60
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Pengumpulan Data Sekunder
4.1.1. Sejarah Perusahaan
PT . Chingluh Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pembuatan sepatu yang berlokasi di Jl. raya serang KM 16 cikupa, kabupaten Tangerang, Provinsi Banten. Perusahaan ini merupakan perusahaan perseorangan yang bergerak dibidang pertextilan. Perusahaan ini memproduksi sepatu sport atau sepatu olah raga dan sepatu skate ( Running ) dengan merek ADIDAS.
PT. Chingluh Indonesia telah mengekspor sepatu merek Adidas ini ke beberapa Negara seperti ke negara-negara di eropa dan amerika latin serta ke negara-negara di asia. Untuk masalah pemasaran sepenuhnya merupakan tugas dan wewenang dari pemegang lisensi yg memliki kantor perwakilan di PT. Chingluh Indonesia. Nilai ekspor sepatu olah raga ini dari tahun ke tahun terus mengalami peningkatan, hal ini tentunya menambah jumlah orderan di PT. Chingluh Indonesia.
61 4.1.2. Proses Produksi di PT. Chingluh Indonesia
Industri sepatu adalah industri yang padat karya dalam melaksanakan proses produksinya. Secara garis besar, proses produksi sepatu olahraga yang dilakukan di PT. Chingluh Indonesia terbagi dalam 7 tahap proses produksi yaitu : Rubber Mill, Hot Press, Trimming
dan Skyving, Stock Fit, Cutting, Stitching, dan Assembling.
1. Proses Rubber Mill
Rubber Mill merupakan proses pembuatan bahan baku
outsole sepatu. Bahan baku pembuatan outsole tersebut dapat berupa karet alam atau karet sintesis sesuai dengan model sepatunya. Pada proses ini, karet yang telah diproses ditambahkan bahan kimia yang diperlukan lalu kemudian diaduk, digiling serta ditipiskan. Keseluruhan proses ini dilakukan dengan permesinan. Untuk pembuatan Spons, karet yang telah diolah tersebut dimasukkan kedalam oven untuk mendapatkan proses kimia yang diinginkan. Untuk pembuatan outsole karet yang telah diolah tersebut selanjutnya ditambahkan dengan zat pewarna sesuai dengan warna yang diinginkan , kemudian diaduk dan digiling
62 untuk mendapatkan bahan baku outsole. Bahan baku outsole ini kemudian diproses lebih lanjut pada bagian Hot press.
2. Proses Hot Press
Hot press adalah proses pencetakan outsole dengan
menggunakan panas dan tekanan. Pada bagian ini bahan baku outsole berupa adonan karet alam atau karet sintetis yang telah ditambah zat pewarna dan zat lainnya dicetak dengan cara dimasukkan kedalam Mold sesuai dengan model dan ukuran sepatu untuk kemudian di press dengan mesin press yang memiliki suhu tertentu. Mold dapat berasal dari vendor PT. Chingluh Indonesia.
3. Proses Stock Fit
Stock fit adalah proses pembuatan sol sepatu dengan cara
menyatukan outsole dan midsole dengan menggunakan bahan perekat. Bila diperlukan maka pada stock fit juga dilakukan penjahitan untuk memperkuat proses penyatuan sol. Bila proses penyatuan telah selesai maka selanjutnya menunggu hasil proses cutting dan stitching untuk kemudian dibawa ke bagian assembling guna proses penyatuan bagian atas ( upper ) dan bagian bawah sepatu ( bottom ) sehingga menjadi sebuah sepatu.
63 4. Cutting
Pada proses ini, material dipotong – potong dengan menggunakan Cutting Dies yang telah berbentuk pola – pola dasar bahan upper dan komponen – komponen lain sepatu. Bahan baku yang berupa kain atau pun kulit ( leather ) dipotong membentuk pola-pola yang telah ditentukan sebelumnya.
