PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
GLISEROL
DARI COCONUT NATURAL OIL (CNO)
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 20.000 TON / TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
ISMI IKA WARDHANI NIM : 0804250219
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
GLISEROL DARI COCONUT NATURAL OIL (CNO) DENGAN
KAPASITAS PRODUKSI 20.000 TON / TAHUN
TUGAS AKHIR
Telah Disidangkan Pada Tanggal 17 Mei 2010
Oleh :
ISMI IKA WARDHANI NIM : 0804250219
Diperiksa/ Disetujui :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr. Ir. Rosdanelli Hsb, MT Farida Hanum ST, MT NIP : 19680808 199403 2 003 NIP : 19780610 200212 2 003
Mengetahui ; Koordinator Penelitian
Dr. Eng. Ir. Irvan, Msi NIP : 19680820 199501 1 001
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN
LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
GLISEROL DARI COCONUT NATURAL OIL (CNO) DENGAN
KAPASITAS PRODUKSI 20.000 TON / TAHUN
TUGAS AKHIR
Telah Disidangkan Pada Tanggal 17 Mei 2010
Oleh :
ISMI IKA WARDHANI NIM : 0804250219
Diperiksa/ Disetujui :
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
Dr. Ir. Rosdanelli Hsb, MT Dr. Ir. Fatimah MT Ir. Renita Manurung, MT NIP : 19680808 199403 2 003 NIP : 196406171 199403 2 001 NIP : 19681214 199702 2 002
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN
KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul Pra
Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol dari Coconut Natural Oil (CNO) dengan Kapasitas 20.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Prof. Dr. Ir. Setiaty Pandia sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
membimbing dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ibu Farida Hanum, ST, MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah memberikan
arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita Manurung MT, Ketua Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak M. Hendra Syahputra Ginting, Sekretaris Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
5. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, MSi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia FT USU.
6. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani studi.
7. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Departemen Teknik
Kimia.
8. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yaitu Ibunda Asmayuni dan
Ayahanda Drs Ramadhan SH, yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan
semangat kepada penulis.
9. Adik tercinta Ibrahim Asshabri.S & M.Imam Maulidi.S yang selalu mendoakan dan
memberikan semangat.
10.Teristimewa kepada Abang tercinta Sardiman Saragih ST yang selalu mendoakan
11.Teman-teman stambuk ‘04 tanpa terkecuali. Thanks buat kebersamaan dan
semangatnya
12.Seluruh Pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga turut
memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan kritik
yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya. Semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Juni 2010
Penulis,
INTISARI
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol dari Coconut Natural Oil (CNO)
ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 20.000 ton pertahun. Proses yang
digunakan adalah dengan mereaksikan Coconut Natural Oil (CNO) dengan air di kolom
hidrolisa kemudian dipisahkan asam lemak dengan gliserol menggunakan dekanter
kemudian gliserol dimurnikan kembali.dengan dekanter, evaporator I dan Evaporator II
Pabrik pembuatan Gliserol ini direncanakan berproduksi dengan masa kerja
300 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Teluk Nibung,
Kabupaten Asahan, Sumatera Utara dengan luas areal 13.110 m2. Tenaga kerja yang
dibutuhkan 148 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang
dipimpin oleh seorang General Manager dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan asam oleat ini adalah sebagai berikut:
Modal Investasi : Rp 1.072.945.161.793,-
Biaya Produksi : Rp 1.528.271.401.178,-
Hasil Penjualan : Rp.1.896.050.843.719
,- Laba Bersih : Rp 257.463.109.778,-
Profit Margin : 19 % Break Event Point : 25,89 % Return of Investment : 23,99 % Return on Network : 39,99 % Pay Out Time : 4,17 tahun Internal Rate of Return : 32,106%
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ... i
INTISARI ... iii
DAFTAR ISI... iv
DAFTAR TABEL ... vii
DAFTAR GAMBAR ... xiii
DAFTAR LAMPIRAN... xiv BAB I PENDAHULUAN ... I-1 1.1 Latar Belakang ... I-1
1.2 Perumusan Masalah ... I-3
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik ... I-3
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik ... I-4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... II-1 2.1 Gliserol ... II-1
2.1.1 Refining (Pemurnian) Minyak dan Lemak ... II-1
2.1.1.1 Produksi Kettle Refining (Batch Kettle
Method ... II-2
2.1.1.2 Proses Continiuos Centrifugal Refining ... II-2
2.1.1.3 Ekstraksi Cair-cair ... II-3
2.1.2 Proses Alkoholisis ... II-4
2.1.3 Proses Enzimatis ... II-4
2.1.4 Proses Hidrolisa ... II-6
2.1.5 Proses Saponifikasi ... II-7
2.3 Sifat-sifat Bahan ... II-8
2.3.1 Mnyak Kelapa (CNO) ... II-8
2.3.2 Air (H2O) ... II-9
2.3.3 Gliserol ... II-9
BAB III NERACA MASSA... III-1
3.1 Reaktor Hidrolisa ... III-1
3.2 Dekanter ... III-1
3.3 Flash Tank Asam Lemak ... III-2
3.4 Flash Tank Gliserol ... III-2
3.5 Dekanter ... III-2
3.6 Evaporator I ... III-3
3.7 Evaporator II ... III-3
3.8 Cooler ... III-3
BAB IV NERACA PANAS ... IV-1 4.1 Pre Heater CNO ... IV-1
4.2 Pre Heater Air ... IV-1
4.3 Reaktor Hidrolisa ... IV-2
4.4 Dekanter ... IV-2
4.5 Flash Tank Asam Lemak ... IV-3
4.6 Flash Tank Gliserol ... IV-3
4.7 Dekanter ... IV-4
4.8 Evaporator I ... IV-4
4.9 Evaporator II ... IV-4
4.10 Cooler ... IV-5
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN... V-1 BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ... VI-1
6.1 Instrumentasi... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik ... VI-7
BAB VII UTILITAS ... VII-1 7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ... VII-1
7.2 Kebutuhan Air... VII-2
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ... VII-12
7.4 Kebutuhan Listrik ... VII-12
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ... VII-13
7.6 Unit Pengolahan Limbah ... VII-14
7.8 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah………...VII-32
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ... VIII-1 8.1 Lokasi Pabrik ... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ... VIII-6
8.3 Perincian luas tanah ... VIII-7
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ... IX-1 9.1 Organisasi Perusahaan ... IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan ... IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ... IX-5
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... IX-6
9.5 Sistem Kerja ... IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ... IX-10
9.7 Sistem Penggajian ... IX-12
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja ... IX-13
BAB X ANALISA EKONOMI ... X-1 10.1 Modal Investasi ... X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC)... X-4
10.3 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan,...X-5
10.4 Analisa Aspek Ekonomi ... X-5
BAB XI KESIMPULAN ... XI-1
DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1.1 Kebutuhan Gliserol ... I-2
Tabel 1.2 Data Produksi Minyak Kelapa (CNO) ... I-3
Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Reaktor Hidrolisa ... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Dekanter ... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Flash Tank Asam Lemak ... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Flash Tank Gliserol ... III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Dekanter II ... III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Evaporator I ... III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Evaporator II ... III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Cooler ... III-3
Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Pre Heater CNO ... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Pada Pre Heater Air ... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas Pada Reaktor Hidrolisa ... IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Dekanter I ... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas Flash Tank Asam Lemak ... IV-3
Tabel 4.6 Neraca Panas Flash Tank Gliserol……...IV-3
Tabel 4.7 Neraca Panas Pada Dekanter II ... IV-4
Tabel 4.8 Neraca Panas Evaporator I ... IV-4
Tabel 4.9 Neraca Panas Evaporator II ... IV-4
Tabel 4.10 Neraca Panas Cooler ... IV-5
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Asam Oleat dari Minyak Jagung ... VI-5
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (steam) ... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat ... VII-2
Tabel 7.3 Kebutuhan air proses pada alat ... VII-3
Tabel 7.4 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan ... VII-4
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Belawan, Medan ... VII-4
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik ... VII-12
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ... VIII-7
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ... IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ... IX-12
Tabel 10.1 Modal Investasi Tetap Langsung ... X-1
Tabel 10.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung... X-2
Tabel 10.3 Modal Kerja (Working Capital) ... X-3
Tabel 10.4 Biaya Tetap ... X-4
Tabel 10.5 Biaya Variabel ... X-5
Tabel LA.1 Neraca Massa Pada Reaktor Hidrolisa (RH)...LA-4
Tabel LA.2 Neraca massa pada dekanter ... LA-6
Tabel LA.3 Neraca massa pada Flash Tank asam lemak...LA-7
Tabel LA.4 Neraca massa pada Flash Tank Gliserol ... LA-8
Tabel LA.5 Neraca massa pada Dekanter ... LA-9
Tabel LA.6 Neraca massa pada Evaporator I ... LA-10
Tabel LA.7 Neraca massa pada Evaporator II ... LA-11
Tabel LA.8 Neraca massa pada Cooler ... LA-12
Tabel LB.1 Neraca Panas Pada Pre Heater CNO ... LB-3
Tabel LB.2 Neraca Panas Pada Pre Heater Air ... LB-4
Tabel LB.3 Neraca Panas Pada Kolom Hidrolisa ... LB-8
Tabel LB.4 Neraca Panas Pada Dekanter I ... LB-10
Tabel LB.5 Neraca Panas Flash Tank Asam Lemak ... LB-12
Tabel LB.6 Neraca Panas Flash Tank Gliserol ... LB-14
Tabel LB.7 Neraca Panas Pada Dekanter II ... LB-15
Tabel LB.8 Neraca Panas Evaporator I ... LB-17
Tabel LB.9 Neraca Panas Evaporator II ... LB-19
Tabel LB.10 Neraca Panas Cooler ... LB-21
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ... LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ... LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ... LE-6
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah... LE-7
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi ... LE-10
Tabel LE.7 Perincian Modal Kerja ... LE-16
Tabel LE.8 Perkiraan Biaya Depresiasi ... LE-18
Tabel LE.9 Perkiraan Biaya Perawatan ... LE-19
DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 2.1 Flowsheet Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Oleat
Dari Minyak Jagung ... II-13
Gambar 6.1 Instrumentasi Pompa ... VI-5
Gambar 6.2 Instrumentasi Tangki Cairan ... VI-6
Gambar 6.3 Instrumentasi Kolom Hidrolisa ... VI-6
Gambar 6.4 Instrumentasi Cooler dan Condenser ... VI-7
Gambar 7.1 Diagram Alir Pengolahan Air ... VII-16
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Oleat ... VIII-8
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Asam Oleat ... IX-14
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage)
dan Tangki Pelarutan ... LE-5
DAFTAR LAMPIRAN
Hal
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS ... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ... LE-1
INTISARI
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol dari Coconut Natural Oil (CNO)
ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 20.000 ton pertahun. Proses yang
digunakan adalah dengan mereaksikan Coconut Natural Oil (CNO) dengan air di kolom
hidrolisa kemudian dipisahkan asam lemak dengan gliserol menggunakan dekanter
kemudian gliserol dimurnikan kembali.dengan dekanter, evaporator I dan Evaporator II
Pabrik pembuatan Gliserol ini direncanakan berproduksi dengan masa kerja
300 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Teluk Nibung,
Kabupaten Asahan, Sumatera Utara dengan luas areal 13.110 m2. Tenaga kerja yang
dibutuhkan 148 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang
dipimpin oleh seorang General Manager dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan asam oleat ini adalah sebagai berikut:
Modal Investasi : Rp 1.072.945.161.793,-
Biaya Produksi : Rp 1.528.271.401.178,-
Hasil Penjualan : Rp.1.896.050.843.719
,- Laba Bersih : Rp 257.463.109.778,-
Profit Margin : 19 % Break Event Point : 25,89 % Return of Investment : 23,99 % Return on Network : 39,99 % Pay Out Time : 4,17 tahun Internal Rate of Return : 32,106%
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Gliserol atau biasa disebut gliserin merupakan suatu larutan kental tidak
berwarna dan mempunyai rasa yang manis. Jika direaksikan dengan air dan alkohol
menyebabkan rasa dingin pada kulit (miner ,1953). Gliserol selain dapat dihasilkan dari
minyak sawit (CPO, BPO, dan RPDPO), juga dapat dihasilkan dari minyak inti sawit
(PKO), minyak kelapa (CNO) dan minyak babassu (sejenis palm yang hanya terdapat di
Brazil). Dalam pengolahan minyak (trigliserida) selain menghasilkan gliserol juga akan
menghasilkan asam lemak yang juga dapat diolah menjadi beberapa macam produk
seperti : asam laurat, asam kaprat, asam stearat, dan lain-lain.
Rumus molekul gliserol:
CH2 - OH
CH - OH
CH2 – OH
Kegunaan gliserol antara lain:
• Industri makanan, meliputi: penambahan cita rasa makanan dan ekstrak
makanan;
• Industri obat-obatan, meliputi: pelarut bahan obat-obatan dan multivitamin;
• Industri kosmetik, meliputi: pembuatan lotion kulit, sabun kecantikan, bedak
cair dan pembersih mata;
• Industri polimer, meliputi: pembuatan polyester dan alkyl resin; Industri tekstil, meliputi: proses pemintalan dan penenunan;
• Industri pelumas, meliput i: fotografi, anti beku, pengolahan karet, larutan
pembersih;
Kebutuhan gliserol yang terus meningkat setiap tahunnya, seperti data pada tabel
Tabel 1. Data kebutuhan gliserol
Tahun Kebutuhan gliserol Sumatra Utara (Ton/tahun)
Kebutuhan gliserol impor (Ton/tahun) 1999
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
2009
1.488 1.579 1.672 1.757 1.894 1.987 2.124 2.219 2.357 2.470
2.685
20.834 22.107 23.407 24.599 26.523 27.796 28.995 30.919 32.439 33.712
34.829 (Sumber: Badan Pusat Statistik,2009)
Berdasarkan tabel 1.1 diatas dapat diketahui kebutuhan gliserol mengalami peningkatan
impor yang dilakukan dari kurva tahun 1999 – 2009 dengan kenaikan rata-rata sebesar
34,32 ton/tahun (% per tahun). Sehingga perlu didirikan pabrik gliserol yang bertujuan
untuk menekan nilai impor gliserol setiap tahunnya.
