DI PT. UNISON SURABAYA
SKRIPSI
Disusun Oleh :
LUKMAN HAKIM 0832015017
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “ VETERAN “
J AWA TIMUR
KATA PENGANTAR ... i
DAFTAR ISI ... iii
DAFTAR GAMBAR ... vi
DAFTAR TABEL ... vii
DAFTAR LAMPIRAN ... ix
ABSTRAKSI ... x
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Perumusan Masalah ... 2
1.3 Batasan Masalah ... 2
1.4 Asumsi ... 3
1.5 Tujuan Penelitian ... 3
1.6 Manfaat Penelitian ... 4
1.7 Sistematika Penulisan ... 4
BAB II TINJ AUAN PUSTAKA 2.1 Pengendalian kualitas ... 7
2.2 Six Sigma ... 10
2.3 DMAIC (define, measure, analyze, improve, control) ... 13
2.3.1 Define……….……….. 13
2.3.2 Measure ……….……….…... 15
2.3.3 Analyze... 16
2.3.4 Improve... 18
2.6 Kapabilitas Proses (process capability) ... 22
2.6.1 Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Atribut ... 23
2.6.2 Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Variabel... 24
2.7 Pareto ... 26
2.8 Diagram SIPOC (supplier, input, process, output, costumer)…. 28 2.9 Diagram Sebab - Akibat………. ... . 29
2.10 Failure Mode and Effect Analyze (FMEA)... ..31
2.11 Brainstorming ... ..35
2.12 Baut ……… ... . 36
2.12.1 Bahan Baku Baut ... ..38
2.12.2 Proses Produksi Baut ... ..38
2.13 Penelitian Pendahulu………. ………40
BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ... 41
3.2 Identifikasi Variabel ... .41
3.3 Metode Pengumpulan Data ... 42
3.4 Metode Pengolahan Data ... 43
3.5 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah ... 45
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengumpulan Data ... 48
4.2 Pengolahan Data ... 50
4.2.2 Measure ... 52
4.2.2.1 Menentukan CTQ………. 52
4.2.2.2 Mengukur Baseline Kinerja……….. 72
4.2.3 Analyze ... 92
4.2.3.1 Analisa Hasil Pengukuran Nilai DPMO dan Nilai Sigma ... 92
4.2.3.2 Menentukan Akar Penyebab ……….………. 93
4.2.4 Improve ... 108
4.2.4.1 Identifikasi Prioritas Tindakan Perbaikan Dengan FMEA ... 108
4.2.4.2 Urutan Prioritas Tindakan Perbaikan ... 112
4.2.3 Hasil dan Pembahasan ... 114
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ... 116
5.2. Saran ... 117
2.1 Konsep Six Sigma Motorola Dengan Distribusi Normal ... 10
2.2 Proses DMAIC... 13
2.3 Contoh Pareto ... 27
2.4 Contoh Diagram SIPOC ... 29
2.5 Contoh Fish Bone Chart ... 32
2.6 Contoh Produk Baut ... 37
3.1 Langkah – Langkah Penelitian ... 45
4.1 Diagram SIPOC Produk Baut Metris Hexagon ... 51
4.2 Diagram Pareto Bulan Januari 2011 ... 53
4.3 Diagram Pareto Bulan Pebruari 2011 ... 55
4.4 Diagram Pareto Bulan Maret 2011 ... 56
4.5 Diagram Pareto Bulan April 2011 ... 58
4.6 Diagram Pareto Bulan Mei 2011 ... 59
4.7 Diagram Pareto Bulan Juni 2011 ... 61
4.8 Diagram Pareto Bulan Juli 2011 ... 62
4.9 Diagram Pareto Bulan Agustus 2011 ... 64
4.10 Diagram Pareto Bulan September 2011 ... 65
4.11 Diagram Pareto Bulan Oktober 2011 ... 67
4.12 Diagram Pareto Bulan Nopember 2011 ... 68
4.13 Diagram Pareto Bulan Desember 2011 ... 70
4.14 Diagram Pareto Bulan Januari – Desember 2011 ... 71
4.15 Grafik Nilai Sigma Bulan Januari – Desember 2011 ... 92
4.19 Diagram Sebab Akibat Untuk Jenis Defect Kepala Baut Miring ... 103
2.1 Tabel Konversi Sigma Motorola... 21
2.2 Severity ... 33
2.3 Occurrence ... 33
2.4 Detection ... 34
2.5 Contoh Penggunaan Nilai Risk Priority Number (RPN)... 36
2.6 Standart Baut Metris Hexagon ... 37
2.7 Ukuran Bahan Baku Kawat Gelondongan ... 38
4.1 Data Produksi Tahun 2011 ... 48
4.2 Data Pemeriksaan Defect Baut Metris Hexagon Tahun 2011 ... 48
4.3 Data Jenis Defect Baut Metris Hexagon Tahun 2011 ... 49
4.4 Data Persentase Defect Bulan Januari 2011 ... 53
4.5 Data Persentase Defect Bulan Pebruari 2011 ... 54
4.6 Data Persentase Defect Bulan Maret 2011 ... 56
4.7 Data Persentase Defect Bulan April 2011 ... 57
4.8 Data Persentase Defect Bulan Mei 2011 ... 59
4.9 Data Persentasa Defect Bulan Juni 2011 ... 60
4.10 Data Persentase Defect Bulan Juli 2011 ... 62
4.11 Data Persentase Defect Bulan Agustus 2011 ... 63
4.12 Data Persentase Defect Bulan September 2011 ... 65
4.13 Data Persentase Defect Bulan Oktober 2011 ... 66
4.14 Data Persentase Defect Bulan Nopember 2011 ... 68
4.15 Data Persentasa Defect Bulan Desember 2011 ... 69
4.19 Kapabilitas Proses Bulan Maret 2011 ... 76
4.20 Kapabilitas Proses Bulan April 2011 ... 77
4.21 Kapabilitas Proses Bulan Mei 2011 ... 79
4.22 Kapabilitas Proses Bulan Juni 2011 ... 80
4.23 Kapabilitas Proses Bulan Juli 2011 ... 82
4.24 Kapabilitas Proses Bulan Agustus 2011 ... 83
4.25 Kapabilitas Proses Bulan September 2011 ... 85
4.26 Kapabilitas Proses Bulan Oktober 2011 ... 86
4.27 Kapabilitas Proses Bulan Nopember 2011 ... 88
4.28 Kapabilitas Proses Bulan Desember 2011 ... 89
4.29 Kapabilitas Proses Bulan Januari – Desember 2011 ... 91
4.30 Rekapitulasi Nilai DPMO dan Nilai Sigma Bulan Januari – Desember 2011 ... 91
4.31 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Baut Metris Hexagon .... 110
Sejarah Perusahaan PT. Unison Surabaya ... A1 Proses Produksi Baut di PT. Unison Surabaya ... A2
Gambar Produk Baut Yang Diproduksi di PT. Unison Surabaya ... A3
Tabel Acuan FMEA ... B
Perhitungan Nilai Sigma Menggunakan Kalkulator Sigma ... C1
Perhitungan RPN Pada FMEA ... C2
Alhamdulillah berkat rahmat Allah SWT yang telah memberikan Rahmat
dan Hidayah-Nya sehingga Laporan Penelitian Tugas Akhir (Skripsi) dengan
judul “Analisa Kecacatan Produk Baut Dengan Pendekatan DMAIC Di PT.
Unison Surabaya” dapat terselesaikan tepat pada waktunya.
Penulisan skripsi ini dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan kelulusan
Program Sarjana Strata - 1 (S-1) di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi
Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Terselesaikannya Laporan Tugas Akhir (Skripsi) ini tentunya tak lepas dari
bantuan banyak pihak. Untuk itu dalam kesempatan ini penyusun ingin
mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Allah SWT karena atas ijin-NYA lah laporan Tugas Akhir (Skripsi) ini bisa
terselesaikan tepat pada waktunya.
