PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
UNTUK MENURUNKAN WASTE WAITING TIME
DAN TRANSPORTASI
(Studi Kasus: CV Riau Pallet)TUGAS AKHIR
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Pada
Jurusan Teknik Industri
Oleh:
AGUS KARYONO 10952005633
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SULTAN SYARIF KASIM RIAU PEKANBARU
PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
UNTUK MENURUNKAN WASTE WAITING TIME
DAN TRANSPORTASI
(Studi Kasus: CV Riau Pallet)AGUS KARYONO
NIM: 10952005633
Tanggal Sidang: 26 Februari 2014Periode Wisuda: T.A 2013/2014 Jurusan Teknik Industri Fakultas Sain dan Teknologi
Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau Jl. Soebrantas No. 155 Pekanbaru
ABSTRAK
CV. Riau Pallet adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang produksi pallet dengan sistem produksinya adalah make to order. Aktivitas dalam proses produksi Pallet 63 x 88 ini antara lain yaitu, Aktivitas sebagai nilai tambah (Value Added) dan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (Non Value Added). Hasil identifikasi awal dilantai produksi diketahui bahwa 40.08% waktunya digunakan untuk aktivitas Non Value Added dan hasil dari diagram Pareto diperoleh bahwa 80% dari total penyebab Waste yang ada di lantai produksi dipengaruhi oleh jenis Waste Waiting dan Excess Transportation. Penelitian ini menggunakan konsep lean manufacturing untuk meminimasi kedua Waste tersebut. Hasil dari pengolahan data diketahui bahwa penyebab Waste Waiting Time yang harus memperoleh perhatian serius adalah operator datang terlambat ditempat kerja, aktivitas break process, dan aktivitas set up mesin, sedangkan untuk Excess Transportation adalah tata letak mesin dan stasiun kerja di lantai produksi yang belum efisien. Pendekatan perbaikan (improve) untuk meminimasi operator datang terlambat ditempat kerja yaitu dengan membuat aturan tata tertib pekerja yang hasilnya menunjukan penurunan keterlambatan operator rata-rata sebesar 67.67%. Untuk meminimasi aktivitas break process dengan penerapan Allowance hasilnya menunjukan penurunan aktivitas break process rata-rata sebesar 78.06%. Untuk meminimasi aktivitas set up mesin dengan penerapan SOP (standard operational Procedure) hasilnya menunjukan penurunan aktivitas set up mesin rata-rata sebesar 63.06% sedangakan untuk meminimasi Excess Transportation adalah dengan mengubah susunan tata letak lantai produksi yang secara teoritis mampu menurunkan Excess Transportation antar stasiun kerja rata-rata sebesar 40.56%.
ii
APPROACH LEAN MANUFACTURING
FOR DEGRADING WASTE WAITING TIME
AND TRANSPORTATIONS
(Case Study: CV Riau Pallet)AGUS KARYONO
NIM: 10952005633
Date of Final Exam: 26 February 2014 Period of Graduation Cremony: T.A 2013/2014
Industrial Engineering Department Faculty of Science and Technology
State Islamic University of Sultan Syarif Kasim Riau Soebrantas Street No. 155 Pekanbaru
ABSTRACT
CV. Riau Pallet is a manufacturing company engaged in the production of pallets with production system is make to order. The activity of process production Pallet in 63 x 88 are, activity as a value - added (value added) and activity that has no added- value (Non Value Added). The results of the initial identification of the shop floor is 40.08% of the time is used for non value added and result of diagram Pareto are getting from 80% of the total causes of Waste that is in production is influenced by the type of floor Waste Waiting Time and Excess Transportations. This study uses the concept of lean manufacturing to minimize both the Waste. The results of the data processing is known that, the causes of Waste Time Waiting to be gaining serious attention is the operator i-come at work, break process activity, and activity sets up the machine, while for Excess Transportations is the engine layout and work station on the production floor is not efficient. Improvement approach (improve) to minimize operator i-come at work by make the rules to conduct the workers and the results showed a decrease in the delay operator average was 67.67%. To minimize activity break process with the application Allowance results show a decrease in the activity of the break process an average was 78.06%, To minimize activity set up machine with the application of SOP (standard operating procedure) results showed a decrease in the activity of the machine set up by an average was 63.06%. While the minimizing of Excess Transportations is by changing the composition of shop floor layout which is theoretically capable for lowering Excess Transportations between work stations on average was 40.56%.
x
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT, atas segala rahmat dan hidayah yang telah dilimpahkan-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir dengan judul “Pendektan Lean Manufacturing Untuk Menurunkan Waste Waiting Time Dan Transportasi (Studi Kasus: CV Riau Pallet)”.
