Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol Dari Crude Palm Oil (CPO) dan Air Dengan Kapasitas 58.000 Ton/Tahun

(1)

PRA RANCANGAN PABRIK

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN GLISEROL

DARI CRUDE PALM OIL (CPO) DAN AIR

DENGAN KAPASITAS 58.000 TON/TAHUN

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia

Oleh :

IRMA IKA NOVA KABAN

080405081

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

KATA PENGANTAR

Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol Dari Crude Palm Oil (CPO) dan Air Dengan Kapasitas 58.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.

Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Dr. Ir. Mhd Yusuf Ritonga, MT sebagai Dosen Pembimbing I yang telah memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.

2. Ibu Dr. Maulida, ST. M.Sc sebagai Dosen Pembimbing II yang telah memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.

3. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU. 4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen

Teknik Kimia FT USU.

5. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani studi.

6. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Deparetemen Teknik Kimia.

7. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan semangat kepada penulis.

8. Kedua saudariku Ester Lyna Kaban dan Desi Triyani Kaban beserta Bik Engah, Biring dan keluarga lainnya yang tak habis-habis nya memberikan motivasi untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.

(3)

10. Teman seperjuangan Agustin Marojahan sebagai partner penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.

11. Teman-teman Teknik Kimia, seto, lia, halim, vandi, febri, coky, juki, rendi, nandes, syahrun, jimmy, jenny, vindo, eka, hendrico, teman- teman Reguler ’08 dan Adik-adik junior stambuk ’09 dan ’10.

12. Seluruh Pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga turut memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, 13 September 2011 Penulis,

(4)

INTISARI

Gliserol diperoleh melalui proses hidrolisa antara Crude Palm Oil (CPO) dan air di dalam kolom hidrolisa.

Pabrik pembuatan ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 58.000 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik direncanakan didirikan di daerah Kawasan Industri Medan daerah Belawan Kotamadya Medan, Sumatera Utara, dengan luas areal 9500 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 145 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.

Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan gliserol ini adalah sebagai berikut:

 Modal Investasi : Rp 970.100.642.693,-

 Biaya Produksi : Rp 1.435.631.534.180,-

 Hasil Penjualan : Rp 1.811.338.512.984,-

 Laba Bersih : Rp 261.679.910.737,-

 Profit Margin : 20,64 %

 Break Even Point : 23,76 %

 Return on Investment : 26,97 %

 Return on Network : 44,96 %

 Pay Out Time : 3,7 tahun

 Internal Rate of Return : 35,43 

(5)

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ... i

INTISARI ... iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR GAMBAR ... viii

DAFTAR TABEL ... ix BAB I PENDAHULUAN ... I-1

1.1 Latar Belakang ... I-1 1.2 Perumusan masalah ... I-4 1.3 Tujuan Perancangan Pabrik ... I-4 1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik ... I-4 BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... II-1

2.1 Minyak dan Lemak ... II-1 2.1.1 Pengertian Minyak dan Lemak ... II-1 2.1.2 Sifat- sifat Minyak dan Lemak ... II-2 2.2 Gliserol ... II-7 2.2.1 Kegunaan Gliserol ... II-8 2.3 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk ... II-9 2.3.1 Minyak Sawit (CPO) ... II-9 2.3.2 Air (H2O) ... II-10 2.3.3 Gliserol ... II-10 2.4 Deskripsi Proses ... II-12 2.4.1 Persiapan Bahan Baku ... II-12 2.4.2 Proses Fat Splitting Column ... II-12 2.4.3 Pemurnian Gliserol ... II-13 BAB III NERACA MASSA ... III-1

(6)

3.6 Evaporator II (EV-102) ... III-3 BAB IV NERACA ENERGI ... IV-1 4.1 Heater CPO (HE-101) ... IV-1 4.2 Heater Air (HE-102) ... IV-1 4.3 Kolom Hidrolisa (KH-101) ... IV-1 4.4 Flash Tank Asam Lemak (FT-101) ... IV-2 4.5 Flash Tank Gliserol (FT-102) ... IV-2 4.6 Skimmer (SK-101) ... IV-3 4.7 Evaporator I (EV-101) ... IV-3 4.8 Evaporator II (EV-102) ... IV-3 4.9 Coller (HE-103) ... IV-4 BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ... V-1

(7)

5.21 Pompa Evaporator I (P-107) ... V-10 5.21 Pompa Evaporator II (P-108) ... V-10 BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ... VI-1

6.1 Instrumentasi ... VI-1 6.2 Keselamatan Kerja ... VI-8 BAB VII UTILITAS ... VII-1

7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ... VII-1 7.2 Kebutuhan Air ... VII-2 7.2.1 Screening ... VII-6 7.2.2 Sedimentasi ... VII-6 7.2.3 Koagulasi dan Flokulasi ... VII-7 7.2.4 Filtrasi ... VII-8 7.2.5 Demineralisasi ... VII-9 7.2.6 Deaerator ... VII-12 7.3 Kebutuhan Listrik ... VII-13 7.4 Kebutuhan Bahan Bakar ... VII-13 7.5 Unit Pengolahan Limbah ... VII-15 7.5.1 Bak Penampungan (BP) ... VII-16 7.5.2 Bak Sedimentasi (BS) ... VII-16 7.5.3 Bak Netralisasi ... VII-17

7.5.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge ( Lumpur Aktif) ... VII-18

7.5.5 Tangki Sedimentasi ... VII-21 7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas ... VII-21 7.7 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah ... VII-32 BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ... VIII-1

8.1 Lokasi Pabrik ... VIII-1 8.2 Tata Letak Pabrik ... VIII-6 8.3 Perincian Luas Tanah ... VIII-7 BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ... IX-1

(8)

9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha ... IX-4 9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... IX-6 9.5 Sistem Kerja ... IX-8 9.6 Jumlah Karyawan dan tingkat Pendidikan ... IX-9 9.7 Sistem Penggajian ... IX-11 9.8 Fasilitas Tenaga Kerja ... IX-12 BAB X ANALISA EKONOMI ... X-1

(9)

DAFTAR GAMBAR

(10)

DAFTAR TABEL

(11)

Tabel LA.2 Neraca massa pada Flash Tank Asam Lemak ... LA-5 Tabel LA.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa pada Flash Tank Gliserol ... LA-6 Tabel LA.4 Neraca massa pada Skimmer ... LA-7 Tabel LA.5 Hasil Perhitungan Neraca Massa Evaporator I ... LA-8 Tabel LA.6 Hasil Perhitungan Neraca Massa Evaporator II ... LA-9 Tabel LB.1 Neraca Panas pada Heater CPO ... LB-3 Tabel LB.2 Neraca Panas pada Heater Air ... LB-5 Tabel LB.3 Neraca Panas pada Kolom Hidrolisa ... LB-8 Tabel LB.4 Neraca Panas Flash Tank Asam Lemak ... LB-10 Tabel LB.5 Neraca Panas Flash Tank Gliserol ... LB-11 Tabel LB.6 Neraca Panas pada Skimer ... LB-13 Tabel LB.7 Neraca Panas Evaporator I ... LB-15 Tabel LB.8 Neraca Panas Evaporator II ... LB-17 Tabel LB.9 Neraca Panas Cooler ... LB-18 Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ... LE-1 Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ... LE-3 Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ... LE-6 Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ... LE-7 Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi ... LE-10 Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai... LE-13 Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ... LE-14 Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ... LE-16 Tabel LE.9 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia

No.17 Tahun 2000 ... LE-17 Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UU RI

(12)

INTISARI

Gliserol diperoleh melalui proses hidrolisa antara Crude Palm Oil (CPO) dan air di dalam kolom hidrolisa.