2. Kedua orang tua dan keluarga saya yang selalu memberikan dukungan dan
doa kepada saya.
3. Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Sudarto,MP. Selaku Rektor Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
4. Bapak Ir. Sutiyono, MT. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
5. Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo, MM. Selaku ketua jurusan Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
6. Ibu Ir. Yustina Ngatilah, MT. Selaku Dosen Pembimbing I yang telah
meluangkan banyak waktu dan memberikan bimbingan dalam penyusunan
laporan penelitian ini.
8. Dosen penguji Seminar 1 & 2, maupun Dosen Penguji Skripsi ini.
9. Ibu Rita Puspa selaku pembimbing lapangan di PT. Unison - Surabaya dan
Seluruh karyawan PT. Unison - Surabaya yang telah meluangkan waktunya
terhadap penyusunan laporan penelitian ini.
10.Seluruh teman - teman dan orang tercinta yang telah membantu dan
memberikan dukungan dalam penyelesaian Skripsi ini.
Dalam penyusunan Laporan Tugas Akhir (Skripsi) ini tentunya masih dapat
di katakan jauh dari sempurna dan saya mohon maaf jika penyusunan Laporan
Tugas Akhir (Skripsi) ini terdapat kesalahan. Dan semoga Laporan Tugas Akhir
(Skripsi) ini dapat bermanfaat bagi banyak pihak.
Surabaya, 15 Mei 2012
Hormat kami
ABSTRAKSI
Adanya persaingan antar produk yang semakin ketat dewasa ini menuntut setiap perusahaan memberikan yang terbaik bagi konsumennya. PT. Unison merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang produksi baut, dengan produknya yaitu baut metris hexagon, UNC withworth, dan baja hexagon dengan segala macam ukuran. Baut ini dibuat dari bahan baku batang kawat yang dibeli dari PT. Krakatau Steel dan PT. Ispat Indo, bahan baku batang kawat juga diimpor langsung dari China dan Taiwan.
Saat ini kualitas produk baut PT. Unison belum maksimal, hal ini ditunjukkan oleh banyaknya jumlah produk defect yang cukup besar. Penelitian difokuskan pada jenis produk baut metris hexagon dengan jumlah defect terbesar dibanding produk baut lainnya yaitu sebesar 4,12 %. Produk-produk baut metris hexagon dengan spesifikasi di luar standard kualitas yang ditetapkan oleh PT. Unison dan dikategorikan jenis kecacatannya yaitu: kepala baut cuil, ulir miring, baut bengkok, kepala baut miring dan kepala baut retak.
Dengan adanya masalah tersebut, maka dilakukan penelitian dengan menggunakan metode DMAIC. Diharapakan dengan metode DMAIC ini defect sebesar 4,12 % dari setiap hasil produksi baut metris hexagon dapat diminimalkan ke arah zero defect dan syarat pokok kebutuhan pelanggan bisa terpenuhi. Dengan bertambahnya nilai kualitas dari produk tersebut, secara otomatis perusahaan akan mampu lebih bersaing di pasaran.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa tingkat kualitas produk baut metris hexagon yang diukur dari segi nilai DPMO dan level sigma selama bulan Januari sampai Desember 2011, dengan jumlah pemeriksaan sebanyak 125.520 dan defect sebanyak 885 adalah: DPMO = 1.410 dan level sigma = 4,5. Faktor – faktor yang mempengaruhi hasil tersebut adalah karena mesin kurang perawatan dan pelumas, operator melakukan kesalahan penyettingan, material kurang pencucian dan pelapisan, lingkungan kerja yang bising dan pengap, sehingga untuk menentukan prioritas perbaikan digunakan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
ABSTRACT
The existence of competition between the increasingly stringent product today requires every company to provide the best for consumers. PT. Unison is a company engaged in the production of bolts, with a product metric hexagon bolts, UNC withworth, and steel hexagon with all sorts of sizes. These bolts are made from raw materials purchased wire rod from PT. Krakatau Steel and PT. Ispat Indo, wire rod materials are also imported directly from China and Taiwan.
At present the quality of the products in PT. Unison is not maximized, this is indicated by the large number of product defect is large enough. The study focused on product type metric hexagon bolt with greatest number of defects compared to other products in the amount of bolts 4.12%. Products of metric hexagon bolts to specifications beyond standard of quality set by the PT. Unison and categorized the types of disability: chipped head bolts, screw tilted, bent bolts, head bolt and bolt head tilted cracks.
Given these problems, the research carried out using DMAIC method. DMAIC method is expected to defect of 4.12% of each output metric hexagon bolts can be minimized in the direction of the principal terms of zero defect and customer needs can be met. With increasing value of the quality of the product, the company will automatically be able to better compete in the market.
The results showed that the level of product quality metric hexagon bolts are measured in terms of the value of DPMO and sigma level during January to December 2011, the number of defect inspection as much as 125.520 and 885 is: DPMO = 1410 and the level of sigma = 4,5. Factors - factors affecting these results is due to lack of maintenance and engine lubricants, the operator made a mistake when set up, less cleaning and coating material, the work environment is noisy and stuffy, so as to determine methods of repair used FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
1.1 Latar Belakang Masalah
Adanya persaingan antar produk yang semakin ketat dewasa ini menuntut
setiap perusahaan memberikan yang terbaik bagi konsumennya. Kualitas
merupakan salah satu jaminan yang harus diberikan dan dipenuhi oleh perusahaan
kepada pelanggan, termasuk pada kualitas produk. Karena kualitas suatu produk
merupakan salah satu kriteria penting yang menjadi pertimbangan pelanggan
dalam memilih produk. Oleh karena itu, diperlukan perbaikan dan peningkatan
kualitas secara terus – menerus dari perusahaan sesuai dengan spesifikasi dan
kebutuhan pelanggan.
PT. Unison merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang
produksi baut, dengan produknya yaitu baut metris hexagon, UNC withworth,
dan baja hexagon dengan segala macam ukuran. Baut ini dibuat dari bahan baku
kawat gelondongan yang dibeli dari PT. Krakatau Steel dan PT. Ispat Indo. Baut
terdiri dari 3 komponen, yaitu kepala baut, badan baut, dan ulir. Produk baut ini
diproduksi secara Make to Stock dan juga sesuai dengan permintaan dari
konsumen (Job Order). Proses produksinya menggunakan beberapa macam jenis
mesin, dimana proses utamanya terdiri dari 6 macam proses yaitu pencucian
bahan baku dan pelumasan (material cleaning and phospating), penarikan bahan
baku (material drawing), pemotongan (cutting), pembentukan kepala (heading
Saat ini kualitas produk baut PT. Unison belum maksimal, hal ini
ditunjukkan oleh banyaknya jumlah produk defect yang cukup besar. Penelitian
difokuskan pada jenis produk baut metris hexagon dengan jumlah defect terbesar
dibanding produk baut lainnya yaitu sebesar 4,12 %. Produk-produk baut metris
hexagon dengan spesifikasi di luar standard kualitas yang ditetapkan oleh PT.
Unison dan dikategorikan jenis kecacatannya yaitu: kepala baut cuil, ulir miring,
baut bengkok, kepala baut miring dan kepala baut retak.
Dengan adanya masalah tersebut, maka dilakukan penelitian dengan
menggunakan metode DMAIC. Diharapakan dengan metode DMAIC ini defect
sebesar 4,12 % dari setiap hasil produksi baut metris hexagon dapat diminimalkan
ke arah zero defect dan syarat pokok kebutuhan pelanggan bisa terpenuhi. Dengan
bertambahnya nilai kualitas dari produk tersebut, secara otomatis perusahaan akan
mampu lebih bersaing di pasaran.
