9
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengenalan Lean
2.1.1 Sejarah Sistem Produksi Lean
Istilah “Lean” yang dikenal luas dalam dunia manufacturing dewasa ini dikenal dalam berbagai nama yang berbeda seperti: Lean Production, Lean
Manufacturing, Toyota Production System, dan lain-lain. Secara singkat,
periode tahun awal mula munculnya Lean adalah:
Tahun 1902, Sakichi Toyoda membuat sebuah mesin tenun yang dapat berhenti sendiri jika terjadi gangguan. Yang sekarang ini dikenal sebagai
Jidoka.
Tahun 1913, Henry Ford menerapkan produksi dengan aliran yang tidak terputus (the flow of production) dan lini perakitan untuk produksi massal. Namun, masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan untuk memproduksi lebih dari satu variasi mobil.
Tahun 1930-an, setelah perang dunia kedua, Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo dan keluarga Toyoda menemukan sistem produksi yang fleksibel (one-piece flow) yang didukung dengan ditemukannya sistem tarik (pull system) dimana proses dapat memproduksi sejumlah
produk sesuai yang dibutuhkan.
Tahun 1950-an, Shigeo Shingo mengembangkan sistem yang dikenal sebagai SMED (Single Minute Exchange of Dies).
Kemudian sistem persediaan Just-In-Time dikembangkan dan sistem lain seperti Kanban dan Kaizen yang mendukung terbentuknya sistem produksi Lean.
2.1.2 Sistem Produksi Lean
Sistem produksi Lean atau yang lebih dikenal sebagai Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/ jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).
Selain itu terdapat pula definisi lain dari Lean yaitu suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau kegiatan-kegiatan tidak bernilai tambah (non-value-adding
activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara
mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Lean yang diterapkan pada keseluruhan perusahaan disebut Lean Enterprise. Lean yang diterapkan pada bidang manufaktur disebut Lean Manufacturing. Setelah memahami pengertian dasar dari Lean, maka dapat diketahui bahwa Lean mempunyai beberapa tujuan, antara lain:
1. Mengeliminasi pemborosan yang terjadi dalam bentuk waktu, usaha dan
2. Memproduksi produk sesuai pesanan dari konsumen.
3. Mengurangi biaya seiring dengan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.
2.1.3 Prinsip-prinsip Dalam Penerapan Sistem Produksi Lean
Suatu perusahaan yang telah melihat bahwa sistem produksi Lean akan memberikan suatu perubahan yang baik kepada usahanya, akan terdorong untuk mencoba melakukan penerapan sistem ini di perusahaannya. Sebelum melakukan penerapan, penting untuk diketahui beberapa prinsip yang mendasari pandangan untuk penerapan sistem Lean, yaitu (Gaspersz, 2007, hal.4):
1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan pada pandangan dari para pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang atau jasa) dengan kualitas yang superior, harga kompetitif dan pengiriman yang tepat waktu. Perusahaan harus berpikir melalui sudut pandang pelanggan dalam melakukan desain produk, proses produksinya serta pemasarannya. 2. Membuat dan melakukan identifikasi terhadap aliran proses produk
sehingga kegiatan yang dilakukan dalam memproses produk dapat diamati secara detail. Umumnya banyak perusahaan tidak melakukan pembuatan aliran proses produk melainkan membuat aliran proses bisnis atau aliran proses kerja sehingga tidak dapat dijadikan pertimbangan apakah memberikan nilai tambah kepada produk yang dibuat.
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas yang terdapat dalam proses value stream tersebut dengan menganalisa value stream yang telah dibuat.
lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan menggunakan sistem tarik (pull system).
5. Secara terus-menerus dan berkesinambungan melakukan peningkatan dan perbaikan dengan cara mencari teknik-teknik dan alat peningkatan agar mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.
2.2 Lean Manufacturing
Menurut James Womack dan Daniel Jones untuk menjadi lean
manufacturer dibutuhkan cara berpikir yang berfokus untuk menjadikan produk
mengalir melalui tahapan yang memberikan nilai tanpa adanya hambatan (one
piece flow), sebuah sistem pull yang bersumber dari permintaan customer untuk
mencapai interval proses yang pendek, dan membudayakan melakukan
continuous improvement dengan tekun.
Menurut Taiichi Ohno, penemu dari Toyota Production System, lean
manufacturing adalah segala kegiatan sampai dengan produsen memperoleh uang
kontan. Fokus dari lean manufacturing adalah mengurangi timeline dengan mengeliminasi pemborosan yang tidak membei nilai tambah (non value added).
Lean manufacturing atau sama dengan Toyota Production System pada
intinya merupakan suatu sistem produksi yang bertujuan untuk mengeliminasi pemborosan (waste) di semua aspek produksi, mulai dari aliran bahan baku dari
supplier sampai dengan aliran produk akhir ke konsumen, melalui metode continuous improvement sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas.
