TUGAS AKHIR
MODIFIKASI PROSES PEMBUATAN SIDE PLATE RADIATOR
Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Jurusan Teknik Mesin
Disusun oleh :
FX.WINARNO
4130412-011
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI JURUSAN TEKNIK MESIN
JAKARTA
LEMBAR PENGESAHAN
SKRIPSI/TUGAS AKHIR
Makalah berjudul :
MODIFIKASI PROSES PEMBUATAN SIDE PLATE RADIATOR
Dibuat oleh :
Nama Lengkap : FX.WINARNO Nomor Mahasiswa : 4130412-011
Sebagai tugas dari mata kuliah “Skripsi/Tugas Akhir” serta untuk melengkapi persyaratan pendaftaran Skripsi/Tugas Akhir sesuai dengan kurikulum di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercubuana.
Makalah ini telah diperiksa keabsahannya dan telah disetujui Pembimbing, sehingga DAPAT DISAHKAN dan dinyatakan DAPAT DIAJUKAN DALAM
SKRIPSI/TUGAS AKHIR.
Jakarta, 1 Mei 2007
Mengesahkan : Ketua Jurusan
ABSTRAK
Penulisan Skripsi ini adalah membahas tentang modifikasi sebuah proses pembuatan Side plate Radiator yang dilatar belakangi oleh proses produksi yang sekarang berjalan masih terlalu konvensional sehingga output produksi yang dihasilkan rendah.
Dalam perancangan pembuatan Dies ini juga disertakan perhitungan bentangan material,Gaya parting dan kapasitas mesin yang digunakan. Dengan perhitungan-perhitungan tersebut dihasilkan Dies yang baik karena dalam perancanganya berdasarkan oleh data-data yang akurat.
Tujuan dari modifikasi proses pembuatan side plate Radiator ini adalah untuk meningkatkan output produksi, disamping juga penghematan
-penghematan dari segi biaya,jumlah proses maupun jumlah operator sehingga proses produksi lebih efisien dan praktis.
Dengan adanya modifikasi proses ini telah dihasilkan perubahan jumlah proses yaitu dari 6 proses menjadi 4 proses yang tentunya berpengaruh terhadap peningkatan kapasitas produksi .Dengan adanya modifikasi proses ini diharapkan proses-proses yang sekarang masih berjalan secara konvensional dan jumlah proses yang masih banyak diharapkan untuk bisa dirubah menjadi lebih ringkas jika itu memungkinkan untuk dilakukan.
Berdasarkan hasil trial yang telah dilakukan maka dengan modifikasi proses ini dapat dihasilkan peningkatan kapasitas produksi yaitu sebesar 57,8 %,Jumlah proses dari 6 menjadi 4 dan jumlah operator dari 6 menjadi 3.
DAFTAR ISI
Halaman Halaman Judul Dalam ………... I Halaman Persetujuan………... II Halaman Pengesahan……….……….. III Pernyataan Keaslian Isi Sekripsi………. IV Abstrak ………... .. V Kata Pengantar ……….... VI Daftar Isi ………... VII Daftar Gambar……….. IX Daftar Tabel ………... . XI Daftar Lampiran ……….... XII Numenklatur... XIII Bab I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ……… 1 1.2 Permasalahan ………. 2 1.3 Tujuan Penelitian………. 3 1.4 Batasan Masalah ………... 3 1.5 Sistematika Penulisan……… 3
Bab 2 LANDASAN TEORI 2.1 Product Knowledge Radiator……… 5
2.1.1 Pengertian dan Fungsi Radiator……… 5
2.1.2 Bagian-bagian Radiator………. 7
2.1.3 Komponen Radiator……… 8
2.1.4 Material dan komponen Radiator……….. 11
2.1.5 Proses pembuatan Radiator………..………… 12
2.2 Teori Metal Forming………. 28
2.2.1 Teori Pemotongan Plate……….. 28
2.2.2 Analisa Pemotongan……… 28
2.2.3 Clearence……….. 29
2.2.6 Jenis-jenis Pembentukan……… 36
2.2.7 Bagian-bagian Utama Press Tool……… 38
2.3 Teori Bending Profile dan Sheet Metal………... 41
Bab 3 PERANCANGAN DIES DENGAN DESAIGN BARU 3.1 Pendahuluan……….. 44
3.2 Perancangan Dies Side Plate……….. 45
3.2.1 Langkah-langkah Merancang Press Tool……… 46
3.2.2 Perhitungan Pembuatan Dies……… 48
Bab 4 HASIL DAN ANALISA 4.1 Pendahuluan………. 57
4.2 Proses Assembling……….. 57
4.3 Proses Trial………. ………. 59
4.4 Hasil Dan Analisa ... 61
Bab 5 KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan……….. 62
5.2 Saran……… 64
5.3 Daftar Pustaka……… 65
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Simulasi Pemasangan Radiator pada Mesin……… 5
Gambar 2.2 Radiator Down Flow Type……… 6
Gambar 2.3 Radiator Cross Flow type………. 6
Gambar 2.4 Cooling Fin………. 9
Gambar 2.5 Water Tube……… 13
Gambar 2.6 Tube Expand………. 14
Gambar 2.7 Posisi p[elaetakan Core Pada Conveyor………. 16
Gambar 2.8 Pemberian Flux……… 17
Gambar 2.9 Soldering……… 18
Gambar 2.10 Rel Air Blow……….. 18
Gambar 2.11 Assy Water Tube dan End Plate……… 19
Gambar 2.12 Pemberian Flux Pada tanki……… 20
Gambar 2.13 Pemasangan Timah……… 21
Gambar 2.14 Jarak Pemasangan timah……….. 21
Gambar 2.15 Tank Soldering………. 22
Gambar 2.16 Jarak Nozle dengan End plate……….. 23
Gambar 2.17 Analisa Pemotongan……… 29
Gambar 2.18 Langkah Pemotongan………. 30
Gambar 2.19 Prinsip pemotongan………. 31
Gambar 2.20 Prinsip Pemotongan……… 32
Gambar 2.21 Prinsip pemotongan……… 32
Gambar 2.22 Blanking……… 34 Gambar 2.23 Piercing……… 34 Gambar 2.24 Notching……….. 35 Gambar 2.25 Cropping………. 35 Gambar 2.26 Parting………. 35 Gambar 2.27 Lanzing……… 36 Gambar 2.28 Triming……… 36 Gambar 2.29 Bending……….. 37 Gambar 2.30 Embosing……… 37
Gambar 2.31 Deep Drawing……….. 37
Gambar 2.32 Forming………. 38
Gambar 2.33 Dies Assy………. 38
Gambar 2.34 Hasil Bending……… 41
Gambar 2.35 Bending Bebas………. 42
Gambar 2.36 Bending Die……….. 42
Gambar 2.37 Hasil Bending……… 42
Gambar 2.38 Hasil Bending dengan Lubnag……….. 43
Gambar 3.1 Side Plate……….. 48
Gambar 3.2 Bending Side Plate……….. 49
Gambar 3.3 Bending Plate……… 49
Gambar 3.4 Closed Bending……… 50
Gambar 3.5 Bentangan Panjang Forming………. 51
Gambar 3.6 Waste Terbuang……… 52
Gambar 3.7 Punch……….. 56
Gambar 3.8 Die……… 56
Gambar 5.1 Dies Baru……… 63
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 5.1 Perbandingan Proses………. 62
Tabel 5.2 Perbandingan Biaya……… 64
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Gambar Side Plate Lampiran 2 Gambar Assy Dies Lampiran 3 Gambar Punch
Lampiran 4 Gambar Punch Holder Lampiran 5 Gambar Die Plate Lampiran 6 Gambar Spacer Die Lampiran 7 Gambar Striper Plate Lampiran 8 Gambar Stoper plate Lampiran 9 Gambar Stoper plate Lampiran 10 Gambar Stoper plate
Lampiran 11 Gambar Guide Lifter dan Lifter Pin Lampiran 12 Tabel Material Baja
Lampiran 13 Tabel Hook
Lampiran 14 Tabel hardening dan Tampering Lampiran 15 Tabel komponen Standart Lampiran 16 Inspection Certificate Standart Lampiran 17 Flow Process Chart Side plate Lampiran 18 Data Pengukuran Part / Komponen Lampiran 19 Proposal Tugas Akhir
NUMENKLATUR
Simbol L αB Ri S V X lb F ȚB αB Fs C f n A Keterangan Lebar Bentangan Sudut Pembendingan Radius Bending Tebal Bahan Factor Koreksi Jarak Radius dalam dengan SumbuJarak Radius Bending pada Sumbu Gaya Parting Tegangan Tarik Tegangan Geser Gaya Striper Konstanta Pegas Defleksi Pegas Jumlah Pegas Luas Satuan mm ° mm mm - mm mm N N/mm² N/mm² N - mm pcs mm²
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG
Dunia industri semakin bergerak maju sejalan dengan perkembangan dunia global.Dengan terus berkembangnya industri dunia,industri nasional juga mau tak mau harus mengikuti perkembangan,walaupun kenyataanya perkembangan industri nasional masih jauh tertinggal dibanding Negara-negara didunia.Salah satu ketertinggalan kita adalah industri pengerjaan plate (Stamping
Knowledge).Bisa kita amati barang-barang keperluan kita sehari-hari
tidak jauh dari proses pengerjaan plate ini ,mulai dari: computer,peralatan masak,mesin tik dll.Demikian juga dengan dunia
automotive,hampir sebagian besar parts yang ada masih
menggunakan proses stamping plate.
