5. USULAN PERBAIKAN DAN ANALISA HASIL AKHIR
5.1. Usulan Perbaikan
Analisa lapangan dan hasil pada peta kendali serta diagram pareto masing- masing proses menghasilkan tingkat kecacatan awal serta penyebab utama dari cacat. Usulan perbaikan dibuat dengan tujuan untuk menurunkan tingkat cacat yang sudah ada dan memberikan masukan yang dapat bermanfaat bagi perusahaan. Perbaikan yang diusulkan difokuskan pada dua penyebab yang menjadi penyebab utama (bahan baku, dan faktor manusia).
5.1.1. Bahan baku (kayu)
Cacat akibat faktor bahan baku disebabkan oleh karakteristik kayu yang terlalu basah (moisture content terlalu tinggi) sehingga kayu berserabut ataupun rusak apabila diproses. Usulan adalah untuk melakukan uji kelembaban kayu.
Selama ini pihak pabrik tidak mementingkan kelembaban kayu. Mereka lebih mementingkan produktivitas produk untuk mengejar target karena untuk melakukan uji semacam ini menghabiskan waktu yang cukup lama sehingga mereka tidak melakukannya. Usulan untuk masalah ini adalah melakukan uji terhadap bahan baku dari supplier sehingga dapat diketahui hubungan antara karakteristik kayu dengan hasilnya.
Pengujian kelembaban kayu dilakukan menggunakan moisture-meter.
Pengujian kelembaban terhadap kayu yang dijemur tidak dilakukan secara
menyeluruh karena keterbatasan waktu yang dimiliki. Penulis mengambil sampel
bahan baku secara acak. Sampel yang diuji berjumlah 30 batang untuk tiap jenis
kayu. Berdasarkan pengamatan penulis kayu-kayu dari supplier memiliki angka
kelembaban ±30%-40%. Kayu yang baik untuk diproses harus memiliki angka
kelembaban antara 8%-12%. Angka referensi ini didapat berdasarkan
benchmarking dengan pabrik lain yang memiliki bidang usaha sejenis. Seng
digunakan untuk menambah panas kayu yang dijemur. Data pengujian moisture
content dapat dilihat pada lampiran 4.
Cara terbaik untuk mengatasi masalah ini adalah melakukan proses oven (caddy) terlebih dahulu untuk bahan baku kayu. Kayu yang dioven menjadi kering dan rata keringnya. Moisture content kayu yang dioven dapat mencapai 8% dan kekeringan tersebut rata. Hanya saja pihak pabrik tidak memiliki mesin oven sendiri dan juga tidak sesuai dengan kondisi pabrik karena mengeluarkan biaya yang terlalu besar. Berdasarkan keadaan yang ada penulis mencoba untuk mengambil jalan alternatif dengan mengusulkan untuk menjemur terlebih dahulu kayu yang diproses. Kayu dijemur selama dua minggu dan baru diproses setelah selesai dijemur. Selain itu kayu juga dicelup terlebih dahulu ke dalam cairan untuk membasmi kutu. Hal ini diperlukan untuk menghindarkan terjadinya pelapukan oleh kutu ketika kayu disimpan.
5.1.2. Bahan baku (plat besi)
Diusulkan untuk menerapkan incoming inspection pada bahan baku. Plat besi yang digunakan memiliki lebar 26 cm. Masalah bahan baku plat besi berhubungan erat dengan kedisiplinan operator. Selama ini plat besi mengalami cacat akibat letak barang-barang yang tidak beraturan pada tempat kerja operator sehingga plat besi tertindih barang-barang lain ataupun menjadi tertekuk. Penulis mengusulkan untuk melakukan perbaikan dengan menambahkan alat berupa rak.
Plat besi diletakkan pada sebuah rak yang terletak di sebelah kiri operator.