5. Preparation – Stitching
Potongan – potongan bahan hasil dari proses Cutting selanjutnya diproses pada bagian Preparation – Stitching untuk disatukan dengan menggunakan mesin lem, press dan jahit. Penjahitan dilakukan sesuai dengan pola yang telah dibuat dan menggunakan benang sesuai dengan model sepatu yang telah direncanakan. Bersamaan dengan proses penjahitan, bila diperlukan maka dilakukan juga proses pelapisan atau penambahan spond (foam/busa) untuk bagian dalam sepatu dengan cara manual yaitu dengan cara direkatkan dengan lem khusus. Berikut ini adalah proses kerja yg ada diproses Preparation – Stitching :
64
Tabel 4.1. Proses – proses kerja pada line preparation – stitching
MACHINE TYPE NAMA PROSES
Hotmelt spray Tempel toe box ke vamp
Hotmelt spray Lem vamp
Manual Tempel eyestay rienf ke vamp lining
Folded Folded vamp lining
Manual Tempel vamp lining ke vamp
PBN2 Jahit double eyestay opening
Pounch Pounching vamp
Manual Tempel heel reinf ke heel
Manual Tempel Quarter olay med underlay ke heel cap
Manual Tempel collar reinf ke heel cap
Computer JUKI Jahit variasi tongue
PBN1 Jahit tepi heel lining
PBN1 Jahit tepi tongue
PBN1 Jahit balik vamp dan heel cap
Folded Folded heel cap
Hammer Hammering heel cap
PBN2 Jahit double heel
PBN1 Jahit balik collar lining
65 MACHINE TYPE NAMA PROSES
Hotmelt spray Lem & tempel collar foam + Lem balik collar lining Manual Balik & tonjok collar lining
Hammering Hammering upper ( area collar )
PBN1 Jahit tepi bawah cooler lining
Pounch Pounching eyestay
PBN1 Jahit tongue ke upper
Manual Cleaning + Blower
Manual Packaging
6. Assembling
Pada bagian Assembling ini, bahan upper yang telah dijahit pada proses sebelumnya akan dirakit menjadi sepasang sepatu. Tahap perakitan dimulai dengan proses Lasting yaitu proses pemasangan bagian atas sepatu ( upper ) sesuai dengan ukuran / nomor ( size ) sepatu pada Laste. Lasting dilakukan secara bertahap mulai dari bagian depan ( Toe ) dengan menggunakan mesin Toe
Last, bagian samping dan bagian belakang ( Heel ) dengan
66 mesin tekan ( press machine ) dengan menggunakan lem perekat sebelum di press. Setelah proses lasting dilakukan selanjutnya dimasukkan kedalam mesin Heater ( mesin pemanas ) dengan temperature atau suhu tertentu. Proses ini bertujuan agar bagian atas sepatu benar – benar merekat dan pas dengan ukuran yang diinginkan serta untuk membakukan bentuk sepatu sesuai dengan ukurannya. Setelah itu dilakukan proses pengambilan dari mesin
heater dan diberi nomor yang telah diseuaikan dengan outsole-nya,
lalu proses selanjutnya memberi marking pada upper-nya agar proses pengelemannya tidak terlalu berlebihan.
Selanjutnya adalah proses pengeleman ( primer &
cementing ) dan proses perekatan bagian upper dan bagian outsole
(bottom) dengan menggunakan lem tertentu sesuai dengan jenis bahan sepatu yang digunakan. Pekerjaan penggabungan ini masih dilakukan dengan cara manual yakni ditekan, penekanan ini dilakukan pada bagian bottom secara bergantian yang diawali dengan bagian samping kemudian bagian muka atau depan dan selanjutnya bagian belakang. Setelah itu di press dengan mesin (press universal). Setelah proses penggabungan itu selesai maka sepatu tersebut dimasukkan kedalam mesin Chiller ( mesin pendingin ) yang bertujuan agar lem tersebut cepat kering.
67 Pada proses selanjutnya yaitu Finishing, dilakukan pembersihan terhadap bagian – bagian sepatu yang kotor terkena sisa lem. Selain itu juga dilakukan pemberian tali sepatu serta pemasangan insole. Sebelum sepatu dikemas kedalam kotak atau yang disebut dengan inner box, sepatu – sepatu yang telah selesai diproduksi harus dicek terlebih dahulu oleh bagian Quality Control apakah sudah sesuai dengan standarisasi permintaan buyer seperti sample yang ada.
Bila semua telah selesai maka dilakukan pengepakan menggunakan kemasan ( inner box ) yang telah disiapkan sesuai dengan ukuran sepatu dan modelnya. Kemasan – kemasan tersebut selanjutnya dimasukkan kedalam outer box atau Dus dan selanjutnya diberi label “QC Checked” yang artinya sudah oke dan siap untuk di distribusikan sesuai dengan jumlah order yang diminta oleh negara – negara pembeli.
68 4.2. Sistem Produksi Sepatu
Tabel 4.2. Alur Pembuatan Sepatu
Sistem Produksi Sepatu adalah rangkaian aktivitas yang dilakukan oleh manusia dan mesin untuk mengolah material menjadi sepatu.
Sistem Pembuatan Sepatu terdiri dari proses pembuatan Upper, proses
pembuatan bottom, proses perakitan ( Assembling ) dan proses pengemasan sepatu ( Packaging ).
