4. PENGUMPULAN DATA
4.1. Bahan Baku
Komposisi bahan baku yang digunakan yaitu:
• Gula
• Asam sitrat
• Ekstrak buah alami
• Aroma buah
• Pemanis buatan
• Aspartame
• Vitamin C
• Kalsium
4.1.1. Bahan Setengah Jadi
Bahan setengah jadi atau bahan olahan yang telah diolah yang berasal dari Divisi Pengolahan. Bahan setengah jadi yang masih berupa serbuk minuman ringan, dari Divisi Pengolahan yang dikemas dalam bentuk drum.
4.1.2. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan-bahan baku yang dibutuhkan untuk melengkapi proses produksi pengemasan. Berikut merupakan macam-macam bahan penolong yang digunakan untuk proses produksi pengemasan:
4.1.2.1. Etiket
Etiket yaitu pembungkus atau kemasan produk. Pada etiket tercantum beberapa informasi antara lain:
• Nama produk dan spesifikasi produk (rasa)
• Merk dagang
• Ijin Departemen Kesehatan berupa No. MD
• Nama produsen
• Berat bersih
• Informasi nilai gizi • Komposisi • Tanggal kadaluarsa • Suara konsumen • Situs Marimas • Info kebersihan • Barcode
• Menggunakan tiga bahasa: bahasa Indonesia, bahasa Arab, dan bahasa Inggris.
Kode etiket sesuai jenis rasanya masing-masing dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1. Macam-macam Etiket No Jenis etiket Rasa
1 EMR-01 Jeruk segar
2 EMR-02 Jeruk nipis
3 EMR-03 Gula asem
4 EMR-04 Sirsat
5 EMR-05 Stroberi
6 EMR-06 Jeruk mandarin
7 EMR-07 Melon 8 EMR-08 Belimbing 9 EMR-09 Frambozen 10 EMR-10 Mangga 11 EMR-11 Apel 12 EMR-12 Jambu 13 EMR-13 Anggur 14 EMR-14 Nanas 15 EMR-15 Leci
16 EMR-16 Jeruk bali
PT Ulam Tiba Halim menggunakan dua macam etiket yang pertama adalah inner etiket. Inner etiket adalah etiket yang mempunyai kontak langsung dengan produk (bahan setengah jadi).Digunakan pada produk R-50. Panjang 1 roll seluruh inner etiket adalah 1000 cm, sedangkan panjang 1 sachet untuk produk Marimas adalah 8 cm. Menurut jenisnya etiket ini dibedakan menjadi dua, yaitu : 1. Pet Met
Yaitu etiket yang tersusun dari bahan plastik polyethylene metalized. Digunakan untuk pengemasan dengan mesin single line. Polyethylene cukup elastis walaupun pada suhu rendah, tidak berasa, tidak berbau, tahan terhadap asam alkali dan bahan kimia organik, tetapi tidak tahan terhadap lemak dan minyak, dan memiliki permiabilitas uap air dan gas lebih tinggi dari polypropylene.
2. Aluminium foil / alufo
Alufo digunakan untuk pengemasan produk Marimas rasa jeruk segar dan mangga. Untuk mesin multi line juga menggunakan alufo . Rencananya untuk semua produk Marimas juga akan menggunakan alufo. Alufo mempunyai sifat hermetis (kedap udara, kedap air, dan kedap cahaya). Selain itu juga dapat mengawetkan makanan, mempertahankan mutu kesegaran, dapat menekan peluang kontaminasi dari udara dan tanah.
Kedua jenis etiket tersebut dilaminasi dengan plastic OPP dan LDPE. OPP (Oriented Polypropylene) termasuk dalam kelompok plastik PP (Polypropylene). OPP memiliki film yang kuat dan ketahanan terhadap kelembaban yang baik. Sedangkan LDPE (Low Density Polyethylene) merupakan salah satu jenis polyethylene yang bersifat tahan banting, murah, tahan terhadap bahan kimia, lemas, dan tidak kaku. Penggunaan polypropylene sangat baik jika dilaminasi dengan polyethylene karena akan semakin tahan terhadap uap air dan reaksi kimia sehingga dapat mencegah terjadinya oksidasi.