Kebutuhan impor gliserol yang semakin tinggi maka diperlukan peningkatan
untuk memproduksi gliserol di Indonesia, dengan meningkatkan kualitas produksi
gliserol yang lebih baik, misalnya produksi gliserol dari PT. Ecogreen yang
kemurniannya mencapai 99,99% dengan bahan bakunya Cruide Palm Cerner Oil
(CPKO). Dan juga bahan baku minyak nabati untuk pembuatan gliserol yang tersedia di
Indonesia sangat banyak, misalnya minyak kelapa (CNO). Perkembangan produksi
minyak kelapa di Indonesia terus meningkat khususnya di Sumatra Utara,seperti pada
Tabel 2. Data produksi minyak kelapa (CNO)
Tahun Produksi CNO
Sumatra Utara (Ton/tahun)
Produksi CNO di Indonesia (Ton/tahun) 1999
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
2009
65.394 67.354 76.784 85.998 101.477 112.062 134.786 143.132 144.506 168.087
197.453
242.066 249.328 442.340 515.673 608.494 675.003 743.248 867.341 881.392 931.802
987.298 (Sumber : Badan Pusat Statistik, 2009)
Pada perancangan pabrik pembuatan gliserol ini, bahan baku untuk pembuatan
gliserol adalah minyak kelapa (CNO). Peningkatan produksi minyak kelapa terus naik,
membutuhkan pengembangan sektor industri yang mengolah minyak kelapa menjadi
bahan yang memiliki nilai ekonomi lebih tinggi sehingga harga jual minyak kelapa
meningkat yang berdampak pemasukan pada peningkatan pendapatan Negara.
1.2 Perumusan Masalah
Tujuan perancangan pabrik ini adalah merencanakan pendirian sebuah pabrik
Gliserol dari Minyak Kelapa melalui proses Hidrolisa dengan kapasitas produksi 20.000
ton / tahun.
1.3 Tujuan Pra Rancangan
Tujuan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol Dari Coconut Natural Oil
(CNO) adalah untuk mengaplikasikan ilmu teknik kimia dalam pendirian pabrik
pembuatan gliserol di Indonesia yang meliputi neraca massa, neraca energi, spesifikasi
peralatan, operasi teknik kimia, utilitas dan bagian ilmu teknik kimia lainnya, juga
gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol Dari Coconut Natural
Oil (CNO).
1.4 Manfaat Pra Rancangan
Manfaat atau kontribusi yang diperoleh dari oleh Pra Rancangan Pabrik
Pembuatan Gliserol Dari Coconut Natural Oil (CNO). Jika didirikan di Indonesia adalah
seperti berikut ini.
1. Manfaat bagi perguruan tinggi.
a. Sebagai informasi untuk penelitian-penelitian dan perancangan selanjutnya
tentang proses pembuatan Gliserol.
b. Sebagai bahan aplikasi bagi mahasiswa dari teori-teori yang di dapat dalam
perkuliahan
2. Manfaat bagi masyarakat.
a. Memberikan informasi kepada masyarakat khususnya bagi yang ingin
berwirausaha atau mendirikan pabrik pembuatan Gliserol Dari Coconut Natural
Oil (CNO).
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gliserol
Gliserol dengan nama lain propana-1,2,3-triol, atau gliserin, pada temperatur
kamar berbentuk cairan memiliki warna bening seperti air, kental, higroskopis dengan
rasa yang manis. Gliserol terdapat secara alami dalam persenyawaaan sebagai gliserida
didalam semua jenis minyak dan lemak baik dari tumbuhan maupun hewan, dan gliserol
didapatkan dari proses saponifikasi minyak pada pembuatan sabun, atau pemisahan
secara langsung dari lemak pada pemroduksian asam lemak. Sejak 1949 gliserol juga
diproduksi secara sintetis dari propilen. Dan proses secara sintetis tercatat kurang lebih
sekitar 50% dari total gliserol di pasaran.
Ada beberapa proses pembuatan gliserol dari minyak dan lemak, yaitu:
1. Proses Refining ( pemurnian ) minyak dan lemak
2. Proses Alkoholisis
3. Proses Enzimatis
4. Proses Hidrolisa
5. Proses Saponifikasi
2.1.1 Refining (pemurnian) minyak dan lemak
Pada umumnya kebanyakan minyak dan lemak, dari berbagai sumber dan
tingkat kemurnian minyak (lemak), diproses (diproduksi) sesuai dengan kebutuhan.
Salah satu contohnya adalah pengolahan sederhana seperti penyaringan dan
pengendapan, tetapi pada berbagai kasus lainnya dibutuhkan beberapa proses.
Untuk asam lemak dengan berat molekul rendah sering digunakan pengolahan
dengan asam sulfat, dapat juga dengan asam lemak lainnya, contoh lain adalah phosphor
dapat dipakai untuk menghilangkan zat warna pada proses ini dianggap praktis. Untuk
asam lemak dengan berat molekul tinggi dan terutama berasal dari tumbuhan (yang
tidak dapat dimakan), pemurnian dilakukan dengan menggunakan soda untuk skala
Penggunaan berbagai proses pembuatan Gliserol ditentukan berdasarkan spesifik
produksi, serta faktor kehilangan minyak pada akhir proses pengolahan. Proses
pembuatan Gliserol dengan menggunakan metode pemurnian minyak dan lemak dapat
dilakukan dengan berbagai cara diantaranya : Proses kettle refining, continous
centrifugal refining, dan ekstraksi cair – cair.
2.1.1.1 Produksi Kettle Refining (Batch Kettle Method)
Pemurnian minyak dan lemak telah lama digunakan dengan metode reaktor
batch,metode ini menggunakan reaktor yang berbentuk tangki silinder, dilengkapi
dengan koil pemanas dan pengaduk. Untuk memudahkan reaktor dibuat dengan ukuran
cukup besar sehingga mempermudah pengendalian satu (lebih) tangki minyak pada saat
pengisian minyak. Reaktor berkapasitas 60.000 lbm (27.216 kg) sampai 120.000 lbm
(54.432 kg). Selama pengisian minyak dipanaskan sampai minyak berfasa cair, pada
temperatur 70-800C dan penambahan kaustik soda sesuai dengan kebutuhan selama
pengadukan, untuk menghindari terjadinya kelebihan kapasitas tangki. Jumlah kaustik
soda dan konsentrasi campuran ditentukan sebelum proses dimulai dan penentuan
konsentrasi dilakukan dilaboratorium. Pada proses ini dihasilkan sabun dan gliserol
yang dipisahkan menggunakan separator, dan gliserol yang diperoleh memiliki kadar
rendah.
2.1.1.2 Proses Continous Centrifigal Refining
Proses ini telah lama digunakan untuk pemurnian minyak dengan tingkat
kehilangan minyak rendah dan berbagai proses dengan menggunakan reagen telah
dicoba. Sehingga ketika harga minyak naik, proses ini digunakan untuk pembuatan
sabun.
Pertama kali proses ini digunakan secara komersial dengan menggunakan
kaustik soda, pasokan minyak mentah dialirkan kedalam tangki umpan, dimana terus
dilakukan pengadukan dengan temperatur 300C. Minyak dan campuran kaustik soda
disiapkan secara otomatik dan dipompakan kedalam tangki berpengaduk dengan
kecepatan tinggi.
