BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Dasar-Dasar Fabrikasi
Fabrikasi adalah suatu rangkaian pekerjaan dari beberapa komponen material baik berupa plat, pipa ataupun baja profil dirangkai dan dibentuk setahap demi setahap berdasarkan item-item tertentu sampai menjadi suatu bentuk yang dapat dipasang menjadi sebuah rangkaian alat produksi maupun konstruksi.
Pekerjaan fabrikasi secara umum ada 2 macam yaitu Workshop Fabrications dan Site Fabrications.
1. Workshop Fabrications
Workshop Fabrications adalah proses fabrikasi dan konstruksi yang dilakukan di dalam suatu bangunan atau gedung yang di dalamnya sudah dipersiapkan segala macam alat dan mesin-mesin untuk melakukan proses produksi dan pekerjaan- pekerjaan fabrikasi lainnya, misalnya : mesin las, mesin potong plat, mesin bending, overhead crane dan lain-lain.
2. Site Fabrications
Site Fabrications adalah proses fabrikasi dan konstruksi yang dikerjakan di luar suatu bangunan atau workshop lebih tepatnya pekerjaan dilakukan di area lapangan terbuka, di lokasi dimana bangunan akan didirikan. Disitulah segala macam proses produksi fabrikasi dilakukan, dari penimbunan stok material, memotong dan mengebor material, proses assembling, proses pengelasan, proses finishing, proses sandblast dan painting serta proses pemasangan konstruksi.
2.2 Keselamatan dan kesehatan kerja (K3)
Keselamatan kerja adalah suatu ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam usaha mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) tidak dapat dipisahkan dengan proses produksi baik jasa maupun industri. Perkembangan pembangunan setelah Indonesia merdeka menimbulkan konsekwensi meningkatkan intensitas kerja
2.2.1 Alat Pelindung Diri (APD)
Alat Pelindung Diri (APD) adalah kelengkapan yang wajib digunakan saat bekerja sesuai bahaya dan risiko kerja untuk menjaga keselamatan pekerja itu sendiri dan orang di sekelilingnya. Alat pelindung diri yang diperlukan dalam menjalankan pekerjaan di bagian mesin antara lain:
1. Safety Helmet, berfungsi sebagai pelindung kepala dari benda yang bisa mengenai kepala secara langsung.
2. Sepatu Pelindung (Safety Shoes), berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang menimpa kaki karena tertimpa benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dan sebagainya.
3. Sarung Tangan, berfungsi sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat atau situasi yang dapat mengakibatkan cedera tangan.
4. Penutup Telinga (Ear Plug/ Ear Muff), berfungsi sebagai pelindung telinga pada saat bekerja di tempat yang bising.
5. Kacamata Pengaman (Safety Glasses), berfungsi sebagai pelindung mata ketika bekerja.
6. Masker (Respirator), berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup saat bekerja di tempat dengan kualitas udara yang buruk (misal berdebu, beracun, berasap, dan sebagainya).
7. Pelindung Wajah (Face Shield), berfungsi sebagai pelindung wajah dari percikan benda asing saat bekerja (misal pekerjaan menggerinda).
8. Alat pelidung tubuh (apron), berfungsi untuk melindungi tubuh bagian depan yaitu dari leher sampai kaki dari berbagai kemungkinan luka, seperti terkena radiasi panas, percikan bunga api dan percikan beram dan lainnya.
9. Baju kerja, Baju harus dapat melindungi pekerja dari luka akibat beram, serpihan benda kerja, goresan-goresan dan panas. Pakaian harus benar-benar terikat atau pas dengan pemakainya. Dalam bekerja, baju terkancing secara sempurna, sehingga tidak ada bagian-bagian anggota badan yang terbuka atau tidak terlindungi.