Jenis etiket yang kedua yaitu outer etiket. Outer etiket adalah etiket yang tidak mempunyai kontak langsung dengan produk (bahan setengah jadi). Terbuat dari plastik berjenis polyethylene. Tebal 0,04-0,05 mm. Digunakan pada produk
P-50. Panjang 1 roll outer etiket adalah 1000 m, sedangkan panjangnya 1 pak untuk MP-50 adalah 21,5 cm.
4.1.2.2. Plastic Ball
Plastic ball berfungsi untuk membungkus produk baik yang berupa renteng maupun pack. Plastic ball yang digunakan adalah plastik polos transparan berjenis polyethylene yang berukuran 40 x 40 cm dengan keteballan 0,06-0,07 mm. Pada tengah plastik diberi lubang kecil yang berdiameter 1 cm yang berfungsi untuk mengeluarkan udara yang masuk di dalam plastik untuk memudahkan dalam proses pengepakan.
4.1.2.3. Lakban
Lakban pada produksi Marimas berfungsi untuk melakban karton bagian atas dan bawah. Jenis lakban yang digunakan adalah lakban polos biasa. Dulu PT Ulam Tiba Halim pernah menggunakan lakban dengan identitas perusahaan, tetapi karena masalah tingginya biaya yang harus dikeluarkan, maka lakban diganti dengan yang polos. Sedangkan identitas perusahaan sudah tercetak di karton di bagian yang akan dilakban.
4.1.2.4. Isi Staples
Staples digunakan untuk men-staples plastic ball. Kebutuhan isi staples untuk produk Marimas adalah 3 peace per plastic ball.
4.1.2.5. Karton
Karton merupakan bentuk akhir dari produk yang telah siap dipasarkan. Ukuran karton untuk R-50 adalah 34 cm x 29,6 cm x 16 cm. Sedangkan karton untuk P-50 adalah 34 cm x 30 cm x 23 cm. Ketebalan karton 3,5 – 4,5 mm. Pada karton tercantum beberapa informasi, antara lain:
• Nama produk dan spesifikasi produk (rasa)
• Ijin Departemen Kesehatan
• Nama produsen
• Tanggal produksi dan kadaluarsa
• Isi 500 sachet
• Tumpukan maksimal karton
• Keterangan jangan dibanting
• Situs Marimas 4.1.2.6. Tinta Video Jet
Tinta video jet digunakan untuk mencetak tanggal kadaluarsa yang terdapat pada etiket (inner etiket). Tinta video jet merupakan bagian dari mesin rewind.
4.1.2.7. Tinta ILC Crayon
Tinta ILC Crayon digunakan untuk mencetak tanggal kadaluarsa yang terdapat pada karton. Tinta ILC Crayon merupakan bagian dari mesin carton sealer.
4.2. Mesin dan Peralatan
Mesin-mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses pengemasan, antara lain:
1. Mesin Single Line
Mesin single line merupakan mesin packing yang menggunakan tipe vertikal. Maksudnya adalah sachet yang keluar dari mesin berbentuk vertikal dengan satu baris. Di PT Ulam Tiba Halim menggunakan mesin single line dengan merk SMS. Mesin SMS standar suhu pada mesin yang diijinkan adalah suhu vertikal maksimum 165°C dan suhu horisontal maksimum 195°C.
Prinsip kerja: bahan yang bahan setengah jadi yang melalui corong pengisi kemudian masuk ke piringan penakar yang berfungsi utntuk menakar berat tiap sachetnya. Etiket yang telah berisi bahan akan di seal oleh sealer.
2. Mesin Multi Line
Mesin multi line merupakan mesin packing dimana sachet yang keluar dari mesin berjumlah enam baris yang masing-masing baris mempunyai 10 sachet (matriks 10x6). Kelebihan mesin multi line bila dibandingkan dengan mesin single line adalah produk yang dapat dihasilkan lebih banyak, operator yang dibutuhkan lebih sedikit, tidak banyak serbuk yang terbuang dan mudah penggunaannya. Kelemahannya adalah sulit melakukan setting dan harganya mahal.
3. Mesin Rewinder
Mesin rewinder digunakan untuk mencetak tanggal kadaluarsa pada inner etiket. Tinta yang digunakan untuk mencetak tanggal kadaluarsa disebut tinta video jet.
4. Mesin P-50
Mesin P-50 digunakan untuk membuat jenis produk P-50 atau dalam bentuk pak. Kapasitas mesin adalah 60 pak/menit. Untuk temperatur sealer hot adalah 115°C, length seal 180°C, dan cross seal 190°C.