Pabrik pembuatan ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 58.000 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik direncanakan didirikan di daerah Kawasan Industri Medan daerah Belawan Kotamadya Medan, Sumatera Utara, dengan luas areal 9500 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 145 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.

Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan gliserol ini adalah sebagai berikut:

 Modal Investasi : Rp 970.100.642.693,-

 Biaya Produksi : Rp 1.435.631.534.180,-

 Hasil Penjualan : Rp 1.811.338.512.984,-

 Laba Bersih : Rp 261.679.910.737,-

 Profit Margin : 20,64 %

 Break Even Point : 23,76 %

 Return on Investment : 26,97 %

 Return on Network : 44,96 %

 Pay Out Time : 3,7 tahun

 Internal Rate of Return : 35,43 

(13)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Perkembangan pembangunan industri di Indonesia semakin meningkat. Kemajuan ini tampak dengan semakin banyak berdirinya pabrik yang mengolah bahan mentah menjadi bahan jadi, serta meningkatnya industri barang untuk modal termasuk industri mesin dan peralatan. Istilah gliserol digunakan untuk zat kimia yang murni, sedang gliserin digunakan untuk istilah hasil pemurnian secara komersial (Kirk Othmer, 1966). Pada penganekaragaman industri kimia khususnya, gliserol adalah salah satu bahan yang penting di dalam industri. Gliserol adalah bahan yang dibutuhkan pada berbagai industri, misalnya: obat-obatan, bahan makanan, kosmetik, pasta gigi, industri kimia, larutan anti beku, dan tinta printer. Jika dilihat dari banyaknya kebutuhan gliserol di Indonesia, maka untuk mencukupi kebutuhan bahan gliserol di Indonesia masih didatangkan dari luar negeri.

Pertimbangan utama yang melatarbelakangi pendirian Pabrik Gliserol ini pada umumnya sama dengan sektor-sektor industri kimia yang lain, yaitu mendirikan suatu pabrik yang secara sosial-ekonomi cukup menguntungkan. Pendirian Pabrik Gliserol ini cukup menarik karena belum adanya Pabrik Gliserol di Indonesia, dan juga karena prospeknya yang menguntungkan di masa mendatang.

Pengolahan minyak (Trigliserida) selain menghasilkan asam menghasilkan gliserol juga akan menghasilkan asam lemak yang juga dapat diolah menjadi berbagai macam produk seperti : asam laurat, asam kaprat , asam stearat, dan lain-lain. Rumus molekul gliserol

H

H C OH

H C OH H

(14)

Kegunaan gliserol antara lain :

1. Industri makanan : Penambah cita rasa makanan dan ekstrak makanan. 2. Industri obat-obatan : Pelarut bahan obat-obatan dan multivitamin.

3. Industri kosmetik : Pembuatan lotion kulit, sabun kecantikan, bedak cair dan pembersih mata.

4. Industri polimer : Pembuatan poliester dan alkil resin.

5. Industri pelumas, fotografi, anti beku, pengolahan karet, larutan pembersih.

Kebutuhan gliserol terus meningkat dari tahun ke tahun. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut sampai saat ini Indonesia masih mengimpor gliserol, oleh karena itu diperlukan suatu usaha agar dapat memenuhi permintaan dalam negeri yaitu dengan cara mendirikan pabrik gliserol. Hal ini didasari juga kebutuhan gliserol yang mengalami peningkatan seperti yang terlihat pada tabel 1.1 di bawah ini.

Tabel 1.1 Kebutuhan gliserol

Tahun Kebutuhan Gliserol ( Ton/Tahun)

2005 28.995

2006 30.919

2007 32.439

2008 33.712

2009 34.829

(Badan Pusat Statistik, 2009)

Dari tabel di atas dari tahun ke tahun kebutuhan gliserol di Indonesia mengalami peningkatan yang cukup pesat. Maka sangat cocok apabila didirikan pabrik gliserol di Indonesia.

Salah satu jenis minyak nabati yang memiliki potensi sebagai bahan baku pembuatan gliserol adalah minyak kelapa (CPO). Minyak Kelapa Sawit merupakan bahan baku pembuatan gliserol yang sanagat melimpah ketersediaannya di Indonesia.

Perkembangan produksi minyak kelapa di indonesia terus meningkat khususnya di sumatera utara, seperti yang dilihat pada tabel 1.2 di bawah ini

(15)

Tahun Produksi Minyak Kelapa Sawit di Indonesia (1000 Ton/ Tahun)

Ekspor Minyak Kelapa Sawit di Indonesia (1000 Ton/ Tahun)

2005 14.100 10.436

2006 16.050 12.540

2007 17.100 12.650

2008 19.330 14.470

2009 21.500 18110*

Ket: *estimasi

(http://iopri.org/, 2010)

1.2Pra Rancangan Pabrik

Dari tahun ke tahun kebutuhan gliserol di Indonesia mengalami peningkatan yang cukup pesat. Berdasarkan hal itu, maka didirikan pabrik gliserol dengan berbagai proses dan berbagai jenis bahan baku, salah satu adalah dengan proses continous fat splitting dan menggunakan CPO sebagaai bahan baku..

1.3 Tujuan Pra Rancangan

Tujuan Perancangan Pabrik Pembuatan Gliserol dari CPO adalah untuk mengaplikasikan ilmu teknik kimia dalam pendirian pabrik pembuatan gliserol di Indonesia yang meliputi neraca massa, neraca energi, spesifikasi peralatan, operasi teknik kimia, utilitas dan bagian ilmu teknik kimia lainnya, juga untuk memenuhi aspek ekonomi dalm pembiayaan pabrik sehingga memberikan gambaran kelayakan pra rancangan pabrik pembuatan gliserol dari CPO.

1.4 Manfaat Pra Rancangan

Manfaat atau kontribusi yang diperoleh dari oleh Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol Dari Crude Palm Oil (CPO). Jika didirikan di Indonesia adalah seperti berikut ini.