Pemborosan dapat dikurangi dengan melakukan produksi pada jumlah yang tepat, pada waktu yang tepat, dan tempat yang tepat (konsep just in time). Continuous
terus-menerus.
Kegiatan identifikasi terhadap kemungkinan waste yang ada pada keseluruhan tingkat proses perlu diakukan agar tercipta keadaan yang lean. Parameter yang perlu diperhatikan dalam mencapai kondisi yang lean antara lain:
a. Inventory: simpangan cadangan, baik berupa bahan baku, work in process, atau finished goods dalam periode waktu tertentu.
b. Finished goods (FG): produk jadi yang telah mengalami proses manufaktur secara lengkap tetapi belum terjual atau terdistribusi kepada konsumen. c. Work in Process (WIP): produk yang belum selesai mengalami proses
manufaktur secara lengkap. Biasanya karena masih menunggu proses selanjutnya.
d. Raw material: bahan baku yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk.
e. Scrap: hasil sisa produksi yang tidak memiliki nilai ekonomis atau hasil sisa produksi yang tidak dapat didaur ulang.
f. Headcount: jumlah operator yang bertugas pada suatu proses.
g. Transportation: jarak dan waktu ditempuh suatu produk dari lokasi yang satu ke yang lain.
h. Changeover time: waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perubahan (konversi mesin) dalam memproduksi tipe produk yang satu ke tipe produk yang lain.
i. Setup time: waktu yang dibutuhkan mesin atau operator untuk dari awal
setting mesin sampai menghasilkan satu unit produk.
jumlah produksi teoritikal.
k. Cycle time: waktu yang dibutuhkan oleh mesin atau operator untuk membuat suatu produk.
l. Lead time: waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk, dari awal kegiatan unloading material sampai loading produk jadi.
2.2.1 Teknik-teknik Dalam Lean Manufacturing Teknik-teknik dalam lean manufacturing : 1. Value Stream Mapping
Penggambaran alur proses mulai dari awal hingga akhir secara sederhana dengan menunjukkan bagian-bagian terkait dan aliran material serta aliran informasi. Value Stream Mapping ini untuk mengetahui besarnya lead time yang diperbaiki dengan konsep lean environment.
2. Takt Time
Kata “takt” berasal dari bahasa Jerman, yang merupakan istilah teknis untuk “regular beat”. Prinsip takt time didapat dari aliran material yang konstan dalam lini produksi (idealnya menggunakan one piece flow). Takt time didefinisikan sebagai waktu yang harus dilewati antara penyelesaian 2 unit yang berurutan dalam memenuhi permintaan, dimana produk diproduksi dalam kecepatan yang konstan selama waktu produksi. Keuntungan menggunakan suatu aliran yang berdasarkan takt time adalah bergeraknya produk secara langsung dari proses satu ke proses yang lainnya dengan waktu tunggu yang kecil. Yang berarti takt time adalah jumlah waktu produksi yang tersedia dibagi dengan ratio permintaan pelanggan.
3. One Piece Flow
Pengetahuan setiap aliran bagian mulai dari hulu hingga hilir dari suatu proses dimana di dalamnya terdapat satu lini atau jalur proses.
4. Pull System
Sistem produksi dimana jumlah produksinya bergantung pada jumlah permintaan dari pelanggan, sehingga tidak terjadi kelebihan produksi maupun penumpukkan terhadap produk. Pull system ini sangat fleksibel dalam pengambilan keputusan secara lokal.
5. SMED (Single Minute Exchange of Die) atau Setup Reduction
Salah satu metode dari lean production untuk mengurangi terjadinya waste dalam proses manufaktur. Ini menghasilkan cara yang lebih efisien dan cepat untuk mengubah proses manufaktur yang berjalan untuk produk sekarang menjadi berjalan untuk produk selanjutnya. SMED bertujuan untuk mengurangi waktu setup.
6. OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Pengukuran yang memfokuskan pada seberapa efektif operasi manufaktur digunakan. OEE biasanya digunakan sebagai Key Performance Index (KPI) untuk mengukur tingkat keberhasilan dari usaha lean manufacturing.
7. Flow Velocity
Mengetahui kecepatan aliran material dan proses. Dengan demikian lead time dapat mendukung takt time secara tepat.
8. Produktifitas
Peningkatan produktifitas dilakukan dengan melakukan perbaikan terhadap proses kerja, penambahan tools kerja, dan perbaikan lainnya. Produktifitas berperan terhadap tingkat atau jumlah produksi yang dapat dihasilkan.
9. Tata letak Fasilitas
Pengaturan tata letak fasilitas yang baik akan membuat proses yang ada menjadi lebih mudah, sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan.