5. Conveyor
Conveyor atau ban berjalan digunakan dalam proses pengepakan, fungsinya untuk tranportasi produk yang sudah dimasukkan di plastic ball oleh packer ke tempat pengkartonan. Selain itu conveyor digunakan untuk meja kerja dalam proses pengepakan dan untuk memasukkan produk jadi ke gudang barang jadi.
6. Mesin Karton Sealer
Mesin karton sealer digunakan untuk melakban karton. Pada mesin karton sealer menempel ILC Crayon untuk mencetak tanggal kadaluarsa pada karton. Prinsip kerja: Karton yang akan dilakban dimasukkan ke dalam carton sealer dengan cara diletakkan pada konveyor atas dan konveyor bawah yang panjang dan lebarnya telah disesuaikan dengan panjang dan lebar karton. Kedua konveyor tersebut digerakkan maju oleh dinamo sehingga karton akan terlakban pada bagian atas dan bawah.
7. Mesin Dust Collector
Mesin ini digunakan untuk menghisap debu yang terdapat pada ruang proses produksi. Debu yang dihisap berasal dari bahan setengah jadi yang dimasukkan ke dalam hopper pengisian hal ini dilakukan untuk mengurangi banyaknya debu yang terdapat pada ruang proses produksi, agar pekerja yang bertugas mengisikan bahan setengah jadi dan operator tidak mengalami gangguan pernafasan, selain menggunakan mesin Dust Collector para pekerja juga diwajibkan menggunakan masker untuk menyaring udara pernafasan mereka.
4.3. Penanganan Bahan Baku
Untuk menjaga mutu serta kualitas yang dihasilkan, bahan baku yang baru masuk dikarantina terlebih dahulu untuk dilakukan uji sampling oleh bagian QC. Hal tersebut sangat menentukan standar kelayakan suatu bahan baku yang telah teruji dapat digunakan atau tidak.
Dalam penyimpanan bahan baku dalam gudang, diusahakan agar bahan baku baik yang masuk ataupun yang keluar bersifat First In First Out (FIFO). Artinya bahan yang masuk dulu maka keluarnya pun dahulu. Hal ini bertujuan agar bahan baku tidak terlalu lama tersimpan di dalam gudang dan pada akhirnya kerusakan ataupun melebihi batas waktu pemakaian bahan baku tersebut.
Kecermatan dan ketelitian dalam memilih bahan baku menjadi prioritas utama PT Ulam Tiba Halim, sehingga PT Ulam Tiba Halim mampu menghasilkan produk-produk yang berkualitas dengan standar higienitas tinggi yang sangat diminati pasar.
4.4. Proses Produksi Minuman Serbuk
Proses produksi pembuatan minuman serbuk adalah sebagai berikut: (Operation Process Chart atau OPC dapat dilihat pada lampiran 1)
1. Penggilingan Gula
Penggilingan gula dilakukan pada ruangan khusus. Penggilingan adalah langkah awal dari proses produksi. Bahan baku yang semula berupa gula yang masih berbentuk butiran-butiran kemudian digiling menjadi serbuk dan digranulasi. Untuk mendapatkan hasil serbuk yang halus, bersih serta mudah larut dalam air, menggunakan mesin granulasi yang berteknologi modern, sehingga secara kualitas maupun kuantitas semua kebutuhan produksi dapat dipenuhi sesuai dengan besarnya permintaan pasar. Ukuran serbuk Marimas adalah ± 20 mesh.
2. Pengeringan gula
Dalam memproduksi minuman serbuk Marimas langkah pertama yang dilakukan adalah pengeringan gula dengan FBD (Fluid Bed Dryer). Di sana tersedia tiga buah FBD. Namun karena alat tersedia sedikit sehingga tidak
mampu mencukupi pembuatan produk Marimas setiap harinya, sehingga tidak semua gula dikeringkan. Hanya produksi Marimas yang dikemas dengan multi line saja yang menggunakan gula yang sudah dikeringkan dengan FBD.
3. Pencampuran Asam
Pencampuran asam dilakukan di ruang khusus. Asam-asam yang dicampur terdapat asam sitrat, asam malat, asam askorbat (vitamin C). sebelumnya asam-asam ini juga digranulasi terlebih dahulu seperti gula sehingga memiliki ukuran yang seragam. Asam-asam dicampur dengan menggunakan alat bowl mixer.
