BAB 2
GAMBARAN UMUM OBJEK
2.1 SEJARAH SINGKAT PT.INTIRUB
PT.INTIRUB yang berdomisili di Jl.Cililitan Besar 45, Jakarta Timur adalah merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha produksi dan penjualan ban luar kendaraan. Berdirinya pabrik ini merupakan suatu peleburan dari dua pabrik ban kendaraan bermotor milik negara yang masing-masing berkedudukan di Jakarta dan Palembang.
PT.INTIRUB yang merupakan kependekan dari PT INDONESIAN TIRE & RUBBER WORK Ltd. , semula bernama NV (Naamlaze Venootschap) Pabrik ban dan karet Indonesia ini adalah suatu perusahaan milik Bank Industri Negara (sekarang BAPINDO) didirikan di Jakarta berdasarkan akte Notaris Raden Meester Soewandi No.59 tanggal 16 September 1954 di Jakarta yang diumumkan dalam berita negara No. 52 per 1 Juli 1955. Pembangunan pabrik diawali dengan penandatanganan kontrak pembelian mesin-mesin pabrik dan kendaraan bermotor dengan pihak Techno Export (Czecho-Slovakia) oleh Bank Industri Negara tanggal 20 Maret 1956. Setelah itu pada tanggal 17 Maret 1957, mulai dilakukan pembangunan fisik pabrik dan pemasangan mesin oleh Fraction Team dari Czecho-Slovakia.
Pada tanggal 5 September 1958 PT.INTIRUB mulai menghasilkan produk perdananya berupa ban kendaraan bermotor yaitu terdiri dari jenis Jeep dan Truck dengan ukuran 6.00-16. Produksi normal dimulai pada 1 April 1959
dengan memproduksi ban dengan ukuran 6.00-16 dan ukuran 7.50-16 dengan desain kapasitas 650 pasang.
Pada tanggal 6 Mei 1959 diadakan peresmian pabrik dan penekan tombol, tanda mulai beroperasinya mesin pabrik tersebut oleh Pejabat Presiden RI Mr Sartono yang didampingi oleh Menteri Perindustrian Ir.F.J.Ingkirawang. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 131 tahun 1961 dan realisai dari pelaksanaan Undang-Undang No.l9, Perpu Tahun 1960 (Lembaran Negara Tahun 1960, No.59) dan sesuai dengan akte Notaris No. 15 tanggal 4 Fcbruari 1955 dari Notaris Raden Meester Soewandi, perusahaan merubah namanya menjadi PN (Perusahaan Negara) INTIRUB. Pada tanggal 26 Juli 1971 ditanda-tangani kontrak dalam bentuk "Management Contract" dan "Technical Service Agreement" antara Pemerintah RI dengan Good Year Export SA.
Untuk merealisasikan Peraturan Pemerintah RI No.42, tahun 1971 dan Surat Keputusan Menteri Keuangan RI No. B.952/MK/IV/12/1971 tanggal 15 Desember 1971, sesuai dengan Akte Notaris Soetrono Prawiroatmodjo di Jakarta, No.46 tanggal 8 Mei 1972, PN INTIRUB bcrubah status menjadi PT.INTIRUB (PERSERO).
Penggabungan Perusahaan Umum Ban dan Karet Palembang dengan PT.INTIRUB Jakarta menjadi satu dengan nama PT.INTIRUB (PERSERO), penambahan modal dan lain-lain, tertuang dalam Akte Notaris Ny. Sri Soetengsoe Alxloel Sjoekoer SH, No.3 tanggal 9 Januari 1976 di Jakarta dan Akte Notaris yang sama, No.11 tanggal 27 Februari 1976. Perubahan ini telah disahkan oleh Menteri Kehakiman melalui Kepmen RI No. Y.A.5/145/13 tanggal 23 Maret 1976.
Management Contract dengan Good Year Export SA telah berakhir pada tanggal 31 Desember 1976, namun Technical Service Agreement yang telah berakhir dilanjutkan lagi selama 2 tahun.
Pada tahun 1979 dimulai pelaksanaan Program Perluasan Peningkatan Mutu I (PPM I) di pabrik Jakarta dengan kredit Bank Pembangunan Indonesia. Kapasitas kedua pabrik (Jakarta dan Palembang) ditingkatkan dari 2400 ban perhari menjadi 4000 ban pcrhari dan pada tanggal 13 April 1981 diadakan peresmian produksi perdana PPM I oleh Menteri Perindustrian Ir.A.R. Soehoed.