4.2.1 Proses Flow Chart
Proses Flow chart atau peta aliran proses merupakan kumpulan lembaran yang berisi spesifikasi sepatu, gambar komponen-komponen sepatu dan urutan proses pembuatan sepatu yang harus dijalankan untuk menghasilkan sepasang sepatu ADIDAS yang berkualitas bagus.
OUTPUT INPUT
PROSES
QC CHECKED PROSES
69
Tabel 4.2.1. Diagram Precedance Pembuatan Sepatu Soccer
dimana :
1. Supplier bahan baku 2. Proses Rubber Mill 3. Raw material pada WH 4. Poses subcont cutting 5. Proses hot press 6. Proses cutting pola
7. Proses printing dan emboss 8. Stockfitting 9. Proses preparation 10. Proses stitching 11. Proses assembling 2 1 9 13 5 8 10 11 12 3 6 4 7
70 12. Scaning dan inspection
13. Final inspec
4.2.2. Komponen – Komponen Upper
Komponen – komponen Upper dihasilkan dari bagian proses Cutting material upper. Secara umum komponen upper terdiri dari 10 bagian yaitu :
Tabel 4.2.2. Contoh komponen pada Upper sepatu
No. Gambar Nama Fungsi No. Gambar Nama Fungsi
1. vamp Bagian luar sepatu 6. Heel reinf Pelindung samping kaki 2. Tongue Pelind ung kaki dari ikatan tali sepatu 7. Collar foam Busa pelindung belakang kaki
71
Lanjutan Tabel 4.2.2. Contoh komponen pada Upper sepatu
3. Heel lining Pelindu ng belakan g kaki 8. Eyest ay reinf Pelindung lubang sepatu 4. Toe box Pelindu ng jari-jari kaki 9. Heel Pelindung kaki dan penyambun g vamp & backtab 5. Vamp lining Mempe rkuat 7 melind ungi vamp 10. Heel cap (backt ab) Mencengker am bagian tumit
4.2.3. Proses Pembuatan Upper
1. Jenis material yang paling sering digunakan untuk membuat upper antara lain material kulit ( leather ), material synthetic, dan material mesh. Tetapi dalam pembuatan upper sepatu bola adalah menggunakan material synthetic.
72 2. Proses pemotongan ( Cutting process ) adalah proses memotong material menjadi pola-pola dengan menggunakan mesin cutting yang menggunakan tenaga hydrolic.
3. Preparation / Prepit adalah proses-proses yang perlu dilakukan untuk menyiapkan material yang akan dijahit, dari beberapa pola-pola potongan dijahit menjadi beberapa sub pola-pola bagian upper sepatu.
4. Proses jahit Upper ( Stitching ) adalah proses menjahit / merangkai komponen – komponen upper ( sub pola upper ) menjadi suatu bagian upper sepatu yang utuh. Proses jahit upper ini dilakukan oleh beberapa operator jahit yang ahli menjahit, urutannya proses jahit yang dilakukan harus mengikuti layout dan flow proses yang telah ditentukan team Continous Improvement.
5. Proses buttom adalah proses pembuatan bottom sepatu yang akan digabung dengan upper sepatu pada bagian assembling, prosesnya pun dimulai dari pemotongan material dengan pola dan ukuran tertentu.
6. Proses perakitan sepatu ( Assembling ) merupakan proses penggabungan upper sepatu dan bottom sepatu dengan menggunakan mesin semi otomatis. Setelah itu sepatu diberi label
73 dan dimasukkan ke dalam inner box dan outer box ( scaning &
packaging ).
4.2.4. Data Downtime
Downtime merupakan pemberhentian line yang tidak
terjadwalkan. Data downtime diperoleh berdasarkan hasil pengumpulan waktu pemberhentian line produksi yang tidak terjadwal. Data downtime yang ada di dalam PT. Chingluh Indonesia terbagi atas :
Downtime Machine yaitu pemberhentian line yang disebabkan karena adanya kerusakan mesin.
Downtime Process yaitu pemberhentian line yang disebabkan karena material yang tidak adanya material, cacat ditengah line atau adanya perubahan layout ( penambahan/pengurangan proses ).
Untuk dapat melakukan perhitungan jumlah BTS ( Build to
Schedule ) pada proses produksi, dapat dilakukan langkah-langkah
sebagai berikut :
1. Pengumpulan data hasil downtime proses dan downtime mesin setiap hari dalam satuan menit.
74 2. Setelah data downtime yang dibutuhkan telah tersedia, maka dari data tersebut akan diakumulatisikan ke dalam jumlah pasang sepatu berdasarkan standar waktu yang telah diberikan untuk menghasilkan satu pasang sepatu ( Takt time ), untuk diperhitungkan jumlah produk yang terbuang karena adanya pemberhentian proses atau mesin yang tidak terjadwalkan.