10. Standar Kerja
Pembuatan standar kerja untuk setiap proses yang akan dilakukan tiap operator berupa standar operasi kerja atau standar prosedur operasi. Standar kerja ini untuk menyeragamkan proses kerja dan mencegah terjadinya kesalahan.
11. Jidoka atau Pencegahan Defect
Kemampuan untuk mengetahui atau merasakan terjadi malfunction pada suatu mesin. Proses ini mencegah terjadinya produk cacat, menghilangkan terjadinya kelebihan produksi, memfokuskan pada pemahaman terhadap masalah yang terjadi, dan memastikan untuk mencegah hal itu terjadi.
12. Machine reliability
Identifikasi terhadap reliabilitas terhadap mesin yang ada 13. TPM (Total Productive Maintenance)
Penggunaan TPM ini bertujuan untuk pengurangan terhadap maintenance dan pencegahan terhadap kerusakan sehingga secara proaktif dapat mencegah kecelakaan, kerusakan, kesalahan, dan kerugian.
14. Value-Added Ratio
Penambahan ratio value sehingga secara ekonomi, produk yang dihasilkan memilki nilai tambah.
15. Line Balancing
Penyeimbangan lini kerja dilakukan untuk mencegah terjadinya over-loading pada satu stasiun kerja dan juga untuk mencegah terjadinya bottleneck.
16. Handling Reduction
Mengurangi penanganan terhadap material yang ada, dengan cara menerapkan sistem Kanban dan JIT sehingga dapat meminimalisasi
inventory.
17. Sustainment of Gains
Mempertahankan hasil yang telah dicapai dengan tetap melakukan perbaikan secara berkelanjutan hingga mendapatkan proses yang terbaik.
18. Right-Sized Equipment
Penggunaan alat-alat kerja yang sesuai ukuran dengan kebutuhan dan proses kerja.
19. PokaYoke
Suatu metode atau tool untuk mengidentifikasi terjadinya kesalahan proses yang mungkin terjadi dan melakukan pencegahan terhadap kesalahan tersebut.
2.2.2 Tujuan Penggunaan Lean Manufacturing Tujuan Lean Manufacturing adalah:
1. Mendapatkan keuntungan melalui cost reduction atau perbaikan terhadap produktifitas. Hal ini dilakukan dengan menghilangkan waste.
2. Membangun sistem pengendalian visual. 3. Respect for Humanity
2.2.3 Istilah dalam Lean
Genchi Genbutsu bila diterjemahkan secara harafiah maka genchi berarti
lokasi sebenarnya, genbutsu adalah material atau produk sesungguhnya, dan pengertiannya dalam konteks lean adalah pergi ke tempat untuk melihat situasi yang sebenarnya agar paham, atau yang lebih dikenal dengan Gemba.
5S terdiri dari :
1. Seiri (Ringkas, Memilah)
Memilih barang-barang dan menyimpan hanya yang diperlukan dan menyingkirkan yang tidak diperlukan.
2. Seiton (Rapi, Menata)
Setiap barang memiliki tempat dan setiap barang ada di tempatnya. 3. Seiso (Resik, Membersihkan)
Proses pembersihan sering kali berbentuk pemeriksaan yang mengungkapkan ketidaknormalan dan kondisi sebelum terjadinya kesalahan yang dapat berdampak buruk terhadap kualitas atau menyebabkan kerusakan pada mesin. 4. Seiketsu (Rawat, Menciptakan Aturan)
Mengembangkan sistem dan prosedur untuk mempertahankan dan mengawasi ketiga S pertama.
5. Shitsuke (Rajin, Mendisiplinkan Diri)
Menjaga agar tempat kerja tetap stabil merupakan proses yang terus menerus dari peningkatan yang berkesinambungan.
2.3 Konsep Seven Waste
Fokus dari lean manufacturing adalah melakukan eliminasi terhadap pemborosan yang ditemui pada aliran produksi. Pemborosan (waste) didefinisikan sebagai segala aktivitas penggunaan sumber daya yang tidak memberikan nilai tambah pada suatu produk. Terdapat tujuh tipe pemborosan (seven waste) yang diidentifikasikan yaitu:
1. Overproduction
Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi dari yang dibutuhkan. Overproduction merupakan waste yang memberikan dampak paling serius. Produksi yang berlebihan mengakibatkan meningkatnya resiko menumpuknya barang lama, inventory yang berlebihan serta terganggunya aliran informasi dan material. Dalam lean manufacturing, produksi harus sesuai dengan pesanan atau permintaan konsumen (pull system).
2. Waiting
Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik
pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Contoh kegiatan menunggu adalah menunggu kedatangan material, menunggu informasi, serta menunggu kedatangan operator. Operator mengawasi mesin otomatis yang sedang berjalan dapat disebut sebagai waste apabila aktivitas tersebut sebenarnya tidak diperlukan.