1.2 Per umu san Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas maka dapat dirumuskan permasalahan
yang timbul, yaitu :
“Mengapa kecacatan produk baut metris hexagon tinggi di PT. Unison pada saat ini ? “
1.3 Batasan Masa lah
Dalam penulisan tugas akhir ini perlu dilakukan pembatasan masalah agar
agar dalam pelaksanaan penelitian tertuju pada tujuan penelitian ini. Adapun
1. Penelitian dilakukan untuk produk baut jenis metris hexagon, karena jumlah
defect produk ini adalah yang paling terbesar dibanding produk lainnya. 2. Data yang digunakan yaitu data produksi, data pemerikasaan defect dan data
jenis defect tahun 2011.
3. Peneliti hanya menerapkan satu siklus DMAIC.
4. Tahap Improve hanya sebatas usulan pada pihak perusahaan.
5. Tahap Control dilakukan oleh perusahaan.
6. Pada penelitian ini tidak dibahas aspek biaya (finansial).
1.4 Asumsi-asumsi
Asumi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah :
1. Tidak dilakukan penambahan atau pengurangan terhadap mesin-mesin
ataupun peralatan produksi.
2. Sistem produksi dan spesifikasi produk baut yang diamati juga tidak
mengalami perubahan.
3. Terdapat hanya satu jenis kecacatan pada satu unit produk.
1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai pada penelitian tugas akhir ini adalah sebagai
berikut:
1. Mengetahui tingkat kualitas produk baut metris hexagon.
2. Menganalisa penyebab-penyebab kecacatan produk baut metris hexagon dan
menetapkan prioritas tindakan perbaikan untuk menurunkan jumlah kecacatan
1.6 Manfaat Penelitian
Dari penelitian ini akan diperoleh manfaat baik bagi perusahaan maupun
bagi penulis yaitu sebagai berikut :
1. Bagi Perusahaan
Memperoleh masukan mengenai faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas
produk, ukuran kemampuan proses yang dimiliki, penyebab yang
menimbulkan cacat (defect) pada produk, serta masukan untuk melakukan
tindakan perbaikan kualitas dari hasil penelitian yang diperoleh dengan
menggunakan pendekatan DMAIC.
2. Bagi Peneliti
Peneliti dapat menerapkan ilmu yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan
dalam menyelesaikan masalah-masalah pengendalian kualitas di PT. Unison
dengan menggunakan pendekatan DMAIC.
3. Bagi Universitas
Sebagai referensi bagi mahasiswa aktif dan sebagai alat perbandingan untuk
melakukan penelitian ini lebih lanjut oleh mahasiswa teknik industri,
khususnya mengenai masalah pengendalian kualitas.
1.7 Sistematika Penulisan
Agar lebih mudah dalam memahami penelitian ini, maka berikut disajikan
BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, perumusan masalah,
tujuan penelitian, batasan masalah, asumsi-asumsi, manfaat
penelitian, serta sistematika penulisan.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang landasan teori-teori yang digunakan dalam
pelaksanaan penelitian sebagai penunjang untuk mengolah dan
menganalisa data-data yang diperoleh secara langsung maupun tidak
langsung yaitu teori tentang DMAIC.
BAB III : METODE PENELITIAN
Bab ini berisi tentang langkah-langkah dalam melakukan penelitian,
mulai dari lokasi pencarian data, metode pengambilan data, yang
dilakukan untuk mencapai tujuan dari penelitian selama pelaksanaan
penelitian ini.
BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang data-data yang telah terkumpul, kemudian
diolah dengan metode yang digunakan, disamping itu juga
menyajikan penyelesaian masalah dan analisa-analisa yang didapat
dari hasil pengolahan data sebelumnya.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini merupakan penutup penulisan yang berisi kesimpulan dan
saran mengenai analisa yang telah dilakukan sehingga dapat
memberikan suatu rekomendasi sebagai masukan atau perbaikan
DAFTAR PUSTAKA
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
2.1 Pengendalian Kualitas
Ada dua segi umum tentang kualitas yaitu kualitas rancangan dan kualitas
kecocokan. Semua barang dan jasa dihasilkan dalam berbagai tingkat kualitas.
Kualitas rancangan adalah istilah teknik terkait dengan perbedaan dalam variasi
tingkat kualitas yang memang disengaja meliputi jenis bahan, daya tahan,
keandalan, misalnya semua mobil mempunyai tujuan dasar memberikan angkutan
yang aman bagi konsumen, tetapi mobil–mobil berbeda dalam ukuran, penentuan,
rupa, dan penampilan.Perbedaan–perbedaan ini adalah hasil perbedaan rancangan
yang disengaja antara jenis–jenis mobil itu, jenis bahan yang digunakan dalam
pembuatan, daya tahan dalam proses pembuatan, keandalan yang diperoleh
melalui pengembangan teknik mesin dan bagian–bagian penggerak, dan
perlengkapan atau alat-alat yang lain. (Montgomery, 1998).
Kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk yang sesuai dengan
spesifikasi dan kelonggaran yang diisyaratkan oleh rancangan. Kualitas
kecocokan dipengaruhi oleh banyak faktor, termasuk pemilihan proses
pembuatan, latihan dan pengawasan angkatan kerja, jenis sistem jaminan kualitas
(pengendalian proses, uji, aktivitas pemeriksaan) yang digunakan, seberapa jauh
prosedur jaminan kualitas ini diikuti, dan motivasi angkatan kerja untuk mencapai
Pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang terdiri dari
pemeriksaan atau pengujian analisis dan tindakan-tindakan yang harus diambil
dengan memanfaatkan kombinasi seluruh peralatan dan teknik-teknik, guna
mengendalikan kualitas produk dengan ongkos minimal (Montgomery, 2002).
Dalam istilah “Kendali Kualitas”, mengandung pengertian bahwa “Kualitas”
bukan berarti terbaik di dunia industri kata itu berarti “terbaik dalam memuaskan
kebutuhan pelanggan tertentu” (Montgomery, 2002).
Montgomery mengemukakan 2 hal penting dari kebutuhan konsumen
yaitu fungsi dan harga produk, dua syarat ini tercemin dalam beberapa
kondisi-kondisi produk, diantaranya :
1. Kondisi Spesifikasi dimensi dan karakteristik
2. Umur produk dan keandalan
3. Standar yang relevan
4. Biaya rekayasa, pembuatan dan mutu
5. Pembuatan (persyaratan produksi)
6. Fungsi, pemeliharaan dan pemasangan di lapangan
7. Biaya-biaya operasi dan pemakaian konsumen
Berdasarkan hal diatas jelaslah kualitas tidak hanya berkaitan dengan mutu
teknis produk, tetapi juga nilai ekonomisnya, sehingga kualitas menjadi faktor
dasar keputusan konsumen dalam produk dan jasa
Tujuan pelaksanaan pengendalian kualitas adalah :
1. Pencapaian kebijaksanaan dan target perusahaan secara effesien
2. Perbaikan hubungan manusia
4. Pengembangan kemampuan tenaga kerja
Dengan mengarahkan pada pencapaian tujuan-tujuan diatas akan terjadi
peningkatan produktivitas dan probabilitas usaha. Secara khusus dapat pula
diungkapkan bahwa tujuan pengendalian kualitas adalah :
1. Memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan
2. Penurunan ongkos kualitas secara keseluruhan (Lindsay, 2007)
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya terdiri dari 4 langkah yaitu :
1. Menetapkan standar, yaitu standar kualitas biaya, standar kualitas prestasi
kerja, standar kualitas keamanan dan standar kualitas keandalan yang
diperlukan untuk suatu produk
2. Menilai kesesuaian antara produk yang dibuat dengan standart
3. Mengambil tindakan bila diperlukan, yaitu mencari penyebab timbulnya
masalah dan mencari pemecahan masalah
4. Perencanaan peningkatan, berupa pengembangan usaha-usaha yang continue
untuk memperbaiki standar-standar biaya, prestasi keamanan dan keandalan.
Kegiatan pengendalian kualitas yang menunjang tercapainya standard
kualitas tertentu tersebut, melibatkan unsur–unsur manusia, mesin, peralatan,
spesifikasi dan metode pengujian.