Minyak dicampurkan dengan kaustik soda dalam jumlah besar, campuran ini
dilewatkan pada alat penukar panas untuk menaikkan temperatur hingga 55-580C dan
membentuk emulsi minyak dan sabun. Selanjutnya campuran dipisahkan dengan
pengadukan yang dirancang khusus, dimana minyak akan mengalir ke tangki
menyimpan minyak yang selanjutnya dilakukan pemisahan untuk memperoleh gliserol.
Berdasarkan perbedaan densitas minyak dan gliserol akan terpisah.
2.1.13 Ekstraksi Cair – Cair
Pengembangan akhir metode penyulingan centrifugal adalah ekstraksi cair-cair
untuk memperoleh hasil pemisahan yang diinginkan. Ada dua proses yang digunakan,
yakni salah satunya menggunakan furfural dan lainnya menggunakan propana.
Metode ekstraksi cair-cair yang menggunakan furfural tergantung pada
penggunaannya dapat dicampur dengan minyak gliserin dengan perubahan temperatur,
tetapi akan memisahkan unsur yang tidak tercampur dengan minyak.Furfural mampu
memisahkan campuran minyak menjadi dua fraksi, dimana satu fraksi akan banyak
mengandung minyak gliserin dan lainnya banyak mengandung uap. Proses ini dilakukan
dengan menggunakan menara vertical dengan produk yang dihasilkan pada bagian atas
dan bawah dari menara. Minyak akan terpisah pada bagian bawah menara dan furfural
akan berada dibagian atas menara, biasanya perbandingan yang digunakan 1:6 hingga
1:14. Sisa bahan sisa ekstraksi selanjutnya direfluk ke menara untuk dilakukan ekstraksi
kembali. Temperatur kritis menentukan jumlah gliserin yang dihasilkan, demikian juga
dengan bilangan iodin dan hasil relatif. Kenaikan temperatur menyebabkan furfural
akan memecahkan minyak lainnya, dengan demikian hasil ekstraksi yang diperoleh
meningkat sekaligus menurunkan bilangan iodin.
Kelemahan dari proses ini menggunakan metode pemurnian minyak dan lemak
ini adalah produk yang dihasilkan lebih banyak minyak dan lemak dibandingkan dengan
gliserol yang diperoleh (gliserol yang dihasilkan kurang memuaskan baik kualitas
maupun kuantitas). Selain itu perlu dilakukan pengolahan lanjut untuk memperoleh
2.1.2 Proses Alkoholis
Alkoholis minyak dan lemak dengan alkohol mono hidroksi alifatik seperti
methanol dapat dikatalisa dengan asam atau alkali akan tetapi reaksi dengan katalis
alkali (misalnya sodium) pada umumnya laju reaksinya lebih cepat, lebih sempurna dan
temperaturnya lebih rendah.
Gliserol dapat dihasilkan dengan cara interesterifikasi trigliserida dengan
methanol yang mengikuti persamaan berikut:
CH2 – O – C – R CH2 – OH
NaOH
CH – O – C – R(1) + 3H3O(1) CH – OH(1) + 3RCOOH(1)
CH2 – O – C – R CH2 – OH
Trigliserida Metanol Gliserol Metil Ester
Pada proses diatas, reaksi 1 mol trigliserida dengan 3 mol metanol dihasilkan 1
mol gliserol tanpa air.
Minyak diinteresterifikasi menjadi gliserol pada temperatur 800C dengan
menggunakan katalis natrium hidroksida dalam reaktor. Gliserol dan metanol kemudian
dipisahkan dari metal ester. Larutan metanol dapat dipisahkan dalam kolom separator
sedangkan gliserol yang terbentuk dimurnikan secara penyulingan (destilasi), sehingga
dihasilkan gliserol dengan kemurnian 90% (bailey’s,1982).
Kelemahan dari proses ini adalah diperlukan biaya untuk mengadakan reaktor
metanol dan katalis NaOH, dan reaksi yang terjadi relatif lebih lambat dibandingkan
dengan proses hidrolisa serta diperlukan tambahan peralatan, yang kesemuanya itu
mengakibatkan membengkaknya biaya produksi.
2.1.3 Proses Enzimatis
Sejak awal 80-an telah dimulai pengembangan proses pengolahan minyak nabati
secara enzimatis. Proses ini disamping memerlukan energi relatif rendah karena bekerja
pada suhu yang relatif rendah (30-600C) dan tekanan 1 atm. Kerusakan reaktan maupun
Enzim yang digunakan sebagai biokatalis pada proses pengolahan minyak nabati
adalah enzim lipase yang dapat diisolasi dari tumbuhan, hewan dan yang paling
potensial adalah yang berasal dari mikroorganisme penghasil enzim lipase adalah
kapang, bakteri dan ragi (khamir).
Sesuai dengan spesifikasi kerjanya enzim lipase dibagi 3 yaitu:
• Lipase non spesifik, yaitu lipase yang dapat mengkatalis seluruh ikatan
trigliserida;
• Lipase spesifik 1, 3, dan 2 yaitu lipase yang hanya dapat mengkatalis trigliserida pada ikatan 1, 3, dan 2;
• Lipase spesifik fatty acid, yaitu lipase yang hanya dapat mengkatalis jenis asam lemak tertentu saja.
Proses hidrolisa minyak nabati dengan menggunakan biokatalis enzim lipase
memerlukan waktu selama 5 hari. Laju hidrolisis tidak berubah pada rentang suhu
24-460C dan optimum pada rentang pH 4,8-7,2 sedangkan enzim menjadi kurang aktif pada
suhu diatas 500C.
Keunggulan proses enzimatis dibandingkan secara kimia antara lain:
• Reaksi yang dilakukan pada suhu rendah, sehingga kualitas produksi lebih
meningkat;
• Dengan menggunakan enzim lipase yang spesifik produk yang diinginkan dapat
ditingkatkan, sedangkan produk samping dapat dukurangi.
• Beberapa reaksi umumnya lambat, hal ini berarti kinetika reaksinya sangat
mudah dikontrol, sehingga mendapatkan hasil dalam skala besar yang
karakteristiknya dapat diatur sesuai dengan jenis produk yang diinginkan.
• Menghemat energi dan keamanan dalam lingkungan kerja.
• Investasi peralatan lebih rendah
• Tidak menghasilkan limbah yang berbahaya dan beracun.
Kelemahan dari proses ini adalah waktu yang relatif lebih lama (5hari)
2.1.4 Proses Hidrolisa.
Gliserol dan asam lemak adalah senyawa organik yang merupakan penyusun
lemak dan minyak, baik nabati maupun hewani. Untuk mengkonversikan atau
mengubah minyak atau lemak menjadi gliserol dan asam lemak dapat dilakukan dengan
proses hidrolisa dengan tekanan tinggi. Proses hidrolisa biasanya dijaga pada suhu 240
– 2600C dan tekanan 45 – 60 atm. Pada umunya derajat pemisahan bias mencapai 95%
(Bailey’s,1982).
Dalam hal ini proses hidrolisa yang terjadi adalah :
CH2 – O – C – R CH2 – OH
Konversi 99%
CH – O – C – R(1) + 3H2O(1) CH – OH(1) + 3RCOOH(1)
CH2 – O – C – R CH2 – OH
Trigliserida Air Gliserol Asam Lemak (Sumber : Miner & Dalton,1953 )
Proses Hidrolisa mempunyai keunggulan lebih cepat dalam proses pemisahan
gliserol dan asam lemak serta hasil yang diperoleh lebih maksimal. Minyak kelapa
merupakan bahan pembuatan gliserol ini dihidrolisa dalam reaktor hidrolisa yang biasa
disebut spilitting, secara kontinu dan berlawanan arah pada temperatur dan tekanan
tinggi sehingga menghasilkan asam lemak dan gliserol yang berupa sweet water.