2.3 Proses Fabrikasi
Berikut adalah tahapan proses pembuatan tungku pembakaran dan rak kondesor, Yaitu:
1. Persiapan Bahan.
2. Proses Marking.
3. Proses Cutting.
4. Proses Drilling.
5. Proses Grinding.
6. Proses Welding.
7. Proses Finishing.
2.4 Teknik Marking (Penandaan Komponen)
Marking adalah proses penandaan komponen berdasarkan data sebelum proses cutting terhadap bahan material, dengan manual marking seluruh penggambaran komponen di atas permukaan benda proses dengan menggunakan peralatan yang sederhana. Tanda harus dibuat dengan jelas, mudah dilihat, mudah diidentifikasi dan tidak mudah hilang karena tergores, proses marking berfungsi sebagai penanda untuk memudahkan proses pemotongan agar tidak terjadi kesalahan pada saat proses pemotongan.
2.5 Teknik Cutting (Pemotongan Bahan)
Proses catting adalah proses pemotongan bahan sesuai dengan ukuran yang dikehendaki, adapun jenis alat potong yang di gunakan dalam proses ini adalah Mesin cutting whell.
Gambar 2.1 Mesin Cutting Whell
Mesin cutting whell yaitu mesin pemotong benda dengan menggunakan pisau potong berupa batu gerinda yang tipis, fungsinya untuk memotong benda kerja yang terbuat dari besi.
Prinsip kerja mesin ini hampir sama dengan mesin gerinda secara umumnya yaitu pisau potong ( Batu gerinda) berputar memotong benda kerja yang diam, dijepit dengan bantuan pencekam guna agar ketika melakukan pemotongan, benda kerja tidak mudah bergerak sehingga hasil potongan skan sesuai dengan yang diinginkan atau sesuai sudutnya.
2.6 Teknik Drilling
Pengeboran material (drilling) adalah suatu proses pemotongan menggunakan mata bor untuk menghasilkan lubang yang bulat pada material logam maupun non logam yang masih pejal ataupun material yang sudah berlubang.
2.6.1 Mesin Bor
Mesin bor adalah alat yang digunakan untuk membuat lubang, alur, peluasan, dan penghalusan secara presisi dan akurat. Alat ini sangat memudahkan pekerjaan manusia dalam kehidupan sehari-hari maupun dalam industri. Dalam perkembanganya mesin bor memiliki banyak jenis namun yang sering kita jumpai umumnya yaitu:
1. Bor Tangan
Bor yang satu ini merupakan mesin bor yang sering kita pakai. Sebenarnya bor ini mempunyai beberapa sub-jenis lagi, tapi yang membedakan hanyalah ukuran mata bor-nya saja. Ukuran mulai dari yang terkecil yaitu 6.5 mm, 10 mm, 13 mm, 16 mm, 23 mm, dan 32 mm. Ukuran tersebut merupakan ukuran maksimal, misalnya bor 10 mm, berarti mata bor yang bisa digunakan mulai dari 0 – 10 mm. Bor ini biasanya digunakan untuk mengebor besi ataupun kayu, hal ini tergantung mata bor yang dipasang. Selain berbagai fungsi, spesifikasi dari jenis bor ini juga ada beberapa seperti kecepatan putaran, adanya variabel speed atau
kecepatan yang bisa di atur, serta reversible atau putarannya bisa dua arah.
Biasanya beda merk beda spesifikasinya, jadi kita bisa pilih sesuai dengan kebutuhan kita.
Gambar 2.2 Mesin Bor Tangan. (Info Perkakas, 2015) 2. Bor Duduk
Bor ini nama nya bor duduk yang dimana memungkinkan kita bisa bor sambil duduk. Jenis ini pada umumnya digunakan untuk melubangi besi dimana lubang yang dibuat pada besi itu banyak, oleh karena itu mesin bor ini di desain sedemikian rupa agar pengguna bor tidak mudah lelah. Tinggal putar saja tuasnya, maka mata bor dan kepala bor-nya akan turun ke bawah. Mesin bor ini dapat mengebor beberapa lapis besi sekaligus, dengan tebal maksimal sesuai dengan panjang mata bor yang digunakan. Bor ini umum nya digunakan pada putaran lambat, tapi kecepatan putarannya bisa diatur melalui belting yang berada pada bagian atasnya. Bor jenis ini juga sama seperti bor tangan, mempunyai beberapa sub-jenis berdasarkan ukurannya. Ukuran bor duduk mulai dari yang terkecil adalah 13 mm, 16 mm, 25 mm. (Info Perkakas, 2015)
Gambar 2.3 Mesin Bor Duduk (Info Perkakas, 2015) 2.7 Teknik Pengelasan
Pengelasan (welding) salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue, sambungan ini juga mempunyai tingkat efisiensi kekuatan sambungan yang baik dibandingkan dengan sambungan yang lainnya. Di samping itu pengerjaan kontruksi sambungan las lebih sederhana dan relatif murah.