Dengan adanya pengendalian diharapkan penyimpangan-penyimpangan
yang muncul dapat dikurangi dan proses dapat diarahkan pada tujuan yang
dicapai. Oleh karena itu fungsi pengendalaian kualitas ini harus dilaksanakan
2.2 Six Sigma
Six Sigma, pertama kali dikembangkan oleh Bill Smith, Vice President Motorola Inc. (Harry, Mikel J, 1988). Six Sigma, yang dikenal luas sebagai teknik
yang memungkinkan suatu perusahaan mencapai kesempurnaan dalam mutu
produk yang dihasilkan, pertama kali dikembangkan sebagai desain praktis untuk
peningkatan proses manufaktur dan mengeliminasi kerusakan (defect), namun
akhirnya diaplikasikan secara luas dalam berbagai tipe perusahaan. Dalam Six
Sigma, defect diartikan sebagai segala keluaran dari proses yang tidak memenuhi spesifikasi pelanggan atau segala hal yang dapat mengakibatkan keluaran
(produk) yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
T
- 1,5 sigma +1,5 sigma
mean
LSL USL
- 6sigm a - 3sigma - 2sigma - 1sigma + 1sigma + 2sigma + 3sigma + 6 sigma
Gambar 2.1 Konsep Six sigma Motorola dengan Distr ibusi Nor mal Ber geser 1,5–Sigma.
(Sumber : Gaspersz,V.,2002) Doktrin utama dari Six Sigma, adalah :
• Usaha yang terus-menerus untuk mencapai hasil proses yang secara stabil dan
terprediksi (yaitu pengurangan variasi dalam proses) merupakan hal terpenting
• Manufaktur (proses produksi) dan proses bisnis harus memiliki karakteristik
yang dapat diukur, dianalisis, ditingkatkan dan dikontrol.
• Pencapaian peningkatan kualitas yang berkelanjutan membutuhkan komitmen
dari seluruh organisasi, utamanya dari Top Manajemen.
Dalam Six Sigma dikenal istilah DPMO (Defect Per Million
Opportunities), yaitu besarnya kemungkinan terjadinya kerusakan (defect) dalam setiap sejuta kesempatan. Jadi, misalnya suatu perusahaan, seperti Motorola Inc.
telah mencapai level 3,4 DPMO maka dalam setiap 1 juta proses/produk
kemungkinan terjadi 3,4 proses/produk yang cacat. Sehingga jika dibuat rejection
rate-nya sebesar 0,00034% (bandingkan dengan rejection rate industri farmasi rata-rata 5 – 10%). Motorola Inc. mengklaim bahwa dengan melaksakan jurus ini,
mereka bisa menghemat lebih dari US$ 17 juta (About Motorola University.
http://motorola.com/content).
Six Sigma , terbagi menjadi 2 metode, yaitu DMAIC dan DMADV. DMAIC digunakan untuk proyek-proyek yang ditujukan untuk peningkatan pada
perusahaan yang telah exist, dan DMADV digunakan untuk produk baru atau
proses desain.
DMAIC merupakan singkatan dari :
• Define, yaitu penetapan masalah yang juga bisa merupakan keluhan dari pelanggan, tujuan dari suatu proyek, atau spesifikasi yang diinginkan.
• Analysis, yaitu melakukan analisa terhadap data-data yang telah dikumpulkan untuk dilakukan penyelidikan dan memverifikasi hubungan sebab-akibat (akar
permasalahan).
• Improve, yaitu perbaikan atau optimalisasi dari proses yang ada saat ini berdasarkan analisis data menggunakan teknik-teknik misalnya design
experiment, atau pembuktian kesalahan yang selanjutnya menciptakan atau menetapkan standar baru
• Control, yaitu pengendalian atau pemantauan terhadap proses atau standar baru yang telah ditetapkan untuk memastikan bahwa setiap penyimpangan harus
telah dikoreksi sebelum terjadi defect (kerusakan).
Sedangkan DMADV (juga dikenal dengan nama DFSS – Define For Six
Sigma) adalah singkatan dari:
• Define, yaitu pemastian bahwa hasil akhir dari desain akan konsisten dengan keinginan/kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan.
• Measure, yaitu mengukur dan mengidentifikasi hal-hal kritis yang berpengaruh terhadap kualitas, kapabilitas produk, kapabilitas proses produksi dan resiko.
• Analysis, yaitu Analisis untuk pengembangan dan desain alternatif, menciptakan desain dengan level yang tinggi dan evaluasi kapabilitas desain
untuk mendapatkan desain yang terbaik.
• Design, yaitu detail dari desain, optimasi dan merencanakan verifikasi dari desain.
2.3 DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)
DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus–menerus menuju
target Six Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu
pengetahuan dan fakta. Proses ini menghilangkan langkah–langkah proses yang
tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran–pengukuran baru, dan
menetapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. (
Gaspersz, 2002).
2.3.1 Define
Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini, yang paling penting untuk
dilakukan adalah identifikasi produk atau proses yang akan diperbaiki. Kita harus
menetapkan prioritas utama tentang masalah-masalah dan atau kesempatan
peningkatan kualitas mana yang akan ditangani terlebih dahulu. Pemilihan proyek
terbaik adalah berdasarkan pada identifikasi proyek yang sesuai dengan
kebutuhan, kapabilitas dan tujuan organisasi. Langkah kedua yaitu pernyataan
Pernyataan tujuan yang benar adalah apabila mengikuti prinsip SMART sebagai
berikut :
Specific Tujuan proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus bersifat spesifik yang dinyatakan dengan tegas. Tim peningkatan
kualitas Six Sigma harus menghindari pernyataan-pernyataan
tujuan yang bersifat umum dan tidak spesifik. Pernyataan tujuan
seyogyanya menggunakan kata kerja, seperti: menaikkan,
menurunkan, menghilangkan, dll.
Measurable Tujuan proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus dapat diukur menggunakan indikator pengukuran yang tepat guna
mengevaluasi keberhasilan, peninjauan-ulang, dan tindakan
perbaikan diwaktu mendatang. Pengukuran harus mampu
memunculkan fakta-fakta yang di-nyatakan secara kuantitatif
menggunakan angka-angka.
Achievable Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus dapat
dicapai melalui usaha-usaha yang menantang
(challenging effort).
Result-oriented Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus berfokus pada hasil-hasil berupa pencapaian target-target kualitas yang
ditetapkan, yang ditunjukkan melalui penurunan DPMO (defect
Time-bound Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus menetapkan batas waktu pencapaian tujuan itu dan harus dicapai
secara tepat waktu. (Gaspersz, 2002)
2.3.2 Measure
Tahap ini merupakan langkah operasional kedua dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat 3 hal pokok yang harus dilakukan dalam
tahap Measure, yaitu :
1. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan.
2. Melakukan pengumpulan data melalui pengukuran yang dapat dilakukan pada
tingkat proses, output dan outcome.
Sebelum melakukan pengukuran, terlebih dahulu kita harus membedakan
apakah data yang diukur itu merupakan data variabel atau data atribut. Data
variabel merupakan data kuantitatif yang diukur menggunakan alat pengukuran
tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel bersifat
kontinyu. Contoh data variabel karakteristik kualitas adalah : diameter pipa,
ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, konsentrasi elektrolit
dalam persen, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter,
volume. Data atribut merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan
daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data
atribut bersifat diskrit. Contoh data atribut karakteristik kualitas adalah :
ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi buku
tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk, banyaknya produk kayu
3. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses, output,
dan outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja (performance baseline)
pada awal proyek Six Sigma. Baseline kinerja dalam proyek Six Sigma
biasanya diterapkan menggunakan satuan pengukuran DPMO dan tingkat
kapabilitas sigma (sigma level). Sesuai dengan konsep pengukuran yang
biasanya diterapkan pada tingkat proses, output dan outcome, maka baseline
kinerja juga dapat ditetapkan pada tingkat proses, output dan outcome.