Salah satu komponen automotive yang tidak jauh dari proses
stamping plate adalah pembuatan radiator.Radiator yang merupakan
komponen vital dalam industri automotive hampir 80% proses yang dipakai adalah stamping plate.Salah satu contoh kecil dari komponen radiator yang menggunakan proses stamping plate adalah proses pembuatan side plate radiator.Untuk itu penulis berusaha menyampaikan sebuah penelitian untuk mempermudah proses dalam pembuatan side plate radiator pada PT.”A” Proses yang sekarang berjalan masih terlalu membutuhkan jumlah proses dan operator yang banyak, sehingga tidak efektif karena terlalu banyak biaya yang terbuang dan kapasitas produksi yang masih rendah.Dalam rancanganya penulis ingin agar jumlah proses yang sekarang, bisa dimodifikasi sehingga proses yang dibutuhkan hanya sedikit dan tidak tergantung pada operator tetapi tetap dengan mutu dan kualitas yang tinggi.
1.2. PERMASALAHAN
Walaupun selama ini proses produksi pembuatan side plate dapat terus berjalan, penulis melihat ada hal-hal yang perlu disampaikan untuk mendapatkan hasil yang optimal. Selama ini untuk membuat komponen side plate dibutuhkan waktu yang lama karena menggunakan 5 proses dengan jumlah 5 operator.Dengan proses yang berjalan ini,penulis berusaha untuk memodifikasi proses menjadi lebih sedikit sehingga dihasilkan out put produksi yang meningkat.Dalam modifikasi proses ini meliputi modifikasi dies dan modifikasi mesin.Flow Process yang masih berjalan dalam pembuatan
side plate radiator sekarang mempunyai beberapa kendala yaitu side plate yang ada banyak type-nya(panjang dan lebar berbeda-beda)
jadi diperlukan dies yang memungkinkan untuk bisa dipakai dalam banyak type.Dari hasil analisa dilapangan kekurangan yang ada pada proses produksi sekarang adalah bahwa proses yang ada masih manual sehingga ketrampilan operator lebih dominan dalam menentukan hasil produksi.Maka dengan modifikasi proses ini sangat tepat karena nantinya dapat mengurangi ketergantungan terhadap operator karena proses yang ada sudah lebih otomatis sehingga hasil produksi lebih ditentukan oleh kecepatan mesin.Dengan proses yang baru ini diharapkan dapat untuk mengatasi kendala-kendala yang ada sekarang, dengan modifikasi proses ini juga terjadi penghematan baik dari segi jumlah proses maupun jumlah operator yaitu dari 6 proses menjadi 4 proses dan 6 operator menjadi 3 operator.
1.3. TUJUAN PENELITIAN
Membuat modifikasi proses yang lebih ringkas untuk pembuatan
side plate yang meliputi modifikasi dies dan mesin,dalam hal ini
diberikan perbandingan yang meliputi :
1. Dasar-dasar punch tool yang mengarah pada pendesainan sebuah dies
2. Pendesainan dies yang meliputi perhitungan – perhitungan dalam suatu dies.
3. Perbandingan proses yang lama dengan yang baru dengan: 3.1 Perbandingan kapasitas dan cost process
3.2 Perbandingan kualitas hasil yang dicapai
1.4 BATASAN MASALAH
Dalam penulisan tugas akhir ini masalah dibatasi pada desain
dies Parting side plate dengan perbandingan rancangan dies yang
lama, dimana dijabarkan mengenai perhitungan bentangan, perhitungan teoritisnya, dan proses pembuatannya.Modifikasi mesin juga hanya dalam penambahan suatu alat yang menunjang pengoperasian dari modifikasi dies tanpa ada perhitungan dari alat tersebut. Pemilihan material tidak dibahas dalam Tugas Akhir ini, material yang dipakai memakai standar umum yang ada di pasaran.
1.5 SISTEMATIKA PENULISAN
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan latar belakang, permasalahan, maksud dan tujuan, pembatasan masalah dan sistematika penulisan Tugas Akhir.
BAB II LANDASAN TEORITIS
Dalam bab ini dibahas mengenai teori yang digunakan sebagai dasar untuk memahami pembuatan dies dan punching tool,
perhitungan bentangan, ilmu kekuatan bahan serta menyinggung mengenai Radiator. Teori ini yang akan dipakai penulis dalam pembuatan Tugas Akhir.
BAB III RANCANGAN DIES SIDE PLATE RADIATOR
Bab ini menjelaskan tentang proses desain gambar, perhitungan-perhitungan yang diperlukan misalnya perhitungan-perhitungan bentangan,gaya potong, kapasitas mesin serta bagaimana menentukan ukuran punch dan die.
BAB IV HASIL DAN ANALISA
Bab ini membahas mengenai hasil yang dicapai dengan perbandingan antara proses yang lama dengan yang baru, dilihat dari segi jumlah operator,perbandingan jumlah biaya dan mesin yang diperlukan serta peningkatan kualitas.
BAB V KESIMPULAN
Bab ini merupakan bab terakhir yang berisi kesimpulan dan saran mengenai keseluruhan penelitian yang sudah dilaksanakan, sehingga nantinya jika memang diperlukan dapat dipakai sebagai acuan bagi orang lain untuk melakukan penyempurnaan.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 PRODUCT KNOWLEDGE RADIATOR 2.1.1 Pengertian dan fungsi radiator
Radiator adalah suatu alat penukar panas (kalor) dari suatu
media ke media lain yang digunakan untuk menjaga temperature mesin dengan cara sirkulasi agar sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan.Hal ini diperlukan karena jika suhu pada mesin over heat akan menyebabkan komponen pada mesin cepat rusak atau aus.Radiator berfungsi untuk menjaga temperature mesin agar sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan dengan menggunakan media(air/coolant).Radiator menjaga suhu mesin dengan cara melewatkan air(yang telah diturunkan suhunya sehingga dapat menyerap kalor)pada block mesin secara continue sehingga suhu mesin tidak over heat.
1.Water Sleeve
2.Temperature Regulator 3.Radiator Upper Tank 4.Radiator Core
5.Radiator lower Tank 6.Water Pump
7.Water Inlet House 8.Cooling Fan
9.Water Outlet House
Jenis Radiator
Berdasarkan arah aliran airnya, radiator dibagi atas 2 jenis: 2.1.1.1.Down Flow Type
Untuk type ini, posisi tangki ada pada bagian atas dan bawah sehingga aliran air bergerak secara vertical yaitu dari atas ke bawah.
Gambar : 2.2 Radiator down flow type (Ref.1;hal.2) 2.1.1.2.Cross Flow Type
Posisi tangki berada pada bagian kiri dan kanan sehingga aliran air bergerak secara horizontal.
2.1.2 Bagian-bagian Radiator
Pada dasarnya radiator dibagi menjadi 3 bagian yaitu: 2.1.2.1.Inlet Tank assy
Inlet tank assy adalah bagian tanki yang menampung air panas
setelah sirkulasi air melewati block mesin.Inlet tank assy terdiri dari beberapa komponen yaitu:
-Filler Neck
-Over flow pipe -Inlet Pipe
-Tanki atas 2.1.2.2.Core Assy
Core assy adalah bagian dimana terjadi proses pembuangan
kalor dari air panas yang melewati tube dan kalor diserap oleh fin kemudian dibuang dengan tiupan angin dari kipas.core assy terdiri dari komponen-komponen:
-Tube
-Fin
-End Plate -Side Plate
2.1.2.3.Outlet tank assy
Out Let tank assy adalah bagian penampungan air radiator
setelah melewati proses pembuangan kalor pada core assy.Out let
tank assy terdiri dari:
-Tanki bawah -Outlet Pipe -Oil cooler assy -Drain Plug
-Drain seat -Mounting bush
2.1.3 Komponen radiator
2.1.3.1.Tanki
Radiator memiliki 2 buah tanki ,yaitu tanki Atas(inlet Tank) dan
Tanki Bawah(outlet Tank).walaupun setiap tanki memiliki fungsi spesifik sendiri-sendiri,tetapi ada umumnya tanki tersebut berfungsi sebagai media penampung air.inlet tank pada radiator berfungsi sebagai tempat penampungan air pertama.Yang dimaksud pertama yaitu air dari mesin (air yang membawa panas)ke radiator dan air yang baru diisi ke radiator.Seadngkan Outlet tank pada radiator mempunyai fungsi spesifik yaitu menampung air yang telah diturunkan temperaturnya untuk kemudian dialirkan ke mesin.