3. Transportation
Transportasi adalah perpindahan produk antara proses merupakan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah. Perpindahan yang tidak perlu dapat
membahayakan dan mengurangi kualitas dari produk. Transportasi yang efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana produk tersebut dapat langsung digunakan.
4. Overprocessing or Incorrect Processing
Overprocessing (proses yang tidak perlu) adalah melakukan proses atau
aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah pada produk hanya akan menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, layout yang tidak lengkap serta tidak melaksankan prosedur yang ada dengan baik. Pemborosan ini menyebabkan timbulnya unnecessary motion dan memproduksi produk cacat. Contohnya kegiatan rework, kegiatan ini tidak perlu dilakukan bila proses produksi dilakukan dengan tepat.
5. Inventory
Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventori dapat berupa
bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih. Pemborosan ini merupakan salah satu masalah tersembunyi yang ada di lantai produksi. Adanya inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra juga yang seharusnya bisa diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan ekstra, administrasi ekstra, biaya ekstra, dan lain-lain. Dampak lain dari inventory adalah meningkatnya lead time, terhambat ditemukannya masalah, dan menghambat komunikasi.
6. Unnecessary Motion
Unnecessary motion adalah gerakan yang berlebih atau tidak diperlukan.
gerakan tidak selalu sama dengan bekerja. Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya mondar-mandir mengembalikan peralatan yang tidak memberikan nilai tambah produk. Gerakan yang berlebihan sering kali disebabkan oleh layout pabrik yang tidak teratur, metode atau standar kerja yang tidak jelas, atau perawatan mesin dan pabrik yang kurang teratur sehingga menambah work load operator.
7. Defects
Defects (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan
harapan. Adanya produk cacat merupakan salah satu jenis pemborosan, karena perusahaan menjadi harus mengeluarkan biaya, material, tenaga, dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk pengganti. Kerugian akibat adanya produk cacat dapat dihindari dengan melakukan tindakan untuk menemukan penyebab timbulnya kecacatan tersebut.
Selain seven waste di atas, juga telah diindentifikasi underutilized people sebagai jenis pemborosan dalam dunia industri. Maksud dari pemborosan
underutilized people (sumber daya manusia yang tidak dimanfaatkan) adalah
pekerja yang tidak mengeluarkan seluruh kemampuan yang dimilki, baik dari segi mental, fisik, kreativitas, dan kemampuan demi kepentingan bersama. Seringkali manajemen kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, dan kesempatan belajar karena tidak melibatkan pekerja di lapangan.
2.4 Konsep Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping (VSM) adalah tools atau suatu alat yang ideal
sebagai langkah awal dalam melakukan proses perubahan untuk mendapatkan kondisi lean manufacturing atau lean entreprises (Goriwondo et al, 2011). Value
stream didefinisikan sebagai aktivitas khusus didalam suatu supply chain yang diperlukan untuk perancangan, pemesanan dan penetapan suatu spesifik produk atau value.
Value stream mapping (VSM) adalah tools untuk mengidentifikasi aktivitas
yang value added dan non-value added pada industri manufaktur, sehingga mempermudah untuk mencari akar permasalahan pada proses. Tool ini mampu menunjukkan error dalam suatu gambaran pada current state system dan digunakan untuk membuat kondisi yang ideal pada future state system. Value
stream mapping juga merupakan suatu mapping tool yang digunakan untuk
menggambarkan jaringan supply chain.
VSM memetakan tidak hanya aliran material tetapi juga aliran informasi yang menandakan dan mengontrol aliran material. Jalur aliran material dari suatu produk ditelusuri balik dari operasi akhir dan perjalanannya ke lokasi penyimpanan raw material. Aliran ini menggambarkan representasi fasilitas proses dari implementasi lean dengan cara membantu mengidentifikasi tahapan value-added pada suatu value stream, dan mengeliminasi tahapan-tahapan non-value added atau waste (muda).
VSM banyak digunakan sebagai titik awal dalam menerapkan lean
manufacturing karena VSM memberikan banyak keuntungan sebagai berikut: VSM memvisualisasikan lebih dari sekedar proses produksi tunggal (single
level process) tetapi keseluruhan proses manufaktur.
VSM membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya pada proses manufaktur.
manufaktur.
VSM menggabungkan konsep dan teknik lean manufacturing sehingga memudahkan untuk diterapkan dalam proses manufaktur.
VSM menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi pada proses manufaktur.
VSM memudahkan pihak manajemen perusahaan dalam melakukan
improvement pada proses manufaktur.