Pemilihan letak rak di sebelah kiri operator karena mesin tersebut terletak dekat dinding sebelah kiri sehingga rak diletakkan menempel dengan dinding. Rak yang digunakan setinggi ±90 cm untuk memudahkan pengambilan plat oleh operator ketika bekerja (kursi yang digunakan operator setinggi ±50 cm).
5.1.3. Operator
Perbaikan pada faktor mesin/peralatan berkaitan erat dengan faktor
manusia karena sering masalah cacat yang disebabkan mesin/alat bersumber dari
faktor human error (operator salah melakukan setting mesin atau lalai mengganti
pisau yang sudah tumpul). Operator diharapkan untuk memperhatikan terlebih
dahulu pisau atau cetakan yang ada baru kemudian dipergunakan. Usulan ini
bertujuan untuk mengurangi cacat akibat mesin/peralatan. Penulis melakukan
perbaikan terhadap faktor manusia melalui peringatan terhadap masalah disiplin, perbaikan kondisi ergonomi lingkungan (menurunnya konsentrasi operator juga merupakan salah satu penyebab human error karena itu faktor kenyamanan perlu untuk mendapatkan perhatian perbaikan).
• Proses cutting sekop
Operator diberikan pengarahan untuk memperhatikan kondisi pisau setiap kali memotong kayu pada pagi hari dan sesudah istirahat makan siang, sehingga bila pisau tersebut memerlukan perawatan, operator dapat langsung melakukan perawatan yang diperlukan. Penulis mengusulkan untuk membuat sebuah cetakan yang diletakkan pada mesin. Cetakan ini digunakan untuk memberi tanda pada balok kayu yang dipotong sehingga menghemat waktu yang digunakan untuk mengukur (biasanya menggunakan meteran dan baru diberikan tanda) dan untuk memperkecil kemungkinan kemungkinan terjadinya salah potong.
• Proses bubut
Operator diarahkan untuk selalu mengecek kondisi pisau dan setting mesin setiap pagi sebelum memulai proses dan tiap kali selesai istirahat makan siang, sehingga apabila memerlukan perubahan maka operator dapat langsung merubah setting sesuai dengan keadaan yang diinginkan.
• Proses pembuatan pegangan
Operator diberikan pengarahan mengenai cara kerja, tanggung jawab dan juga disiplin. Masalah material handling perlu untuk diperbaiki, karena seringkali masalah timbul akibat bahan baku yang rusak sebelum digunakan. Perlu diadakan pengarahan mengenai teknik material handling yang baik sehingga petugas lebih berhati-hati dalam melaksanakan pekerjaannya.
• Proses rakit
Operator diberi pengarahan untuk melakukan pengecekan terhadap setting
mesin tiap pagi memulai pekerjaannya dan tiap kali sesudah istirahat
makan siang. Lokasi tempat kerja operator juga dilakukan perbaikan
dengan jalan melakukan penataan ulang lokasi dan penambahan alat
berupa rak untuk meletakkan sekop yang sudah selesai dirakit. Penataan
ulang lokasi perlu dilakukan karena seringkali operator meletakkan sekop yang sudah dirakit secara sembarangan sehingga sekop menjadi bonyok dan gupil akibat terbentur benda lain. Sekop yang sudah selesai dirakit diletakkan pada sebuah rak, untuk mengurangi resiko terbentur. Sekop diletakkan berdiri pada rak untuk menghindari benturan ataupun tertindih benda lain.
• Proses cutting gergaji
Operator diberikan pengarahan untuk memperhatikan kondisi pisau setiap kali memotong kayu pada pagi hari dan sesudah istirahat makan siang, sehingga apabila pisau tersebut memerlukan perawatan, operator dapat langsung melakukan perawatan yang diperlukan. Penulis mengusulkan untuk membuat sebuah cetakan yang diletakkan pada mesin. Cetakan ini dapat menghemat waktu yang digunakan untuk mengukur (biasanya menggunakan meteran dan baru diberikan tanda) dan untuk memperkecil kemungkinan kemungkinan terjadinya salah potong.