2.1.3.2.End Plate
End plate pada radiator terletak antara tanki dengan core.End plate disini berfungsi untuk menghubungkan tanki dengan core,
dengan cara lubang end plate sebagai tempat tube dan got end plate sebagai tempat dudukan tanki pada saat assy.Ada beberapa macam
end plate yang dipengaruhi oleh tanki yang akan dipasang yaitu end plate untuk brass tank dan end plate untuk plastick tank, yang
membedakan keduanya adalah bentuk got end platenya. 2.1.3.3.Side Plate
Side Plate terletak diluar bagian core ,fungsinya adalah untuk
melindungi fin dan penguat pada core radiator.Side plate terdiri dari 2 macam:
1. Side Plate langsung Protector yaitu side plate yang berfungsi sebagai dudukan pada radiator dan sebagai protector untuk melindungi core radiator.side plate ini punya fungsi ganda yaitu selain sebagai pelindung core juga sebagai dudukan radiator saat dipasang pada mobil.
2. Side plate yang hanya berfungsi sebagai dudukan radiator pada mesin.Side plate ini hanya punya satu fungsi saja yaitu sebagai dudukan radiator pada saat pemasangan di mobil,sedang untuk pelindung core digunakan protector.
2.1.3.4.Tube
Tube merupakan bagian penting dari radiator,karena
dikomponen inilah air dialirkan untuk melepas kalor/panas secara
konveksi oleh udara dengan bantuan fin.Tube mempunyai dimensi
yang cukup kecil sehingga volume air yang dialirkan sedikit sehingga waktu yang digunakan untuk menurunkan temperature air menjadi cepat.Tube berdasar proses sambunganya dibedakan menjadi 2 yaitu:
1. Welding tube,yaitu tube yang penyambunganya dengan
welding
2. Lock seam tube yaitu tube yang bentuk sambunganya
seaming dan kemudian sambunga tersebut dicoating timah supaya
tidak bocor. 2.1.3.5.Fin
Gambar : 2.4 Cooing Fin (Ref.1;hal.5)
Fin merupakan bagian terpenting dalam radiator dimana fin ini
berfungsi Sebagai ventilasi untuk mengalirkan kalor dan membuang kalor melalui sudut-sudut jendela yang ada pada fin.kalor diserap dari
tube yang mengalirkan air panas.oleh karena itu fin berada diantara tube.agar panas pada tube dapat mengalir pada fin maka fin harus
menempel pada tube,karena fungsi fin untuk melepas panas ke udara maka fin harus dibuat dari bahan yang mudah menghantar panas.Bahan fin yang sering digunakan yaitu dari alumunium dan tembaga.
2.1.3.6.Inlet/Outlet Pipe
Inlet pipe merupakan bagian dari tanki A yang berfungsi sebagai
tempat masuknya air dari mesin ke radiator.Air/coolent tersebut membawa panas untuk diturunkan temperaturenya
Outlet pipe merupakan bagian dari tanki B yang berfungsi sebagi
tempat keluarnya air dari dalam tanki B yang telah diturunkan suhunya dan dialirkan ke mesin.Untuk menghubungkan inlet/outlet pipe dengan mesin digunakan perantara water inlet/outlet house(selang)yang dipasang pada inlet/Outlet pipe.Ada beberapa jenis dari inlet/outlet
pipe yaitu:
a.Pipa lurus
b.Pipa dengan diameter bertingkat c.Pipa lengkung dengan bending d.Pipa lengkung sambungan 2.1.3.7.Filler ,Filler Neck dan over flow
Filler berfungsi sebagai tempat untuk mengisi air yang baru atau
tambahan kedalam radiator.Filler selalu berada pada tanki atas karena sebagai tempat masuknya air,berdasar dimensi filler dibagi menjadi:
a.Micro size b.Small size c.Medium size d.Large size
Filler neck merupakan pipa penghubung antara filler dengan
tanki Atas.Filler neck selalu terdapat pada radiator type cross flow karena type ini punya tanki atas yang berada disamping kanan atau kiri radiator sehingga perlu filler neck supaya posisi filler-nya menghadap keatas.
Over flow pipe merupaka bagian dari filler yang berfungsi
sebagai tempat untuk keluarnya air atau angin yang disebabkan karena tekanan berlebih.Selain itu juga sebagai perantara radiator dengan tanki cadangan yang berada diluar radiator.
2.1.3.8.Drain Seat dan Drain Plug
Drain seat dan drain plug hanya terdapat pada tanki bawah
sebab lubang drain seat berfungsi sebagai sarana untuk membuang air radiator bila ingin mengganti dengan air yang baru,sedang drain
plug berfungsi sebagai penyumbat lubang drain seat saat lubang
tersebut tidak untuk menguras air.Drain seat berbentuk berupa bush dimana pada lubangnya terdapat ulir yang berfungsi untuk menutup lubang drain seat dengan drain plug.
2.1.4 Material komponen Radiator
2.1.4.1. Tanki
Material untuk tanki terdiri dari: a.PA- 66 (untuk tanki dari plastik) b.Kuningan
c.Alumunium 2.1.4.2. End Plate
Material untuk pembuatan end plate terdiri dari: a.Kuningan
b.Alumunium 2.1.4.3. Side Plate
Material untuk side plate terdiri dari: a.Terne Sheet (SPCC-Pb)
b.Alumunium c.PA- 66 2.1.4.4. Tube
Material untuk tube terdiri dari: a.Kuningan
b.Alumunium 2.1.4.5. Fin
Material untuk fin terdiri dari: a. Alumunium
2.1.4.6.Inlet/Outlet Pipe
Material inlet/outlet pipe terdiri dari: a.Pipa alumunium
b.Pipa kuningan
2.1.4.7.Filler, Filler Neck dan Over flow
Filler, Filler Neck dan Over flow materialnya dari:
a. Alumunium b. Kuningan
2.1.4.8.Drain Seat dan Drain Plug Material untuk drain seat adalah: a.Kuningan
b.Alumunium
Untuk material drain Plug adalah PA-66
2.1.5 Proses Pembuatan Radiator 2.1.5.1 Core assy
Core assy merupakan proses assembly komponen radiator yang
terdiri dari :fin, tube, protector, dan end plate. Tahapan-tahapan dalam pembuatan core assy adalah:
2.1.5.1.1. Set jig core baking
Gunakan jig yang sesuai dengan model core-nya.
Pasangan plat U (Al square) dengan protector.
Perhatikan agar posisi protector tepat di tengah-tengah antara alur kanan dan kiri, posisi yang tidak tepat akan mengakibatkan fin penyok karena gaya yang diterima tidak seimbang.
a. Cooling Fin
Sebelum proses pembuatan dimulai pastikan setting mesin terlebih dahulu, adapun yang perlu diperhatikan adalah tentukan : panjang fin, tinggi fin, lebar fin, fin pitch.
Fungsinya adalah :
Sebagai ventilasi untuk mengalirkan kalor dan membuang kalor melalui sudut-sudut jendela(louver) yang ada pada fin
b. Water tube
Sebelum proses pembuatan di mulai pastikan setting mesin terlebih dahulu, adapun yang perlu diperhatikan adalah : panjang tube, tinggi
tube dan lebar.
Pemasangan tube terdapat pada M/C core builder, perhatikan bahwa
tube tertata dalam kondisi lurus.
Fungsinya adalah :
Sebagai media distribusi air untuk kemudian mengalami proses pendinginan secara konveksi oleh udara yang melalui fin
Gambar : 2.5 Water Tube (Ref.1;hal.9)
2.1.5.1.2. Assy Tube dan Fin
Penyusunan tube, dan fin perhatikan agar jendela fin tersusun dalam satu arah posisi pemasangan.Pemasangan fin perlu hati-hati agar sudut jendela tidak rusak karena jendela fin sangat penting dalam proses pembuangan panas.pemasangan fin tidak boleh tertekuk dan menumpuk antar lipatan fin.
2.1.5.1.3 Press Jig
a.Ratakan fin dengan alat bantu perata fin b.Pemasangan jig
c.Pengepresan jig dengan pneumatic
penempatan alur tube agar sesuai dengan alur-alur pada end plate
2.1.5.1.4 Pemasangan End Plate
a.End plate harus terpasang lurus, gunakan penggaris siku baja untuk mendapatkan kelurusan
b.Pemasangan end plate ke tube tidak boleh menyebabkan tube penyok
2.1.5.1.5 Tube Expand
a.Perhatikan bahwa tube tidak boleh rusak b.Chek kelurusan end plate dan diagonal core Fungsinya:
- Agar setingan assy tidak berubah - Agar end plate tidak lepas dari tube
END PLATE EXSPAND
Gambar : 2.6 Tube Expand (Ref.1;hal.11)
2.1.5.2. Oven Core
Tujuan pengovenan adalah untuk menyatukan antara fin dan tube dan juga antara end plate dan tube untuk mempertahankan posisi/bentuk dan ketegak lurusan core, supaya nantinya pada saat di solder pada
Prosesnya terdiri dari : 2.1.5.2.1.Fluxing section
Pemberian flux pada core. Hal ini bertujuan :1.Membersihkan core dari kotoran dan minyak
2.Sebagai perekat (bahan tambah) pada proses penyambungan (soldering) tube dengan fin.