Pada tanggal 17 Oktober 1983 ditandatangani kontrak "Technical Service Agreement" antara PT INTIRUB dengan UNIROYAL GOODRICH LICENSING SERVICE,USA untuk jangka waktu 10 tahun yang berlaku efektif per 25 November 1983. Pada bulan April 1987 ditandatangani kerjasama antara PT.INTIRUB dengan PT GADJAH TUNGGAL dan pada bulan Oktober 1989 perjanjian tersebut berakhir.
Pada tanggal 24 April 1990, antara Pemerintah RI sebagai pemegang saham tunggal dengan PT.BIMANTARA CITRA mengadakan perjanjian "Pengikatan Jual Beli Saham" PT.INTIRUB (PERSERO) sebanyak 7000 lembar saham dcngan nilai nominal Rp. 7.000.000.000. Dan pengikatan jual beli saham tersebut, selanjutnya PT.BIMANTARA CITRA menjual sebagian sahamnya kepada PT.ARYALOKA SENTANA (ASTRA GROUP) yaitu sebanyak 3250 lembar saham, dengan demikian susunan kepemilikan saham berubah menjadi sebagai berikut:
PT. BIMANTARA CITRA 37,50% PT ARYALOKA SENTANA 32,50%
Pemerintah Indonesia 30,00 %
Dengan adanya perubahan kepemilikan saham tersebul, maka berdasarkan Akte Notaris B.R.A.Y. Mahyastoeli Notonegoro SH, di Jakarta dengan No. 222 tanggal 16 Mei 1990 diadakan perubahan Anggaran Dasar Perusahaan dan sesuai dengan Pasal I dari Akte Notaris ini, PT. INTIRUB (PERSERO) berubah status menjadi PT. INTIRUB.
Sejak bulan Desember 1992, unit pabrik ban di Palembang yang bernama PT. INDONESIAN RUBBER (PT.INDORUB) resmi tidak beroperasi lagi dan mesin-mesin dipindahkan ke Jakarta Pada bulan Desember 1992, susunan kepemilikan saham PT. INTIRUB berubah menjadi sebagai berikut:
PT.MEGA RUBBER FACTORY 40% (16.685 lembar)
PT.TRISETIJO MANUNGGAL UTAMA 27% (11.261 lembar) PT.BIMANTARA CAKRA NUSA 12,37% (5.162 lembar) PT.ARYALOKA SENTANA 10,73% (4.474 lembar) Pemerintah RI 9,90% (4.129 lembar)
2.2 STRUKTUR ORGANISASI PT.INTIRUB
Struktur organisasi PT.INTIRUB secara garis besar terbagi atas empat direktorat utama, yang dipimpin oleh seorang presiden direktur. Keempat direktorat utama tersebut yaitu direktorat keuangan, direktorat produksi dan teknik, direktorat penjualan dan marketing, dan direktorat human resources and general affair. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar struktur organisasi PT.INTIRUB secara umum.
President Director Finance Director Production & Technical Director Sales & Marketing Director Human Resources & General Affair Director
Gambar 2.1 Struktur organisasi PT.INTIRUB
Keempat direktorat tersebut masing-masing membawahi beberapa divisi, dan masing-masing divisi terdiri atas beberapa departemen. Dibawah ini struktur organisasi PT.INTIRUB secara lengkap.
1. Direktorat Finance (Keuangan)
Secara umum memiliki Tugas sebagai berikut :
• Menjalankan dan mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan bidang keuangan.
• Menilai dan melaporkan hasil-hasil yang telah dicapai dalam bidang keuangankepada Presiden Direktur.
• Mengawasi posisi likuiditas perusahaan dan mengatur cash flow perusahaan.
Direktorat Keuangan ini membawahi tiga divisi, yaitu : a.) Divisi Finance
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut : - Mengatur anggaran pendapatan dan pengeluaran perusahaan - Menganalisa profit dan lose
- Menjaga likuiditas dan aliran cash flow perusahaan
- Mengatur pengelolaan sumber-sumber dana (piutang, pinjaman bank, investasi, dll) serta penggunaannya.
- Mengatur sistem penggajian karyawan
- Mengadakan perangkat keras dan perangkat lunak serta pengawasannya.
b.) Divisi Accounting
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Mencatat transaksi ke dalam buku jurnal dan buku harian, mengklasifikasi, mengiterpretasi serta membuat neraca rugi-laba
- Membuat faktur dan pencatatannya.
- Mengkalkulasi biaya-biaya umum perusahaan.
c.) Divisi Logistic
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Melakukan pembelian (Purchase) bahan-bahan baik bahan lokal maupun impor sesuai kebutuhan dari Divisi Produksi,
agar rencana operasi dapat terpenuhi dan pembelian atas bahan-bahan pada tingkat harga yang bersaing.