Pengukuran biasanya dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana output dari
proses dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. (Pzydek, 2002)
2.3.3 Analyze
Tahap ini merupakan langkah operasional ketiga dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini yang perlu diperhatikan adalah
beberapa hal sebagai berikut :
1. Menentukan kapabilitas/kemampuan dari proses.
• Process capability merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk
yang telah ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan
ekspektasi pelanggan.
• Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas Six Sigma
ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan
produk menuju tingkat kegagalan nol. Kemampuan proses didefinisikan
sebagai “ukuran statistik dari variansi yang inheren pada suatu peristiwa
Cpm =
Dimana : Cpm = indeks kapabilitas proses (Process Capability Indeks)
USL = batas spesifikasi atas (Upper Specification Limit)
LSL = batas spesifikasi bawah (Lower Specification Limit)
T = target
s = standart deviasi
x = arithmetic mean
Kriteria penilaian indeks kapabilitas proses sebagai berikut :
Cpm > 2,00 : maka proses dianggap mampu (capable)
Cpm = 1,00 – 1,99 : maka proses dianggap mampu namun perlu upaya
upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target
perusahaan berkelas dunia.
Cpm < 1,00 : maka proses dianggap tidak mampu (not capable)
Semakin tinggi Cpm menunjukkan bahwa output proses itu semakin mendekati
nilai spesifikasi target kualitas yang diinginkan pelanggan.
Menurut (Gasperz, 2002) bahwa analisis kapabilitas proses Cpm dan Cpk
tidak dapat diterapkan pada data atribut karena data tersebut mengikuti pola
distribusi binomium. Data atribut sering berbentuk kategori atau klasifikasi
seperti : baik/buruk, sukses/gagal.
2. Mengidentifikasi sumber–sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan.
Untuk mengidentifikasi sumber-sumber penyebab kegagalan, dapat
menggunakan Fishbone diagram (cause and effect diagram). Dengan analisa
atau dalam beberapa kasus, merupakan akibat atau hasil yang diinginkan dan
membuat daftar terstruktur dari penyebab potensial.
Setelah akar-akar penyebab dari masalah yang ditemukan, dimasukkan ke
dalam cause and effect diagram yang telah mengkategorikan sumber-sumber
penyebab berdasarkan prinsip 7M, yaitu :
1) Manpower (tenaga kerja) 2) Machines (mesin-mesin) 3) Methods (metode kerja)
4) Material (bahan baku dan bahan penolong) 5) Media (surat kabar)
6) Motivation (motivasi) 7) Money (keuangan) ( Pzydek, 2002 )
2.3.4 Improve
Tahap Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Langkah ini dilakukan setelah sumber–sumber
dan akar penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi. Pada tahap ini ditetapkan
suatu rencana tindakan (action Plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas
Six Sigma. Tool yang digunakan untuk tahap improve ini adalah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
Pada tahap ini tim peningkatan kualitas Six Sigma harus memutuskan apa
yang harus dicapai serta alasan kegunaan rencana tindakan itu harus dilakukan,
dimana rencana tindakan itu akan dilakukan, bilamana rencana tindakan itu akan
bagaimana melaksanakan, dan berapa besar biaya untuk melaksanakan serta
manfaat positif yang diterima dari implementasi rencana tindakan itu.(Gasperz,
2002)
2.3.5 Control
Tahap ini merupakan langkah operasional kelima dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini hasil–hasil peningkatan kualitas di
dokumentasikan dan disebarluaskan, praktek–praktek terbaik yang sukses dalam
peningkatan proses standardisasikan dan disebarluaskan, prosedur–prosedur
didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standard, serta kepemilikan atau
tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung
jawab, yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini.
Tujuan dari standardisasi adalah menstandardisasikan sistem kualitas
Six Sigma yang telah terbukti menjadi terbaik dalam bisnis kelas dunia. Hasil–hasil yang memuaskan dari proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus
distandardisasikan, dan selanjutnya dilakukan peningkatan terus–menerus pada
jenis masalah yang lain melalui proyek–proyek Six Sigma yang lain mengikuti
konsep DMAIC. (Gaspersz, 2002).
2.4 CTQ (Critical To Quality)
CTQ merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi kepuasan
pelanggan terhadap suatu produk. CTQ dapat diklasifikasi kedalam tiga kategori,
seperti yang disarankan oleh professor dari jepang, Noriaki Kano:
1. Penyebab ketidak puasan : sesuatu yang diharapkan didalam suatu produk atau
penting merupakan beberapa contoh yang tidak diminta langsung oleh
pelanggan tetapi diharapkan ada di dalam produk tersebut. Jika fitur-fitur ini
tidak ada, maka pelanggan akan merasa tidak puas.
2. Penyebab kepuasan : sesuatu yang diinginkan oleh pelanggan. Banyak
pembeli mobil menginginkan atap mobil, jendela otomatis, atau rem anti
kunci. Meskipun kebutuhan-kebutuhan ini tidak diminta oleh pelanggan.
Memenuhi kebutuhan ini akan menciptakan kepuasan.
3. Pembuat senang : fitur baru atau otomatis yang tidak diharapkan pelanggan.
Adanya fitur yang tidak diharapkan, seperti tombol perkiraan cuaca di radio
atau kontrol audio khusus di kursi belakang yang terpisah yang member
kesempatan pada anak-anak untuk mendengarkan music yang berbeda dari
orang tua mereka, menghasilkan persepsi kualitas yang lebih tinggi. (Pzydek,
2002).
2.5 DPMO (Defects Per Million Opportunities)
Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh pelanggan. Sedangkan Defects per Opportunity (DPO) merupakan ukuran
kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, yang
menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan. Dihitung
menggunakan formula DPO = banyaknya cacat atau kegagalan yang ditemukan
dibagi dengan (banyaknya unit yang diperiksa dikalikan banyaknya CTQ
potensial yang menyebabkan cacat atau kegagalan itu). Besaran DPO ini, apabila
dikalikan dengan konstanta 1.000.000, akan menjadi ukuran Defect Per Million
Defects Per Million Opportunities (DPMO) merupakan ukuran kegagalan
dalam program peningkatan Six Sigma , yang menunjukkan kegagalan per satu
juta kesempatan. Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola, sebesar
3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat
dari sejuta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu
unit produk tunggal terdapat rata–rata kesempatan untuk gagal dari suatu
karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan.
Saat ini pihak Motorola telah membuat gambaran kapabilitas sebuah
proses dalam perbandingan antara sigma dan DPMO yang ditunjukkan di tabel 2.1
Tabel 2.1 Konver si Sigma Motor ola Persentase Yang
Memenuhi Spesifikasi DPMO Sigma
30,9 % berada pada 1 sigma dengan prosentase sebesar 30,9 %
- Pada nilai DPMO sebesar 308.000 unit maka level sigmanya dikategorikan berada pada 2 sigma dengan prosentase sebesar 69,2 %
- Pada nilai DPMO sebesar 66.800 unit maka level sigmanya dikategorikan berada pada 3 sigma dengan prosentase sebesar 93,3 %
- Pada nilai DPMO sebesar 6.210 unit maka level sigmanya dikategorikan berada pada 4 sigma dengan prosentase sebesar 99,4 %
- Pada nilai DPMO sebesar 3,4 unit maka level sigmanya dikategorikan berada pada 6 sigma dengan prosentase sebesar 99,9997 %
2.6 Kapabilitas Pr oses (Process Capability)
Kapabilitas proses adalah kemampuan proses untuk memproduksi atau
menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan. Perlu
dipahami bahwa indeks Cpm yang digunakan mengacu pada CTQ
(Critical-To-Quality) tunggal atau item karakteristik kualitas individual. Indeks Cpm mengukur
kapabilitas potensial atau melekat dari suatu proses yang diasumsikan stabil, dan
biasanya didefinisikan sebagai :
Cpm =
USL = Upper Specification Limit (batas spesifikasi atas)
LSL = Lower Specification Limit (batas spesifikasi bawah)
T = Nilai target (nilai terbaik untuk karakteristik kualitas yang diharapkan
pelanggan) dari produk.