Flux yang digunakan SC 7047 dicampur air dengan perbandingan
1 : 14(flux : air). Pemberian flux pada core dengan cara disemprotkan. 2.1.5.2.2.Heating Seaction
- Tujuan pemanasan ini untuk melumerkan timah yang terdapat pada
tube, sehingga lapisan timah tersebut menyatukan tube dengan fin,
selain itu juga menyatukan tube dengan end plate.
- Pemanasan ini timbul dari udara panas yang dihasilkan oleh motor
burner bercampur dengan gas LPG sehingga timbul nyala api. Oleh blower fan (yang terdapat pada bagian dalam oven) ,panas di tiup.
Pemanasan core menjadi lebih merata sehingga dihasilkan penggabungan (soldering) yang merata antara fin dan tube.
2.1.5.2.3.Cooling Seaction
-Tujuannya adalah untuk mendinginkan core setelah proses pemanasan.
-Pendinginan dilakukan oleh angin yang disemprotkan pada core secara merata.
Hal-hal yang perlu diperhatikan saat proses oven adalah sebagai berikut:
- Loading core
- Loading core harus lurus dengan conveyor (searah )
- Atur jarak antara core satu dengan yang lainnya, jangan terlalu rapat apalagi sampai bertumpukan. Penumpukan akan menyebabkan pemanasan dan pendinginan menjadi tidak merata sehingga proses penggabungan fin dan tube menjadi tidak sempurna.
Posisi peletakan:
Gambar : 2.7 Posisi peletakan core di conveyor (Ref.1;hal.15) Untuk mengetahui hasil dari pengovenan kita perlu melakukan pengecekan pada hasil pengovenan. Chek yang dilakukan chek kematangan,yaitu :
- Dengan cara menarik ujung pen disepanjang bidang kontak solder antara fin dengan tube atau menekan bagian pinggir protector. Bila retak berarti hasil solder tidak OK, karena ujung fin ada yang tidak menempel pada tube (bila ada 5 ujung fin yang tidak menempel)
- Dengan cara melihat perubahan warna. Warna setelah dioven harus merah tembaga
2.1.5.3 End Plate Soldering
Proses end plate soldering adalah proses penyolderan antara
end plate dengan tube. Proses ini sebenarnya sudah dilakukan pada
proses baking oven tetapi masih belum kuat karena timah untuk menyambung hanya sedikit yaitu dari lapisan tube saja sehingga kemungkinan bocor besar sekali. Oleh karena itu diperlukan proses
end plate soldering supaya hasil penyambungan kuat dan tidak bocor.
Pada proses end plate soldering ini dapat dilakukan secara manual maupun mesin otomatis. Pada dasarnya ada 4 tahap dalam penyolderan:
2.1.5.3.1 Fluxing
Fluxing disini berfungsi untuk membersihkan end plate dari
kotoran dan minyak, dan juga sebagai bahan perekat antara timah dan material yang akan di sambung. Flux yang digunakan SC7047 ditambah air dengan perbandingan antara flux : air yaitu 1 : 2
Di sini core assy diletakan dibak yang berisi cairan flux, diusahakan bagian dari end plate tercelup
CORE ASSY
FLUX
Gambar : 2.8 Pemberian Flux (Ref.1;hal17) 2.1.5.3.2 Preheating
Memanaskan end plate sampai suhu 150 oC. Pemanasan ini
dilakukan oleh nozzle, dan pemanasan ini harus merata pada end
plate agar penyolderan menjadi lebih mudah dan merata. Fungsi preheating adalah supaya flux masuk kesela-sela antara tube dengan end plate dan pada saat penyolderan lebih cepat dan merata karena
sudah preheating terlebih dahulu.
Disini core assy diletakan dimana dibagian bawahnya terdapat
nozzle, bila core assy diletakan maka sensor akan menyala dan
menghidupkan nozzle sehingga terjadi preheating 2.1.5.3.3 Soldering
Proses pemberian timah, disini timah dicairkan pada suhu 350 oC. Timah harus merata pada bagian penyambungan antara end plate dengan tube. Timah yang digunakan memiliki kandungan 35% Sn dan 65% timah.
Penyolderan dilakukan dengan mencelupkan permukaan end
CORE ASSY
2.1.5.3.4 Air blow
Proses penyemprotan tube dengan angin setelah disolder. Hal ini dilakukan setelah soldering karena pada saat soldering dimungkinkan timah masuk ke dalam tube dan menyumbat tube. Untuk menghindari itu maka setelah soldering harus di air blow supaya timah yang belum mengeras dan menyumbat tube bisa dihilangkan dan tube tidak tersumbat.
Untuk radiator 3R dan 4R ,tube yang berada paling kanan dan kiri radiator dibengkokkan. Tube tersebut dimatikan dan berfungsi sebagai penguat radiator tersebut
AIR BLOW
DUDUKAN CORE
TIMAH
Gambar : 2.9 Soldering (Ref.1;hal.18)
ENDPLATE 15-20 mm
REL
Gambar : 2.10 Rel Air Blow (Ref.1;hal.20) Pembersihan :
Yang dibersihkan pada core assy yaitu bagian got end plate, karena bagian ini nantinya akan bersentuhan dengan tank pada proses tank soldering.
Selain dengan proses manual seperti diatas, ada proses dengan menggunakan mesin otomatis. Pada mesin otomatis ini, tahapan– tahapan penyolderan dilakukan sendiri oleh mesin.
END PLATE
TIMAH
Gambar : 2.11 Assy Water Tube dan End Plate (Ref.1;hal.21)
2.1.5.4 Tank Soldering
Proses tank soldering merupakan proses penggabungan antara tank dengan end plate (core assy) dan proses penyambungannya mengunakan sistem soldering.
Pada dasarnya mesin tank soldering terdiri dari:
1.Camp berfungsi untuk menyatukan / menekan tangki dengan end
plate.
2.Rel berfungsi sebagai tempat untuk meletakan end plate (core assy) 3.Burner Nozzle berfungsi untuk tempat nyala api, guna melelehkan kawat timah.
Dalam penyambungan (soldering) tank dengan end plate ada beberapa tahapan yang harus dilewati pada semua mesin tank
Tahapan-tahapan tank soldering tersebut adalah: 2.1.5.4.1.Fluxing
Tank dan end plate yang akan disambung harus diberi flux, flux
yang digunakan type SC 7047 dengan ditambah air, dengan perbandingan 1: 2 (flux : air).
Flux ini berfungsi untuk :
1.Membersihkan bagian yang akan disolder dari kotoran dan minyak. 2.Sebagai bahan perekat antara timah dengan tank dan end plate. Cara pemberian flux untuk tank dan end plate berbeda.
Pada tank, flux diberikan dengan cara tank dicelup ke dalam bak cairan flux,kemudian setelah semua bagian yang akan tersolder terkena cairan flux, tank di angkat dan ditiriskan agar sisa-sisa flux menetes ke dalam bak penampungan flux.
TANK FLUX
Pada end plate sebelum diberi flux got end plate harus dibersihkan dulu dari sisa timah yang menempel, karena hal ini dapat
mengakibatkan tank akan terpasang miring, sehingga dapat mengakibatkan kebocoran.
Gambar : 2.12 Pemberian Flux pada Tanki (Ref.1;hal.23)
Setelah dibersihkan baru kemudian end plate diberi flux, pemberian
flux dengan cara dioles dengan alat bantu kuas. Pemberian flux harus
merata keseluruh end plate, tetapi pada bagian ujung end plate diberi flux yang lebih banyak supaya bagian ini lebih kuat.
2.1.5.4.2.Penggabungan
Setelah di beri flux, tank dan end plate di assy ( digabung). Dalam penyambungan, pastikan tank masuk kedalam got end plate dan tank dalam keadaan lurus tidak miring. Kemiringan ini dapat disebabkan karena ukuran got end plate lebih kecil dari tank sehingga tank sesak dan dapat berakibat tank terpasang miring.
untuk tank yang ada filler neck, pada filler neck tersebut harus diberi kain basah .Gunanya adalah agar filler neck tersebut tidak pecah ,karena pada proses brazing ini filler neck menerima panas yang besar .
2.1.5.4.3.Pemasangan kawat timah
Setelah tank dan end plate diassy, baru pada bagian pertemuan antara tank dan end plate diberi kawat timah. Kawat timah yang digunakan ∅ 4 mm dengan kandungan 35% Sn.
Dan yang perlu diperhatikan gap (overlap) antar timah max 2mm hal ini diperlukan supaya di tempat overlap tersebut timah tidak
menumpuk dan tidak kurang.