• Proses pembentukan
Operator diarahkan untuk memperhatikan kondisi pisau dan cetakan tiap pagi hari memotong kayu dan tiap kali setelah makan siang. Pembenahan juga dilakukan pada tempat kerja operator. Pada bagian kiri operator diberi keranjang untuk meletakkan hasil proses. Selain itu pada meja kerja operator diberikan tambahan pada sebelah kiri operator. Tambahan tempat ini berguna sebagai tempat untuk meletakkan bahan baku sehingga operator tidak perlu berjalan untuk mengambil bahan baku.
• Proses bor
Kesalahan bor selama ini diakibatkan karena kesalahan pemberian tanda
serta menurunnya konsentrasi operator. Penulis memberikan usulan untuk
membuat cetakan agar mempermudah kerja operator dan untuk
mengurangi terjadinya cacat. Cetakan diberikan lubang untuk
menunjukkan tempat yang dibor. Diberikan tempat duduk setinggi ±40
cm pada lokasi kerja agar operator dapat mengerjakan tugasnya sambil
duduk dan tidak terlalu capek (pada bagian ini operator bekerja sambil
duduk di lantai).
5.2. Implementasi Usulan dan Pencatatan Data Akhir
Usulan diimplementasikan pada proses dan menggunakan cara yang sama dengan peta kendali awal. Data dapat dilihat pada lampiran 5.
5.3. Pembuatan Peta Kendali Akhir 1. Proses cutting sekop
Sample size yang digunakan sebanyak 40 unit dan sub-grup 28 buah.
Interval pengambilan data selama 30 menit dan diambil secara acak.
Data untuk proses ini sudah terkendali karena semua data yang ada masuk dalam batas kendali. Proses memiliki tingkat kecacatan sebesar [Σdefek/(sample size*sub-grup)] = [258/(40*28)] = 0.23036 = 23.036%.
Peta kendali:
60 50 40 30 20 10 0 0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
Sample Number
Proportion
P Chart for Cutting
P=0.3688 UB=0.5976
-3.0SL=0.1399
Gambar 5.1
Peta Kendali Akhir Proses Cutting Sekop
2. Proses bubut
Sample size yang digunakan sebanyak 25 unit dan sub-grup 28 buah.
Interval pengambilan data selama 30 menit dan diambil secara acak.
Data untuk proses ini sudah terkendali karena semua data yang ada
masuk dalam batas kendali. Proses memiliki tingkat kecacatan sebesar
[Σdefek/(sample size*sub-grup)] = [73/(25*28)] = 0.10429 = 10.429%.
Peta kendali:
60 50 40 30 20 10 0 0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
Sample Number
Proportion
P Chart for Bubut
P=0.1700 3.0SL=0.3954
LB=0.000
Gambar 5.2
Peta Kendali Akhir Proses Bubut
3. Proses pembuatan pegangan
Sample size yang digunakan sebanyak 30 unit dan sub-grup awal sebanyak 28 buah. Interval pengambilan data selama 30 menit dan diambil secara acak.
Data untuk proses ini sudah terkendali karena semua data yang ada masuk dalam batas kendali. Proses memiliki tingkat kecacatan sebesar [Σdefek/(sample size*sub-grup)] = [153/(30*28)] = 0.18214 = 18.214%.
Peta kendali:
60 50 40 30 20 10 0 0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
Sample Number
Proportion
P Chart for Pegangan
P=0.2619 UB=0.5027
LB=0.02109
Gambar 5.3
Peta Kendali Akhir Proses Pembuatan Pegangan
4. Proses rakit
Sample size yang digunakan sebanyak 20 unit dan sub-grup 28 buah.
Interval pengambilan data selama 30 menit dan diambil secara acak.
Data untuk proses ini sudah terkendali karena semua data yang ada masuk dalam batas kendali. Proses memiliki tingkat kecacatan sebesar [Σdefek/(sample size*sub-grup)] = [51/(20*28)] = 0.09107 = 9.107%.