- Menjaga ketersediaan bahan bakn dan bahan jadi yang dibutuhkan sewaklu-waktu.
- Mengawasi pemakaian dan melakukan pencatatan sistematis terhadap masuk keluarnya bahan, baik bahan jadi dan bahan baku.
2. Direktorat Production and Technical (Produksi dan Teknik) Secara umum direktorat ini memiliki tugas sebagai berikut:
• Bertanggung jawab atas kelancaran produksi mencakup perencanaan proses produksi, persediaan, dan pengadaan, penggunaan kapasitas mesin dan pemanfaatan sumber daya manusia.
• Bertanggung jawab atas kelancaran jalannya pengendalian dan pengawasan agar rencana dapat berjalan terlaksana dan bila terjadi penyimpangan dapat segera dikoreksi sehingga tidak menganggu pcncapaian target produksi .
• Bertanggung jawab atas kelancaran dalam penggunaan sember daya.
Direktorat Produksi dan Teknik ini membawahi tiga divisi, yaitu : a.) Divisi Teknologi
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Bertanggung jawab atas peningkatan kualitas produk melalui pengembangan teknologi
- Bertanggung jawab atas pegembangan bahan baku
- Mendesain produk dan menetapkan spesifikasi produk yang mencakup mutu
- Pengawasan atas penerimaan bahan-bahan yang masuk yang memerlukan pengawasan laboratorium
- Menetapkan spesifikasi produk, proses dan peralalan produksi untuk dijadikan standar acuan bagi Divisi Plant dan Divisi QA
b.) Divisi Produksi (plant)
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut : - Membuat perencanaan produksi dan breakdown materialnya - Mengawasi dan mengendalikan jalannya proses produksi dan
melakukan antisipasi bila terjadi kemacetan
- Mengatur ketersediaan bahan jadi dan setengah jadi sehingga stock tetap terjaga
- Mengawasi dan mengendalikan peralatan dan mesin, baik yang utama maupun sebagai penyuplai/pendukung proses produksi
- Melakukan maintenance atau perawatan terhadap fasilitas produksi dan perbaikannya bila ada kerusakan
c.) Divisi Quality Assurance
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Melakukan pemeriksaan terhadap kualitas dari bahan baku dan bahan pembaku sebelum proses dilakukan sesuai spesifikasi dari divisi teknologi
- Mengawasi proses pembuatan ban yang sedang berjalan
- Memeriksa kualitas dari ban yang sudah jadi dengan melakukan pengujian / serangkaian test.
3. Direktorat Sales and Marketing (Penjualan dan Pemasaran) Secara umum direktorat ini memiliki tugas sebagai berikut:
• Mengatur dan menetukan berapa jumlah produksi bulanan dan target penjualan yang ingin dicapai.
• Melaksanakan riset pasar agar dapat mengetahui luas market share dari produknya
• Menentukan target penjualan untuk daerah tertentu
Direktorat Penjualan dan Pemasaran ini membawahi tiga divisi, yaitu : a.) Divisi Penjualan
b.) Divisi Sales Administrator c.) Divisi Marketing
4. Direktorat Human Resources and General Affair
Secara umum direktorat ini memiliki tugas sebagai berikut:
• Menyiapkan dan mengatur besar kecilnya jumlah karyawan sesuai kapasitas mesin.
• Mempersiapkan dan mengatur tenaga kerja / karyawan sehingga dicapai efisiensi kerja.
Direktorat Human Resources and General Affair ini membawahi tiga divisi, yaitu:
a.) Divisi Human Resources
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Mengatur pengalokasian sumber daya manusia sesuai kebutuhan dan kemampuannya.
- Melaksanakan training untuk meningkatkan kualitas dan kapabilitas karyawan.
- Bertanggung jawab atas hal-hal yang bersifat umum di perusahaan.
b.) Divisi General Affair dan Legal
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut : - Menjalin hubungan yang baik dengan supplier dan
agen-agen / konsumen sehingga kontinuilas dan target penjualan terpenuhi.
- Mengadakan sistem Keamanan untuk mengawasi dan mengantisipasi keadaan yang dapat merusak dan mengganggu kelancaran perusahaan.