Ketiga nilai USL, LSL, dan T ditentukan berdasarkan kebutuhan dan
ekspektasi rasional dari pelanggan.
μ
= Nilai rata-rata (mean) proses aktualσ
2= Nilai varian (variance) dari proses yang merupakan ukuran variasi proses
Kapabilitas proses hanya diukur untuk proses yang stabil, sehingga apabila
proses itu dianggap tidak stabil, maka proses itu harus distabilkan terlebih dahulu.
Dengan demikian nilai standar deviasi yang digunakan dalam pengukuran
kapabilitas proses (Cpm) harus berasal dari proses yang stabil, sehingga merupakan
Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas Six Sigma
ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk
menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Oleh karena itu, konsep perhitungan
kapabilitas proses menjadi sangat penting untuk dipahami dalam implementasi
program Six Sigma.
Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data,
yaitu :
- Data Atribut (Attributes Data) merupakan data kualitatif yang dihitung
menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data atribut bersifat diskrit. Contoh data atribut karakteristik kualitas
adalah : ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi
buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat karena corelap, dana lain-lain.
Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit ketidaksesuaian atau
cacat/kegagalan terhadap spesifikasi kualitas yang ditetapkan.
- Data Variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur
menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data variabel bersifat kontinyu. Contoh data variabel karakteristik
kualitas adalah ; diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen
dalam kantong, konsentrasi elektrolit dalam persen, dll. Ukuran-ukuran berat,
panjang, lebar, tinggi, diameter, volume merupakan data variabel. (Pzydek,
2002).
2.6.1 Penentuan Kapabilitas Pr oses Untuk Data Atr ibut
Berikut ini akan dibahas tentang teknik memperkirakan kapabilitas proses
melalui perhitungan, bukan pengukuran langsung). Pada umumnya data atribut
hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK.
Menurut (Gaspersz, 2002) Langkah-langkahnya :
1. Proses apa yang ingin anda tahu ?
2. Berapa banyak unit yang dikerjakan melalui proses?
3. Berapa banyak unit transaksi yang gagal
4. Hitung tingkat cacat berdasarkan langkah 3
(langkah 3) / (langkah 2)
5. Tentukan banyaknya CTQ potensial yang dapat mengakibatkan cacat
Banyaknya karakteristik CTQ
6. Hitung peluang tingkat cacat per karakteristik CTQ
(langkah 4) / (langkah 5)
7. Hitung kemungkinan cacat per satu juta kesempatan (DPMO)
(langkah 6) x 1.000.000
8. Konversi DPMO (langkah 7) ke dalam nilai sigma
9. Buat kesimpulan
DPO = Banyaknya cacat atau kegagalan yang ditemukan
(Banyaknya unit yang diperiksa x banyaknya kegagalan)
DPMO = DPO x 1.000.000
2.6.2 Penentuan Kapabilitas Pr oses Untuk Data Var iabel
Data variabel merupakan data kuantitatif yang dihitung menggunakan alat
pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel
bersifat kontinyu. Jika suatu catatan dibuatberdasarkan keadaan aktual, diukur
Contoh data variabel karakteristik kualitas adalah : diameter pipa, ketebalan
produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, konsentrasi elektrolit dalam
persen, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tingi, diameter, volume
merupakan variabel.
Teknik penentuan kapabilitas proses untuk data variabel adalah sebagai
berikut :
a. Menentukan proses yang ingin diukur.
b. Menentukan nilai batas spesifikasi atas dan batas spesifikasi bawah.
c. Menentukan nilai target yang ingin dicapai.
d. Menghitung nilai rata-rata dan standar deviasi dari proses.
e. Menghitung nilai DPMO, dengan menggunakan formula sebagai berikut:
DPMO = [ P { Z ≥ ( USL – X-bar ) / S } x 1juta ] +
[ P { Z ≤ ( LSL – X-bar ) / S } x 1juta ]
Dimana , USL : Batas spesifikasi atas
LSL : Batas spesifikasi bawah
X-bar : Nilai rata-rata
S : Standart deviasi
f. Mengkonversikan nilai DPMO kedalam nilai sigma.
g. Menghitung kemampuan proses didalam nilai sigma.
h. Menghitung kapabilitas proses didalam indeks kapabilitas proses, dengan
formula sebagai berikut :
Cpm = (USL – LSL) / {6≥X-bar – T)² + S² }
Dimana, Cpm : Indeks kapabilitas proses
Menurut (Gaspersz, 2002) Kriteria (rule of thumb) dari Cpm adalah :
1) Cpm ≥ 2,00; maka poses dianggap mampu dan kompetitif (perusahaan
berkelas dunia)
2) Cpm antara 1,00-1,99; maka proses dianggap cukup mampu, namun perlu
upaya-upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target perusahaan
berkelas dunia yang memiliki tingkat kegagalan sangat kecil menuju nol (zero
defect oriented). Persusahaan yang memiliki nilai Cpm yang berada diantara 1,00-1,99 memiliki kesempatan terbaiki dalam melakukan program
peningkatan kualitas Six Sigma.
3) Cpm < 1,00; maka proses dianggap tidak mampu dan tidak kompetitif untuk
bersaing dipasar global.
2.7 Par eto
Analisis pareto adalah proses dalam mempersingkat kesempatan untuk
menentukan yang mana dari kesempatan potensial yang banyak harus dikejar
lebih dahulu. Ini juga dikenal sebagai “memisahkan sedikit yang penting dari
banyak yang sepele”.
Analisis pareto harus digunakan pada berbagai tahap dalam suatu program
peningkatan kualitas untuk menentukan langkah mana yang diambil berikutnya.
Analisis pareto digunakan untuk menjawab pertanyaan seperti”departemen apa
yang harus memiliki tim SPC berikutnya?” atau “pada jenis kerusakan apa kita
seharusnya mengkonsentrasikan usaha kita?” (pyzdek, 2002)
Sedangkan menurut (Gaspersz, 2002) pareto adalah grafik batang yang
menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang
ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling
sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta
ditempatkan pada sisi paling kanan.
Pada dasarnya diagram pareto dapat dipergunakan sebagai alat interpretasi
untuk :
• Menentukan frekuensi relative dan urutan pentingnya masalah-masalah atau
penyebab-penyebab dari masalah yang ada.
• Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui membuat
rangking terhadap masalah-masalah atau penyebab dari masalah itu dalam
bentuk yang signifikan.
Gambar 2.3 Contoh Diagr am Par eto (Sumber : www.google.com) Langkah-langkah pembuatannya :
1. Menentukan masalah apa yang akan diteliti.
2. Membuat suatu ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi kejadian
dari masalah yang telah diteliti dengan lembar periksa.
3. Membuat daftar masalah secara berurut berdasarkan frekuensi kejadian dari
4. Menggambar 2 buah garis vertikal dan garis horizontal.
5. Membuat histogram pada pareto.
6. Menggambar kurva kumulatif dan mencantumkan nilai kumulatif.
7. Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab utama
dari masalah yang sedang terjadi.
2.8 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)
SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) digunakan untuk
menunjukkan aktivitas mayor, atau sub-proses dalam sebuah proses bisnis,
bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang disajikan dalam Supplier,
Input, Process, Output, Costumer. Dalam mendefinisikan proses-proses kunci beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang dievaluasi dapat didekati
dengan model SIPOC (supplier-Inputs-Process- Output-Costumer). Model SIPOC
adalah paling banyak digunakan manajemen dalam peningkatan proses. Nama
SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu:
• Suppliers adalah orang atau kelompok orang yang memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri
dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat dianggap sebgai
petunjuk pemasok internal (internal suppliers).