1. Untuk memenuhi kebutuhan gliserol di Indonesia

(16)

3. Sebagai aplikasi bagi mahasiswa dari teori-teori yang didapat dalam perkuliahan..

4. Meningkatkan kesempatan kerja, yang berarti menurunkan jumlah pengangguran di Indonesia

(17)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Minyak dan Lemak

2.2.1 Pengertian minyak dan lemak

Minyak atau lemak adalah gliserida dari asam lemak dengan gliserol yang disebut juga dengan trigliserida. Ikatan ini terjadi juga karena ketiga gugus hidroksi (OH) pada gliserol diganti oleh tiga gugus asam lemak (fatty acid) yaitu RCOO-.

Secara umum trigliserida memiliki rumus struktur sebagai berikut: O

CH2 – O – C – R1 O CH – O – C – R2

O CH2 – O – C – R3

Gambar 2.1 Struktur Trigliserida

Angka (1), (2) dan (3) pada rumus struktur di atas menyatakan gugus alkil yang sama atau berbeda.

Minyak atau lemak dapat juga dikatakan sebagai hasil esterifikasi asam lemak (fatty acid) dengan gliserol.

Reaksi sebagai berikut :

CH2 – OH CH2 – OOCR

CH – OH + 3 RCOOH CH – OOCR + 3H2O

CH2 – OH CH2 – OOCR

(18)

Perbedaan lemak dan minyak sebagai berikut:

1. Lemak mengandung asam lemak jenuh lebih banyak, sedangkan minyak mengandung asam lemak tak jenuh lebih banyak.

2. Pada suhu kamar berupa zat padat, sedang minyak berupa zat cair (Ketaren, 1986).

Berdasarkan sumbernya minyak yang terdapat di alam dibedakan atas 3, yaitu sebagai berikut:

1. Minyak mineral, yaitu minyak hidrokarbon makromolekul yang berasal dari fosil-fosil zaman dulu karena pengaruh tekanan dan temperatur.

Contoh: minyak lampu, bensin dan lain-lain.

2. Minyak nabati/hewani, yaitu berasal dari tumbuhan/hewan.

3. Minyak essensial/atsiri, yaitu minyak yang diperoleh dari tanaman melalui proses ekstraksi menggunakan pelarut tertentu lalu didestilasi.

Lemak nabati memiliki beberapa jenis asam lemak tak jenuh yang dibedakan atas tiga, yaitu sebagai berikut:

1. Drying Oil, yaitu minyak yang sifatnya mudah mengering bila dibiarkan di udara.

Comtoh: pernis, cat.

2. Semi Drying Oil, yaitu minyak yang berubah karena pengaruh suhu. Contoh: minyak biji kapas, minyak bunga matahari.

3. Non Drying Oil, yaitu minyak yang tidak mengering karena pengaruh suhu. Contoh: minyak kelapa, minyak kelapa sawit. (Ketaren, 1986)

2.2.2 Sifat-sifat Minyak dan Lemak.

A. Sifat Fisika

1. Warna

Memiliki warna orange disebabkan adanya pigmen karoten yang larut dalam minyak atau lemak tersebut.

2. Kelarutan

(19)

3. Titik cair dan polymerphism

Asam lemak tidak memperlihatkan kenaikan titik cair yang linear dengan bertambahnya panjang rantai atom karbon. Asam lemak dengan ikatan trans – mempunyai titik cair yang lebih tinggi daripada isomer asam lemak yang berikatan –sis.

Polymerphism pada minyak dan lemak adalah suatu keadaan dimana terdapat lebih dari satu bentuk kristal. Polymerphism sering dijumpai pada beberapa komponen yang mempunyai rantai karbon panjang dan pemisahan kristal-kristal tersebut sangat sukar. Namun demikian untuk beberapa komponen, bentuk dari kristal-kristal sudah dapat diketahui.

Polymerphism penting untuk mempelajari titik cair minyak atau lemak dan asam-asam lemak beserta ester-ester. Untuk selanjutnya polymerphism mempunyai peranan penting dalam berbagai proses untuk mendapatkan minyak atau lemak.

4. Titik didih

Titik didih dari asam-asam lemak akan semakin bertambah besar dengan bertambahnya rantai karbon dari beberapa asam lemak tersebut.

Tabel 2.1 Titik didih dan Titik cair asam-asam lemak jenuh dari minyak Rumus

Molekul

Nama Asam

Titik Didih (oC)

Titik Cair (oC)

C4H8O2 Butirat 160 -8

C6H12O2 Kaproat 107 -3.4

C8H16O2 Kaplirat 135 16,7

C10H20O2 Kapriat 159 31,6

C12H24O2 Laurat 182 44,2

C14H28O2 Miristat 202 54,4

C16H32O2 Palmitat 222 62,9

C18H36O2 Stearat 240

(Ketaren, 1986). 5. Bobot jenis

Bobot jenis dari minyak dan lemak biasanya ditentukan pada temperatur 25 0

(20)

penentuan bobot jenis, temperatur dikontrol dengan hati-hati dalam kisaran temperatur yang pendek.

6. Indeks bias

Indeks bias adalah derajat penyimpanan dari cahaya yang dilewatkan pada suatu medium yang cerah. Indeks bias tersebut pada minyak dan lemak dipakai untuk pengenalan unsur kimia dan pengujian kemurnian minyak/lemak.

Abbe refractometer mempergunakan alat temperatur yang dipertahankan pada 25 0C. Untuk pengukuran indeks bias lemak yang bertitik cair tinggi, dilakukan pada temperatur 40 0C atau 60 0C, selama pengukuran temperatur harus dikontrol dan dicatat. Indeks bias ini akan meningkat pada minyak atau lemak dengan rantai karbon yang panjang dan juga dengan terdapatnya sejumlah ikatan rangkap. Nilai indeks bias dari asam lemak juga akan bertambah dengan meningkatnya bobot molekul, selain dengan naiknya ketidakjenuhan dari asam-asam lemak tersebut.

7. Aroma dan rasa

Aroma dan rasa pada minyak/lemak selain terdapat secara alami juga terjadi karena terdapatnya asam-asam yang berantai sangat pendek sekali sebagai hasil penguraian yang menyebabkan kerusakan pada minyak/lemak.

8. Titik lebur (melting point)

Titik lebur pada minyak dan lemak akan semakin tinggi dengan semakin panjangnya rantai atom C.

9. Minyak dan lemak jika dituangkan di atas air akan membentuk lapisan tipis yang merata di atas permukaan air tersebut.

10. Odor dan flavor

Odor dan flavor pada lemak/minyak selain terdapat secara alami, juga terjadi karena pembentukan asam-asam berantai pendek sebagai hasil dari penguraian pada kerusakan lemak/minyak. Akan tetapai pada umumnya odor dan flavor ini disebabkan oleh komponen bukan minyak.

11. Titik asap, titik nyala dan titik api

(21)

menghasilkan asap tipis yang kebiru-biruan pada pemanasan. Titik nyala adalah temperatur pada saat campuran uap dan minyak dengan udara mulai terbakar. Sedangkan titik api adalah temperatur pada saat dihasilkan pembakaran yang terus menerus sampai habisnya contoh uji.