2.7.1 Proses Pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding)
Proses pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding) yang juga disebut Las Busur Listrik adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan material dasar atau logam induk dan elektroda
(bahan pengisi). Panas tersebut dihasilkan oleh lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda dan anoda (ujung elektroda dan permukaan plat yang akan dilas ).
Gambar 2.4 Mesin Las SMAW (Pengelasan, 2014)
Panas yang dihasilkan dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat mencapai 4000 derajat C sampai 4500 derajat C. Sumber tegangan yang digunakan pada pengelasan SMAW ini ada dua macam yaitu AC (Arus bolak balik) dan DC (Arus searah).
Proses terjadinya pengelasan ini karena adanya kontak antara ujung elektroda dan material dasar sehingga terjadi hubungan pendek, saat terjadi hubungan pendek tersebut tukang las (welder) harus menarik elektroda sehingga terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang menimbulkan panas.
Panas akan mencairkan elektroda dan material dasar sehingga cairan elektrode dan cairan material dasar akan menyatu membentuk logam lasan (weld metal). Untuk menghasilkan busur yang baik dan konstan tukang las harus menjaga jarak ujung elektroda dan permukaan material dasar tetap sama. Adapun jarak yang paling baik adalah sama dengan 1,5 x diameter elektroda yang dipakai.
Gambar 2.5 Skema Proses Pengelasan SMAW (Pengelasan, 2014) Pada Mesin Las SMAW Arus DC terdapat dua Polaritas yaitu :
1. Polaritas Lurus (DCSP) 2. Polaritas Balik (DCRP)
2.7.2 Menentukan Besarnya Arus Listrik
Besar arus dan tegangan listrik yang digunakan dalam pengelasan harus diatur sesuai kebutuhan. Daya yang dibutuhkan untuk pengelasan tergantung dari besarnya arus dan tegangan listrik yang digunakan. Tidak ada aturan pasti besar tegangan listrik pada mesin las yang digunakan.Hal ini berhubungan dengan keselamatan kerja operator las tubuh manusia tidak akan mampu menahan arus listrik dengan tegangan yang tinggi.
Tegangan listrik yang digunakan pada mesin las (tegangan pada ujung terminal) berkisar 55 volt sampai 85 volt. Tegangan ini disebut sebagai tegangan pembakaran. Bila nyala busur listrik sudah terjadi maka tegangan turun menjadi 20 volt sampai 40 volt. Tegangan ini disebut dengan tegangan kerja. Besar kecilnya tegangan kerja yang terjadi tergantung dari besar kecilnya diameter elektroda. Semakin besar arus yang terjadi.
Dengan alasan diatas maka pada mesin las pengaturan yang dilakukan hanya besar arusnya saja. Pengaturan besar kecilnya arus dilakukan dengan cara
memutar tombol pengatur arus. Besar arus yang digunakan dapat dilihat pada skala yang ditunjukkan oleh amperemeter (alat untuk mengukur besar arus listrik) yang terletak pada mesin las. Pada masing-masing las, arus minimum dan arus maksimum yang dapat dicapai berbeda-beda, pada umunya berkisar 100 ampere sampai 600 ampere. Pemilihan besar arus listrik tergantung dari beberapa faktor, antara lain: diameter elektroda yang digunakan, tebal benda kerja, jenis elektroda yang digunakan, polaritas kutub-kutubnya dan posisi pengelasan.