2.3 VISI DAN MISI PT.INTIRUB 2.3.1 Visi perusahaan :
1. Membantu pembangunan nasional
2. Mengembangkan produk nasional dan mcndukung pengcmbangan perekonomian nasional
3. Menjadikan PT.INTIRUB sebagai produsen ban nasional terbesar.
2.3.2 Misi perusahaan :
1. Meningkatkan kualilas ban secara kontinu sesuai kcbutuhan konsumen 2. Mengembangkan jaringan keseluruh Nusantara untuk mencapai pangsa
pasar sebesar-besarnya.
3. Mengembangkan sumber daya manusia Indonesia 4. Mengembangkan tenaga kerja profesional dan terdidik
2.4 Sistem Produksi
Pelaksanaan produksi dilakukan berdasarkan Master Production Chart, yang kemudian dibreakdown dalam form-form schedule untuk setiap jenis dan tipe dari ban, juga untuk setiap tahapan proses yang dilakukan. Master Production Chart dibuat setelah menerima permintaan dari pihak Marketing, sesuai dengan forecast penjualan yang dilakukan.
Master Production Chart juga dibreakdown dalam bentuk Raw Material Breakdown (RMBD) untuk menentukan banyaknya bahan baku. Setelah diketahui banyaknya bahan baku yang dibutuhkan, departmen Technical yang membuat RMBD ini menyerahkan hasil kalkulasinya kepada Departemen
Purchasing yang akan segera melakukan pemesanan / pembelian bahan yang dibutuhkan. Setelah dipurchase, bahan baku tersebut masuk kedalam warehouse / gudang bahan baku.
Departmen PPC melakukan perencanaan produksi dengan melakukan pengambilan barang dari warehouse bahan baku untuk diproses dalam proses produksi selanjutnya.
Proses produksi dilakukan harus sesuai dengan standar spesifikasi. Standar spesifikasi ada 3 macam yakni:
1. Spesifikasi untuk Kompon
Spesifikasi ini meliputi komposisi raw materialnya, kadar oksidasinya, titik didihnya, PR1, PO/PA, kadar abu, sifat-sifat teknis dan mekanis dari bahan, dan sebagainya.
2. Spesifikasi Construction
Meliputi ketebalan bahan, diameter, berapa lapisan yang dipergunakan, berapa sudut pemotongannya, teknik pengoperasiannya ataupun teknik buildingnya.
3. Spesifikasi Equiment
Meliputi spesifikasi mesin dan peralatan bantu lainnya yang akan digunakan, suhu yang dipakai, tekanan udara, waktunya, dan lain sebagainya.
Keseluruhan spesifikasi ini pada dasarnya sudah ada dan merupakan hasil riset bertahun-tahun. Setiap ada penemuan / hasil riset baru, spesifikasinya masih dicatat dalamsuatu lembar yang bernama Lembar Spec, berwarna merah apabila masih dalam tahap Trial dan bila sudah layak untuk produksi pcrcobaan selama
setahun lembar spec-nya bcrwana kuning, yang artinya sudah lolos dari tahapan Trial. Bila sudah melewati setahun dan tidak ada keluhan yang berarti, maka spesifikasi ini dinyatakan sudah memenuhi untuk standarisasi, pengesahan dilakukan oleh seluruh manajer Divisi dan Lembar Spec-nya berwarna putih, yang artinya sudah standar dan bisa untuk produksi masal.
Lembar Spec berbeda untuk tiap kompon dan tiap jenis ban. Lembar ini yang dijadikan acuan dalam proses produksi. Dcpartemcn PPC memberikan breakdown jumlah produksi harian kepada Departemen Plant / Produksi yang berisikan jenis ban yang akan diproduksi dan jumlahnya, beserta dengan Lembar Spec sesuai jenis ban tersebut. Jadi, setiap jenis ban memiliki RMBD (Raw Material BreakDown), yakni susunan material dari ban tersebut lengkap dengan bobot dan standar ukurannya. Untuk memproduksi jenis tersebut, diperlukan komponen material dengan spec tertentu dan spec konstruksi serta equipment tertentu pula.
Dari setiap tahap proses produksi yang dilakukan, inspeksi yang dilakukan umumnya secara manual / visual. Khusus unluk ban radial mengalami inspeksi mesin selain visual. Ban radial adalah ban yang dirancang untuk tingkat kenyamanan dan tingkat elastisitas tinggi,baik dalam kecepatan rendah maupun tinggi. Ban radial atau tubless ,yang berarti ,tidak memerlukan ban dalam karena memiliki rancangan dalam. yang dilapis dengan compound clorobutyl sehingga tahan terhadap tekanan dan elastisitas tinggi sehingga dapat menggantikan fungsi ban dalam.