System berlawanan arah paa temperature 240 – 2600C dan tekanan 45 – 60 atm akan
mempercepat reaksi hidrolisa.
Minyak dipompakan dari bagian menara kira-kira 90 cm. Dari dasar menara,
sedangkan air dialirkan melalui puncak menara. Perbandingan antara minyak dan air
yang reaksi adalah 40 – 50% berarti minyak. Minyak disemburkan menembus campuran
gliserin yang terakumulasi dibagian bawah menara, selanjutnya menembus campuran
air dan minyak hingga mencapai hidrolisa yang sempurna. Sistem yang kontinu dan
berlawanan arah dengan temperatur dan tekanan tinggi akan menghasilkan derajat
2.1.5 Proses Saponifikasi.
Pada umumnya proses pembuatan sabun dilakukan dengan reaksi saponifikasi
lemak merupakan reaksi esterifikasi dimana asam karbosilat direaksikan dengan basa
kuat menghasilkan ester dan garam karbosilat, tetapi suatu perbandingan yang harus
dipertimbangkan adalah pertama kali menghidrolisa lemak menjadi asam lemak yang
mengandung lemak dan gliserol. Selanjutnya saponifikasi asam lemak, proses mudah
yang sering dilakukan adalah proses “proses dingin” dimana lemak dicampur dengan
kaustik yang telah ditentukan perbandingannya sebelumnya proses, dan selanjutnya
emulsi dialirkan ke suatu tempat dimana dilakukannya proses saponifikasi dengan
pemberian sedikit panas untuk mempercepat reaksi.. Proses pembuatan sabun dengan
proses dingin masih dilakukan dalam skala kecil. Metode lain yang jarang digunakan
adalah proses “semi pemanasan” dimana lemak dicampurkan dengan kaustik dengan
perbandingan tertentu dan dilakukan dengan proses selanjutnya. Pada proses ini tidak
ada gliserol yang dikembalikan (recovery) ke reaktor. Untuk produksi dalam jumlah
besar dapat dilakukan dengan menggunakan proses pemanasan. Sebab produk (sabun
dan gliserol) yang dihasilkan memilki kualitas tinggi, zat pewarna dan pengotor lainnya
dan dibersihkan pada saat pemanasan serta sebagian lemak yang terkandung dalam
gliserol dapat direkoveri (Miner & Dalton 1953).
Reaksi saponifikasi dapat ditulis sebagai berikut :
CH2 – O – C – R CH2 – OH O
Konversi 99%
CH – O – C – R(1) + 3H2O(1) CH – OH(1) + 3Na – O – C – R (1)
CH2 – O – C – R CH2 – OH
Trigliserida Air Gliserol Sabun
Proses saponifikasi ini berada dengan proses yang lain, dimana dalam proses ini
dilakukan dengan beberapa tahap yang dirancang untuk saponifikasi lemak, pemisahan
Kelemahan dari proses ini adalah diperlukan biaya untuk pengadaan reaktan
NaOH dan diperlukan tambahan peralatan sehingga mengakibatkan pembengkakan
biaya produksi.
2.2 Pemilihan Proses Pembuatan Gliserol.
Pada pra perancangan pabrik pembuatan gliserol dari minyak kelapa (CNO) ini
menggunakan proses hidrolisa dengan temperatur 250-260 0C dan tekanan 54-56 bar.
Dasar pemilihan proses tersebut adalah :
● Proses pemisahan gliserol dan asam lemak lebih cepat dan produk yang dihasilkan lebih maksimal dibandingkan dengan proses lainnya (Proses Refining,
Alkoholisis, Enzimatis dan Saponifikasi).
● Prosesnya cukup sederhana dan tidak menggunakan bahan tambahan
dibandingkan dengan proses lainnya (Proses Refining, Alkoholisis, Enzimatis dan
Saponifikasi) seperti katalis NaOh atau zat aditif.
● Alat yang digunakan relatif sedikit dibandingkan dengan proses yang lain (Proses Refining, Alkoholisis, Enzimatis dan Saponifikasi) karena tidak ada penambahan
katalis atau zat aditif.
● Pada produksi pabrik skala besar diperlukan biaya awal yang lebih murah, karena beberapa pertimbangan yaitu alat dan bahan yang relative sederhana serta bahan
baku dan mudah diperoleh didaerah sekitar lokasi pabrik yang akan didirikan.
2.3 Sifat-Sifat Bahan
2.3.1.Minyak Kelapa(CNO) (BSN,2004) a. Sifat Fisika
● Spasific Gravity (99/15,50
C) : 0.869 – 0.874
● Spasific Gravity (25/15,50
C) : 0.917 – 0.919
● Refractive Indeks, pada 400
C : 1.448 – 1.450
● Titik Beku, 1 atm : 21.80C – 23.00C ● Titik Didih, 1 atm : 215 0C
● Densitas : 847.7 Kg/m3
b. Sifat Kimia
● Bilangan Penyabunan : 250 – 264 ● Bilangan Polenskie : 15 – 18
2.3.2. Air (H2O)
a. Sifat Fisika
● Berat Molekul : 18 gr/mol
● Titik didih, 1 atm : 100 0C ● Titik Beku, 1 atm : 00C ● Densitas (250
C) : 1.0 gr/cm3
● Specific gravity : 1.0
● Indeks bias (250
C) : 1.333
● Viscositas (250
C) : 0.01002 cP
b. Sifat Kimia
● Memiliki kesadahan yang rendah : < 1 ppm ● Memilki Conductivity : 5μS/cm ● Pelarut yang baik untuk senyawa organik
● Merupakan senyawa polar
2.3.3. Gliserol (Kick & Othmer, 1999) a. Sifat Fisika :
- berat molekul : 92,09 kg/kmol
- titik beku, 1 atm : 17,9 0C
- titik didih, 1 atm : 290 0C
- spesifik gravity : 1,260
- densitas : 0.847 g/cm3 70 °C
- viskositas : 34 cP
- Fasa : Cair ( 30 0C, 1 atm )
- sempurna dalam air
- mudah terhidrogenasi
b. Sifat Kimia :
- Larut dalam air
- Merupakan senyawa hidroskopis
- tidak stabil pada suhu kamar
- Rumus Kimia Gliserol : C3H8O3
2.4Deskripsi Proses 1. Proses Hidrolisa
Coconut Natural Oil (CNO) yang diperoleh dari bahan baku minyak kelapa yang
memiliki tekanan 1 atm dan temperatur 300C dari tangki bahan baku dipanaskan terlebih
dahulu pada pre heater (HE) hingga mencapai temperatur 80 0C. Pemanasan awal ini
bertujuan agar mudah mencapai temperatur operasi pada reaktor hidrolisa. Setelah
mencapai temperatur 800C kemudian CNO dipompakan dengan pompa tekanan sebesar
1 bar kedalam reaktor hidrolisa (RH) melalui bagian bawah reaktor hidrolisa. Air
dengan tekanan 1 atm, temperatur 300C dari tangki bahan baku sebanyak 40 % dari
berat CNO juga dipanaskan hingga mencapai temperatur 80 0C pada pre heater.