• Inputs adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers) kepada proses.
• Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasikan secara ideal menambah nilai kepada inputs (proses transformasi nilai tambah kepada
• Outputs adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri manufaktur ouputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi
(final product). Termasuk kedalam outputs adalah informasi-informasi kunci dari proses.
• Customers adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang menerima outputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal customers).
(Gaspersz, 2002)
Ga mbar 2.4 Contoh Diagr am SIPOC (Sumber : www.google.com)
2.9 Diagr am Sebab-Ak ibat
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan
antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal,
diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab
(sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor
penyebab itu. Diagram sebab-akibat ini sering juga disebut diagram tulang ikan
ishikawa (ishikawa’s diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof.
Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1943.(Gaspersz, 2002)
Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan
berikut:
• Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah
• Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah
• Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab-akibat dapat
dikemukakan sebagai berikut:
§ Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan.
§ Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat (effect). Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas , kemudian gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan masalah itu
dalam kotak.
§ Tuliskan faktor-faktor penyebab utama yang mempengaruhi masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab
atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam
pengelompokan dari faktor-faktor; manusia, mesin, peralatan, material,
metode, lingkungan, dll, atau stratifikasi melalui langkah-langkah actual dalam
proses. Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori dapat dikembangkan
§ Tuliskan penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-penyebab utama, serta penyebab-penyebab-penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai
tulang berukuran sedang.
§ Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab sekunder, serta penyebab-penyebab tersier itu dinyatakan sebagai tulang
berukuran kecil.
§ Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap
karakteristik kualitas.
§ Catatlah informasi yang perlu di dalam diagram sebab-akibat itu.
Gambar 2.5 Contoh Fish Bone Chart (Sumber: www.google.com)
2.10 Failure Mode and Effect Analyze (FMEA)
FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses, dan form untuk
mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial (kegagalan).
Dengan mendasarkan aktifitas pada FMEA, seorang manajer, tim perbaikan, atau
monitoring, dan rencana-rencana tanggapan yang paling mungkin untuk
memberikan hasil. (Pande, 2002)
Langkah – langkah proses implementasi FMEA adalah sebagai berikut :
§ Tetapkan dan gambarkan proses yang akan dianalisa (tahapan define dari DMAIC)
§ Tetapkan keseriusan nilai (dengan Brainstorming) untuk :
1. Keseriusan (severity) akibat kesalahan terhadap proses lokal, proses
lanjutan dan konsumen
2. Tingkat keseringan terjadinya suatu kesalahan (occurance) karena
penyebab potensial
3. Cara mendeteksi kesalahan akibat penyebab potensial muncul (detection)
(tahapan measure dari DMAIC)
§ Brainstorming kesalahan dari tiap tahapan proses, potensial causes dan alat deteksi kesalahan yang ada (tahapan Analyze dari DMAIC)
§ Masukan kriteria nilai yang sesuai untuk masing – masing akibat atau efek kesalahan, penyebab potensial dan alat kontrol
§ Dapatkan RPN (Risk Potensial Number) dengan menganalisa S.O.D (Severity, Occurance, Detection)
§ Rumus RPN = Severity x Occurance x Detection
Severity menunjukkan nilai keseriusan masalah yang timbul pada proses setempat, proses selanjutnya dan end user. Adapun nilai – nilai yang
Tabel 2.2 Severity
Rating Kriteria Deskripsi
1. Negligigible Severity Pengaruh buruk yang dapat diabaikan 2. Mild Severity Pengaruh buruk yang ringan atau sedikit 3. Mild Severity Pengaruh buruk yang ringan atau sedikit
4. Moderat Severity Pengaruh buruk yang moderat
(masih berada dalam batas toleransi)
5. Moderat Severity Pengaruh buruk yang moderat
(masih berada dalam batas toleransi)
6. Moderat Severity Pengaruh buruk yang moderat
(masih berada dalam batas toleransi)
7. High Severity Pengaruh buruk yang tinggi
(berada di luar batas toleransi)
8. High Severity Pengaruh buruk yang tinggi
(berada di luar batas toleransi)
9. Potensial Safety Problems Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya
(berkaitan dengan keselamatan atau keamanan potensial) 10. Potensial Safety Problems Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya
(berkaitan dengan keselamatan atau keamanan potensial) Sumber: (Gaspersz, 2002)
Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah yang terjadi karena potential cause. Adapun nilai – nilai yang menggambarkan occurrence
bisa diinterpretasikan seperti pada tabel 2.5
Tabel 2.3 Occurrence
Rating Tingkat kegagalan Deskripsi
1. 1 dalam 1.000.000 Tidak mungkin bahwa penyebab ini yang mengekibatkan mode kegagalan
2. 1 dalam 20.000 Kegagalan akan jarang terjadi 3. 1 dalam 4.000 Kegagalan akan jarang terjadi 4. 1 dalam 1.000 Kegagalan agak mungkin terjadi 5. 1 dalam 400 Kegagalan agak mungkin terjadi 6. 1 dalam 80 Kegagalan agak mungkin terjadi
7. 1 dalam 40 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 8. 1 dalam 20 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
9. 1 dalam 8 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi
10. 1 dalam 2 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi Sumber: (Gaspersz, 2002)
Tabel 2.4 Detection
Rating Degree Deskripsi
1. Very high Secara otomatis proses bisa mendeteksi kesalahan yang terjadi 2. Very high Hampir semua kesalahan bisa dideteksi oleh alat kontrol (visual
pada bentuk barang dan ada double checking)
3. High Alat kontrol cukup awal untuk mendeteksi kesalahan (visual
7. Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan rendah (pengamatan fisik)
8. Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan sangat rendah (perubahan warna)
9. Very low Alat kontrol tidak bisa diandalkan untuk mendeteksi kesalahan (feeling berdasar pengalaman masa lalu)
10. Nil Tidak ada yang bisa digunakan untuk mendeteksi kesalahan Sumber: (Gaspersz, 2002)
§ Pusatkan perhatian pada RPN yang tertinggi dan lakukan perbaikan pada potential cause-nya atau alat kontrolnya atau bahkan pada efeknya. (tahapan improve pada DMAIC)
§ Tetapkan implementasi action plan (tahapan improve pada DMAIC)
§ Ukur perubahan RPN yang terjadi (tahapan control pada DMAIC)
§ Jika RPN-nya (baru) masih lebih besar RPN tertinggi terdahulu, maka kembali ke tahapan Brainstorming hingga nilai RPN-nya turun.
Tabel 2.5 Contoh penggunaan nilai Risk Priority Number (RPN)
S O D RPN Artinya
8 8 1 64 Sering terjadi dan cukup serius akibatnya meskipun ada alat control otomatis untuk memberitahukan kesalahan proses yang terjadi
8 1 9 72 Jarang terjadi dan cukup serius akibatnya dan alat control yang ada belum bisa diandalkan untuk memberitahukan kesalahan proses yang terjadi
1 8 9 72 Sering terjadi dan akibat yang ditimbulkan tidak serius dan alat control yang ada belum bisa diandalkan untuk memberitahukan kesalahan proses yang terjadi
2.11 Brainstorming
Brainstorming membantu membangkitkan ide-ide alternative dan persepsi dalam suatu tim kerja sama (teamwork) yang bersifat terbuka dan bebas (tidak
malu-malu). Brainstorming dapat digunakan berkaitan dengan hal-hal berikut:
(Gaspersz,2002)
§ Menentukan penyebab yang mungkin dari masalah-masalah dalam proses dan/atau solusi terhadap masalah masalah itu.
§ Memutuskan masalah apa (atau kesempatan peningkatan apa) yang perlu diselesaikan.
§ Anggota tim merasa bebas untuk berbicara dan menyumbangkan ide-ide kreatif mereka.
§ Menginginkan untuk menjaring sejumlah besar persepsi alternatif
§ Kreatifitas merupakan outcome yang diinginkan.