12. Shot melting point

Shot melting point adalah temperatur pada saat terjadi tetesan pertama dari minyak atau lemak. Pada umumnya lemak atau minyak mengandung komponen-komponen yang berpengaruh terhadap titik cairnya (Ketaren, 1986).

B. Sifat Kimia 1. Hidrolisa

Dalam proses hidrolisa, minyak/lemak akan diubah menjadi asam-asam lemak bebas.

Proses hidrolisa yang dapat mengakibatkan kerusakan pada minyak/lemak karena terdapatnya sejumlah air pada minyak atau lemak tersebut. Proses ini dapat menyebabkan terjadinya “hydrolitic rancidity” yang menghasilkan aroma dan rasa tengik pada minyak atau lemak.

Reaksi: O

CH2 – O – C – R CH2OH

O O CH – O – C – R + 3H – OH CHO + 3RCOOH

O

CH2 – O – C – R CH2OH

Trigliserida air gliserol As. lemak bebas 2. Oksidasi

(22)

oksidasi ini akan bersifat sebagai katalisator aldehid dan keton serta asam-asam lemak bebas yang akan menimbulkan bau yang tidak disenangi. Proses ini juga menyebabkan terbentuknya peroksida. Untuk mengetahui tingkat ketengikan minyak/lemak dapat ditentukan dengan menentukan jumlah peroksida yang terbentuk pada minyak/lemak tersebut.

Reaksi:

H H

R – (CH2)n –C = C – H + O2 R – (CH2)n – C – C – H H H O O

asam lemak peroksida

R – (CH2)n–C = O + –C–OH H O aldehid keton 3. Hidrogenasi

Tujuan dari proses ini adalah untuk menjernihkan ikatan rangkap dari rantai atom karbon C asam lemak pada minyak/lemak. Reaksi ini dilakukan dengan menggunakan hidrogen murni ditambah dengan serbuk nukel sebagai katalisator yang mengakibatkan kenaikan titik cair dari asam lemak dan juga menjadikan minyak/lemak tahan terhadap oksidasi akibat hilangnya ikatan rangkap.

4. Esterifikasi

Reaksi esterifikasi bertujuan untuk merubah asam-asam lemak dari trigliserida dalam bentuk ester. Minyak dan lemak juga mengandung komponen non gliserida dalam jumlah kecil. Non-gliserida akan menyebabkan aroma, warna, rasa yang kurang disenangi konsumen. Komponen-komponen non-gliserida ini adalah:

 Komponen yang karut dalam minyak

(23)

 Komponen yang tersuspensi

Misalnya: karbohidrat, senyawa-senyawa yang mengandung nitrogen, dll (Ketaren, 1986).

2.3 Gliserol

Gliserol merupakan tryhydric alcohol C2H5(OH)3 atau 1,2,3-propanetriol. Struktur kimia dari gliserol adalah sebagai berikut:

CH2OH CHOH CH2OH

Pemakaian kata gliserol dan gliserin sering membuat orang bingung. Gliserol dan gliserin adalah sama, tetapi pemakaian kata gliserol biasa dipakai jika kemurnian rendah (masih terkandung dalam air manis) sedangkan pemakaian kata gliserin dipakai untuk kemurnian yang tinggi. Tetapi secara umum, gliserin merupakan nama dagang dari gliserol.

Gliserol dapat dihasilkan dari berbagai hasil proses, seperti:

1) Fat splitting, yaitu reaksi hidrolisa antara air dan minyak menghasilkan gliserol dan asam lemak.

R1-COO- CH2 CH2OH

R2-COO-CH + 3H2O 3R-COOH + CHOH R3-COO- CH2 CH2OH Trigliserida Air Asam lemak Gliserol

2) Saponifikasi lemak dengan NaOH, menghasilkan gliserol dan sabun.

R1-COO- CH2 CH2OH

(24)

3) Transesterifikasi lemak dengan methanol menggunakan katalis NaOCH3 (sodium methoxide), menghasilkan gliserol dan metil ester.

R1-COO- CH2 CH2OH

R2-COO-CH + 3CH3OH 3 RCOOCH3 + CHOH R3-COO- CH2 CH2OH Trigliserida Metanol Metil ester Gliserol

Gliserol yang dihasilkan dari hidrolisa lemak atau minyak pada unit fat Splitting ini mengandung air manis (sweet water) dengan kadar 10- 12%. Kandungan air biasanya diuapkan untuk mendapatkan gliserol murni (gliserin). Biasanya untuk pemurnian gliserol ini memerlukan beberapa tahap proses, seperti:

1. Pretreatment (pengolahan awal) 2. Evaporasi

3. Destilasi

Tujuan dari pretreatment ini adalah untuk menghilangkan asam lemak bebas, oil atau fat yang masih terikut pada sweet water (kadar 10- 12%. Pada proses evaporasi gliserol dari sweet water dilakukan dengan menggunakan triple effect evaporator.

Gliserol yang dihasilkan pabrik evaporasi mengandung sekitar 88% gliserol dan 2-3% kotoran (ash). Permintaan mutu gliserol tergantung pada pangsa pasar. Bila mutu gliserol yang dihasilkan masih kurang baik maka gliserol tersebut harus dimurnikan dengan cara destilasi (Tambun, 2006).

2.3.1 Kegunaan Gliserol

1. Kosmetik; digunakan sebagai body agent, emollient, humectant, lubricant, solven. Biasanya dipakai untuk skin cream danlotion, sampodankondisioner rambut, sabun dan detergen.

2. Dental cream; digunakan sebagai humectant.

3. Peledak; digunakan untuk membuat nitroglycerine sebagai bahan dasar peledak.

4. Industri makanan dan minuman; digunakan sebagai solven emulsifier, conditioner, freeze preventer dan coating. Digunakan dalam industri minuman anggur dan minuman lainnya.

(25)

5. Industri logam; digunakan untuk pickling, quenching, stripping, electroplating, galvanizing dan solfering.

6. Industri kertas; digunakan sebagai humectant, plasticizer, softening agent, dan lain-lain.

7. Industri farmasi; digunakan untuk antibiotik, capsule dan lain-lain. 8. Photography; digunakan sebagai plasticizing.

9. Resin; digunakan untuk polyurethanes, epoxies, phtalic acid dan malic acid resin.

10. Industri tekstil; digunakan lubricating, antistatic, antishrink, waterproofing dan flameproofing.

11. Tobacco; digunakan sebagai humectant, softening agent dan flavor enhancer.

2.4 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk

2.4.1 Minyak Sawit (CPO)

2.4.1.1 Sifat Fisika

1. Spesific gravity (37,80C) : 0,9

2. Titik beku : 50C

3. Titik didih : 2980C

4. Densitas : 0,895 g/cm3

5. Kadar air (%) : 2

6. Bilangan Penyabunan : 198

7. Berat Molekul : 847,28 g/mol

8. Massa Jenis : 0.9

9. Rumus Kimia : C3H5(COOR)3

(Ketaren, 1986)

2.4.1.2 Sifat Kimia

a. Hidrolisis

Reaksi hidrolisis antara minyak dan air akan menghasilkan asam lemak dan gliserol, menurut reaksi:

(26)

b. Esterifikasi

Esterifikasi asam lemak adalah kebalikan dari hidrolisis, dibuat secara lengkap secara kontinyu penyingkiran air dari zona reaksi.

c. Interesterifikasi

Ester beralkohol rendah diperoleh dengan mereaksikan alkohol secara langsung dengan lemak untuk menggantikan gliserol, biasanya menggunakan katalis alkali.