4. Penimbangan Asam dan Flavor (Formulasi Produk)
Proses penimbangan bertujuan untuk perbandingan komposisi yang tepat dan akurat. Penimbangan dilakukan oleh tenaga kerja yang terampil dan terlatih sesuai dengan formulasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Penimbangan ini dilakukan di ruang khusus untuk menghindari kebocoran informasi mengenai formula yang menjadi rahasia perusahaan.
5. Pencampuran Bahan Baku
Setelah di ruang formulasi maka asam, flavor, dan gula dicampur menjadi satu dengan menggunakan supermixer. Peran mesin pencampur dan operatornya sangat menentukan kesempurnaan hasil akhir pengolahan suatu produk sebelum diproses lebih lanjut oleh departemen pengemasan.
Proses pencampuran dilakukan kurang lebih selama 4 menit, setelah itu hasilnya langsung diuji oleh QC laboratorium untuk menentukan apakah produk tersebut sesuai standar atau tidak. Supermixer yang ada di PT Ulam Tiba Halim ada dua macam yaitu dengan kapasitas 50 kg dan 100 kg.
4.5. Proses Produksi Pengemasan
Proses pengemasan merupakan bagian akhir dari sebuah proses produksi yang ada di PT Ulam Tiba Halim. Pengemasan dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah direncanakan, sehingga efektifitas dan efisiensi kerja dapat terwujud dengan baik. Pada tahap ini ada dua bagian pengemasan yaitu pengemasan primer dan pengemasan sekunder: (OPC dapat dilihat pada lampiran 1)
4.5.1. Pengemasan Primer
Pengemasan primer adalah pengemasan yang dilakukan terhadap bahan setengah jadi ke dalam bentuk sachet dengan menggunakan peralatan mesin packing vertikal. Proses pengemasan primer terdiri dari lima tahap, yaitu: pertama pemindahan serbuk olahan dari gudang pengolahan ke ruang produksi. Kedua, setting mesin yang diawali pemasangan etiket pada roll penahan, ujung etiket terletak di bagian depan, kemudian ditarik hingga bawah melewati sensor dan lubang hopper, lalu mesin dinyalakan untuk melihat hasil setting. Ketiga, pemasukan serbuk olahan oleh tenaga isi, dari satu drum Marimas pengisian hopper dilakukan setiap 30-45 menit. Keempat, pengemasan dengan mesin packing. Kelima, pemotongan sachet menjadi renteng (1 renteng=10 sachet) oleh operator kemudian diletakkan dalam keranjang, pemotongan ini dilakukan secara manual. Produk yang setelah itu masuk ke pengemasan sekunder disebut produk R-50.
4.5.2. Pengemasan Sekunder
Pengemasan sekunder adalah pengemasan kedua dari produk yang terlebih dahulu dikemas secara primer dalam bentuk pack, ball, dan karton menggunakan peralatan mesin packing horisontal dan karton sealer.
Ada pula produk P-50 satu pak terdiri dari satu renteng. Untuk produk P-50, setelah produk dibawa dari ruang produksi ke ruang P-50 oleh packer kemudian dilakukan pelipatan P-50 yang sudah ada ketentuannya. Lalu dilakukan proses pengemasan dengan menggunakan mesin P-50 oleh operator mesin. Pengemasan jenis ini menggunakan outer etiket, jadi untuk P-50 menggunakan dua macam etiket, inner etiket dan outer etiket. Hasil akhir dari proses ini produk dikemas berbentuk pak. Kemudian masuk ke dalam pengemasan sekunder.
Produk dimasukkan ke plastic ball terdiri dari 10 renteng untuk R-50, dan satu renteng untuk P-50. Setiap satu karton terdiri dari lima plastic ball. Proses-proses tersebut dikerjakan oleh packer. Kemudian karton dilakban dengan menggunakan carton sealer dan dicetak tanggal kadaluarsanya dengan mesin ILC Crayon yang menempel pada mesin carton sealer.
Setelah itu tumpukan beberapa karton dibawa ke gudang penyimpanan barang jadi dengan menggunakan conveyor siap untuk dipasarkan.