GOT END PLATE TIMAH
TANK
Gambar : 2.13 Pemasangan Timah (Ref.1;hal.25)
2.1.5.4.4.Soldering
Setelah diassy dan diberi kawat timah, tank dan end plate siap untuk disolder. Pada proses penyolderan yang perlu diperhatikan yaitu : 1.Rel tempat untuk meletakan end plate harus benar-benar lurus. Hal ini diperlukan supaya pada saat timah mengalir, alirannya menyebar rata bukan mengumpul pada satu sisi. Oleh karena itu rel perlu di levelling dengan end plate 2.Tekanan angin pneumatik
3.Tekanan oxygen 4.Tekanan gas LPG
Setelah semua di periksa,core assy diletakan diatas rel pada bagian
end plate nya , kemudian tombol clamp ditekan dan clamp akan turun
dan menekan tank dan end plate. Penekanan pada tiap piston clamp diharuskan sama besarnya supaya posisinya tidak miring ,kemudian baru tombol soldering ditekan. Maka bersamaan dengan itu nozzle
burner
akan menyala dan melelehkan kawat timah . Setelah kawat timah meleleh semua, nozzle burner akan mati dan mesin akan menghitung cooling time. Pada saat itu clamp tetap menekan supaya posisi tank dan end plate tidak berubah . Setelah cooling time selesai baru clamp naik dan tank soldering telah selesai.
TANK TIMAH
END PLATE
Yang perlu diperhatikan dalam soldering yaitu :
1.Jarak nozzle dengan end plate 20–25 mm sehingga ujung api tidak mengenai tank dan end plate
20-25 mm
20-25 mm
Gambar : 2.16 Jarak Nozzle dengan End Plate (Ref.1;hal.27)
2.Lama Penyolderan dan cooling Time
Lamanya penyolderan akan berpengaruh terhadap hasil solder tanki ke end plate,jika terlalu lama bias berpengaruh terhadap kebocoran tetapi jika kurang lama akan berpengaruh pada kekuatan hasil solder karena timah kurang cair.Cooling time juga berpengaruh pada hasil solder,lamanya pendinginan harus cukup sehingga timah sudah benar-benar kering saat hasil solder diambil.
2.1.5.4.5.Pengecekan
Setelah tank dan end plate tersolder, kita harus melakukan pengecekan pada hasil penyolderan tersebut. Hal - hal yang perlu di cek pada hasil soldering yaitu:
1.hasil soldering harus merata dan homogen, artinya timah merata pada bagian penyambungan dan tidak ada penggumpalan timah
2.tidak ada timah yang keluar dari got end plate 3.tidak ada end plate dan tube yang retak
pengecekan ini sebaiknya dilakukan secara periodik tiap 20 pcs agar hasil soldering terkontrol.
2.1.5.5. Check Inspection
Stelah proses demi proses telah di lakukan dan sudah jadi
radiator assy maka kita lakukan check inspection untuk menghindari
kesalahan, adapun yang perlu dicheck adalah :
1.Dimensi – dimensi apakah sudah sesuai dengan drawing 2.Pastikan radiator tidak rusak
2.1.5.6.Leak Test 1
1.Radiator yang akan di leak test harus dalam keadaan tersumbat lubang-lubangnya, yaitu : inlet , outlet pipe , filler , drain seat ,
threaded bush .
2.Selang untuk angin harus dipasang pada pipa over flow ( pipa over
flow harus tidak boleh menempel ke tanki ).
3.Tanki sumbat untuk pipa outlet tidak boleh ke arah bawah .
4.Posisi gantung radiator pada side plate harus dilubang bagian depan .
5.Sumbat leak test yang sudah selesai dipakai, harus dikembalikan segera ke operator yang menyumbat .
6.Radiator yang bocor supaya di beri tanda dan dibuat laporannya . 7.Tekanan angin 1.5 ~ 2.0 kg/cm2
8.Radiator yang OK langsung digantung pada conveyor yang menuju ke cat oven .
2.1.5.7.Rework Radiator
Setelah mengalami proses Leak Test I ,untuk radiator yang bocor (tidak lolos ) , radiator tersebut dimasukan dalam area rework . Pada repair radiator ,kerusakan yang sering terjadi adalah : 2.1.5.7.1.Kebocoran
Kebocoran terbanyak pada end plate .Hal ini dikarenakan pada waktu penyolderan end plate dengan tube ,timah terlalu tipis atau kurang matang sehingga sewaktu didinginkan akan retak .
Kebocoran juga terjadi pada tube ,dimana lapisan timah pada tube terlalu tipis sehingga pada waktu dibaking oven timah yang menutupi
lock seam tinggal sedikit atau bahkan tidak ada timah .Sehingga pada
waktu ditest dengan tekanan 1,5 kg/cm″, lapisan timah tidak kuat menahan tekanan angin dan bocor .
Penanggulangan :
Pada daerah yang bocor ditambahkan timah sampai lapisan yang bocor dapat tertutupi .
2.1.5.7.2.Penyok pada tanki
Penyok pada tanki biasanya disebabkan karena jatuh atau terbentur .Kalau penyoknya terlalu besar maka penyok tersebut harus di tambal .
Cara penambalan :
Pada bagian yang penyok tadi diberi lapisan timah sampai kira-kira manutupi bagian yang penyok tadi .Lalu lapisan timah tersebut diratakan pakai kikir / file, sampai membentuk form seperti semula .Baru bagian tersebut dihaluskan dengan amplas .
Setelah mengalami test ,radiator harus disemprot dengan udara bertekanan tinggi ( 6-7 kg/cm2 ) .
Hal ini bertujuan agar air yang masih ada pada radiator dapat dihilangkan, sehingga pada waktu pengecatan ,air tersebut tidak mengganggu .
2.1.5.8. Proses Washing
Proses washing radiator dilakukan pada 2 bak saja dengan menggunakan air panas yang bertemperatur 70 ± 10°C .
Proses washing ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran dan minyak pada radiator , sebelum radiator tersebut mengalami proses
2.1.5.9 Proses Penguningan filler
Proses penguningan filler adalah sebagai berikut :
1.Saat penguningan ,radiator dimiringkan ke bawah untuk memudahkan pengolesan filler neck .
2.Celupkan kain yang dibuat bulat kedalam Nitride Acid ( HNO3 ) murni dan oleskan ke bagian filler neck secara merata . Gosokan , maka akan terjadi perubahan warna kuning .
3.Celupkan kuas kedalam Chromium Oxide ( CrO3 ), oleskan secara merata maka akan timbul warna kuning mengkilap .CrO3 yang digunakan adalah 3%-5% per volume .
4.Semprot dengan air bersih kebagian filler neck dan inlet pipe sampai bersih .
5.Sebelum melakukan proses ini, operator harus menggunakan sarung tangan plastik. Dan jika mengenai kulit , harus dicuci air sampai bersih .
2.1.5.10. Drying Oven (Open pengering )
Sehabis leak test radiator dikeringkan lagi tujuannya agar radiator yang akan di cat dalam keadaan kering dan cat akan nempel lebih bagus
Keterangan :
1.Temperatur panas ±150oC 2.Lama pengeringan 10 menit 2.1.5.11. Pengecatan Radiator
1Jarak pengecatan radiator dengan spray gun adalah ± 30 cm . 2.Lamanya pengecatan adalah ± 10 detik
4.Hasil pengecatan : a.Tidak meleleh
b.Tidak Berbintik c.Tidak kasar
2.1.5.12. Drying Oven( Open pengering)
Setelah di lakukan pengecetan radiator lalu dikeringkan lagi agar keadaan radiator kering sehabis di cat.
Keterangan :
1.Temperatur panas ±150oC
2.Kecepatan conveyor harus stabil 2.1.5.13. Leak Test 2
Leak test ke 2 leak test terakhir setelah di cat Tujuannya :
Untuk mengetahui keadaan radiator bocor atau tidak setelah mengalami beberapa proses.
Keterangan :
a.Menggunakan tekakan angin 1.5~2.0 Kg/cm2 b. Lama pengetesan 30 Detik
2.1.5.14. Packing
Radiator yang sudah di test ke dua hasilnya bagus tidak bocor dan pastikan OC OK dan diberi QC Passed maka radiator siap di
packing , dalam pemakingan radiator di beri Styrofoam agar radiator
tidak rusak.
Pastikan radiator didalam doos dalam keadaan baik dan aman dari benturan yang akan mengakibatkan kerusakan.
2.2. TEORI METAL FORMING 2.2.1.Teori pemotongan plat
Secara garis besar ada bermacam pengerjaan plat (sheet metal) yang dikenal dengan nama: cutting, forming, stamping, dll. Proses tersebut dapat disebut press working atau dengan nama lain “ Puch press working “ . Dasar – dasar pemotongan pada pengerjaan plat ini akan dibicarakan terlebih dahulu, sebab hal ini merupakan pengertian dasar yang perlu dan sangat penting diketahui. Beberapa pernyataan dan contoh tentang teori pemotongan yang akan disajikan berikut, seperti hal nya pada pengerjaan trimming ( pemotongan kembali ), dari hasil forging dan dies casting dapat juga dianalisa dalam masalah ini. Demikian juga pada pengerjaan potong kawat, batangan, baja profil akan didapat hasil analisa yang sama, juga pemotongan plat dengan system gunting maupun square shearing machine atau punching akan digunakan bentuk sisi potong yang pada prinsipnya sama. Selanjutnya akan dibicarakan “ The cutting of round holes |” atau pemotongan dengan sisi potong berbentuk keliling. Proses ini sering disebut punching. Sifat – sifat dari pemotongan ini dapat digunakan atau diterapkan untuk semua ukuran dan bentuk material yang akan digunakan.