Dibawah ini contoh perhitungannya :
1 jam = 60 menit = 200 pasang ( Target produksi )
= = = 0,3 menit
Misalkan waktu downtime = 10 menit
Downtime = waktu downtime X takt time
= 10 x 0,3
= 3 pasang
Jadi, disaat terjadi downtime 10 menit maka hasil produksi kehilangan 3 pasang sepatu.
3. Hasil produksi yang terbuang didapat karena adanya proses downtime maka dari data diatas akan diperhitungkan untuk
75 menghasilkan besarnya jumlah BTS yang dihasilkan karena adanya downtime dan rumus perhitungannya adalah sebagai berikut :
BTS = –( ( )) x 100%
= x 100%
= 98 %
4.2.5. Data Defect / Cacat
Data defect / cacat adalah data yang diperoleh berdasarkan hasil pengumpulan data cacat yang dihasilkan oleh proses upper dan outsole karena kualitas dari beberapa jumlah produk yang dihasilkan belum memenuhi standar kualitas yang diharapkan.
Berikut adalah prosedur perhitungan jumlah BTS ( build to schedule ) pada proses produksi berdasarkan data defect.
1. Pengumpulan data defect / cacat yang dihasilkan karena upper maupun outsole yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar kualitas yang diharapkan.
2. Setelah data defect yang dibutuhkan telah tersedia maka dari data tersebut akan diakumulasikan untuk perhitungan jumlah produk
76 tanpa cacat ( A Grade ) yang dihasilkan, dan rumus perhitungannya adalah sebagai berikut :
A Grade = Unit yang dijadwalkan – cacat
3. Dari data A Grade yang telah didapat dilakukan perhitungan untuk menghasilkan besarnya persentase BTS untuk proses upper dan outsole yang dihasilkan dan berikut contohnya ;
BTS = Σ
Σ x 100%
4.3. Urutan Pembuatan Line Balancing
Merupakan langkah-langkah atau urutan perhitungan line balancing sebelum model sepatu tersebut diproduksi secara massal ( tahap trial ) atau
Pre-Determinant line balancing, sampai kemudian sepatu tersebut diproduksi secara
massal lalu kemudian membuat aktual line balancing untuk dijadikan dasar melakukan improvement. Berikut langkah-langkahnya :
4.3.1. Pre-Determinant Line Balancing
Yaitu dengan system perhitungan terkomputerisasi untuk menentukan waktu standar sebuah produksi secara cepat, akurat dan
77 detail. Metode data waktu gerakan atau dalam industri sepatu dikenal dengan nama Line Balancing Sheet.
Tahap-tahap menentukan cycle time ( Standard Minutes ) :
1. Obesrvasi dilapangan untuk mengetahui proses kerja
2. Analisa urutan elemen proses kerja
3. Menyusun elemen kerja berdasarkan basic movement
4. Input data handling
5. Hasil dari Pre-determinant data
Cycle Time
Waktu untuk mengerjakan satu siklus proses produksi. Didapat dengan menggunakan program dan trial.
Takt Time
Waktu standar produksi perpasang sepatu berdasarkan order produksi. Waktu yang ada per shift dibagi dengan jumlah produk yang diminta oleh costumer (target).
=
78 Contoh : waktu yang ada = 1 jam = 3600 detik
Target produksi = 200 psg/jam
Takt time = 3600 detik / 200 psg/jam
= 18 detik
Kebutuhan Tenaga Kerja
Dimana hasil bagi antara Cycle Time dengan takt time.
Contoh : Cycle Time = 23,78 detik
Takt Time = 24 detik
Maka tenaga kerja yang dibutuhkan adalah = 23,78/24 = 0,99 orang = 1 orang
Sehingga didapat total kebutuhan operator dalam satu line dengan pembulatan angka.
Layout Proses Produksi
Merupakan perkiraan layout sebelum dilakukan pengukuran line balancing kembali.
79 4.3.2. Perhitungan Line Balancing
Setelah perhitungan Pre-determinant line balancing selesai dilakukan dan telah diaplikasikan di area produksi, langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan line balancing kembali dengan tujuan menyeimbangkan proses produksi agar proses improvement bisa dilakukan dan diperoleh hasil yang optimal dan sumber daya yang minimal. Berikut adalah tabel Line Balancing Sheet-nya :