4.6. Proses Inspeksi
Setiap kegiatan produksi ada bagian yang melakukan pengawasan dan pengontrollan dengan cermat dan teliti, yang disebut QC. Setiap tahapan demi tahapan dilakukan pengawasan dan inspeksi yang cermat dan teliti sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Inspeksi dilakukan di semua lini terutama pada bagian-bagian yang memerlukan perhatian khusus, seperti: inspeksi bahan olahan atau bahan setengah jadi, inspeksi bahan kemas (etiket), dan pengetesan produk jadi.
4.6.1. Proses Inspeksi Bahan Setengah Jadi
Proses pengemasan sangat menunjang dalam pemasaran suatu produk, karena melalui pengemasan suatu produk dapat menarik perhatian konsumen dan juga kemasan suatu produk dapat menjaga kualitas produk itu sendiri. Maka dari itu dalam pengemasan Marimas pihak perusahaan PT Ulam Tiba Halim sangat memperhatikan hal tersebut sehingga dibentuk QC. QC ini bertugas menginspeksi semua bagian proses dalam pengemasan, dari awal sampai akhir. QC pertama menginspeksi bahan olahan Marimas yang mau dikemas, apakah olahan Marimas tersebut sudah sesuai menurut rasa atau tidak (uji rasa), dengan cara QC mengambil 1-2 sendok dari olahan Marimas lalu diberi air dan dirasakan oleh QC. Bila sudah sesuai dengan standar rasa dan kelarutannya lalu dikemas bila tidak sesuai, kemudian dikembalikan ke Divisi Pengolahan untuk penanganan ketidaksesuaian produk.
4.6.2. Proses Inspeksi Produk Jadi
Lalu untuk inspeksi berat per renteng QC setiap satu jam sekali menginspeksi operator dalam mengemas Marimas dengan cara menimbang satu renteng (10 sachet) untuk mengetahui apakah sudah sesuai dengan standar berat per renteng Marimas (kemasan Pet Met) yaitu 88-92 gram (gr) dan 89-93 gram (kemasan Alufoil). Kemudian tiap renteng dibawa ke ruang sobek. Di ruang
sobek, renteng sampel masing-masing mesin dilakukan proses rimbang yaitu rentengan dipotong menjadi sachet kemudian dimasukkan ke dalam air dan ditekan kuat sachet secara manual. Apabila terjadi gelembung udara, berarti sachet bocor.
Berikut macam-macam produk cacat pengemasan beserta ciri-cirinya: 1. Kerusakan Etiket
Kerusakan etiket seperti mengelupas, cetakan kotor, bergelombang, miss print, potongan lari, bergaris, dan bubble.
2. Cutter tidak tajam
Tidak membentuk garis cutter yang rata dan susah diputus. 3. Sealer kurang baik
Terlihat sealer yang tidak rapi (tidak membentuk garis-garis lurus pada bekas sealer).
4. Berat tidak sesuai
Tidak sesuai standar berat per renteng yang telah ditentukan.
4.7. Pengumpulan Data Awal
4.7.1. Data Waste Awal
Pengambilan data dilakukan dengan cara observasi secara langsung dan mencatat data waste etiket selama tiga bulan yaitu dari bulan Januari sampai Maret 2006. Data yang diambil adalah data jumlah waste etiket dan jumlah etiket yang digunakan selama tiga bulan (dapat dilihat pada lampiran 2) dan data jumlah waste etiket untuk tiap penyebabnya (dapat dilihat pada lampiran 3). Data awal untuk jumlah waste etiket dan etiket yang digunakan (kilogram/kg) selama proses pengemasan dapat dilihat pada tabel 4.2.
Tabel 4.2. Data Waste Etiket Awal
No Bulan Jumlah waste (kg) Etiket yg digunakan (kg)
1 Januari 643,32 14.359
2 Februari 995,24 24.459,1
3 Maret 569,89 19.482,6
Rata-Rata 736,15 19.433,57
4.7.2. Data Produk Cacat Pengemasan
Data waste tiap jenis produk cacat yang diambil selama tiga bulan yaitu Januari, Februari, dan Maret (dapat dilihat pada lampiran 4 ). Data jumlah waste produk cacat selama tiga bulan yang terdiri dari empat jenis cacat dapat dilihat pada tabel 4.3.