2.2.2 Analisa pemotongan
Bila kita akan memotong suatu plat,maka kita akan memerlukan suatu gaya,besarnya gaya tersebut akan diterima sepenuhnya oleh plat. Untuk memberikan gaya terhadap plat itu digunakan perkakas yang dinamakan “punch dan die”,dengan dasar perhitungan gaya geser atau gunting. Dalam hal ini besarnya gaya yang diperlukan baik dari atas maupun dari bawah besarnya sama, dengan memberikan jarak spasi yang relative kecil yang dinamakan “clearance”.
Gambar : 2.17 Analisa pemotongan (Ref.3;hal.3) Gaya yang diberikan ini akan menciptakan suatu tekanan pada plat atau material, tekanan ini disebut tegangan geser. Hal inilah yang menyebabkan terpotongnya plat tersebut. Sedangkan tekanan perlawanan dari material dinamakan kekuatan geser atau batas patah geser.
2.2.3.Clearance
Untuk mendapatkan proses pemotongan plat ini yang terpenting adalah panjang langkah yang diberikan ( stroke ), dalam hal ini langkah punch-nya serta ukuran dari diameter atau profil dari punch yang lebih kecil dari ukuran diameter atau profil die-nya. Perbedaan diameter atau profil ini merupakan hal yang sangat pentinguntuk menentukan hasil pemotongan. Selisih ukran antara punch dan die ini disebut allowance,sedang yang dimaksud clearance adalh selisisih ukuran yang besarnya diukur hanya pada satu sisi saja atau dengan kata lain separuh dari allowance. Disamping itu besar clearance juga dipengaruhi oleh ketebalan plat yang akan di punch.
Pada saat punch ditekan kebawah,maka pelat akan cenderung membengkok hal ini akibat ujung punch atau die yang tumpul. Demikian juga clearance yang besar akan memudahkan bengkoknya plat tersebut.
Gambar : 2.18 Langkah Pemotongan (Ref.1;hal.5)
Apabila tekanan punch ditambah, posisi pelat akan menjadi partikel diantara punch dan die, akibatnya pelat akan terpotong berdasar tarikan sehingga dalam hal ini material akan mengalami dua perubahan bentuk, yaitu terpotong karena pembengkokan dan regangan motor karena tarikan. Besarnya clearance akan mempengaruhi proses dan hasil pemotongan seperti
-Besarnya gaya potong yang dipakai (force) -Umur pakai dari punch dan die (life time) -Permukaan hasil pemotongan (surface finish) 2.2.3.1.Menentukan besarnya clearance
Besarnya pemilihan clearance tergantung dari tebal dan jenis material,disamping beberapa pertimbangan berikut ini :
2.2.3.1.1.Untuk proses blanking pada material yang memiliki batas patah geser tinggi dipilih clearance yang kecil agar didapat hasil potongan yang baik
2.2.3.1.2.Untuk proses blanking pada mesin potong
otomatis,digunakan clearance yang besar agar mendapat umur pakai yang lama
2.2.3.1.3.Untuk mendapatkan hasil potongan yang halus,bisaanya dipilh clearance yang kecil.
Pada umumnya pemilihan clearance ini berkisar antara 10 – 15% dari tebal material yang akan dipotong.
2.2.4 Prinsip Pemotongan
Apabila sisi potong dari punc dan die tajam, serta pemilihan
clearance yang tepat sesuai dengan tebal material, maka material
tersebut akan dapat terpotong dengan baik.
Pada dasarnya terpotongnya pelat itu akan mengalami tahap-tahap sebagai berikut :
Gambar : 2.19 Prinsip pemotongan (Ref.3;hal.6)
2.2.4.1.Pada saat punch menekan benda kerja, sebelum material tersebut mencapai batas lumernya, jika beban penekanan dari punch dihilangkan, maka material akan kembali ke bentuk semula.
Gambar : 2.20 Prinsip pemotongan (Ref.3;hal.6)
2.2.4.2.Apabila penekanan punch diteruskan sampai mencapai batas lumernya,maka material tersebut sudah akan mulai retak,hal ini sering disebut dengan platis deformation
Gambar : 2.21 Prisip pemotongan (Ref.3;hal.6)
2.2.4.3.Selanjutnya semakin dalam langkah penekanan punch maka plat tersebut akan semakin retak,keretakan ini diakibatkan oleh sisi potong punch dan die yang tajam,semakin lama semakin panjang sehingga saling bertemu ,maka terpotonglah plat tersebut sesuai dengan bentuk sisi potongnya.
Dari hasil proses tersebut diatas permukaan potongnya akan memiliki 4 hal yang penting,yang terdiri 3 bagian akibat dari proses
tadi yaitu berturut-turut berupa radius,lurus mengkilapdan berupa patahan/robekan serta yang ke 4 adalah pada bagian ujungnya akan terjadi burrs (chip)
2.2.4.4.Secondary Shear
Yang dimaksud dengan secondary shear ini adalah robekan pada material yang tidak diinginkan. Bisaanya secondary shear ini terjadi pada pemilihan clearance yang terlalu kecil antara 3 – 5 % tebal material,bahkan clearance dengan sebesar kurang dari 3% mengakibatkan banyak terjadi secondary shear. Dengan adanya robekan yang tidak diinginkan ini,maka hasil permukaan potongnya akn tidak halus,sehingga diperlukan lagi pemotongan agar permukaan potongnya sempurn,dengan demikian ukuran yang dikehendaki akan menjadi berkurang.
2.2.4.5.Menentukan ukuran punch dan die
Pada pemilihan clearance yang terlalu kecil akan mengakibatkan penggunan gaya potong yang terlalu besar dan akan mulai terjepit diantara punch dan die-nya ,sehingga diperlukan pula gaya yang cukup besar untuk mengeluarkan blank dari die-nya atau strip dari
punch-nya. Gaya inilah yang disebut dengan stripping force. Clearance yang sesuai akan menghasilkan permukaan potong yang
halus dan akan memberikan suatu gaya stripper yang kecil. Diameter
die akan menentukan besarnya diameter blank,diameter ini diukur dari
penampang blank pada daerah yang memiliki permukaan lurus mengkilap. Dengan demikian apabila kita akan mengambil blank sebagai produknya maka yang kita buat sebagai dasar adalah ukuran dari die,baru ukuran punch menyesuaikan. Demikian sebaliknya,jika lubang yang akan menjadi produknya maka sebagai dasar adalah ukuran dari punch kemudian ukuran die-nya menyesuaikan.
2.2.5.Jenis-jenis Pemotongan
2.2.5.1.Blanking
Gambar :2.22 Blanking (Ref.3;hal.17)
Jenis pemotongan dimana semua sisi punch memotong penuh pada plat atau strip. Dan bentukan plat atau strip yang terpotong merupakan produk yang kita butuhkan.
2.2.5.2.Piercing
Jenis pemotongan dimana semua sisi punch memotong penuh pada plat atau strip. Dan bentukan plat atau strip yang terpotong merupakan slug (scrap). Proses ini merupakan kebalikan dari proses blangking.
Gambar : 2.23 Piercing (Ref.3;hal.17) 2.2.5.3.Notching
Jenis pemotongan ini hampir sama dengan piercing, tetapi tidak semua sisi punch digunakan untuk memotong plat atau strip.
Gambar.: 2.24 Notching (Ref.3;hal.17) 2.2.5.4.Cropping
Jenis pemotongan dimana bentukan punch merupakan bentukan produk. Lebar produk sama dengan lebar stock strip dan panjang produk diatur dengan feeding. Dan scrap hanya terjadi pada pemotongan pertama.
Gambar.: 2.25 Cropping (Ref.3;hal.18) 2.2.5.5.Parting
Jenis pemotongan ini hampir sama dengan cropping, hanya saja hasil pemotongan dari bentukan punch bukan merupakan produk tetapi scrap.
2.2.5.6.Lanzing
Merupakan kombinasi antara pemotongan dan penekukan (shearing and bending). Jenis pemotongan ini membebaskan satu sisi dari pemotongan dan sisi itu hanya terjadi pembendingan. Lanzing juga sering disebut semi piercing.
Gambar : 2.27 Lanzing (Ref.3;hal.18) 2.2.5.7.Trimming
Jenis pemotongan ini bersifat finishing. Bisaanya triming dilakukan untuk proses finishing deep drawing.
Gambar : 2.28 Trimming (Ref.3;hal.18)
2.2.6.Jenis-Jenis Pembentukan
2.2.6.1.Bending
Jenis bentukan yang dilakukan dengan cara menekuk sebuah material plat atau strip dengan sudut tertentu.
Gambar : 2.29 Bending (Ref.3;hal.18) 2.2.6.2.Embossing
Jenis bentukan yang berupa tonjolan-tonjolan yang tingginya berkisar antara 1 sampai 3 mm. Jika kita akan melakukan assy antara dua produk dengan cara spot welding maka bentukan embossing akan memperkuat sambungan tersebut.