Kemudian air dipompakan dengan pompa tekanan 1 atm, temperatur 800C kedalam
reaktor hidrolisa melalui bagian atas reaktor. Reaksi hidrolisa berlangsung selama 2-3
jam dengan kondisi operasi temperatur 255 0C dan tekanan 55 bar. Kondisi tersebut
dapat dicapai dengan mengalirkan steam secara kontak dengan temperatur 270 0C
dengan tekanan 60,33 atm. Reaksinya
CH2 – O – C – R CH2 – OH
Konversi 99%
CH – O – C – R(1) + 3H2O(1) CH – OH(1) + 3RCOOH(1)
CH2 – O – C – R CH2 – OH
Trigliserida Air Gliserol Asam Lemak
Produk yang terbentuk terpisah berdasarkan perbedaan berat, gliserol (1247,36
bersama dengan air (995,65 kg/m3) sedangkan asam lemak yang memiliki berat lebih
ringan dari air (169,84 kg/m3) yang memiliki effisiensi 17 % akan keluar melalui
bagian atas separator. Produk gliserol yang terbentuk ditampung pada flash tank
gliserol. Asam lemak ditampung pada flash tank asam lemak. Flash tank berfungsi
untuk mengurangi kadar air yang mempunyai effisiensi 60% dari asam lemak pada
produk dan mengurangi tekanan serta tempat penampungan sementara produk. Asam
lemak dari flash tank dipompakan dengan pompa ketangki produk asam lemak sebagai
produk samping.
Proses hidrolisa terjadi pada reaktor hidrolisa (RH). Reaksi hidrolisa yang terjadi
dapat dituliskan sebagai berikut :
CH2 – O – C – R CH2 – OH
Konversi 99%
CH – O – C – R(1) + 3H2O(1) CH – OH(1) + 3RCOOH(1)
CH2 – O – C – R CH2 – OH
Trigliserida Air Gliserol Asam Lemak (Sumber : Miner & Dalton,1953 )
2. Proses Pemurnian Gliserol
Gliserol yang berasal dari flash tank dialirkan ke decanter (alat pemisah CNO
dari produk Gliserol) temperature 800C, tekanan 1 atm, dengan effisiensi pemisahan
85% untuk memisahkan CNO yang tidak terkonversi yang terikut pada produk gliserol
berdasarkan perbedaan berat jenis masing-masing komponen pada kondisi temperatur
80 0C dan tekanan 1 atm (Brownell, 1969). Lapisan paling atas adalah CNO yang
memiliki berat jenis (847,7 Kg/m3) lebih ringan memiliki effisiensi 15 % dan dialirkan
kedalam tangki residu. Sedangkan air (995,647 Kg/m3) dan gliserol (1253,63 Kg/m3)
(perry 1999) yang mempunyai berat jenis yang lebih berat memiliki efisiensi 85%
dialirkan evaporator (EV). Pada evaporator, air (titik didih 100 0C) dan produk, gliserol
(titik didih 760 mmHg = 290 0C) dipisahkan berdasarkan perbedaan titik didih. Kondisi
operasi evaporator pertama temperatur 120 0C dan tekanan 1,5 atm untuk memekatkan
pada evaporator kedua temperatur 100 0C dan tekanan 1 atm. Produk utama gliserol
keluar dari evaporator kedua dengan konsentrasi 99 % didinginkan pada cooler (CO)
BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas Produksi : 20000 ton / tahun
1 tahun operasi : 330 hari
1 hari produksi : 24 jam
Dasar Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : Kg / jam
[image:32.595.92.495.249.751.2]3.1 Reaktor Hidrolisa
Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Reaktor Hidrolisa
Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Alur 2 Alur 4 Alur 5 Alur 6
CNO 20.392,25 - - 203,9225
Air - 2.259,409 - 2814,588634
Asam Lemak - - - 19052,1957
Gliserol - - - 2750
Steam - - 2169,04317 -
Sub Total 20.392,25 2.259,409 2169,04317
Total 24820,70693 24820,70693
3.2 Dekanter
Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Dekanter
Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Alur 6 Alur 7 Alur 10
CNO 203,9225 40,7845093 163,138037
Air 2814,588634 1125,83545 1688,7532
Asam Lemak 19052,1957 19052,1957 -
Gliserol 2750 - 2750
Sub Total 24172.01078 20218,8157 4601,8912
Total 24820.707 24820.707
Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Flash Tank Asam Lemak
Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Alur 7 Alur 8 Alur 9
CNO 40,7845093 40,7845093
Asam Lemak 19052,1957 19052,1957
Air 1125,8355 675,50127 450,33418
Sub Total 20218,8157 675,50127 19543,314
Total 20218,8157 20218,8157
[image:33.595.88.495.75.705.2]3.4 Flash Tank Gliserol
Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Flash Tank Gliserol
Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Alur 10 Alur 11 Alur 12
Gliserol 2750 2750
CNO 163,138037 163,138037
Air 1688,75318 675,50127 1013,2519
Sub Total 4601,8912 675,50127 3926,899
Total 4601,8912 4601,8912
3.5 Dekanter II
Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Dekanter II
Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Alur 12 Alur 13 Alur 14
Gliserol 2750 2750
CNO 163,138037 163,138037
Air 1013,2519 1013,2519
Sub Total 3926,899 3763,519 163,138037
Total 3926,899 3926,899
Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Evaporator I
Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Alur 13 Alur 15 Alur 16
Gliserol 2750 2750
Air 1013,2519 707,696353 305,55556
Sub Total 3763,2519 707,696353 3055,55556
Total 3763, 2519 3763, 2519
3.7 Evaporator II
Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Evaporator II
Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Alur 16 Alur 17 Alur 18
Gliserol 2750 2750
Air 305,555556 277,777778 27,7777778
Sub Total 3055,55556 277,777778 2777,77778
Total 3055,55556 3055,55556
[image:34.595.106.495.86.766.2]3.8 Cooler
Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Cooler
Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Alur 16 Alur 17
Gliserol 2750 2750
Air 27,7777778 27,7777778
TOTAL 2777,77778 2777,77778
BAB IV
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : Kcal/jam
Temperatur basis : 25 oC
4.1 Pre Heater CNO
Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Pre Heater CNO
Komponen Masuk (kkal/jam) Keluar (kkal/jam)
Alur 1 Alur 2
CNO 62063,82703 682702,0974
Steam 620638,2703
TOTAL 682702,0974 682702,0974
4.2 Pre Heater Air
Tabel 4.2 Neraca Panas Pada Pre Heater Air
Komponen Masuk (kkal/jam) Keluar (kkal/jam)
Alur 3 Alur 4
Air 11297,04551 124267,5006
Steam 112970,4551
TOTAL 124267,5006 124267,5006
4.3 Reaktor Hidrolisa
Komponen Masuk (kkal/jam)
Keluar
(kka l/jam)
Alur 2 Alur 4 Alur 5 Alur 6
CNO 682702,0974 28549,36044
Air 124267,5006 148475,4552
Asam lemak 2307284,615
Gliserol 342815
Steam 2015214,635
Panas Reaksi 4940,197498
Sub Total 687642.2949 124267,5006 2015214,635 2827124,43
TOTAL 2827124,43 2827124,43
[image:36.595.105.512.88.626.2]4.4 Dekanter
Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Dekanter I
Komponen
Masuk
(kka l/jam)
Keluar
(kka l/jam)
Alur 6 Alur 7 Alur 10
CNO 28549,36044 4468,595546 17874,38219 Air 148475,4552 202650,3817 303975,5725 Asam lemak 2307284,615 1805701,003
Gliserol 342815 268290
Sub Total 2827124,43 2012819,98 590139,9547
Q 2602959,935
TOTAL 2827124,43 2827124,43
4.5 Flash Tank Asam Lemak
Komponen
Masuk
(kka l/jam)
Keluar
(kka l/jam)
Alur 7 Alur 8 Alur 9
CNO 4468,595546 3227,319006
Air 202650,3817 87815,16539 58543,4436
Asam lemak 1805701,003 1304117,391
Sub Total 2012819,98 87815,16539 1365888,153