Tabel 4.3. Waste Produk Cacat
Jenis produk Jumlah No
cacat (kg)
1 Kerusakan etiket 19,58
2 Cutter tidak tajam 57,72 3 Sealer kurang baik 756,69 4 Berat tidak sesuai 334,4
Jumlah 1.168,39
Sumber: Laporan Harian Inspeksi Produk Cacat PT Ulam Tiba Halim
4.8.Data Perbaikan
4.8.1. Etiket Produk Marimas
Setelah melakukan perbaikan dengan memberi tiap operator keranjang sampah dan melakukan checklist produk setiap setengah jam sekali, dan evaluasi karyawan maka dihasilkan data jumlah waste etiket dan etiket yang dibutuhkan selama proses pengemasan selama dua minggu (29 Mei – 10 Juni 2006) dapat dilihat pada tabel 4.4.
Tabel 4.4. Hasil Implementasi Waste Etiket
No Jenis etiket Etiket yang digunakan (kg) Jumlah waste (kg)
1 EMR-03 958,9 19,86 2 EMR-04 947,8 19,08 3 EMR-05 904,2 16,55 4 EMR-07 931,9 21,09 5 EMR-09 859,6 13,22 6 EMR-10 1.766,10 68,69 7 EMR-11 902,3 36,92 8 EMR-12 747 21,38 9 EMR-13 1.870,10 33,92 TOTAL 9.887,90 250,71
4.8.2. Evaluasi Tinggi Olahan Pada Hopper
Pengambilan data berat per renteng dengan tiap tinggi olahan pada hopper mesin single line menggunakan sampel yaitu 15% dari jumlah populasi. Jumlah populasinya 40 mesin sehingga sampel yang perlu diambil adalah 6 mesin. Pengambilan data ini untuk mengetahui apakah ada hubungannya antara tinggi olahan pada hopper dengan berat produk per renteng untuk mendapatkan berat produk per renteng yang stabil.
Setiap hopper memiliki tiga level ketinggian yaitu level atas, tengah, dan bawah dapat dilihat pada gambar 4.1.
level atas
level tengah
level bawah
Gambar 4.1. Hopper
Untuk data berat per renteng dengan tiga level dengan tiap pengambilan data dengan ketinggian level tertentu mengambil sebanyak tiga renteng, jumlah mesin yang diambil sebanyak 8 mesin dapat dilihat pada tabel 4.5.
Tabel 4.5. Data Berat per Renteng versus Level Hopper MESIN 1
Level Berat per renteng (gr) Rata-rata
Level atas 91,2 91 91,4 91,2
Level tengah 92 92 91,4 91,8
Tabel 4.5. Data Berat per Renteng versus Level Hopper (sambungan) MESIN 2
Level Berat per renteng (gr) Rata-rata Level atas 90,6 90,6 90,6 91
Level tengah 91,9 92 92 92
Level bawah 92 92,4 92,2 92,2
MESIN 3
Level Berat per renteng (gr) Rata-rata Level atas 91,6 91,2 91,4 91,4 Level tengah 91,8 91,2 91,2 91,4 Level bawah 91,6 92 91,8 91,8
MESIN 4
Level Berat per renteng (gr) Rata-rata Level atas 88,9 89,9 90,6 89,8
Level tengah 91,9 92 92 92
Level bawah 92,8 92,2 92,3 92,4
MESIN 5
Level Berat per renteng (gr) Rata-rata Level atas 91 90,4 90,4 90,6 Level tengah 91,8 91,6 91,4 91,6 Level bawah 92,6 93 92,2 92,6
MESIN 6
Level Berat per renteng (gr) Rata-rata Level atas 90 90,4 90,2 90,2 Level tengah 91,2 91,8 91,8 91,6 Level bawah 92,6 92,2 91,8 92,2
Sumber: Diolah oleh Penulis
4.8.3. Inspeksi Produk Cacat
Inspeksi produk cacat dilakukan setiap 30 menit oleh operator pengemasan, dengan tujuan agar produk Marimas dan mesin yang sedang beroperasi dalam keadaan baik, sehingga produk cacat etiket yang dihasilkan lebih sedikit. Contoh checklist yang diisi oleh operator shift pagi, siang, dan malam (dapat dilihat pada lampiran 5). Data checklist yang diisi oleh operator pengemasan untuk produk cacat etiket selama tanggal 29 Mei – 10 Juni 2006 (dapat dilihat pada lampiran 6).