Gambar 2.1 Value Stream Mapping 2.4.1 Tiga Jenis Aktivitas
VSM memetakan semua aktivitas yang terdapat dalam proses manufaktur, baik yang memberikan nilai tambah maupun tidak memberi nilai tambah (value
added and non value added activity). Namun, sering kali kita bisa menjumpai di
lapangan ada aktivitas-aktivitas yang sebenarnya tidak memberikan nilai tambah namun tidak bisa dihilangkan. Berikut ini tiga kategori aktivitas yang dipetakan pada VSM yaitu:
a. Value Added (VA) activities
Value Added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa
baku menjadi finished goods. VA activities juga sering didefinisikan sebagai proses utama yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses
assembly pada perusahaan karoseri, printing pada perusahaan percetakan, packing pada perusahaan farmasi, dan lain-lain.
b. Non value added (NVA) activities
Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses yang
tidak membawa perubahan pada suatu produk, dapat menambah fungsi atau nilai pada produk tersebut. NVA activities sering disebut sebagai waste yang tidak digunakan, transportasi yang tidak efisien, dan lain-lain.
c. Necessary but non-value added (NNVA) activities
Necessary but non-value added (NNVA) activities merupakan aktivitas yang
tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan. Taiichi Ohno menyebut NNVA sebagai incidental work (pekerjaan yang kurang penting). Untuk menciptakan proses manufaktur yang lean, NVA activities harus dieliminasi. Akan tetapi, tetap ada salah satu diantara mereka yang dibutuhkan sehingga tidak bisa ditiadakan dalam suatu sistem. Pada kasus NNVA ini yang harus diperhatikan adalah proses apa yang dibutuhkan pada proses manufaktur meskipun tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Misalnya proses quality inspection, dokumentasi, sistem kontrol untuk memastikan prosedur proses telah ditaati, dan lain-lain.
2.4.2 Simbol VSM
Tidak ada standar penggunaan simbol pada VSM. Di bawah ini adalah simbol-simbol yang umum digunakan pada penggambaran VSM. Simbol
tersebut dikelompokkan menjadi beberapa kategori sebagai berikut.
Simbol yang digunakan untuk menggambarkan proses pada manufaktur terdapat pada tabel 2.1 sebagai berikut:
Tabel 2.1 Simbol Proses VSM
Process Symbols
Icon Name Description
Customer/ Supplier
Simbol ini mewakili supplier ketika simbol ini berada pada posisi kiri atas dan digunakan untuk memuai aliran material. Simbol ini mewakili konsumen ketika simbol ini berada pada posisi kanan atas dan digunakan pada akhir aliran bahan.
Process
Simbol ini menunjukkan hanya satu proses, mesin, atau departemen yang dilalui aliran material. Pada kasus dimana terdapat proses perakitan dengan beberapa
workstation gabungan, tetap ditampilkan sebagai simbol
tunggal. Pada kotak ini terdapat lambang yang
menunjukkan jumlah operator yang bertugas pada proses tersebut.
Production Control
Kotak ini menujukkan adanya suatu penjadwalan produksi atau departemen atau pihak yang mengontrol produksi.
Process Box with Information Technology
Proses atau nama kegiatan di bagian atas,
departemen/fungsi nama di daerah pusat. Teknologi informasi digunakan untuk membantu dalam pengolahan informasi di sudut kiri bawah. Jika sebagian besar atau sepenuhnya manual, mungkin menunjukkan "manual" atau "manual" ditambah teknologi informasi yang digunakan.
Select shape and type text. Yellow handle adjusts line spacing.
Data Table
Simbol ini digunakan untuk menampilkan informasi atau data yang dibutuhkan untuk menganalisa dan
mengoservasi sistem. Contoh informasi yang ditampilkan pada simbol “manufacturing process” antara lain cycle
time (C/T), changeover time (C/O), uptime, scrap rate, dan
lain-lain.
Material Symbols
Icon Name Description
Material Pull
Simbol ini berhubungan dengan downstream process, dimana simbol ini menunjukkan adanya pergerakan fisik material.
Shipment Truck
Simbol ini menunjukkan adanya pengiriman dari supplier atau pegiriman kepada konsumen dengan menggunakan trasnportasi eksternal.
Inventory
Simbol ini menunjukkan adanya inventori di antara dua proses. Pada pembuatan current state VSM, jumlah inventori dapat ditentukan dengan perhitungan cepat dan jumlah tersebut ditulis di bawah simbol. Simbol ini juga menunjukkan inventori dari bahan baku dan finish goods.
Supermarket
Simbol ini menunjukkan adanya inventori “supermarket”. Maksudnya tersedia sejumlah inventori dimana satu atau lebih downstream process akan mengambil produk dalam inventori sejumlah yang dibutuhkan. Upstream process akan melangkapi stok sesuai kebutuhan.
Push Arrow
Simbol ini menunjukkan adanya aliran material dari satu proses ke proses selanjutnya dengan sistem push. Sistem
push menunjukkan bahwa suatu proses tidak memproduksi
produk berdasarkan permintaan dari proses sesudahnya (downstream process).
FIFO
FIFO Lane
Simbol ini menunjukkan suatu kegiatan FIFO (First In
First Out). Misalnya kegiatan pergerakan material pada conveyor.