Pengecekan yang dilakukan adalah mengamati penampakan secara visual, apakah tcrdapat ketidakscsuaian bentuk, ukuran, adanya kotoran yang
mengganggu, dan sebagamya. Pengecekan adanya gelembung udara yang terperangkap sehmgga meninbulkan benjolan yang mempengaruhi kualitas ban dilakukan dengan menggunakan alat sensor khusus.
Inspeksi yang dilakukan pada bahan setengah jadi, yakni pada UC (Unproduction Compound) dan PC (Production Compound) hasil Banbury Mixer dilakukan secara visual terhadap setiap sampel. Satu sheet memiliki panjang bisa sampai 12 m dengan lebar dan tebal sesuai spesifikasi komponnya, dan pengecekan dilakukan dengan cara diambil potongan sebanyak 2 bagian dari tempat yang berbeda dan dicek oleh laboratorium, misalnya dari ujung kiri dan kanan agar hasilnya lebih akurat. Hasilnya dinyatakan sudah mewakili kualitas seluruh bagian dari sheet tcrsebut. Setiap sheet menerima perlakukan yang sama dalam inspeksi ini.
Khusus untuk drum test & field test, inspeksi tidak dilakukan secara keseluruhan, hanya dilakukan secara random sampling, 1 dari 1000 atau 1 dari 6000. Pengecekan ini dilakukan oleh Divisi Teknologi dan QA, dimana kualitas produk dicocokkan dengan standar SNI atau dengan spesifikasi dari PT INTIRUB. Perbandingan dengan kompetitor hanya sebagai alat kontrol. Bila ternyata kualitasnya tidak sesuai, tugas Teknologi sebagai pengganti dari R&D untuk mencari penyebab dan solusi perbaikannya. Slandar kualillkasi ban yang dipcrbolchkan diatur oleh APBI (Asosiasi Produk Ban Indonesia), yakni suatu organisasi produsen ban yang mengatur kerjasama, kualitas dan dan standarisasi dari tiap jenis ban. APBI juga yang mengatur hak patent dari tiap jenis ban, contohnya adalah paten pada branding / trading atau kembang unluk istilah pasarnya. Tiap produsen ban yang sudah mendaftarkan bentuk kembangnya,
tidak boleh ditiru oleh produsen yang lainnya. Disini, pengawasan dilakukan pada saat setiap produk ban baru diwajibkan untuk mempresentasikan bannya kepada APBI sebelum diijinkan unluk dilaunching. APBI yang melakukan pengetesan terhadap standar kualitas (kekuatan, ketahanan,dll) ,terhadap bentuk kembang, brand name, dll
Divisi Teknologi merupakan pcnggabungan dengan Divisi Research & Technology. Disini, riset yang dilakukan mengacu pada tujuan utama perusahaan yakni meraih profit sebesar-besarnya dengan cost sekecil-kecilnya. Jadi, semua perbaikan performance terhadap kualitas yang ada sekaligus perbandingannya dengan kompetitor harus memberikan benefit berupa kualitas meningkat, profit meningkat atau cost menurun. Misalnya, perubahan konstruksi ply (lapisan benang) dari 1 mm menjadi 1,1 mm akan memberikan efek penambahan kekuatan namun juga berarti penambahan material dan kenaikan cost Bila tidak ada benefit lainnya ataupun penurunan cost disisi lain seperti perubahan metode yang mengikuti perubahan konstruksi, maka perbaikan performance tersebut tidak bisa dilakukan, karena tidak memberikan profit bagi perusahaan. Harus dilakukan riset yang lebih mendalam lagi.
Tahapan dalam pengembangan produk ban pada PT.INTIRUB, yaitu : 1. Kalkulasi Konstruksi Ban, disini konstruksi dan model ban diukur secara
delil beserla kalkulasinya Kalkulasi disini juga menyangkut target pasar dan segmen pasarnya. Proses ini memakan waktu 2-3 bulan
2. Presentasi Konstruksi dihadapan APBI , disini APBI melakukan penilaian dan pengukuran, memenuhi standar kualitas atau tidak (kekuatan tonase, kekualan rata-rata, konstruksinya baik atau tidak, milleagenya bagaimana,
pengecekan kembang apakah sudah ada yang memiliki, namenya juga dicek. Proses ini juga memakan waktu 2 –3 bulan.
3. Proses produksi percobaan (Trial), setelah memperoleh persetujuan dari APBI barulah dilakukan produksi Trial dan data-datanya juga disimpan. 4. Mempresentasikan Ban Trial tersebut dihadapan APBI lengkap dengan
data Trialnya. Disini ban Trial diuji lagi melalui Drum Test dan Field Testnya (indoor dan outdoor). Proses ini yang paling banyak memakan waktu, minimal 6 bulan.