2.7.3 Pengaruh Arus Listrik Pada Hasil Las
Bila arus terlalu rendah (kecil), akan menyebabkan:
1. Penyalaan busur listrik sukar dan busur listrik yang terjadi tidak stabil.
2. Terlalu banyak tumpukan logam las karena panas yang terjadi tidak mampu melebihkan elektroda dan bahan bakar dengan baik.
3. Penembusan kurang baik.
4. Pinggiran-pinggiran dingin.
2.7.4 Pengaruh Kecepatan Elektroda Pada Hasil Las
Untuk menghasilkan rigi–rigi las yang rata dan halus, kecepatan tangan menarik atau mendorong elektroda waktu mengelas harus stabil. Apabila elektroda di gerakkan:
1. Tepat dan stabil, menghasilkan daerah perpaduan dengan bahan dasar dan perembesan luasnya baik.
2. Terlalu cepat, menghasilkan perembesan las yang dangkal karena pemanasan bahan bakar dasar.
Terlalu lambat, menghasilkan alur yang lebar (lihat gambar). Hal ini dapat menimbulkan kerusakan sisi las, terutama bila bahan dasar yang dilas tipis.
(Pengelasan, 2014)
2.8 Teknik Finishing
Di tahap ini dilakukan proses pemberihan dari sisa proses fabrikasi, seperti:
sisa-sisa pemotongan, drilling, dan pengelasan. Dalam proses finishing ada beberapa proses sebelum alat tersebut banar-benar jadi, yaitu:
1. Proses grinding (pembersian dan perataan permukaan)
Proses pembersian permukaan dan perataan permukaan secara kasar, dilakukan menggunakan mesin gerinda tangan untuk menghilangkan sisa- sisa pengeboran dan pengelasan.
2. Proses pengamplasan
Proses penghalusan rangka agar bersih dan halus dari sisa pengerindaan yang masih kasar, gunakan amplas halus agar hasil pengamplasan lebih optimal, sehingga permukaan halus dan memudahkan proses pengecatan.
3. Proses pengecatan
Pada tahap ini material yang sudah jadi akan dilapisi dengan cat, sehingga komponen tersebut tahan terhadap karat dan memiliki nilai estetika.
2.9 Pengertian Quality Control (QC)
Quality Control atau biasa disingkat dengan QC artinya adalah pengendali mutu. QC sangatlah diperlukan dalam berbagai sektor industri, mulai dari manufaktur hingga produksi tangan. Tugas umum dari QC adalah memeriksa secara visual untuk menguji produk. Pemeriksaan produk dapat berlangsung sebelum, selama dan setelah proses produksi. Pengujian ini dilakukan secara manual, atau juga ada yang menggunakan bantuan teknologi. Tergantung sektor industri di mana QC tersebut bekerja, pada dasarnya QC melakukan pengecekan untuk menjamin mutu produk.
2.9.1 Tujuan Metode Quality Control
Tujuan quality control adalah agar tidak terjadi barang yang tidak sesuai dengan standar mutu yang diinginkan (second quality) terus-menerus dan bisa mengendalikan, menyeleksi, menilai kualitas, sehingga konsumen merasa puas dan perusahaan tidak rugi.
Tujuan Pengusaha menjalankan QC adalah untuk menperoleh keuntungan dengan cara yang fleksibel dan untuk menjamin agar pelanggan merasa puas, investasi bisa kembali, serta perusahaan mendapat keuntungan untuk jangka panjang. Bagian pemasaran dan bagian produksi tidak perlu melaksanakan, tetapi perlu kelancaran dengan memanfaatkan data, penelitian dan testing dengan analisa statistik dari bagian QC yang disampaikan kepada pihak produksi untuk mengetahui bagaimana hasil kerjanya sebagai langkah untuk perbaikan. Saat pelaksanaan pengujian QC dan testing bila ditemukan beberapa masalah khusus, perlu dibuat suatu study agar dapat digunakan untuk mengatasi masalah di bagian produksi tersebut. (Artiini, 2016)