Operator
Ini adalah simbol untuk seorang pekerja. Hal ini
ditambahkan ke kotak proses untuk menunjukkan seorang pekerja menyelesaikan sebagian atau seluruh proses tugas.
OXOX Load
Leveling
Simbol ini menunjukkan sejumlah kanban yang digunakan untuk meratakan volume produksi dengan cara melakukan penjadwalan.
Phone Ini merupakan pengumpulan informasi melalui telepon. Kaizen
Burst
Simbol ini digunakan untuk menandai adanya rencana perbaikan pada suatu proses secara spesifik untuk mencapai future state VSM.
Manual Information
Garis ini menunjukkan adanya aliran informasi secara manual, dapat berasal dari memo, laporan, atau
percakapan. Frekuensi aliran informasi dapat dicantumkan.
Electronic Information
Garis ini menunjukkan adanya aliran informasi dengan menggunakan media elektronik seperti fax, telepon, email,
conference call, dan lain-lain. Frekuensi aliran informasi
dapat dicantumkan.
Go See Scheduling
Simbol ini menunjukkan adanya kegiatan mengumpulkan informasi secara visual.
Pull Arrow Hal ini menunjukkan bahwa pelanggan atau proses menarik dari proses sebelumnya. Shipment or
Materials Movement
Arrow
Simbol ini menunjukkan pergerakan bahan baku dari
supplier menuju unloading dock pabrik/pergerakan dari finish goods menuju loading dock pabrik menuju
Signal Kanban
Simbol ini digunakan ketika level inventori pada “supermarket” di antara dua proses berada pada titik minimum. Ketika signal kanban tiba pada proses
pensuplai, menunjukkan adanya pergantian dan dilakukan produksi sejumlah part yang telah ditentukan sebelumnya pada kanban.
Timeline Segment
Segmen garis waktu menunjukkan waktu yang bernilai tambah dan waktu yang tidak memiliki nilai tambah. Waktu yang bernilai tambah merupakan waktu siklus pengolahan, dan waktu yang tidak memiliki nilai tambah adalah waktu menunggu.
Timeline Total
Ini merupakan akhir batas waktu. Hal ini termasuk total untuk waktu nilai tambah dan tidak bernilai tambah.
Rework Hal ini menunjukkan beberapa iterasi atau kebutuhan untuk pengerjaan ulang.
2.4.3 Tahapan Penggambaran Value Stream Mapping
Berikut ini adalah tahapan yang dilakukan dalam penggambaran VSM : 1. Menentukan produk yang akan diamati. Tahap ini juga ditentukan batasan
(ruang lingkup) pada saat pengamatan dilakukan.
2. Mempelajari dan memahami proses produksi produk yang akan diamati dan mengidentifikasi waste yang terdapat pada proses produksi tersebut.
3. Menggambar aliran proses produksi. Penggambaran dilakukan dari belakang, yaitu konsumen diikuti proses. Proses digambar dari proses yang terakhir menuju proses yang pertama.
4. Menggambar aliran material. Penggambaran aliran material meliputi inventori, transportasi, menunggu persetujuan, sistem pull, sistem push dan lain-lain. Pada tahap ini juga digambarkan suppliers.
5. Menggambar aliran informasi dan pengamatan. Pada tahap ini dilakukan penggambaran production control, yang meliputi Production Planning and
6. Menggambar dan menambahkan kotak data. Kotak data berisi waktu siklus, waktu changeover, setup time, waste, uptime, dan lain-lain. Data yang diisikan adalah data hasil pengamatan dan pengolahan data.
7. Mencantumkan data waktu proses setiap aktivitas pada timeline yang digambarkan pada bagian bawah VSM. Garis yang menjorok ke atas menunjukkan value added activity dan garis yang menjorok ke bawah menunjukkan non value added activity.
8. Menjumlahkan total waktu aktivitas untuk mengetahui total waktu value
added activity dan non value added activity. Total waktu value added activity
dan non value added activity dicantumkan pada ujung kanan timeline.
9. Melakukan verifikasi pada VSM yang telah dibuat, apakah telah mencerminkan proses produksi yang ada.
10. Melakukan analisis pada VSM.
2.5 Value Stream Mapping Analysis Tools (VALSAT)
VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines & Rich (International Journal of Operations Production Management, 1997) untuk
mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat di dalam value
stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan
melakukan pembobotan waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik.