Peta kendali:
60 50 40 30 20 10 0 0.3
0.2
0.1
0.0
Sample Number
Proportion
P Chart for Rakit
P=0.1018 UB=0.3046
LB=0.000
Gambar 5.4
Peta Kendali Akhir Proses Rakit
5. Proses cutting gergaji
Sample size yang digunakan sebanyak 60 unit dan sub-grup 28 buah.
Interval pengambilan data selama 30 menit dan diambil secara acak.
Data untuk proses ini sudah terkendali karena semua data yang ada
masuk dalam batas kendali. Proses memiliki tingkat kecacatan sebesar
[Σdefek/(sample size*sub-grup)] = [341/(60*28)] = 0.20298 = 20.298%.
Peta kendali:
60 50 40 30 20 10 0 0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
Sample Number
Proportion
P Chart for Potong
P=0.3304 UB=0.5125
-3.0SL=0.1482
Gambar 5.5
Peta Kendali Akhir Proses Cutting Gergaji
6. Proses pembentukan
Sample size yang digunakan sebanyak 30 unit dan sub-grup 28 buah.
Interval pengambilan data selama 30 menit dan diambil secara acak.
Data untuk proses ini sudah terkendali karena semua data yang ada masuk dalam batas kendali. Proses memiliki tingkat kecacatan sebesar [Σdefek/(sample size*sub-grup)] = [92/(40*28)] = 0.10953= 10.953%.
Peta kendali:
60 50 40 30 20 10 0 0.3
0.2
0.1
0.0
Sample Number
Proportion
P Chart for Pembentu
P=0.1429 UB=0.3345
LB=0.000
Gambar 5.6
Peta Kendali Akhir Proses Pembentukan
7. Proses bor
Sample size yang digunakan sebanyak 30 unit dan sub-grup 28 buah.
Interval pengambilan data selama 30 menit dan diambil secara acak.
Data untuk proses ini sudah terkendali karena semua data yang ada masuk dalam batas kendali. Proses memiliki tingkat kecacatan sebesar [Σdefek/(sample size*sub-grup)] = [71/(30*28)] = 0.0845= 8.45%.
Peta kendali:
60 50 40 30 20 10 0 0.3
0.2
0.1
0.0
Sample Number
Proportion
P Chart for Bor
P=0.1036 UB=0.2705
LB=0.000
Gambar 5.7
Peta Kendali Akhir Proses Bor
5.4. Analisa Tingkat Kecacatan Akhir
Perbandingan tingkat kecacatan dapat dilihat pada tabel 5.1.
Tabel 5.1
Perbandingan Kecacatan Awal, Akhir dan Penurunan Cacat
Proses p awal p akhir Penurunan
Sekop cutting 0.3688 0.2304 0.1384
bubut 0.17 0.1043 0.0657
pegangan 0.2619 0.1821 0.0798
rakit 0.1018 0.0911 0.0107
Gergaji cutting 0.3304 0.203 0.1274
pembentukan 0.1429 0.11 0.0329
bor 0.1036 0.0845 0.0191
Berdasarkan tabel 5.1 diatas dapat dilihat bahwa tingkat kecacatan akhir lebih kecil dibandingkan dengan tingkat kecacatan mula-mula. Hanya saja perbandingan diatas masih belum dapat dijadikan patokan yang sebenarnya, karena itu dilakukan uji secara statistik dengan menggunakan uji proporsi.
Uji proporsi dilakukan dengan menggunakan α sebesar 5% untuk menguji apakah benar terjadi perubahan tingkat kecacatan. Hipotesa yang digunakan adalah:
H
0: p
1= p
2H
1: p
1> p
2Perhitungan dengan menggunakan rumus:
2 1
2 2 1
ˆ
1n n
p n p p n
+
= +
hipotesa dengan menggunakan:
Z
0=
+
−
−
2 1
2 1