Reaksinya adalah sebagai berikut:

C3H5(COOR)3+3CH3OH 3CH3OOCR+ C3H5(OH)3 Reaksi ini biasa disebut alkoholisis.

d. Saponifikasi

Jika lemak direaksikan dengan alkali untuk menghasilkan gliserol dan garam atau sabun atau logam alkali maka reaksinya sebagai berikut:

C3H5(COOR)3 + 3NaOH C3H5(OH)3 + 3NaOOCR Reaksi ini adalah dasar reaksi yang digunakan pada

industri sabun.

(Daniel Swern, 1982)

2.4.3 Air (H2O)

1. Berat molekul : 18,016 gr/grmol 2. Rumus molekul : H2O

3. Densitas : 1 gr/ml 4. Viskositas : 0,01002 P 5. Panas spesifik : 1 kal/g 6. Tekanan uap : 760 mmHg 7. Panas laten : 80 kal/g 8. Indeks bias : 1,333

(Perry, 1984)

2.4.5 Gliserol

2.4.5.1 Sifat Fisika

Beberapa sifat fisis dan karakteristik yang penting dari gliserol, antara lain 1. Rumus molekul : C3H8O3

(27)

3. Titik lebur :18,17 0C 4. Titik didih : 290 0C 5. Berat jenis : 1,2617 gr/cm 6. Specific gravity : 1,260

7. Tekanan Uap : 0,0025 mmHg pada 50 0C : 0,195 mmHg pada 100 0C

8. Panas spesifik : 0,5795 kal/gram pada 26 0C (99,94 % gliserol) 9. Panas Penguapan : 21,060 kal/mol pada 55 0C

18,170 kal/mol pada 1950C 10. Panas Pembentukan : 159,60 kal/mol

11. Konduktivitas termal : 0,00068 kal/detik (cm2) (0C/cm) 12. Flash point : 177 0C

13. Titik api : 204 0C

(Sumber : Kirk dan Orthmer, 1971;Mc Graw Hill Encyclopedia, 1977; Perry, 199)

2.4.5.2. Sifat Kimia

1. Gliserol dapat bereaksi dengan phosporus pentachloride membentuk gliseril triklorida CH2Cl-CHCl- CH2Cl.

2. Gliserol dapat bereaksi dengan asam membentuk ester.

Contohnya : gliserol mono asetat CH2OH-CHOH-CH2OOCCH3, gliserol triasetat, triasetin, gliseril nitrat (nitroglycerine) CH2ONO2- CH2ONO2- CH2ONO2, dll

3. Gliserol dapat bereaksi dengan oxidator.

Contohnya : dilite nitric acid membentuk glyceric acid CH2OH-CHOH-COOH.

4. Gliserol dapat bereaksi dengan sodium hydrogen sulfate atau phosphorou pentoxide dipanaskan membentuk akrolein CH=CHCHO.

5. Gliserol dapat bereaksi dengan fosfor ditambahkan dengan iodin membentuk allil iodida, CH2=CHCH2I, dimana dengan HI menghasilkan propilen CH2=CHCH3, dan kemudian isopropil CH3CHICH3.

(28)

2.5 Deskripsi Proses

Pada proses pembuatan sweet water dari CPO dilakukan dalam tiga tahap proses yaitu :

1. Proses persiapan bahan baku 2. Proses Continuous Fat Spliting 3. Proses Pemurnian Gliserol

2.5.1 Persiapan bahan Baku

Bahan baku CPO yang memiliki tekanan 1 atm dan temperatur 300C dari tangki bahan baku dipanaskan terlebih dahulu pada heater (HE) hingga mencapai temperatur 800C. Pemanasan awal ini bertujuan agar mudah mencapai temperatur operasi pada reaktor hidrolisa. Setelah mencapai temperature 800C kemudian CPO dipompakan dengan pompa tekanan sebesar 54 bar ke dalam reaktor melalui bagian bawah reaktor.

Air dengan tekanan 1 atm, temperatur 300C dari tangki bahan baku juga dipanaskan hingga mencapai temperatur 800C pada heater. Kemudian air dipompakan dengan pompa tekanan 54 bar, temperatur 800C ke dalam reaktor melalui bagian atas reaktor.

2.5.2 Proses Fat Splitting Column

Reaksi antara CPO dengan air berlangsung dalam reaktor yang disebut sebagai fat splitting coloumn (kolom hidrolisa) yang beroperasi pada suhu 250-2600C, tekanan 54 bar dan waktu reaksi 2 jam. Dengan rasio air sebanyak 70% dari berat CPO. Reaksi yang terjadi adalah reaksi endotermis, sehingga diperlukan panas. Kondisi tersebut dapat dicapai dengan mengalirkan steam secara kontak dengan temperatur 275 0C dengan tekanan 54 bar. Reaksinya:

CH2 – O – C – R CH2 – OH Konversi 99%

CH – O – C – R(1) + 3H2O(1) CH – OH(1) + 3RCOOH(1)

CH2 – O – C – R CH2 – OH

(29)

Produk yang terbentuk terpisah berdasarkan perbedaan berat jenis, gliserol akan keluar melalui bagian bawah kolom hidrolisa berupa Sweet Water (Gliserol dengan kadar 12%) bersama dengan air sedangkan asam lemak yang memiliki berat lebih ringan akan keluar melalui bagian atas fat splitting coloumn (kolom hidrolisa). Produk gliserol yang terbentuk ditampung pada flash tank gliserol. Asam lemak ditampung pada flash tank asam lemak. Flash tank berfungsi untuk mengurangi kadar air yang mempunyai effisiensi 80% dari asam lemak pada produk dan mengurangi tekanan serta tempat penampungan sementara produk. Asam lemak dari flash tank dialirkan ketangki produk asam lemak sebagai produk samping.