Terdapat 7 tools yang bisa digunakan, yaitu: Process Activity Mapping,
Supply Chain Response Matrix, Production Variety Funnel, Quality Filter Mapping, Demand Amplification Mapping, Decission Point Analysis, dan
Physical Structure. Perlu dipahami bahwa setiap tool mempunyai kelebihan dan
kekurangan tersendiri dalam mengidentifikasi suatu jenis waste tertentu. Dengan demikian, tool apa yang akan digunakan sangat tergantung dengan jenis waste yang hendak dianalisis. Secara garis besar Hines & Rich memberikan tabel korelasi antara waste dengan tools sebagai berikut:
Tabel 2.2 Matrix Seven Tools dan Seven Waste
Setelah mendapatkan bobot dari masing-masing pemborosan, langkah selanjutnya adalah pemilihan detailed mapping tool yang sesuai dengan jenis pemborosan yang timbul pada proses produksi. Pemilihan detailed mapping tool ini dilakukan berdasarkan perhitungan bobot pada value stream analysis tool (VALSAT). Perhitungan bobot pada VALSAT ini dilakukan dengan mengalikan bobot pemborosan yang diperoleh dari kuisioner dengan faktor pengali hubungan antara pemborosan dengan detailed mapping tool yang dipakai. Terdapat 7 macam
1. Process Activity Mapping
Process activity mapping merupakan sebuah tool yang digunakan untuk
menggambarkan proses produksi secara detail dari tiap-tiap aktivitas yang dilakukan dalam proses produksi tersebut. Dari penggambaran peta ini diharapkan dapat diidentifikasi persentase aktivitas yang tergolong value
added dan non value added. Dalam tool ini aktivitas dikategorikan dalam
beberapa kategori seperti: operation, transport, inspection, storage dan delay. 2. Supply Chain Response Matrix
Tool ini digunakan untuk mengevaluasi persediaan dan lead time sehingga
meningkatkan tingkat pelayanan pada jalur distribusi yang dilakukan dengan biaya yang lebih rendah.
3. Production Variety Funnel
Identifikasi titik dimana sebuah produk diproses menjadi beberapa produk yang spesifik. Tool ini dapat digunakan untuk membantu menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan membuat perubahan untuk proses dari produk.
4. Quality Filter Mapping
Mengidentifikasi tiga tipe defects, yaitu : product defect (cacat fisik produk yang lolos ke customer), service defect (permasalahan yang dirasakan
customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan), dan internal defect
(cacat masih berada dalam internal perusahaan, sehingga berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi).
Merupakan diagram yang menggambarkan bagaimana demand berubah-ubah sepanjang jalur supply chain dalam interval waktu tertentu.
6. Decision Point Analysis
Merupakan tool yang digunakan untuk menentukan titik dimana aktual demand dilakukan dengan sistem pull sebagai dasar untuk membuat forecast. 7. Physical Structure
Mengetahui sistem operasi suatu supply chain tertentu pada level industri. Pendekatan ini dilakukan untuk mengidentifikasi adanya aktifitas-aktifitas yang berlangsung dalam suatu proses produksi, yaitu: non value adding,
necessary but non-value adding, dan value adding.
2.6 Pengertian FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
FMEA pertama kali dikembangkan oleh NASA pada tahun 1960-an. Pada awalnya, implementasi FMEA seringkali dilakukan oleh industri manufaktur otomotif dalam mengukur dan mengindikasi kemungkinan potensi cacat pada tahap perancangan suatu produk guna untuk meningkatkan kualitas, kehandalan (realibilitas), dan keamanan produknya. FMEA merupakan teknik analisis yang digunakan sebagai alat untuk mengidentifikasi, memprioritaskan, dan mengeliminasi kegagalan potensial dari sistem, desain, dan proses sebelum sampai ke konsumen. Secara umum FMEA didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasikan 3 hal, yaitu:
1. Penyebab kegagalan yang potensial dari proses atau produk selama siklus hidupnya.
2. Efek dari kegagalan tersebut.
Langkah-langkah dalam pelaksanaan FMEA adalah sebagai berikut: 1. Potential effect(s) of failure
Efek kegagalan adalah akibat yang terjadi jika moda kegagalan muncul. Efek kegagalan dapat terjadi pada pengguna berikutnya, pengguna hilir (proses perakitan/proses pelayanan), konsumen akhir, produk operasional, keamanan operator, pemenuhan peraturan pemerintah, dan mesin atau peralatan.
2. Severity
Severity merupakan pembobotan tingkat keseriusan/derajat keparahan dari
efek kegagalan potensial pada komponen, sub-sistem, sistem, atau konsumen, jika kegagalan terjadi. Nilai ranking severity untuk FMEA.
3. Potential cause(s)/mechanism(s) of failure
Untuk mencapai sistem yang handal, diperlukan pemahaman dari pihak
design engineer mengenai penyebab kegagalan, sehingga penelusuran
defisiensi dan ketidaksesuaian dalam sistem dapat mengenali penyebab dan mengambil tindakan korektif sehingga pencapaian kehandalan sistem yang tinggi dapat diraih.
4. Occurrence
Occurrence merupakan seberapa sering suatu penyebab kegagalan dapat
terjadi.