5. Setelah lolos dari APBI, barulah ban tersebut boleh diproduksi massal untuk dijual bebas. Produksi reguler dilakukan kurang lebih 1 tahun.
Sistem produksi yang dilakukan PT.INTIRUB adalah menggunakan inventory. Hal ini dikarenakan, produksi baru berjalan setelah adanya permintaan dan marketing. untuk meminimasi inventory yang berkelebihan, juga agar produksi bisa selalu berjalan walaupun harus diperlambat, dan untuk memperlancar cash flow.
Namun, terkadang tidak bisa dicegah adanya inventory yang berkelebihan terscbut, yang bahkan bisa bcrakibat penurunan kualitas ban yang tersimpan terlalu lama. Hal ini disebabkan adanya kegagalan pihak marketing dalam mencapai target penjualan. Akibatnya, untuk produksi pada bulan berikutnya terjadi penurunan produksi untuk memenuhi forecast penjualan yang dilakukan untuk bulan tersebut. Dan penjualan yang berjalan tidak semuanya mengambil dari stock yang ada. Mungkin saja ada beberapa tipe / jenis ban yang tidak
terjual. Hal ini secara terus menerus bisa mengakibatkan ban tertumpuk lama, mengalami degradasi kualitas akibat udara, kotoran, dsb yang akhirnya mempengaruhi profit.
Didalam menerapkan strategi pemasaran, dikenal istilah ASS (Analyst Sales Service) yakni suatu strategi penjualan dengan menurunkan tim marketing dan Teknologi langsung ke Dealer / Agen Penjualan Ban untuk memberikan pengarahan dan penjelasan secara lengkap mengenai ban-ban yang dipasarkan beserta keunggulan masing-masing tipe berdasarkan kebutuhan pasar / konsumen. Disini, diharapkan feedback berupa pemahaman yang jelas oleh pihak Dealer / Agen mengenai produk yang hendak mereka pasarkan sehingga mampu menyampaikan informasi tersebut dengan jelas dan pada akhirnya konsumen benar-benar terpuaskan mengenai kepastian kualitas dan pemahaman terhadap produk ban Intirub.
Secara tidak langsung, diharapkan tumbuhnya kepercayaan konsumen kepada produk Ban Intirub dan loyalitas mereka secara jangka panjang, serta konsumen merasa kebutuhannya benar-benar diperhatikan oleh PT Intirub.
Sebagai salah satu contohnya, bila terdapat pesanan oleh konsumen yang masih baru, dalam artian bukan pelanggan, maka sebelum melakukan transaksi akan diadakan dulu riset pusar serta riset lapangan dimana ban Intirub akan dipakai. Karena, spesifikasi tiap ban berbeda untuk setiap medan , misalnya untuk daerah Sumatera dengan kondisi jalanan yang cenderung berbukit-bukit dan berbatu-batu memerlukan ban dengan tipe berbeda dibandingkan untuk daerah Jawa dengan kondisi jalanan yang cenderung rata dan sudah banyak beraspal. Demikian juga riset pasar diadakan untuk menumbuhkan
pelanggan-pelangga baru lainnya, atau juga kemungkinan perluasan pasar dengan karakteristik yang baru.
Sementara itu, penanganan keluhan dari konsumen juga merupakan bagian ASS yang bekerjasama dengan Outdoing Department. ASS yang melakukan penyelidikan secara mendalam mengenai keluhan yang terjadi, misalnya untuk keluhan ban bocor/meletus padahal masih baru dibeli sebulan yang lalu.
Disini, ASS menyelidiki apakah kerusakan yang terjadi merupakan Factory Defect atau Nonfactory Defect. Penyelidikan meliputi kondisi ban, muatan yang digunakan, tekanan ban, jarak tempuh, kondisi medan yang telah dilewati, dan lain sebagainya. Nonfactory Defect berarti kerusakan yang terjadi akibat kelalaian konsumen dalam menggunakan ban sesuai aturannya, misalnya ban digunakan dengan muatan / beban yang melebihi kemampuannya, tekanan melebihi yang telah ditentukan ,dan sebagainya. Sedangkan Factory Defect merupakan kerusakan akibat kelalaian PT Intirub dalam melakukan inspeksi sehingga adanya ban defect yang lolos ke pasar. Kemungkinan adanya factory Defect akibat kontaminasi, misalnya saal proses produksi terjadi kontaminasi dengan zat lain atau kotoran yang menempel dan tercampur tidak terdeteksi dengan baik.