Q 559116,6611
TOTAL 2012819,98 2012819,98
[image:37.595.144.472.91.482.2]4.6 Flash Tank Gliserol
Tabel 4.6 Neraca Panas Flash Tank Gliserol
Komponen
Masuk
(kka l/jam)
Keluar
(kka l/jam)
Alur 10 Alur 11 Alur 12
CNO 17874,38219 12909,27602
Air 303975,5725 87815,1654 131722,7481
Gliserol 268290 193765
Sub Total 590139,9547 87815,1654 338397,0241
Q 163927,7652
TOTAL 590139,9547 590139,9547
4.7 Dekanter II
Komponen
Masuk
(kka l/jam)
Keluar
(kka l/jam)
Alur 12 Alur 14 Alur 17
CNO 12909,27602 7944,16986
Air 131722,7481 81060,15267
Gliserol 193765 119240
Sub Total 338397,0241 7944,16986 200300,1527
Q 130152,7016
TOTAL 338397,0241 338397,0241
[image:38.595.103.492.78.725.2]4.8 Evaporator I
Tabel 4.8 Neraca Panas Evaporator I
Komponen Masuk (kkal/jam) Keluar (kkal/jam)
Alur 17 Alur 19 Alur 22
Gliserol 81060,15267 156502,5
Air 119240 32083,33333 74308,11705
Steam 62593,79
Sub total 262893,9504 188585,8333 74308,11705
TOTAL 262893,9504 262893,9504
4.9 Evaporator II
Tabel 4.9 Neraca Panas Evaporator II
Komponen Masuk (kkal/jam) Keluar (kkal/jam)
Alur 19 Alur 24 Alur 26
Gliserol 156502,5 171407,5
Air 32083,33333 31944,44444 3194,444444
Steam 17960,55556
Sub total 206546,3889 31944,44444 174601,9444
TOTAL 206546,3889 206546,3889
4.10 Cooler
Komponen Masuk (kkal/jam)
Keluar
(kka l/jam)
Alur 26 Alur 27
Gliserol 171407,5 96882,5
Air 3194,444444 1805,555556
Air pendingin 75913,88889
TOTAL 174601,9444 174601,9444
BAB V
5.1 Tangki Bahan CNO (TK-101)
Fungsi : Untuk penyimpanan bahan baku CNO selama 7 hari
Jumlah : 1 unit
Bentuk : Tangki berbentuk silinder vertical dengan alas dan tutup datar
Bahan : Carbon Steel, SA-285
Kapasitas : 4849,685 m3
Kondisi operasi : -Temperatur = 300C
-Tekanan = 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 16,666 m
- Tinggi : 22,221 m
- Tebal : 1 in
Tutup
- Diameter : 16,666 m
- Tinggi : 2,256 m
- Tebal : 1 in
5.2 Tangki Bahan Baku Air (TK-102)
Fungsi : Untuk penyimpanan bahan baku air selama 7 hari
Jumlah : 1 unit
Bentuk : Tangki berbentuk silinder vertical dengan alas dan tutup datar
Bahan : Carbon Steel SA –285
Kapasitas : 457,488 m3
Kondisi operasi : -Temperatur = 300C
-Tekanan = 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 7,586 m
- Tinggi : 10,115 m
- Tebal : 0,75 in
Tutup
- Diameter : 7,586 m
- Tinggi : 1,040 m
- Tebal : 0,75 in
5.3 Tangki Produk Asam Lemak (TK-103)
Fungsi : Untuk penyimpanan produk Asam Lemak selama 7 hari
Jumlah : 1 unit
Bentuk : Tangki berbentuk silinder vertical dengan alas dan tutup datar
Bahan : Carbon Steel, SA-285
Kapasitas : 4591,314 m3
Kondisi operasi : -Temperatur = 155 0C
-Tekanan = 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 16,364 m
- Tinggi : 21,819 m
- Tebal : 1 in
Tutup
- Diameter : 16,364 m
- Tinggi : 2,216 m
- Tebal : 1 in
5.4 Tangki Produk Gliserol (TK-104)
Fungsi : Untuk penyimpanan produk gliserol selama 7 hari
Jumlah : 1 unit
Bentuk : Tangki berbentuk silinder vertical dengan alas dan tutup datar
Bahan : Carbon Steel, SA-285
Kapasitas : 447,623 m3
Kondisi operasi : -Temperatur = 30 0C
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 7,531 m
- Tinggi : 10,042 m
- Tebal : 0,75 in
Tutup
- Diameter : 7,531 m
- Tinggi : 1,033 m
- Tebal : 0,75 in
5. 5 Tangki Residu CNO (TK-105)
Fungsi : Untuk penyimpanan Residu CNO selama 7 hari
Jumlah : 1 unit
Bentuk : Tangki berbentuk silinder vertical dengan alas dan tutup datar
Bahan : Carbon Steel, SA-285
Kapasitas : 38,797 m3
Kondisi operasi : -Temperatur = 30 0C
-Tekanan = 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 3,333 m
- Tinggi : 4,444 m
- Tebal : 0,75 in
Tutup
- Diameter : 3,333 m
- Tinggi : 0,471 m
- Tebal : 0,75 in
5. 6 Pompa Tangki CNO (L-101)
Fungsi : Untuk memompakan CNO dari tangki ke heater CNO
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 20392,255 kg/jam
Daya motor : 1 Hp
5. 7 Pompa Tangki Air (L-102)
Fungsi : Untuk memompakan air dari tangki bahan baku ke heater air
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2259,409 kg/jam
Daya motor : 0,05 Hp
5.8 Pompa Heater Air (L-103)
Fungsi : Untuk memompakan Air dari Heater 2 ke kolom hidrolisa
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2259,409
Daya motor : 6 Hp
5. 9 Pompa Heater CNO (L-104)
Fungsi :Untuk memompakan CNO dari Heater 1 ke kolom hidrolisa
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 20392,255 kg/jam
Daya motor : 61 Hp
LC. 10 Pompa Dekanter I (L-105)
Fungsi : Untuk memompakan Produk Gliserol ke Flash Tank Gliserol
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-285
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4601,8912 kg/jam
Daya motor : 0,05 Hp
LC. 11 Pompa Flash Tank Asam Lemak (L-106)
Fungsi :Untuk memompakan Asam Lemak ke Tangki Asam Lemak
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-285
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 19543,31444 kg/jam
Daya motor : 0,5 Hp
LC. 12 Pompa Flash Tank Gliserol (L-107)
Fungsi :Untuk memompakan Gliserol ke Dekanter II
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-285 (Brownell, 1959)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3926,3899 kg/jam
Daya motor : 0,5 Hp
5. 13 Pompa Evaporator I (L-108)
Fungsi :Untuk memompakan Gliserol ke Evaporator II
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3055,5556 kg/jam
Daya motor : 0,1 Hp
5. 14 Pompa Evaporator II (L-109)
Fungsi :Untuk memompakan Gliserol ke Cooler
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-285
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2777,7778 kg/jam
Daya motor : 0,1 Hp
5. 15 Heater CNO (E-101)
Fungsi :Menaikkan temperatur CNO dari 300C sampai 800C sebelum
direaksikan dengan air
Jenis : 1 – 2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 20392,255 kg/jam
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 18 BWG
Panjang tube : 12 ft
Pitch (PT) : 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube : 15,9424
Diameter shell : 8 in
5. 16 Heater Air (E-101)
Fungsi :Menaikkan temperatur Air dari 300C sampai 800C sebelum
direaksikan dengan CNO
Jenis : 1 – 2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2259,4091 kg/jam
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 18 BWG
Panjang tube : 12 ft
Pitch (PT) : 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube : 2,1750
Diameter shell : 8 in
Fungsi :Menurunkan temperatur gliserol dari 1400C sampai 900C
sebelum disimpan ke tangki penyimpanan
Jenis : 1 – 2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2777,7778 kg/jam
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 18 BWG
Panjang tube : 12 ft
Pitch (PT) : 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube : 2,1750
Diameter shell : 8 in
5. 18 Kolom Hidrolisa (KH-101)
Fungsi : Tempat mereaksikan CNO dengan Air
Jenis : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal.