5. Current control
Current control mendeskripsikan tindakan pengendalian yang dapat ataupun
telah dilakukan pada saat ini. 6. Detection
Detection merupakan suatu pembobotan kemungkinan bahwa current process control yang diusulkan akan mampu mendeteksi moda kegagalan potensial
sebelum bagian atau komponen meninggalkan area operasi manufaktur atau lokasi perakitan.
7. Risk priority number (RPN)
Risk priority number merupakan hasil dari perkalian severity (S), occurrence
(O), dan detection (D), dimana persamaan matematisnya dapat dinyatakan sebagai berikut: RPN = (S)×(O)×(D)
8. Recommended action
Recommended action bertujuan untuk mengurangi satu atau lebih kriteria
(severity, occurrence, detection) yang menyusun RPN.
Tabel 2.3 Nilai Ranking Severity Untuk FMEA Proses
Efek Kriteria: severity of efect Ranking
Hazardous without warning
Dapat membahayakan operator terjadi ketika moda kegagalan potensial mempengaruhi keamanan operasi dan/atau menyebabkan pelaksanaan tidak sesuai dengan prosedur.
10
Hazardous with warning
Dapat membahayakan operator terjadi ketika moda kegagalan potensial mempengaruhi keamanan operasi dan/atau menyebabkan pelaksanaan tidak sesuai dengan prosedur.
9
Very high
Kerusakan besar pada lini produksi menyebabkan 100% produk tidak dapat dipakai. Item tidak dapat beroperasi, kehilangan sebagian besar fungsi.
8
High
Kerusakan kecil pada lini produksi menyebabkan sebagian produk tidak dapat dipakai. Item dapat beroperasi, namun tingkat kinerjanya menurun.
7
Moderate
Kerusakan kecil pada lini produksi menyebabkan sebagian produk tidak dapat dipakai. Item dapat beroperasi, namun beberapa comfort
item tidak dapat beroperasi.
6
Low
Kerusakan kecil pada lini produksi menyebabkan 100% produk harus dikerjakan ulang. Item dapat beroperasi, akan tetapi beberapa
comfort item dapat beroperasi dengantingkat performansi yang
menurun.
5
Very low Kerusakan kecil pada lini produksi menyebabkan produk harus
disortir dan sebagian dikerjakan ulang. 4
Minor Kerusakan kecil pada lini produksi menyebabkan sebagian produk
harus dikerjakan ulang secara langsung di luar station. 3
Very minor Kerusakan kecil pada lini produksi menyebabkan sebagian produk
harus dikerjakan secara langsung di luar station. 2
None Tidak ada efek 1
Sumber: D. H. Besterfield, et.al. (1995). Total Quality Management. New Jersey: Pearson Prentice Hall.
34
Tabel 2.4 Nilai Ranking Occurence Untuk FMEA Proses
Peluang Kegagalan Ranking
Very high Kegagalan hampir tidak dapat dihindari. 10 9 High Secara umum terkait dengan proses yang sama dengan
proses sebelumnya yang sering gagal.
8 7 Moderate
Secara umum terkait dengan proses dengan proses sebelumnya yang pernah mengalami kegagalan yang kadang-kadang terjadi.
6 5 4 Low Kegagalan yang jarang terjadi berkaitan dengan proses
yang sama. 3
Very low Hanya kegagalan yang jarang terjadi berkaitan dengan
proses yang hampir identik. 2
Remote Kegagalan hampir tidak ada. 1
Sumber: D. H. Besterfield, et.al. (1995). Total Quality Management. New Jersey: Pearson Prentice Hall.
Tabel 2.5 Nilai Ranking Detection Untuk FMEA Proses
Deteksi Kriteria: kemungkinan deteksi Ranking Absolutely
impossible
Tidak ada kontrol yang dapat digunakan untuk
mendeteksi moda kegagalan. 10
Very remote Sangat jarang kemungkinan current control akan
mendeteksi moda kegagalan. 9
Remote Jarang kemungkinan current control akan mendeteksi
moda kegagalan. 8
Very low Sangat rendah kemungkinan current control akan
mendeteksi moda kegagalan. 7
Low Rendah kemungkinan current control akan mendeteksi
moda kegagalan. 6
Moderate Sedang kemungkinan current control akan mendeteksi
moda kegagalan. 5
Moderately high
Cukup tinggi kemungkinan current control akan
mendeteksi moda kegagalan. 4
High Tinggi kemungkinan current control akan mendeteksi
moda kegagalan. 3
Very high Sangat tinggi kemungkinan current control akan
mendeteksi moda kegagalan. 2
Almost certain
Current control hampir pasti mendeteksi moda
kegagalan. Tingkat kehandalan control pendeteksi diketahui dengan proses yang sama.
1
Sumber: D. H. Besterfield, et.al. (1995). Total Quality Management. New Jersey: Pearson Prentice Hall.