Nonfactory Defect tidak mendapatkan penggantian, konsumen hanya diberitahu letak kesalahan yang mengakibatkan kerusakan tersebut. Sedangkan Factory defect mendapatkan penggantian sesuai kondisi ban, salah satunya adalah ketebalan Lapisan Tread yang terpakai. Kalau hanya terpakai sedikit, penggantiannya bisa 100 %, namun kalau cukup banyak maka berbeda juga
perhitungannya. Departmen OutGoing yang melakukan kalkulasi penggantian terhadap keluhan yang ada.
2.5 PROSES PRODUKSI
2.5.1 Mesin, Peralatan dan Perlengkapan Yang Dipergunakan
Mesin, peralatan, dan perlengkapan yang digunakan dalam proses perakitan ban luar di PT. INTIRUB adalah :
• Mesin Compressor
• Mesin Diesel dan Generator • Mesin Banbury Mixer • Mesin Extruder Tread • Mesin Bead Extruder
• Mesin Bias Cutter
• Mesin TRC
• Mesin Tire Curing
• Mesin Building • Resiliometer
• FVM (Force Variation Machine)
Untuk penyusunan peralatan produksi dilakukan berdasarkan fungsi dalam proses produksi, yaitu peralatan yang sama dikelompokkan pada tempat yang sama. Hal ini disebut juga process layout atau departement by equipment.
2.5.2 Proses Pembuatan Ban
Proses produksi pembuatan ban luar secara garis besarnya terbagi menjadi 4 tahap, yaitu :
1. Tahap Persiapan (Pre-operation)
Dilakukan pembuatan dan penyediaan seluruh komponen-komponen dari Ban Kompon (campuran karet dcngan bahan-bahan kimia), ply (untuk kerangka), Tread (telapak ban), Bead (bagian tumit ban), dan Iain-lain.
2. Tahap Pembuatan Ban Mentah (Green Tire Building)
Tcrjadi proses assembling dan komponen-komponen tersebut dalam suatu proses yang disebut Tire Building. Masing-masing dipasang dan disusun menurut ketentuan spesifikasi construction sehingga dihasilkan ban mentah yang berbentuk silinder untuk ban bias dan menyerupai ban jadi untuk ban radial.
3. Tahap Pemasakan (Curing)
Merupakan proses pemasakan untuk pembentukan ban yang menggunakan tekanan ± 24 kg/cm dan waktu yang ditentukan oleh spesifikasi masing-masing ukuran ban. Panas diperoleh dan Boiler dcngan steam dan hot water. Ban dimasak dengan diberi tekanan dari hot water ± 24 kg/cm2 dengan temperatur 182°C dengan waktu sesuai spesifikasi dan diset sccara otomatis pada mesin curing. Setelah saatnya, akan terbuka sendiri dan ban dikeluarkan dari cetakan (mold) serta langsung di PCI (Post Curing Inflation) untuk ban bias.
4. Tahap Inspeksi (Inspection)
Inspeksi dilakukan pada keseluruhan tahapan proses sampai ban masuk ke gudang barang jadi.
Secara lebih jelasnya, pembuatan ban di PT.INTIRUB dapat dijabarkan sebagai berikut :
1. BANBURY MIXER
- Merupakan proses pencampuran Karet, karbon dan minyak yang dimixer sehingga mencapai temperatur 100°C untuk UC dan 95°C untuk PC. - Hasil penggilingan / mixer pertama kali disebut Kompon C, yang
kemudian harus didinginkan sampai dengan temperatur ban sama dengan temperatur ruang, sebelum masuk ke proses berikutnya.
- Kompon UC dimixer lagi dengan tambahan formula / chemical tertentu sesuai formula dan menghasilkan Kompon PC yang siap didistribusikan ke bagian / proses-proses selanjutnya, karena kompon merupakan bahan utama dan dipakai didalam semua bagian (3RC, EXTRUDING dan BEAD EXTRUDER)
- Ada spec tertentu yang harus mengalami proses UC 2 kali, jadi Kompon UC pertama dimixer dengan bahan tambahan, lalu didinginkan sehingga temperaturnya sama dengan temperatur ruang dan disebut sebagai Kompon UC kedua, sebelum dimixer dengan formula tambahan lainnya untuk menjadi Kompon PC.
2. CALENDERING
- Bahan-bahan : Benang Nylon dan Kompon Carcass
- Proses pelapisan (Rubberizing) melalui celah Roll Calender pada temperatur dan tebal tertentu sesuai spesifikasi.
- Hasil : Treatment digulung dalam liner dimana panjang treatment ± 300 m dengan lebar 140 cm.