Gambar : 2.30 Embossing (Ref.3;hal.23)
2.2.6.3.Deep Drawing
Jenis bentukan berupa cekungan yang dalam. Dalam proses ini plat atau strip mengalami tarikan yang dalam hingga bentuk benda yang berongga.
2.2.6.4.Forming
Jenis bentukan yang terjadi dengan mengikuti bentukan punch dan die. Difinisi ini mungkin agak rancu, karena jika diartikan dalam bahasa forming adalah bentukan. Dan bentukan itu sendiri dapat terjadi dalam proses bending, embossing, dan deep drawing. Oleh sebab itu forming atau bentukan ini adalah jenis bentukan selain ketiga bentukan diatas.
Gambar : 2.32 Forming (Ref.3;hal.23)
2.2.7.Bagian-Bagian Utama Press Tool
Gambar : 2.33 Dies Assy (Ref.3;hal.29)
2.2.7.1.Shank
Bagain perkakas yang paling atas adalah shank, bagian ini langsung berhubungan dengan mesin press. Maka termasuk bagian yang sangat penting. Bentuk dan ukuran tergantung dari bentuk holder yang
tersedia pada mesin press.Tidak semua dies menggunakan shank Karena ini disesuaikan dengan meja mesin press,untuk kapasitas mesin yang besar clamping dies pada mesin menggunakan baut dan
clamp jadi pada Top Plate dies dibuat alur T-slot.
2.2.7.2.Top Plate
Bagian ini berfungsi sebagai dudukan dari punch holder,shank,guide
bush.Top plate juga berfungsi sebagai bagian dari dies yang
meneruskan gaya dari gerak meja mesin. 2.2.7.3.Punch Holder
Bagian dari perkakas ini juga sering disebut dengan top shoe /
upper shoe yang berfungsi untuk dudukan punch dan sebagai assy
antara punch dengan top plate. 2.2.7.4.Punch
Pada perkakas punching tool yang paling utama adalah pemotong, yang berupa berpasangan. Punch merupakan alat pemotong male, pada umumnya bagian ini yang bergerak dan posisinya diatas. Bentuk permukaan potong dari bagian ini tergantung dari bentuk yang kita inginkan.
2.2.7.5.Stripper plate
Bagian ini berfungsi untuk menahan material yang terangkat keatas karena terjepit punch. Hal ini dapat terjadi karena sifat yang dimilki oleh material, yang sering disebut dengan spring back, yaitu timbulnya gaya inti material, semakin ulet material semakin besar gaya intinya.
2.2.7.6.Guide post
Bagian ini berfungsi sebagai pengarah antara Top plate assy dengan bottom plate assy.Dengan guide post gerak open closed dies pada fungsinya diarahkan oleh guide post ini sehingga gerakanya terarah dan lurus.
2.2.7.7.Die
Die adalah alat pemotong bagian bawah (female) pada
umumnya tidak bergerak. Bentuk pemotongnya sesuai dengan bentuk
punch-nya. Alat pemotong ini merupakan satu set.
2.2.7.8.Die holder
Die holder pada prinsipnya berfungsi sama seperti Punch holder,bedanya kalau die holder untuk dudukan die dan berada pada
bagian bottom. 2.2.7.9.Bottom Plate
Bottom plate secara fungsi sama dengan top plate, bottom plate
berada dibawah dan terikat pada meja mesin bagian bawah.Pada
bottom plate terdapat assy komponen seperti:Guide post,Holder die,dan die.
2.2.7.9.Die Set
Untuk membuat perkakas punching tool diperlukan waktu yang relative lama. Untuk mengatasi hal ini maka untuk bagian yang memerlukan waktu pengerjaan lama bisaanya dapat dibeli diperdagangan, yaitu terdiri dari Bush dan Pin, kesemuanya itu disebut dengan guide pin ini merupakan pemandu dari gerakan upper die, pada umumnya terpasang mati pada bottom plate, dan punch yang ada pada upper plate akan bergerak naik turun tanpa kocak, karena pada upper plate terpasang bush sebagai pemandu gerakan Pin tadi.
Bush dapat dibuat dari bronze atau baja yang dikeraskan dan
digerinda. Dengan adaya die set yang terjual diperdagangan, maka ongkos produksi dapat ditekan. Selanjutnya tinggal merakit punch dan
die-nya. Untuk mengatur besarnya clearance, maka masing-masing
bagian dipasang sesuai dengan tempatnya, kemudian diikat dengan baut, baru kemudian diberi dowel pin
2.3 Teori Bending Profile dan Sheet Metal
1.Bending dari bentuk Square bar,Round Bar dan pipa Bagian atau garis dari material yang tidak mengalami
deformasi (perubahan bentuk dan ukuran) ketika diproses bending
adalah neutral axis. Neutral axis tidak selalu berada pada posisi center atau tengah, kadang berada lebih dekat kesisi dalam permukaan karena perubahan dimensi dan bentuk (deformasi) menjadi bentangan lebih besar akibat dari penekanan.
Gambar : 2.34 Hasil Bending
Perhitunganuntuk mendapatkan panjang bentangan L= l1 + l2 + lb
Lb= α . r f
(Ref.6;hal.2) = (r f . π . α) / 180
r f = Ri + x
X adalah jarak antara radius dalam dengan garis netral Harga untuk X : α = 0° sampai 30° X = S/2 α = 30° sampai 120° X = S/3 α = 120° sampai 180° X = S/4
Jika
α = 90° r f = Ri + S/3 L = l1 +l2 + (Ri + S/3). π / 22.Bending Sheet Metal
Kadang-kadang Sheet metal atau plate dibending dengan
press.Plate dapat dikerjakan dengan proses yang berbeda-beda,
bending bebas dan bending dengan die.
Gambar : 2.35 Bending bebas Gambar : 2.36 Bending Die
Bending bebas lebih sering digunakan disbanding dengan bending die
karena bending bebas lebih universaluntuk sudut pembendingan dan mudah dalam ganti tool.
Bending Die memiliki keakuratan hasil pembendingan yang lebih
baik dari bending bebas.Spring back(pergerakan untuk cenderung kembali) adalah sangat kecil.Untuk Bending Die dibutuhkan tenaga yang lebih besar dan pembuatan tool lebih rumit.
L = a + b – v
V = 0.429.Ri + 1.476.s
Untuk menentukan jarak minimum lubang dari garis pembendingan agar lubang tidak mengalami deformasi
Gambar : 2.38 Hasil Bending Dengan Lubang (Ref.6;hal.2) b = Ri + 2.s
BAB III
PERANCANGAN DIES DENGAN DESAIN BARU
3.1 Pendahuluan
Perkakas tool atau sering disebut Dies adalah sebuah tool yang dipakai untuk menghasilkan bentukan sebuah produk dari bahan plate.Dalam pembuatan sebuah dies kita harus membuat langkah-langkah perencanaan untuk memudahkan dalam pembuatanya.Ada beberapa langkah yang bisa kita lakukan yaitu antara lain:
- Membuat Gambar Produk - Membuat Gambar Pre-Desaign - Membuat Gambar Detail
- Membuat Gambar Assembling
Selain dari desaign gambar kita juga lakukan perhitungan-perhitungan untuk menentukan dimensi dari komponen-komponenya sehingga
Dies yang kita buat nantinya dapat digunakan dengan life time yang
lama karena sudah berdasarkan oleh perhitungan-perhitungan yang benar.
Dies adalah sebuah perkakas tool yang bekerja dengan
menggunakan bahan plate yang keras oleh sebab itu juga perlu diperhitungkan dalam pemilihan material.Pemilihan material sangat penting karena akan berpengaruh terhadap life time dies itu sendiri.Untuk bagian Punch dan Die tentu material yang dipilih lebih keras dibanding dengan bagian yang lain,seperti Top Plate ataupun
Bottom Plate karena bagian Punch dan Die merupakan bagian yang
langsung kontak dengan material pada saat proses berlangsung.Memang dengan menggunakan material yang lebih berkualitas akan lebih banyak biaya yang keluar tetapi jika dihitung dari biaya perawatan dan penggantian komponen serta perbaikan-perbaikan hal itu menjadi sangat menguntungkan karena Dies dengan
bahan yang lebih rendah kualitasnya pasti akan lebih sering memerlukan perbaikan.
3.2 Perancangan Dies Side Plate
1. Gambar Side Plate 2. Spesifikasi material
Permasalahan
Proses pembuatan tidak efisien
Ana sa proses yang paling efisien 1. Parting+Feeder 2. Bending 3. End Form 4. washing li 1. Shearing 1 2. Shearing 2 3. Parting 4. Bending 5. End Form 6. Washing Mengumpulkan data No
Per tungan untuk per canaan dies
hi en 1. Perhitungan bentangan 2. Gaya Parting 3. Kapasitas mesin 4. Gaya stripper 5. Besar clearance 6. Ukuran Punch
Prose machining dan
mbling
s
asse
Proses trial
Has dan analisa
Data hasil trial
dibandingkan hasil proses sebelumnya il Kesimpulan Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes No
Dalam perencanaan pembuatan sebuah perkakas tool/Dies kita harus tahu secara pasti dari produk yang akan dibuat dari segi fungsi produk dan penggunaanya.Dengan mengetahui fungsi dan
penggunaan dari produk yang akan kita buat nantinya dapat dipakai untuk menentukan konsep dasar dari dies yang akan dibuat.Untuk itu produk yang dikehendaki harus jelas bisa berupa sample produk maupun gambar produk dan jenis material yang akan dipakai produksi serta tebal dari material tersebut.