Penulis menyadari bahwasanya laporan Tugas Akhir ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh sebab itu saran serta kritik yang konstruktif dengan maksud untuk menyempurnakan dan membangun sangat penulis harapkan. Laporan Tugas Akhir ini diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Islam Negri Sultan Syarif Kasim Pekanbaru Riau.
Selanjutnya dalam kesempatan ini, penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Prof. DR. H. M. Nazir selaku Rektor Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.
2. Ibu Dra. Hj. Yenita Morena, M.Si. selaku dekan Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.
3. Bapak Ismu Kusumanto, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.
4. Ibu Wresni Anggraini, ST, M.M. selaku dosen pembimbing yang telah banyak meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam membimbing dan memberikan petunjuk yang sangat berharga dalam penulisan laporan ini.
5. Ibu Tengku Nurainun, ST, MT dan Ibu Merry Siska, ST, MT selaku penguji I dan penguji II yang telah memberikan masukan dan pengarahan untuk menghasilkan laporan Skripsi yang lebih baik.
xi
6. Ibu Misra Hartati, ST, MT selaku koordinator Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri.
7. Kepada seluruh Dosen Teknik Industri yang telah dengan ikhlas menyampaikan ilmunya kepada penulis.
8. Kedua orang tua penulis yang tercinta Ayahanda Sarjan dan Ibunda Sutiah yang telah banyak memberikan dukungan moril dan materil serta do’a restu kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini.
9. Kepada Adik-adik ku tercinta Sutarni dan Fitri terima kasih untuk semua dukungan yang telah kalian berikan.
10. Kepada Pimpinan Perusahaan CV Riau Pallet: Ibu Yulis Andriarti selaku Direktur CV Riau Pallet, Bang Sunardi dan Bang Hen selaku Koordinator Pengawas Lapangan, beserta staf dan karyawan yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan Penelitian dan mau berbagi pengalaman di dunia kerja.
11. Kepada sahabat-sahabat terhebat; Marwiji, Didi, Hendri, Andre, Zulfandri, Mujiono, Gita, dan Rekan-rekan dari Teknik Industri khususnya dan Fakultas Sains dan Teknologi pada umumnya baik Senior maupun Junior yang tidak bias dituliskan satu persatu. Terima kasih ya telah banyak membantu, sukses untuk kita semua...Amin.
12. Kepada Teman-teman kos yang luar biasa senasib sepenanggunggan: M. zen, Jaka, Sutris, Semoga kita dapat meraih mimpi-mimpi kita.
Akhirnya kepada semua pihak yang telah memberikan dorongan dan bantuan tersebut, penulis hanya dapat memanjatkan do’a, semoga bantuan kebaikan dan pengorbanan yang diberikan mendapat balasan yang setimpal dari Allah SWT. Amin.