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 150,850 m3
Kondisi operasi : -Temperatur = 2550C
-Tekanan = 54 bar
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 5,0411 m
- Tinggi : 7,1506
- Tebal : 11 in
Tutup
- Diameter : 5,0411 m
- Tinggi : 1,2602 m
- Tebal : 11 in
5. 19 Flash Tank Asam Lemak -01 (FT-101)
Fungsi :Mengurangi kadar air pada produk asam lemak yang keluar dari
Jenis : silinder horizontal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 5,465 m3
Kondisi operasi : -Temperatur = 2050C
-Tekanan = 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 1,668 m
- Tinggi : 2,5022 m
- Tebal : ¾ in
Tutup
- Diameter : 1,668 m
- Tinggi : 0,4170 m
- Tebal : ¾ in
5. 20 Flash Tank Gliserol (FT-102)
Fungsi :Mengurangi kadar air pada produk Gliserol yang keluar dari
kolom hidrolisa
Jenis : silinder horizontal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 (Brownell, 1959)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,964 m3
Kondisi operasi : -Temperatur = 2050C
-Tekanan = 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 0,819 m
- Tinggi : 1,229 m
- Tebal : ¾ in
- Diameter : 0,819 m
- Tinggi : 0,204 m
- Tebal : ¾ in
5. 21 Tangki Evaporator I (EV-101)
Fungsi : memekatkan produk gliserol
Jumlah : 1 unit
Tipe : Basket type vertical tube evaporator
Bahan konstruksi : Stainless steel SA-304
Kapasitas : 3,813 m3
Tekanan operasi : 1 atm = 14,7 Psi
Suhu umpan masuk : 1050C = 2210F
Suhu produk keluar : 1300C = 2660F
Jumlah air yang diuapkan pada evaporator = 707,696 kg/jam
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 0,819 m
- Tinggi : 3,1998 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Diameter : 0,819 m
- Tinggi : 0,711 m
- Tebal : ¼ in
Cones
- Tinggi : 0,1078 m
- Tebal : ¼ in
5. 22 Tangki Evaporator II (EV-102)
Fungsi : memekatkan produk gliserol
Tipe : Basket type vertical tube evaporator
Bahan konstruksi : Stainless steel SA-304
Kapasitas : 3,2351 m3
Tekanan operasi : 1 atm = 14,7 Psi
Suhu umpan masuk : 1300C = 2660F
Suhu produk keluar : 1400C = 2840F
Jumlah air yang diuapkan pada evaporator = 277,7778 kg/jam
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 1,0096 m
- Tinggi : 3,029 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Diameter : 1,0096 m
- Tinggi : 0,6731 m
- Tebal : ¼ in
Cones
- Tinggi : 0,0157 m
- Tebal : ¼ in
5. 23 Dekanter I (DK-101)
Fungsi : Untuk memisahkan Gliserol yang bercampur didalam larutan
Asam lemak
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki silinder horizontal dan sisi-sisi berupa ellips
Bahan Konstruksi : Stainless steel SA-304
Kapasitas : 31,84195 m3
Tekanan operasi : 1 atm = 14,7 Psi
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 2,8064 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Diameter : 2,8064 m
- Panjang : 0,7016 m
- Tebal : ¼ in
5. 24 Dekanter II (DK-102)
Fungsi : Untuk memisahkan CNO yang bercampur didalam larutan
Gliserol
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki silinder horizontal dan sisi-sisi berupa ellips
Bahan Konstruksi : Stainless steel SA-304
Kapasitas : 4,0264 m3
Tekanan operasi : 1 atm = 14,7 Psi
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 1,4086 m
- Panjang : 2,1129 m
- Tebal : ¼ in
Tutup
- Diameter : 1,4086 m
- Panjang : 0,3521 m
- Tebal : ¼ in
BAB VI
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan yang
ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,
spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan
faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan
lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang
disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut
menuntut penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun
pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin tercapainya
tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui
penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap peralatan tersebut)
sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk
mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi tanda
bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga
listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan
instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan
sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan
apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses
(kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan
bangsal peralatan (kontrol otomatis) (Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel yang
diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang
dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada
kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara semi
otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada
variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan
dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses.
Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain :
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses
yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal mekanis.
Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas yang keluar dari
suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup diafragma
valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur dan
mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida
dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam
pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang mengakibatkan fluida
mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan discharge
dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve dan FC
menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran pada set point.
4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam
suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan
dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate
cairan masuk atau keluar proses.
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve
ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada set
point.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah: Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
Sistem kerja lebih efisien
Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik
antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu
aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening
position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk menghindari
fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan pada pipa tidak
boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan check valve diletakkan
setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah dengan
pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan untuk
6.2. Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Gliserol dari Coconut Natural
Oil (CNO).
Tabel 6.2 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Gliserol dari Coconut Natural Oil (CNO)
No Nama alat Jenis
instrumen Kegunaan
1 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
2
Tangki cairan dan tangki produk
LI
TC
Menunjukkan tinggi cairan dalam
tangki
Mengatur temperatur dalam alat
3
Kolom Hidrolisa
Evaporator I
Evaporator II
PC dan TC Mengatur serta menunjukkan tekanan
dan temperatur kolom hidrolisa dan
Evaporator
4 Heater dan cooler TC Mengontrol suhu dalam alat
1. Pompa
FC
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran pompa
lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali (control valve)
akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.
[image:55.595.97.526.180.456.2]2. Tangki cairan