Jenis/Type dan kapasitas dari mesin yang akan dipakai juga harus kita ketahui.Dengan mengetahui mesin yang dipakai kita dapat menentukan lebih lanjut perkakas press tool tersebut sehingga nantinya dapat sesuai dipasang pada mesin tersebut.
Hal-hal yang perlu disesuaikan dengan kondisi mesin yaitu:
- Dimensi dari T-Slot mesin harus disesuaikan dengan alur
pada Top Plate maupun bottom plate dies.
- Tinggi Dies harus sesuai dengan kapasitas dari Die Height
mesin.
Selain kesesuain terhadap mesin yang dipakai dalam perancanagan sebuah dies juga harus diperhitungkan konstruksi dari dies tersebut.Dalam perencanaan sebuah dies kita juga harus pikirkan rencana perawatan dari dies tersebut, misalnya bila kita akan melakukan perbaikan-perbaikan seperti pengasahan terhadap Punch dan Die-nya tidak perlu harus banyak membongkar komponen lain.Selain itu juga perlu diperhitungkan ukuran dari panjang dan lebar
Top Plate dan Bottom plate jangan sampai lebih besar dari ukuran
meja mesin dan perlu juga diperhitungkan untuk posisi penempatan dari bolt clamping.Dari segi non-Teknis juga perlu diperhatikan, penampilan juga sangat berpengaruh terhadap kualitas hasil *pembuatan karena penampilan adalah point pertama yang dapat dilihat oleh customer.Untuk itu hasil pembuatan diusahakan tidak ada sisi-sisi tajam dan sambungan antar bagian kelihatan rapi dan pas.Dari segi penampilan proses Assembling adalah factor yang
sangat berpengaruh karena keahlian operator sangat dibutuhkan dalam proses ini.
3.2.1 Langkah-Langkah Merancang Press Tool
Dalam perancangan sebuah press tool kita harus melakukan ururtan –urutan dasar pembuatan,Yaitu:
3.2.1.1 Membuat Gambar Produk
Langkah yang paling pertama kita lakukan adalah membuat gambar produk.Gambar Produk biasanya sudah diterima dari pemesan tetapi kadang ada juga yang berupa sample produk,jadi kita harus menggambar sample produk dalam bentuk gambar 2 dimensi lengkap dengan ukuran-ukuranya.Dengan adanya gambar produk akan memudahkan untuk melakukan perancangan press tool.Gambar produk sangat penting bagi seorang Desaigner untuk melakukan sebuah perancangan, dengan adanya gambar beserta ukuran-ukuranya dapat dipakai untuk menentukan toleransi dalam Punch dan
Die yaitu bagian dimana yang memerlukan toleransi ketelitian yang
presisi .
3.2.1.2 Membuat Gambar Pre-Desaign
Langkah selanjutnya adalah membuat gambar
Pre-Design.Gambar Pre-Desaign adalah gambar Dies yang sudah
dirakit/assembly tetapi masih dalam bentuk gambar konsep.Tujuan dari gambar Pre-Desaign adalah untuk mengetahui konstruksi agar system kerjanya sesuai /memberi kemudahan kepada operator dalm proses produksi.Selain itu juga kita dapat menentukan material yang dibutuhkan untuk komponen-komponen dies tersebut.Gambar
Pre-Desaign sangat penting karena digunakan unutk memudahkan dalm
membuat gambar detail, oleh karena itu sedapat mungkin semua komponen-komponen yang ada ditampilkan dalam gambar
Pre-Desaign.
Dalam pembuatan gambar Pre-Desaign ini juga diikuti dengan perhitungan-perhitungan dalm menentukan dimensinya,antara lain:
- Menentukan titik berat - Menentukan gaya potong - Menentukan gaya striper
- Jenis Pegas
- Tebal Die
Perencanaan sebuah press tool harus dibuat secara benar sesuai dengan perhitungan –perhitungan yang ada jadi dalam pembuatan sebuah perkakas tool tidak boleh asal-asalan dalam memeberikan ukuran.Dengan adanya perhitungan-perhitungan tersebut maka konstruksi dies tersebut dapat dipertanggung jawabkan kebenaranya karena angka-angka/diemensi yang didapat dihasilkan dari sebuah perhitungan–perhitungan dengan rumus yang benar.Meskipun gambar Pre-Desaign sudah bisa dilihat/dipakai dalam pembuatan dies tetapi tidak menutup kemungkinan terjadi perubahan-perubahan karena gambar Pre-Desaign masaih dalam tahap-tahap gambar mentah (perkiraan).
3.2.1.3 Membuat Gambar Detail
Langkah selanjutnya setelah Pre-Desaign adalah membuat gambar detail dari kompoen-komponen dies yang ada.Gambar detail merupakan gambar rinci dari semua komponen yang ada dalam konstruksi dies, tujuan dari gambar detail ini adalah untuk gambar pengerjaan di work shop oleh operator.
Dengan adanya gambar detail akan memudahkan dan mempercepat pembuatan sebuah perkakas press,karena operator dapat secara mandiri dapat membuat komponen yang dibutuhkan secara benar sesuai dengan gambar detail yang ada dan sesuai dengan maksud perancang.Dengan adanya gambar detail ini juga dapat malakukan pengecekan apakah gambar Pre-Desaign benar-benar dapat dikerjakan atau masih ada bagian-bagian yang tidak cocok dan harus dilakukan modifikasi ataupun dilakukan penggantian.
3.2.1.4 Membuat Gambar Assembling
Setelah semua tahap perancangan dilakukan sekarang kita lakukan tahap yang terakhir yaitu membuat gambar assembling.Dari semua komponen-komponen dari gambar detail yang telah dibuat kita aplikasikan dalam sebuah gambar assembling.Dari gambar detail yang sudah ada ukuran-ukuran tersebut kita dapat meembuat gambar assembling yang baik dimana semua bagian-bagianya dapat terkait dengan baik/tidak bertabrakanDengan selesainya gambar assembling maka semualangkah-langkah sudah selesai dilakukan dan gambar siap dikirim ke work shop untuk dilakukan proses pengerjaaan pembuaan dies.
3.2.2 Perhitungan-Perhitungan Pembuaan Dies
Gambar : 3.1 Side Plate 3.2.2.1 Perhitungan Bentangan
Bentangan adalah ukuran material awal sebelum dilakukan proses bending.Dalam hal ini perhitungan bentangan adalah untuk mengetahui lebar bahan/material side plate yang akan dipakai.Lebar bahan ini nantinya kan dipakai untuk spesifikasi order bahan coil ke
supplier, sehinggga bahan yang tadinya lembaran plate diganti
dengan coil bahan dengan lebar yang sesaui dengan lebar bentangan
A.Bentangan Lebar Bahan
Gambar : 3.2 Bending Side Plate
Gambar : 3.3 Bending Plate Diketsahui: (Ref .6;hal.3) L = Lebar bentangan α = Sudut pembendingan Ri = Radius S = Tebal bahan
Harga x α = 0 sampai 30° x= S/2 α = 31° sampai 120° x= S/3 α = 121° sampai 180° x= S/4 lb=(r f.π. α)/180 r f=Ri+x V=(Ri+S)+(Ri+S)-lb = 2 Ri + 2 S - (r f.π. α)/180 = 2Ri + 2S – 1,571 (Ri + x) = 2Ri + 2S – 1,571 (Ri + S/3) = 2Ri + 2S – 1,571Ri -0,524 S = 2Ri + 2S – 1,571Ri -0,524 S = 0,429 Ri + 1,476 S = 0,429x2 + 1,476x1 =2,334 mm
Gambar : 3.4 Closed Bending lb=(r f.π. α)/180 lb=(r f.3,14. 180)/180 (Ref .6;hal.2) lb= 3,14 . (Ri + x) lb= 3,14 Ri + 0,785.S lb=3,15 . 2,5 + 0,785 . 1 lb=8,635 mm
B=(28-5)+8,635 = 31,635 mm L= 2A + B – 2V =( 2x10) + 31,635 – (2x2,334) = 20 + 31,635 – 4,668 = 46,967 = 47 mm
Gambar : 3.5 Bentangan Panjang Forming Sin 45 =5,5 / X
(Ref .6;hal.3) X = 5,5 / Sin 45
X = 7,778 mm
V2= 2N + lb
= (2 tan α) / 2 + ( π.r f. α)/180 V1= Closed Bending V2= Perlit Bending = 1 + π(Ri+S/3) α/180
= 1 + 0,286 = 1,286 mm