§ Fasilitator dapat secara efektif mengelola tim kerja sama itu. ( Gasperz, 2002)
Untuk dapat melaksanakan brainstorming, dapat mengikuti
§ Menyatakan pertanyaan masalah secara jelas
§ Semua anggota dari kelompok harus berpikir dan membuat catatan-catatan.
§ Setiap ide atau respon yang diberikan oleh anggota kelompok tidak boleh dikritik atau diberi komentar.
§ Setiap ide atau respon dari anggota kelompok dicatat tanpa memberikan komentar.
§ Setiap anggota kelompok diminta memberikan ide atau respon, tidak boleh ada satupun anggota kelompok yang tidak memberikan ide atau respon.
§ Setiap anggota kelompok menyiapkan suatu rangking dari ide-ide atau respon yang diterima itu.
§ Rangking individualvterhadap ide-ide atau respon tersebut kemudian diperbandingkan.
§ Memperioritaskan untuk memilih ide-ide terbaik dari berbagai ide atau respon yang dikemukakan itu.
2.12 Baut
Baut adalah suatu batang atau tabung dengan alur heliks pada
permukannya. Penggunaan utamanya adalah sebagai pengikat (fastener) untuk
menahan dua obyek bersama, dan sebagai pesawat sederhana untuk mengubah
torka (torque) menjadi gaya linear. Baut dapat juga didefinisikan sebagai bidang
miring yang membungkus suatu batang. Komponen baut terdiri dari kepala baut,
Gambar 2.6 Contoh Pr oduk Baut (Sumber: Gambar Produk Baut PT. Unison)
Baut memiliki standard kualitas yang sudah ditentukan oleh perusahaan.
Adapun standart kualitasnya tercantum dalam tabel berikut:
Tabel 2.6 Standar d Baut Metr is Hexagon
Ukur an Pitch Kunci Tebal kepala (mm)
M5 x 8B 0,8 8 3,4 – 3,4
M6 x 10B 1,00 10 3,9 – 4,0
M7 x 11B 1,00 11 4,5 – 4,6
M8 x 12B 1,25 12 5,1 – 5,2
M8 x 13B 1,25 13 5,1 – 5,2
M10 x 14B 1,25 14 6,3 – 6,4
M10 x 17B 1,50 17 6,1 – 6,2
M12 x 17B 1,25 17 7,3 – 7,4
M12 x 19B 1,75 19 7,2 – 7,3
M16 x 24B 2,00 24 9,7 – 9,8
M20 x 30B 2,50 30 11,5 – 11,6 M22 x 32B fulldrat 2,50 32 13,8 – 13,9 M22 x 32B fullbody 2,50 32 13,8 – 13,9 M24 36B fulldrat 3,00 36 14,8 – 14,9 M24 x36B fullbody 3.,00 36 14,8 – 14,9
2.12.1 Bahan Baku Baut
Bahan baku baut terbuat dari batang kawat dari besi dan baja, batang
kawat besi dan baja berupa gulungan rol yang besar dan beratnya bisa mencapai 1
ton lebih. Untuk bahan baku batang kawat besi dan baja PT. Unison mendapatkan
supplai bahan baku dari PT. Ispat Indo dan PT. Krakatau Steel.
Adapun ukuran batang kawat besi tercantum dalam tabel berikut :
Tabel 2.7 Standar d Bahan Baku Kawat Gelondongan
Ukur an Diameter Batang M24 36B fulldrat 21,70 M24 x36 fullbody 23,60 Sumber: Data Internal PT. Unison
2.12.2 Pr oses Pr oduk si Baut
Proses produksi baut dibagi menjadi 6 bagian yaitu :
1. Pencucian Bahan Baku dan Pelumasan (Material Cleaning and Phospating)
Material dari gudang bahan baku dimasukkan ke dalam tempat pencucian
dengan tujuan untuk menghilangkan atau membersihkan kawat dari karat dan
mudah tergores pada saat diproses menjadi baut. Pertama-tama material
direndam menggunakan asam klorida (HCL), kemudian dibilas dengan air.
Kemudian direndam kembali menggunakan fosfat, setelah itu material dijemur
hingga kering dan siap untuk diproses lebih lanjut.
2. Penarikan Bahan (Material Drawing)
Setelah material kering, maka proses selanjutnya yaitu proses penarikan
material dengan menggunakan mesin drawing. Pada proses ini, diameter
material akan disesuaikan dengan diameter yang biasa diproduksi ataupun
diameter yang telah dipesan oleh konsumen.
3. Pemotongan (Cutting)
Pada tahap ini, material kemudian dipotong potong menjadi beberapa bagian
disesuaikan dengan panjang yang diinginkan.
4. Pembentukan Kepala (Heading and Trimming)
Pada proses ini, material yang telah disesuaikan diameternya dimasukkan ke
dalam mesin heading untuk dibuat menjadi baut setengah jadi / baut yang
sudah memiliki kepala baut dan badan baut.
5. Pembentukan Drat (Threading Process)
Baut yang masih setengah jadi, kemudian dimasukkan kedalam mesin rolling
untuk mengalami proses dratting atau pembentukan ulir pada badan baut
hingga menjadi baut yang siap dipakai.
6. Pelapisan (finishing)Pada proses ini, baut yang sudah mengalami proses
pembentukan ulir, kemudian dimasukkan mesin pelapisan UCP yang berwarna
2.13 Penelitian Pendahulu
Sebagai komparasi untuk penelitian yang terkait maka dicantumkan pula
judul, pembahasan, dan kesimpulan dari penelitian pendahulu.
Judul : ANALISIS PENINGKATAN KUALITAS DENGAN METODE
DMAIC (DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, AND
CONTROL) TERHADAP PROSES PERAKITAN SEPEDA MOTOR
Oleh : FIRMAN VERDI SANTOSO
http://library.gunadarma.ac.id/abstraction_30499334-skripsi_fti.pdf
Asbtrak : Peningkatan yang signifikan terjadi tidak hanya dalam hal teknologi
yang digunakan tetapi juga dari sisi kualitas produk atau jasa yang dihasilkan.
Akibatnya, setiap perusahaan baik yang bergerak dibidang manufaktur
maupun yang bergerak dibidang non-manufaktur saling bersaing untuk
menjadi yang terbaik dimata para pelanggan (customer). Penulisan ini
membahas usulan peningkatan kualitas dengan menggunakan Metode
DMAIC. Penulisan ini menitik beratkan pada proses perakitan sepeda motor
tipe xyz pada PT. XYZ sebagai proses yang berpengaruh terhadap adanya
ketidakpuasan konsumen akan produk dari PT. XYZ. Berdasarkan tabel
konversi Six Sigma, nilai DPMO = 225086 berada pada tingkat 2,255 sigma
dengan kapabilitas proses sebesar 0,0997 untuk periode Juli-Agustus 2003.
Tahap perbaikan (improve) difokuskan kepada rear fender miring sebagai
cacat terbesar dengan prosentase 34% dari seluruh jenis cacat dengan terlebih
dahulu dianalisis dengan menggunakan diagram tulang ikan (fishbone) pada
tahap analisis. Dan Tahap pengendalian difokuskan pada faktor metode, faktor
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian untuk penyusunan tugas akhir ini dilakukan di PT. Unison yang
beralamatkan di Jl. Margomulyo no.3C Surabaya. Waktu pengambilan data
dimulai pada bulan Nopember 2011 sampai data tercukupi.
3.2 Identifikasi Var iabel dan Definisi Oper asional Var iabel
3.2.1 Identifikasi Var iabel
Berdasarkan data dari perusahaan yang digunakan dalam perhitungan
DMAIC. Variabel-variabel yang didapat adalah sebagai berikut :
1. Variabel terikat
Nilai DPMO dan level sigma.
2. Variabel bebas
a. Data produksi
b. Data pemeriksaan defect
c. Data jenis defect
3.2.2 Definisi Operasional Var iabel
1. Variabel terikat