Pekanbaru, April 2014
xii
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN COVER...i
LEMBAR PERSETUJUAN...ii
LEMBAR PENGESAHAN ...iii
LEMBAR HAK ATAS KEKAYAAN INTELEKTUAL...iv
LEMBAR PERNYATAAN ...v
LEMBAR PERSEMBAHAN ...vi
ABSTRAK ...viii
ABSTRACK ...ix
KATA PENGANTAR ...x
DAFTAR ISI...xii
DAFTAR GAMBAR ...xvi
DAFTAR TABEL...xvii
DAFTAR LAMPIRAN ...xx
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ...I-1 1.2 Rumusan Masalah ...I-6 1.3 Tujuan Penelitian...I-6 1.4 Manfaat Penelitian...I-6 1.5 Batasan Masalah...I-6 1.6 Asumsi Penelitian...I-7 1.7 Posisi Penelitian ...I-7 1.8 Sistematika Penulisan...I-7
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Konsep Dasar Lean ...II-1 2.2 Konsep Dasar Waste...II-2 2.2.1 Jenis-Jenis Waste ...II-2 2.2.2 Konsep Seven Waste ...II-3
xiii
2.3 Diagram Pareto...II-5 2.4 Diagram Sebab-Akibat ...II-6 2.5 Root Cause Analysis (RCA)
Dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)...II-6 2.5.1 Petunjuk pemberian skor
Kemungkinan (Likelihood = L) ...II-7 2.5.2 Petunjuk pemberian skor
Dampak (Impact = I) ...II-8 2.5.3 Petunjuk Pemberian Skor
Deteksi (Detection = D)...II-8 2.6 Penentuan Waktu Baku ...II-9 2.6.1 Uji Keseragaman Data...II-9 2.6.2 Pengujian Kecukupan Data ...II-10 2.6.3 Menentukan Rating Faktor...II-10 2.6.4 Menentukan Kelonggaran...II-17
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Alur Penelitian...III-1 3.2 Lokasi Penelitian ...III-2 3.3 Pemahaman Teori Dasar ...III-2 3.4 Survei Pendahuluan ...III-2 3.5 Pengumpulan Data Awal...III-2 3.5 Identifikasi Awal Seven Waste ...III-3 3.6 Perumusan Masalah...III-3 3.7 Perumusan Masalah...III-3 3.8 Penetapan Tujuan Penelitian ...III-4 3.9 Pengolahan Data...III-4 3.10 Analisa...III-4 3.10 Kesimpulan Dan Saran ...III-5
xiv
4.1 Pengumpulan Data ...IV-1 4.4.1 Profil Perusahaan ...IV-1 4.4.2 Struktur Organisasi ...IV-1 4.4.3 Sumber Daya Manusia (SDM) ...IV-1 4.4.4 Proses Produksi Pallet ...IV-2 4.1.5 Data Jumlah Mesin ...IV-4 4.1.6 Jarak Antar Stasiun Kerja ...IV-5 4.1.7 Dimensi Mesin...IV-6 4.1.8 Penilaian Rating Factor...IV-6 4.1.9 Data Waktu Proses...IV-9 4.2 Penetapan Allowance...IV-10 4.3 Perhitungan Waktu Baku...IV-13 4.3.1 Uji Keseragaman ...IV-13 4.3.2 Uji Kecukupan ...IV-15 4.3.3 Perhitungan WWaktu Proses ...IV-17 4.3.1
4.4 Identifikasi Penyebab waste waiting ...IV-18 4.4.1 Stasiun Mesin Sawmill 1...IV-18 4.4.2 Stasiun Mesin Sawmill 2...IV-21 4.4.3 Stasiun Cutting papan 1...IV-23 4.4.4 Stasiun Cutting papan 2...IV-26 4.4.5 Stasiun Mesin Ketam papan 1 ...IV-29 4.4.6 Stasiun Mesin Ketam papan 2 ...IV-31 4.4.7 Stasiun Mesin Ketam Balok ...IV-34 4.4.8 Stasiun Mesin Potong Balok...IV-38 4.4.9 Stasiun Assembly Daun pallet...IV-40 4.4.10 Stasiun Assembly kaki pallet...IV-43 4.4.11 Stasiun Assembly pallet ...IV-45 4.5 Rekapitulasi penyebab waste waiting time
di lantai produksi ...IV-46 4.6 Identifikasi Penyebab Aktivitas Transportasi...IV-48
xv
4.7 Analisa Diagram Sebab-Akibat...IV-51 4.8 Analisa penyebab Pemborosan dengan FMEA ...IV-53 4.9 Langkah Perbaikan untuk Penyebab Pemborosan
Waiting Time ...IV-54 4.9.1 Operator Terlambat Masuk Kerja...IV-54 4.9.2 Aktivitas Break Process ...IV-56 4.9.3 Aktivitas Set Up mesin ...IV-57 4.10 Langkah perbaikan (Improve) untuk meminimasi
transportasi ...IV-58 4.11 Rekapitulasi Penurunan Aktivitas Waiting
Dan Transportasi Setelah Perbaikan...IV-62
BAB V ANALISA
5.1 Analisa Penyebab Waste ...V-1 5.2 Analisa Hasil Implementasi Perbaikan...V-3 5.2.1 Membuat Aturan Tata Tertib Karyawan ...V-3 5.2.2 Menetapkan Waktu Break Process
Pada Saat Jam Kerja ...V-3 5.2.3 Penerapan SOP
(Standar Operational Prosedure)...V-3 5.2.4 Output dan waktu kerja standar ...V-3
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan...VI-1 6.2 Saran ...VI-1
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