2.5.3 Pemurnian Gliserol

(30)

BAB III

NERACA MASSA

Kapasitas Produksi = 58000 ton/tahun 1 Tahun Operasi = 330 hari

1 Hari Produksi = 24 jam Dasar Perhitungan = 1 jam operasi

Satuan = Kg / jam

Kapasitas Produksi dalam 1 jam operasi : = 58000

tahun ton

x

ton kg 1 1000

x

hari tahun

330 1

x

jam hari

24 1

= 7323,2323 kg/jam

3.1 Kolom Hidrolisa (KH-101)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Kolom Hidrolisa

KOMPONEN Massa Masuk ( kg/jam) Massa Keluar ( kg/jam)

Alur 2 Alur 4 Alur 5 Alur 6 Alur 7

CPO 20428,9158 - - 40,8648 163,4591

Air - 14300,2410 - 2257,5635 20318,0712

Steam - - 9564,7062 - -

Asam Lemak - - - 19316,9347 -

Gliserol - - - - 2196,9697

Sub Total 20428,9158 14300,2410 9564,7062 21615,3630 22678,5

Total 44293,8630 44293,8630

3.2 Flash Tank Asam Lemak (FT-101)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Flash Tank Asam Lemak

(31)

Alur 6 Alur 8 Alur 10

Asam Lemak 19316,9347 - 19316,9907

CPO 40,8648 - 40,8648

Air 2257,5635 1806,0508 451,5127

Sub Total 21615,3630 1806,0508 19809,3122

Total 21615,3630 21615,3630

[image:31.595.114.528.85.212.2]

3.3 Flash Tank Gliserol (FT-102)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Flash Tank Gliserol Komponen

Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)

Alur 7 Alur 9 Alur 11

Gliserol 2196,9697 - 2196,9697

CPO 163,4591 - 163,4591

Air 20318,0712 4063,6142 _16254,4570

Sub Total 22678,5 4063,6142 18614,8858

Total 22678,5 22678,5

3.4 Skimmer (SK-101)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Skimmer

Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)

Alur 11 Alur 12 Alur 13

Gliserol 2196,9697 - 2196,9697

CPO 163,4591 163,4591 -

Air _16254,4570 - 16254,4570

Sub Total 18614,8858 163,4591 18451,4267

Total 18614,8858 18614,8858

[image:31.595.118.523.485.635.2]

3.5 Evaporator I (EV-101)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Evaporator I

(32)

Gliserol 2196,9697 - 2196,9697

Air 16254,4570 9663,5479 6590,9091

Sub Total 18451,4267 9663,5479 8787,8788

Total 18451,4267 18451,4267

[image:32.595.112.535.85.165.2]

3.6 Evaporator II (EV-102)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Evaporator II

Alur 15 Alur 16 Alur 17

Gliserol 2196,9697 - 2196,9697

Air 6590,9091 1464,6465 5126,2626

Sub Total 8787,8788 1464,6465 7323,2323

(33)

BAB IV

NERACA PANAS

Basis perhitungan : 1 jam operasi Satuan operasi : Kkal/jam Temperatur basis : 25 oC

[image:33.595.114.530.280.386.2]

4.1 Heater CPO (HE-101)

Tabel 4.1 Neraca Panas pada Heater CPO

Komponen Masuk (kkal/jam) Keluar (kkal/jam)

Alur 1 Alur 2

CPO 53666,7618 590334,3799

Steam 536667,6181

TOTAL 590334,3799 590334,3799

[image:33.595.113.533.446.554.2]

4.2 Heater Air (HE-102)

Tabel 4.2 Neraca Panas pada Heater Air

Alur 3 Alur 4

Air 71501,205 786513,255

Steam 715012,05

TOTAL 786513,255 786513,255

4.3 Kolom Hidrolisa (KH-101)

Tabel 4.3 Neraca Panas pada Kolom Hidrolisa

Alur 2 Alur 4 Alur 5 Alur 6 Alur 7

CPO 590334,3799 4938,1842 19752,7246

Air 786513,255 1197005,422 1795508,1330

Asam lemak 2055549,4578

[image:33.595.68.547.612.745.2]

(34)

Steam 3911515,2825 Panas Reaksi 58265,2469

Sub Total 648599,6268 786513,255 3911515,2825 3257493,0639 2089135,1004

TOTAL 5346628,1643 5346628,1643

[image:34.595.66.548.84.174.2]

4.4 Flash Tank Asam Lemak (FT-101)

Tabel 4.4 Neraca Panas pada Flash Tank Asam Lemak

Komponen

Masuk

(kkal/jam)

Keluar

(kkal/jam)

Alur 6 Alur 8 Alur 10

CPO 4938,1842 1824,9811

Air 1197005,422 153514,3180 38378,5795

Asam lemak 2055549,4578 759659,5822

Sub Total 3257493,0639 153514,3180 799863,1428

Q loss 2304115,6031

TOTAL 3257493,0639 3257493,0639

4.5 Flash Tank Gliserol (FT-102)

Tabel 4.5 Neraca Panas pada Flash Tank Gliserol

Komponen

Masuk

(kkal/jam)

Keluar

(kkal/jam)

Alur 7 Alur 9 Alur 11

CPO 19752,7246 7299,9199

Air 1795508,1330 345407,2070 1381628,845

Gliserol 273874,2428 101214,3941

Sub Total 2089135,1004 345407,2070 14901431590

Q loss 253584,7343

(35)

4.6 Skimmer (SK-101)

Tabel 4.6 Neraca Panas pada Skimmer

Komponen

Masuk

(kkal/jam)

Keluar

(kkal/jam)

Alur 11 Alur 12 Alur 13

CPO 8158,7341 5582,2917

Air 1544173,4150 1056539,7050

Gliserol 113121,9699 77399,2425

Sub Total 1665454,1189 5582,2917 1133938,9475

Q 525932,8797

TOTAL 1665454,1189 1665454,1189

4.7 Evaporator I (EV-101)

Tabel 4.7 Neraca Panas pada Evaporator I

Alur 13 Alur 14 Alur 15

Gliserol 77399,2425 - 89306,8183

Air 1056539,7050 724766,0925 494318,1825

Steam 174452,1458 - -

Sub total 1308391,0933 724766,0925 583625,0008

TOTAL 1308391,0933 1308391,0933

[image:35.595.108.455.123.318.2]

4.8 Evaporator II (EV-102)

Tabel 4.8 Neraca Panas pada Evaporator II

Alur 15 Alur 16 Alur 17

Gliserol 89306,8183 95260,6062

Air 494318,1825 117171,7200 410101,0080

Steam 38908,3334

Sub total 622533,3342 117171,7200 505361,6142

(36)

[image:36.595.108.456.127.233.2]

4.9 Cooler (HE-103)

Tabel 4.9 Neraca Panas Cooler

Alur 26 Alur 27

Air 498921,5250 322831,5750

Air pendingin 176089,95

(37)

BAB V

SPESIFIKASI PERALATAN

5.1 Tangki Bahan Baku CPO (TK-101)

Fungsi : Untuk penyimpanan bahan baku CPO selama 10 hari Jumlah : 1 unit

Bentuk : Tangki berbentuk silinder vertical dengan alas datar dan tutup elipsoidal

Bahan : Carbon Steel, SA-285 Gr.C (Brownell, 1959) Kapasitas : 6573,774 m3

Kondisi operasi :

: -Temperatur = 300C -Tekanan = 1 atm Kondisi fisik :