3. BIAS CUTTING
- Bahan : Treatment dari Calendering
- Proses pemotongan Treatment dengan sudut dan lebar tertentu - Hasil : Chaffer
- Bagian-bagian tersebut digulung dan distock.
4. BEAD EXTRUDER
- Bahan : Kawat Baja dan Kompon Bead
- Proses melapis kawat dengan kompon pada temperatur tertentu - Hasil: Half Bead
5. EXTRUDING
- Bahan : Kompon Tread
- Kompon Tread yang dilunakkan di MILL (dimana jumlah MILL ± 4 buah) dan kompon dimasukkan ke mesin extruder untuk dilunakkan dengan temperatur tertentu dan keluar sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan.
- Distock satu-satu dalam Bear Trap agar tidak terjadi overlap dan terkontaminasi.
6. TIRE BUILDING
- Bahan : komponen-komponcn ban seperti Ply, Bead dan Tread
- Disusun dan dibentuk dialas mesin Building sesuai dengan spesiflkasi. - Hasil berupa Green Tire berbentuk silinder untuk ban bias dan
menyerupai bentuk ban untuk GT radial.
- Green tire distock selama beberapa jam sebelum dimasak agar bahan- bahan penolong seperti Texin, alkohol dan lainnya menjadi kering.
7. RUBBER GOOD
- Bahan : Kompon rubber hasil Banbury Mixer, terbuat dasi campuran Cholobutyle dan Karet Alam
- Dipakai dalam bentuk Bladder atau flap
- Contoh pemakaian : untuk tire building radial dimana bladder merupakan balon karet membantu pembentukan Green tire, yaitu saat tekanan angin diberikan untuk turn up ply.
8. TIRE CURING
- Bahan : Green Tire,angin. Air panas dan Steam.
- Proses pemasakan berlangsung dalam mesin Press. Green Tire dimasukkan dalam press pencetak ban (mold) yang dilengkapi dengan
bladder untuk diisi hot water dengan tekanan ± 24 kg/cm2 dan temperatur 182`C dengan waktu sesuai spesifikasi.
- Hasil: ban yang langsung di PCI untuk ban bias sedangkan ban radial langsung ditransfer ke bagian trimming
9. FINISHING
- Proses Pendinginan, yakni dalam keadaan panas (berlangsung setelah dimasak) ban diberi angin (inflated) dengan tekanan dan waktu tertentu sesuai ukuran masing-masing
- Tujuan : untuk memberikan tegangan kepada benang-benang ban guna mendapatkan bentuk yang sempurna dan menambah sifat-sifat kekuatan ban.
- Penyempurnaan ban, yakni pembersihan dan membuang kelebihan kompon-kompon dari permukann ban ( Trimming )
- Inspeksi : Visual, Static, dan Dynamic Balance
2.5.3 Proses Perakitan Ban
Proses perakitan ban atau biasa disebut dengan Tire Building merupakan tahap yang paling menentukan dan sermgkali merupakan penyebab dan adanya cacat. Karena itu, pemahaman mengenai proses perakitan ban sangat diperlukan untuk mencari penyebab permasalahan cacat yang diakibatkan dari proses ini sehingga bisa dilakukan langkah-langkah perbaikan secara nyata.
Langkah pertama adalah dengan menyusun ply sejumlah tertentu menurut spesifikasi dari ban yang hcndak dirakit pada drum. Lalu bead juga dipasang pada
pada kedua sisi tempat bead. Posisi drum 1 merupakan posisi awal dari drum dimana ply dan bead dipasang. Lain dilakukan Blow Up, yakni penekanan oleh Bladder yang juga membesar dikedua belah sisi drum sehingga ply meregang ke posisi drum 3. Penekanan terus berlanjut dimana terjadi Turn Up Bladder sampai posisi drum 4 dan ply melipat. Saat ply dilipat oleh gerakan Turn Up Bladder i n i l a h sering terdapal udara yang tcrperangkap dan mcngakibatkan cacat TAO Ply (Trap Air on Ply). Bersamaan dengan itu, Roll yang terpasang pada bagian mesin perakit bergerak menuju titik tengah Ply dan menempelkan Belt dan Tread berturut-turut sesuai spesiflkasi. Tekanan diberikan sehingga perakitan berlangsung sempurna dan seluruh komponen ban saling menempel
Karena mesin perakitan ini masih bersifat semi otomatis dimana peran operator cukup besar, Maka kontrol terhadap setting mesin, material dan selama proses berjalan harus diperhatikan dengan teliti. Keterampilan dan pengalaman operator cukup menentukan hasil perakitan.