 Silinder

- Diameter : 17,7399 m - Tinggi : 23,6532 m - Tebal : 2½ in

 Tutup

- Diameter : 17,7399 m - Tinggi : 4,4349 m - Tebal : 2½ in

5.2 Tangki Bahan Baku Air (TK-102)

Fungsi : Untuk penyimpanan bahan baku air selama 10 hari Jumlah : 1 unit

Bentuk : Tangki berbentuk silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal

Bahan : Carbon Steel, SA-285 Gr. C (Brownell, 1959) Kapasitas : 4136,4755 m3

(38)

Kondisi fisik :

 Silinder

- Diameter : 15,2016 m - Tinggi : 20,2688 m - Tebal : 2 in

 Tutup

5.3 Tangki Produk Asam Lemak (TK-103)

Fungsi : Untuk menampung produk asam lemak selama 10 hari Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi : -Temperatur = 1100C -Tekanan = 1 atm Kondisi fisik :

 Silinder

- Diameter : 17,6303 m - Tinggi : 23,5071 m - Tebal : 2,25 in

 Tutup

(39)

5.4 Tangki Penampungan CPO (TK-105)

Fungsi : Untuk penampungan CPO sisa dari reaksi selama 10 hari Jumlah : 1 unit

 Silinder

 Tutup

5.5 Tangki Penampungan Gliserol (TK-104)

Fungsi : Untuk menampung produk Gliserol selama 10 hari Jumlah : 1 unit

 Silinder

(40)

- Tebal : 1,5 in

 Tutup

- Diameter : 11,8624 m - Tinggi : 2,9656 m - Tebal : 1,5 in

5.6 Heater CPO (HE-101)

Fungsi : Menaikkan temperatur CPO sebelum masuk ke reaktor (KH–101).

Jenis : 1 – 2 shell and tube exchanger

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 20.428,9158 kg/jam Diameter tube : 3/4 in

Jenis tube : 18 BWG Panjang tube : 16 ft

Pitch (PT) : 1 in square pitch Jumlah tube : 124

Diameter shell : 15,25 in

5.7 Heater Air (HE-102)

Fungsi : Menaikkan temperatur Air sebelum masuk ke reaktor (KH–101).

Jenis : 2 – 4 shell and tube exchanger

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 14300,241 kg/jam Diameter tube : 3/4 in

Jenis tube : 18 BWG Panjang tube : 16 ft

Pitch (PT) : 1 in square pitch Jumlah tube : 82

(41)

5.8 Cooler (HE – 103)

Fungsi : Mendinginkan air sebelum dimasukkan ke tangki penampungan air

Jenis : Duble-pipe counterflow exchanger Kapasitas : 5869,665 kg/jam

Dipakai : 2,067 in ID = 0,1722 ft (annulus) 1,65 in OD = 0,1375 ft (annulus) 1,38 in ID = 0,115 ft (inner-pipe) Luas : 106,67 ft2

Panjang : 36 ft

5.9 Kolom Hidrolisa (KH-101)

Fungsi : Tempat mereaksikan CPO dengan Air

Jenis : Silinder vertikal dengan alas ellipsoidal dan tutup datar Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 (Brownell, 1959)

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 143,4823 m3

Kondisi operasi : -Temperatur = 2550C -Tekanan = 53,3 atm Kondisi fisik :

 Silinder

 Tutup

5.10 Flash Tank Asam Lemak (FT-101)

(42)

Jenis : silinder horizontal dengan alas dan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 (Brownell, 1959)

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 29,0318 m3

Kondisi operasi : -Temperatur = 1100C -Tekanan = 1 atm

Kondisi fisik :

 Silinder

- Diameter : 2,9105 m - Tinggi : 3,8806 m - Tebal : ¾ in

 Tutup

5.11 Flash Tank Gliserol (FT-102)

Fungsi :Mengurangi kadar air pada produk Gliserol yang keluar dari kolom hidrolisa

Jenis : silinder horizontal dengan alas dan tutup ellipsoidal Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 (Brownell, 1959)

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 26,6828 m3 Kondisi operasi :

- Temperatur : 110 °C - Tekanan : 1 atm Kondisi fisik :

 Silinder

(43)

 Tutup

5.12 Skimmer (SK-101)

Fungsi : Memisahkan gliserol yang bercampur didalam larutan CPO Bentuk : Horizontal silinder

Bahan : Carbon steel, SA-285, Gr. C

Jumlah : 1 Unit

Kapasitas : 51,6326 m3 Kondisi operasi :

- Temperatur : 90oC

- Tekanan : 1 atm = 14,696 psia Kondisi fisik :

 Silinder

- Diameter : 3,345 m - Panjang : 5,0175 m - Tebal : ¼ in

 Tutup

- Diameter : 3,345 m - Panjang : 0,8362 m

- Tebal : ¼ in

5.13 Tangki Evaporator I (EV-101)

Fungsi : untuk mengurangi kadar air (H2O)

Jumlah : 1 unit

Tipe : Silinder tegak dengan tutup dan alas berbentuk ellipsoidal. Bahan konstruksi : stainless steel 316

(44)

Suhu produk keluar : 1000C Kondisi fisik :

 Silinder

- Diameter : 1,5532 m - Tinggi : 2,3298 m - Tebal : ¼ in

 Tutup

 Tube

- Ukuran : 1¼ in schedule 40 - Jumlah lilitan pipa : 789 lilitan

5.14 Tangki Evaporator II (EV-102)

Fungsi : untuk mengurangi kadar air (H2O)

Jumlah : 1 unit

Tipe : Silinder tegak dengan tutup dan alas berbentuk ellipsoidal. Bahan konstruksi : stainless steel 316

Kapasitas : 2,4868 m3 Tekanan operasi : 1 atm = 14,7 Psi Suhu umpan masuk : 1000C

Suhu produk keluar : 1050C Kondisi fisik :

 Silinder

 Tutup

(45)

- Tebal : ¼ in

 Tube

- Ukuran : 1¼ in schedule 40 - Jumlah lilitan pipa : 1366 lilitan

5.15 Pompa Tangki CPO (P-101)

Fungsi : Memompa CPO ke Heater CPO Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 unit

Bahan Konstruksi : commercial steel Kapasitas : 0,2239 ft3/s Daya motor : 1 hp

5.16 Pompa Tangki Air (P-102)

Fungsi : Memompa Air ke Heater Air Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 unit

Bahan Konstruksi : commercial steel Kapasitas : 0,1408 ft3/s Daya motor : 1/2 hp

5.17 Pompa Heater CPO (P-103)

Fungsi : Memompa CPO ke kolom hidrolisa (KH-101) Jenis : Pompa piston

Jumlah : 1 unit

5.18 Pompa Heater Air (P-104)

(46)

Jumlah : 1 unit

5.19 Pompa Flash Tank Asam Lemak (P-105)

Fungsi : Memompa Asam Lemak ke tangki Produk Asam Lemak Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 unit

5.20 Pompa Flash Tank Gliserol (P-106)

Fungsi : Memompa Gliserol ke tangki Produk Gliserol Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 unit

5.21 Pompa Evaporator I (P-107)

Fungsi : Memompa Gliserol ke tangki Evaporator II (EV-102) Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 unit

(47)

5.22 Pompa Evaporator II (P-108)

Fungsi : Memompa Gliserol ke tangki penampungan Gliserol Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 unit

(48)

BAB VI

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi

Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan, spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut menuntut penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap pabrik.

Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis) (Timmerhaus, 2004).

Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah:

(49)

2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel lainnya.

Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari : 1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)

Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel yang diukur.

2. Elemen pengukur (measuring element)

Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol. 3. Elemen pengontrol (controlling element)

Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun meniadakan penyimpangan yang terjadi.

4. Elemen pengontrol akhir (final control element)

Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.

Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder).

(50)

1. Range yang diperlukan untuk pengukuran 2. Level instrumentasi

3. Ketelitian yang dibutuhkan 4. Bahan konstruksinya

5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses.

Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain : 1. Temperature Controller (TC)

Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja.

Prinsip kerja:

Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada set point.

2. Pressure Controller (PC)

Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.

Prinsip kerja:

Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur dan mendeteksi tekanan pada set point.

3. Flow Controller (FC)

Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.

Prinsip kerja:

(51)

valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran pada set point.

4. Level Controller (LC)

Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.

Prinsip kerja :

Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada set point.

Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:

 Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan

 Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah

 Sistem kerja lebih efisien

 Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat

Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik antara lain :

1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu aliran.

2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit pengendali.

3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening position 70 %.

4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan check valve diletakkan setelah pompa.

5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.

(52)

6.2. Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol dari Coconut Natural Oil (CNO).

Tabel 6.2 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol dari Coconut Natural Oil (CNO)

No Nama alat Jenis

instrumen Kegunaan

1 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa

2

Tangki cairan dan tangki produk

LI TC

Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki Mengatur temperatur dalam alat

3

Kolom Hidrolisa Evaporator I Evaporator II

PC dan TC Mengatur serta menunjukkan tekanan dan temperatur kolom hidrolisa dan

Evaporator

4 Heater dan cooler TC Mengontrol suhu dalam alat

1. Pompa

FC

[image:52.595.112.539.333.658.2]

Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran

(53)

pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali (control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.

2. Tangki cairan

LI

Gambar 6.2 Instrumentasi Tangki Cairan

Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang berfungsi untuk menunjukkan tinggi cairan didalam tangki.

3. Kolom Hidrolisa

PC

[image:53.595.251.366.478.605.2]

TC

Gambar 6.3 Instrumentasi Kolom Hidrolisa

(54)

berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam reaktor dan Temperature Indicator (TI) untuk menunjukkan temperatur dalam reaktor

4. Heater dan Cooler

[image:54.595.251.386.297.395.2]

TC

Gambar 6.4 Instrumentasi Cooler dan Heater

Instrumentasi pada heater, dan cooler mencakup temperature controller (TC) yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran heater dan cooler dengan mengatur bukaan katup steam atau air pendingin masuk.

6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.

Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal.

(55)

Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan.

Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut:

- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin.

- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik. - Jarak antar mesin dan peralatan lain cukup luas.

- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.

- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran. - Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya. - Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.

Pada pra rancangan pabrik pembuatan stirena dengan proses dehidrogenasi etilbenzena ini, usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara :

1. Pencegahan terhadap kebakaran

 Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti power station, laboratorium dan ruang proses.

 Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire station.

 Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.

(56)

 Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran gas.

 Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi kebakaran melalui asapnya.

2. Memakai peralatan perlindungan diri

Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :

 Pakaian kerja

Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan keadaan badan atas terbuka.

 Sepatu pengaman

Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis pekerjaan yang dilakukan.

 Topi pengaman

Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.

 Sarung tangan

Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal yang tidak diinginkan.

 Masker

Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.

3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis

 Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat kegiatan kerja karyawan.

(57)

 Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar pengaman

4. Pencegahan terhadap bahaya listrik

 Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.

 Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah

 Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi

 Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus

 Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan penangkal petir yang dibumikan.

5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan

 Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.

 Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke atasan.

 Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat menimbulkan bahaya.

 Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi. 6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar pingsan/syok dan lain sebagainya.

Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik, maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :

(58)

 Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi, yaitu :

- Instalasi pemadam dengan air

Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang, kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut. Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.

- Instalasi pemadam dengan CO2

CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.

Keselamatan kerja yang tinggi dapat dicapai dengan penambahan nilai-nilai disiplin bagi para karyawan, yaitu :

1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan. 2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.

3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan yang ada.

4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada atasan.

5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan bahaya.

(59)

BAB VII

UTILITAS

Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting. Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu pabrik.

Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan gliserol dari Crude Palm Oil (CPO) dan air adalah sebagai berikut:

1. Kebutuhan uap (steam) 2. Kebutuhan air

3. Kebutuhan listrik 4. Kebutuhan bahan bakar 5. Unit pengolahan limbah

7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap yang digunakan yaitu kebutuhan uap 255 oC untuk kolom hidrolisa dan selebihnya 150 oC untuk alat yang lain (superheated steam). Kebutuhan uap pada pabrik pembuatan gliserol dapat dilihat pada Tabel 7.1 di bawah ini.

Tabel 7.1 Kebutuhan UapPabrik Pembuatan Gliserol

Nama alat

Jumlah Steam (kg/jam)

Evaporator I (EV-01) 936,4897

Evaporator II (EV-02) 512,1308

Heater I (HE-01) 9564,7062

Heater II (HE-02) 325,3854

(60)

VII-59

Total 11410,4048

Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% (Perry dkk, 1999) maka :

Jadi total steam yang dibutuhkan

= 1,2 × 11410,4048 kg/jam = 13692,4857 kg/jam

Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali maka kondensat yang dapat digunakan kembali adalah :

= 80% × 13692,485 = 10953,9886 kg/jam Kebutuhan air tambahan untuk ketel :

= (13692,4857-10953,9886) kg/jam = 2738,4971 kg/jam

7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan gliserol ini adalah sebagai berikut:

 Air untuk umpan ketel = 4571,6 kg/jam

 Air Pendingin :

Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat Nama alat

Jumlah Air Pendingin (kg/jam)

Cooler I (HE-204) 5869,665

Total 5869,665

Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi, maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry dkk, 1999).

(61)

Di mana: Wc = jumlah air masuk menara T1 = temperatur air masuk

T2 = temperatur air keluar

Maka,

We = (0,00085  5869,665  (140-86)) = 269,4176 kg/jam

Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang masuk ke menara air (Perry dkk, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka: Wd = 0,002  5869,665= 11,7393 kg/jam

Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry dkk, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:

Wb = 1



S W_e

=

1 5 269,4176

 = 67,3544 kg/jam (Perry dkk,

1999)

Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb