IMPLEMENTASI HAZARD IDENTIFICATION RISK ASSESSMENT AND CONTROL PADA PROSES
PRODUKSI BC. CASTING GEDUNG C PT. SHOWA INDONESIA
MANUFACTURING CIKARANG
LAPORAN TUGAS AKHIR Untuk Memenuhi Persyaratan Memperoleh Gelar Ahli Madya
Tari Tri Apsari R0013101
PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET
Surakarta 2016
IMPLEMENTASI HAZARD IDENTIFICATION RISK ASSESSMENT AND CONTROL PADA PROSES
PRODUKSI BC. CASTING GEDUNG C PT. SHOWA INDONESIA
MANUFACTURING CIKARANG
LAPORAN TUGAS AKHIR Untuk Memenuhi Persyaratan Memperoleh Gelar Ahli Madya
Tari Tri Apsari R0013101
PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET
Surakarta 2016
i
ii
PENGESAHAN PERUSAHAAN
Laporan Tugas Akhir dengan Judul : Implementasi Hazard Identification Risk Assessment and Control Pada Proses Produksi BC. Casting Gedung C
PT. Showa Indonesia Manufacturing
Tari Tri Apsari, NIM: R0013101 Telah disetujui dan disahkan oleh :
Pembimbing Magang
PT. Showa Indonesia Manufacturing
Pada Hari Tanggal
Menyetujui :
Kepala Seksi BC. Casting Pembimbing Lapangan
Zaelnurdin Anton Widodo
iii
ABSTRAK
IMPLEMENTASI HAZARD IDENTIFICATION RISK ASSESSMENT CONTROLS PADA PROSES PRODUKSI BC. CASTING GEDUNG
PT. SHOWA INDONESIA MANUFACTURING Tari Tri Apsari1, Yeremia Rante Ada’2
Latar Belakang: Setiap proses pekerjaan memiliki risiko bahaya memungkinkan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Identifikasi bahaya, penilaian risiko dan pengendalian risiko yang bertujuan untuk mencipatakan lingkungan kerja yang aman , efesien dan produktif serta harus memenuhi ketentuan dari implementasi OHSAS 18001 : 2007. Tujuan penelitian ini adalah untuk melakukan identifikasi bahaya, Dampak yang ditimbulkan, Penilian risiko serta upaya pengendalian yang tepat untuk mengurangi atau meminimalisir potensi bahaya yang mungkin terjadi pada proses kerja Melting, Casting, dan Cutting di PT. Showa Indonesia Manufaturing.
Metode Penelitian: Jenis Penelitian ini adalah observasional dengan metode deskriptif untuk menggambarkan proses kerja Melting, Casting, dan Cutting di area BC. Casting PT. Showa Indonesia Manufacturing.
Hasil Penelitian: Identifikasi dilakukan pada proses pekerjaan Melting, Casting, dan Cutting di area BC. Casting memiliki potensi bahaya ergonomi, bahaya lingkungan, bahaya kesehatan dan bahaya mekanik. Dampak yang kemungkinan terjadi yaitu luka bakar, patah tulang, bahkan kematian. Nilai tingkat risiko yang ditemukan adalah tingkat risiko sedikit (slight) dan nilai risiko rendah ( Low), untuk nilai risiko menengah (medium), tinggi (high) dan sangat tinggi (very high) tidak ditemukan. Pengendalian yang dilakukan yaitu rekayasa Teknik, rekayasa administrasi dan Alat Pelindung Diri (APD).
Simpulan Penelitian: Perusahaan telah mengupayakan HIRAC di area kerja yang disesuaikan dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 50 Tahun 2012 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada elemen 2 kriteria 2.1.1 dan OHSAS 18001:2007 klausul 4.3.1
Kata Kunci: Identifikasi bahaya, Penilaian risiko, Pengendalian risiko
1. Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret Surakarta.
2. Dosen Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret Surakarta.
iv
ABSTRACT
THE IMPLEMENTATION OF HAZARD IDENTIFICATION RISK ASSESMENT CONTROLS ON PROCESS PRODUCTION
BUILDING C PT. SHOWA INDONESIA MANUFACTURING CIKARANG Tari Tri Apsari1, Yeremia Rante Ada’2
Background : Every process of work had hazard that is probably led to work accident. The Purpose of risk identification, risk assessment and risk management is to created a safe efficient and productive’s work place and should be complate the implementation of OHSAS 18001: 2007. The purposes of this research identified hazard, that possible happened, the impact risk assessment and the work process effort to minimize the risk of accident working , Melting, casting and Cutting in PT Showa Indonesia Manufacturing.
Methods : The type of this research was an observational descriptive method to describe the work process Melting, Casting, and Cutting in the BC Casting area PT. Showa Indonesia Manufacturing
Results : The Identification did on Melting, Casting, And Cutting’s proses in BC.
Casting area had potential ergonomic, environmental, health, dan mechanical’s hazard. The Impact that may happened founded is burns, fracture and dead. The value of the level found is at slight level and low-risk value, while for the intermediate risk (medium), high and very high are not found. The risk management that has been applied is technical and administration engineering and Personal Protective Equipment (PPE)
Conclusions : The company has sought HIRAC in work area which was appropriated with the Regulation of Republic Indonesia no. 50 year 2012 about the management system of occupational health and safety on element 2 criteria 2.1.1 and OHSAS 18001 : 2007 clause 4.3.1
Keywords : Hazard identification , Risk assessment, Risk management
1. Industrial Hygiene, Occupational Health and Safety Program, Faculty of Medicine, Sebelas Maret University
2. Lecturer of Industrial Hygiene, Occupational Health and Safety, Faculty of Medicine, Sebelas Maret University
v
PRAKATA Bismillahirohmanirohim
Assalamualaikum Wr. Wb.
Alhamdulillah Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah S.W.T atas berkah, rahmat, serta hidayahNya sehingga dapat diberikan nikmat sehat, kelancaran, dan kemudahan dalam menyelesaikan laporan tugas akhir yang berjudul: “Implementasi Hazard Identification Risk Assessment And Control Pada Proses Produksi BC. Casting Gedung C PT. Showa Indonesia Manufacturing”
Laporan ini disusun sebagai syarat untuk menyelesaikan studi di Program Diploma 3 Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Dalam pelaksanaan magang dan penyusunan laporan ini penulis telah dibantu dan dibimbing oleh berbagai pihak. Oleh karena itu, perkenankan penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada:
1. Bapak Prof. Dr. dr. Hartono, M.si selaku Dekan Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret Surakarta yang telah memberikan persetujuan pelaksanaan magang.
2. Ibu Yeremia Rante Ada’,S.Sos, M.Kes selaku Kepala Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret Surakarta dan dosen pembimbing yang telah memberikan bimbingan dan saran dalam penyusunan laporan ini.
3. Ibu Martini, Dra, M.Si selaku penguji yang sudah memberikan saran dan masukan demi sempurnannya laporan ini.
4. Bapak Anton Widodo selaku pembimbing lapangan beserta seluruh manajemen PT. Showa Indonesia Manufacturing yang telah memberikan kesempatan, bimbingan dan saran dalam keberlangsungan magang serta pengumpulan data dalam penyusunan laporan ini.
5. Bapak Siswanto dan Ibu Esti Hendrawati orang tuaku tercinta, yang medukung penuh magang serta pembuatan laporan ini.
6. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, terimakasih atas dukungan dan do’anya
Dalam penyusunan laporan ini, penulis menyadari masih terdapat banyak kekurangan, oleh karena itu penulis mengharapkan kritik, saran, dan masukan yang membangun dari pembaca.
Wassalamualaikum Wr. Wb.
Surakarta, 14 Maret 2016 Penulis,
Tari Tri Apsari vi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL... i
HALAMAN PENGESAHAN... ii
HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ... iii
ABSTRAK ... iv
PRAKATA ... vi
DAFTAR ISI ... vii
DAFTAR TABEL ... viii
DAFTAR GAMBAR ... ix
DAFTAR SINGKATAN ...x
DAFTAR LAMPIRAN ... xi
BAB I PENDAHULUAN ...1
A. Latar Belakang Masalah ...2
B. Rumusan Masalah ...4
C. Tujuan Penelitian...4
D. Manfaat Penelitian...5
BAB II LANDASAN TEORI ...7
A. Tinjauan Pustaka ...7
B. Kerangka Pemikiran ... 34
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...35
A. Jenis Penelitian ...35
B. Lokasi dan Waktu Penelitian ...35
C. Objek Penelitian dan Ruang Lingkup ...35
D. Sumber Data ...35
E. Teknik Pengumpulan Data...36
F. Pelaksanaan ...37
G. Analisis Data ...37
BAB IV HASIL PENELITIAN...38
BAB V PEMBAHASAN ...54
A. Pembahasan Hasil Analisis ...54
B. Tindakan Pengendalian...58
BAB VI SIMPULAN DAN SARAN ...64
A. Simpulan...64
B. Saran ...66
DAFTAR PUSTAKA ...68 LAMPIRAN
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 01. Nilai Kemungkinan Insiden ... 27
Tabel 02. Nilai Keparahan ... 27
Tabel 03. Paparan Bahaya... 29
Tabel 04. Refensi Kualitas Resiko Pekerjaan ... 29
Tabel 05. Uraian pekerjaan melting beserta potensi bahaya. ... 41
Tabel 06. Uraian pekerjaan Casting dan potensi bahaya ... 41
Tabel 07. Uraian pekerjaan Cutting dan potensi bahaya... 42
Tabel 08. Uraian pekerjaan perbaikan dan perawatan mesin dan potensi bahaya ... 43
Tabel 09. Uraian Pekerjaan Panel Listrik beserta potensi bahayanya ... 43
Tabel 10. Uraian jenis bahaya pada proses melting beserta dampaknya ... 44
Tabel 11. Uraian jenis bahaya pada proses casting beserta dampaknya ... 44
Tabel 12. Uraian jenis bahaya pada proses cutting beserta dampaknya ... 45
Tabel 13. Uraian jenis bahaya perbaikan/ perawatan mesin beserta dampakanya ... 45
Tabel 14. Uraian jenis bahaya Panel Listrik beserta dampaknya... 46
Tabel 15. Analisis penilaian risiko pada proses Melting... 46
Tabel 16. Analisis penilaian risiko pada proses Casting... 47
Tabel 17. Analisis penilaian risiko pada proses cutting ... 47
Tabel 18. Analisis penilaian risiko pada proses perbaikan dan perawatan ... 48
Tabel 18. Analisis penilaian risiko pada panel listrik. ... 48
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Model Teori Domino Penyebab Kerugian ... 16 Gambar 2. Teori Gunung Es (Ice Berg Theory)... 19
ix
DAFTAR SINGKATAN
5R : Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin APAR : Alat Pemadam Api Ringan
APD : Alat Pelindung Diri BBS : Behaviour Based Safety BC : Bottom Case
EHS : Environment, Health, Safety K3 : Keselamatan dan Kesehatan Kerja
HIRAC : Hazard Identification Risk Assessment Control IK : Instruksi Kerja
ILO : Internasional Labour Organization
ISO : International Organization for Standardization K3 : Keselamatan dan Kesehatan Kerja
P3K : Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan PAK : Penyakit Akibat Kerja
PPGD : Pertolongan Pertama Gawat Darurat PT : Perseroan Terbatas
SMK3 : Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja SOP : Standar Operasional Prosedur
OHSAS : Occupational Health and Safety Assessment Series
x
Lampiran 2. Jadwal Kegiataan PKL Lampiran 3. Laporan Kegiatan Harian Lampiran 4. SOP HIRAC
Lampiran 5 Intruksi Kerja HIRAC
Lampiran 6. Form Objection, Target & Activity Plan (Casting Non BC)
Lampiran 7. Tabel HIRAC seksi Casting Non BC PT. Showa Indonesia Manufacturin
xi
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah
Setiap aktifitas yang melibatkan faktor manusia, mesin dan bahan serta melalui tahap-tahap proses memiliki risiko bahaya dengan tingkat risiko yang berbeda-beda yang memungkinkan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja tersebut disebabkan karena adanya sumber-sumber bahaya akibat dari aktifitas kerja di tempat kerja.
Pekerja merupakan aset perusahaan yang sangat penting dalam proses produksi, sehingga perlu diupayakan agar tingkat kesehatan tenaga kerja selalu dalam keadaan optimal.
Ada tiga aspek utama dasar keselamatan, kesehatan kerja, dan kerja selamat (K3). Keselamatan kerja adalah sarana untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja yang tidak terduga dan disebabkan oleh kelalaian kerja (unsafe action) serta lingkungan kerja yang tidak kondusif (unsafe condition).
Konsep ini diharapkan mampu menihilkan kecelakaan kerja sehingga dapat mencegah terjadinya cacat atau kematian terhadap tenaga kerja, mencegah terjadinya kerusakan tempat dan peralatan kerja, mencegah pencemaran lingkungan hidup dan dapat melindungi masyarakat sekitar tempat kerja.
Kesehatan kerja menjadi instrumen untuk menciptakan dan memelihara derajat kesehatan kerja setinggi-tingginya bagi seluruh tenaga kerja di perusahaan. Kerja selamat (behavior safety) adalah bagian penting dalam
1
implementasi K3 di perusahaan dengan menanamkan keyakinan kepada seluruh tenaga kerja di perusahaan pentingnya kerja selamat maka budaya selamat (safety culture) akan tercipta di lingkungan perusahaan yang kemudian menjadi kebiasaan tanpa harus selalu diingatkan.
Kecelakaan terjadi dalam proses interaksi yaitu ketika terjadi kontak antara manusia dengan alat, material, lingkungan dimana pekerja berada (Ramli, 2010). Melihat risiko yang terjadi cukup besar, maka pencegahan kecelakaan harus menjadi hal yang diutamakan.
Menurut International Labour Organization (ILO), Kecelakaan kerja di industri dapat diklasifikasikan menurut jenis kecelakaan, agen penyebab atau objek kerja, jenis cidera atau luka dan lokasi tubuh yang terluka. Untuk menemukan dan menetukan lokasi bahaya potensial yang dapat mengakibatkan kecelakaan dan penyakit akibat kerja, maka perlu melakukan identifikasi bahaya, penilaian resiko, dan penentuan pengendalian (Ramli, 2010).
Bahaya memang tidak dapat dihilangkan akan tetapi dapat diminimalisir dan dikendalikan. Oleh karena itu kondisi yang tidak standar dan tindakan tidak aman harus diidentifikasi sedini mungkin dan segera diadakan tindakan perbaikan sebelum berkembang menjadi kecelakaan kerja. Salah satu cara pencegahan kecelakaan kerja dalam keilmuan keselamatan dan kesehatan kerja adalah dengan membuat Hazard Identification Risk Assessment and Control (HIRAC)
3
Identifikasi Potensi Bahaya (Hazard Identification) adalah suatu proses aktivitas yang dilakukan untuk mengenali seluruh situasi atau kejadian yang berpotensi sebagai penyebab terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin timbul di tempat kerja (Tarwaka, 2008).
PT Showa Indonesia Manufacturing merupakan perusahaan yang tergabung dalam Grup Astra, yang merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur kendaraan roda dua dan roda empat. PT. Showa Indonesia Manufacturing menghasilkan produk berupa steering steem dan shock absorber atau yang lebih dikenal dengan shock breaker.
Pada proses produksinya, PT. Showa Indonesia Manufacturing menggunakan peralatan-peralatan dan material yang mempunyai tekanan panas yang tinggi. Di proses BC. Casting atau tempat peleburan almunium sangatlah berbahaya. Dalam keadaan produksi mesin melting akan meleburkan almunium pada suhu yang mencapai 700o C dengan menggunakan bahan bakar natural gas. Selain itu, cairan melting yang panas dapat mengenai tenaga kerja yang mangambil cairan panas tersebut secara manual. Dengan bahaya yang sangat tinggi tersebut maka perusahaan tidak ingin terjadi peledakan pada mesin melting saat proses produksinya.
Dengan bahaya yang sangat tinggi dan lingkungan kerja sangatlah rentan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja. Jika terjadi kebocoran gas maka kerugian yang diterima perusahaan akan sangatlah tinggi. Maka dari itu perlulah dibuat Hazard Identification Risk Assessment and Control (HIRAC) untuk meminimalisir kecelakaan yang ada. HIRAC diperlukan sebagai
langkah awal untuk melakukan pekerjaan atau kegiatan. Metode ini dapat memudahkan kita untuk mengidentifikasi bahaya dan menilai tingkat risiko yang ada di tempat kerja serta menentukan pengendalian dimulai dari tingkat risiko yang tertinggi.
Berdasarkan latar belakang diatas, penulis berminat untuk menganalisis implementasi Hazard Identification Risk Assessment Control pada proses BC. Casting Gedung C Departemen Casting (Produksi) Gedung C di PT.
Showa Indonesia Manufacturing.
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang diatas, maka penulis menentukan rumusan masalah sebagai berikut:
1. Apa saja sumber bahaya yang terdapat pada proses BC. Casting Gedung C Departemen Casting (Produksi) di PT. Showa Indonesia Manufacturing ? 2. Bagaimana Implementasi Hazard Identification Risk Assessment Control
pada proses BC. Casting Gedung C Departemen Casting (Produksi) di PT.
Showa Indonesia Manufacturing dan upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan guna meminimalisir potensi-potensi bahaya yang mungkin ditimbulkan dapat menyebabkan kecelakaan dan kerugian?
5
C. Tujuan Penelitian
Berdasarkan rumusan masalah diatas, penelitian ini memiliki tujuan sebagai berikut:
1. Untuk mengidentifikasi sumber bahaya yang terdapat pada proses BC.
Casting Gedung C Departemen Casting (Produksi) di PT. Showa
Indonesia Manufacturing?
2. Untuk mengetahui dampak dari potensi bahaya dan faktor bahaya dari proses BC. Casting Gedung C Departemen Casting (Produksi) di PT.
Showa Indonesia Manufacturing?
3. Menilai risiko dari sumber bahaya yang timbul dari segala aktivitas pada proses BC. Casting Gedung C Departemen Casting (Produksi) di PT.
Showa Indonesia Manufacturing?
4. Untuk mengetahui upaya pengendalian yang dilakukan untuk meminimalisir tingkat risiko bahaya dari pekerjaan pada proses BC.
Casting Gedung C Departemen Casting (Produksi) di PT. Showa
Indonesia Manufacturing?
D. Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan dapat memberi manfaat bagi:
1. Perusahaan
a. Memberikan gambaran mengenai potensi risiko bahaya dan faktor bahaya yang dapat ditimbulkan dari masing-masing pekerjaan pada proses BC. Casting Gedung C Departemen Casting (Produksi) di PT.
Showa Indonesia Manufacturing.
b. Memberikan rekomendasi dan masukan dalam upaya mengendalikan potensi risiko bahaya dan faktor bahaya yang berguna sebagai acuan dasar untuk melakukan tindakan pengendalian yang lebih efektif.
2. Program D3 Hiperkes dan Keselamatan Kerja
Diharapkan dapat menambah kepustakaan yang bermanfaat untuk mengembangkan ilmu pengetahuan, pengembangan kurikulum, dan meningkatkan program belajar mengajar di Program Studi D3 Hiperkes dan Keselamatan Kerja, khususnya mengenai penerapan dan pelaksanaan identifikasi penilaian risiko dan bahaya serta pengendaliannya.
3. Mahasiswa
a. Meningkatkan dan mengembangkan kemampuan mahasiswa, khususnya dalam hal mengidentifikasi potensi bahaya dan faktor bahaya yang mungkin terjadi di tempat kerja.
b. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam melakukan perencanaan terhadap upaya pengendalian risiko bahaya yang lebih efektif.
c. Mempraktekkan ilmu keselamatan dan kesehatan kerja yang telah didapat dan dipelajari di bangku kuliah.
BAB II
LANDASAN TEORI
A. Tinjauan Pustaka
1. Tempat Kerja
Tiap ruangan atau lapangan terbuka atau tertutup, bergerak atau tetap, dimana tenaga kerja bekerja, atau yang sering dimasuki tenaga kerja untuk keperluan suatu usaha dan terdapat sumber atau sumber-sumber bahaya baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air, di dalam air dan di udara.
(Tarwaka, 2008)
Menurut Undang-Undang Nomor 1 Tahun 1970 tempat kerja ialah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap, di mana tenaga kerja bekerja, atau yang sering dimasuki tenaga kerja untuk keperluan suatu usaha dan di mana terdapat sumber atau sumber-sumber bahaya. Termasuk tempat kerja ialah semua ruangan,lapangan, halaman dan sekelilingnya yang merupakan bagian-bagian atau yang berhubungan dengan tempat kerja tersebut. Setiap tempat kerja memiliki sumber bahaya maka pemerintah melalui peraturannya mengatur keselamatan dan kesehatan kerja baik di darat, di dalam tanah di dalam wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia. Ketentuan tersebut berlaku dimana :
a. Dibuat, dicoba, dipakai atau dipergunakan mesin, pesawat, alat, perkakas, peralatan atau instalasi yang berbahaya atau dapat menimbulkan kecelakaan, kebakaran atau peledakan.
7
b. Dibuat, diolah, dipakai, dipergunakan, diperdagangkan, diangkut atau disimpan bahan atau barang yang dapat meledak, mudah terbakar, menggigit, beracun, menimbulkan infeksi, bersuhu tinggi.
c. Dikerjakan pembangunan, perbaikan, perawatan, pembersihan atau pembongkaran rumah, gedung atau bangunan lainnya, termasuk bangunan pengairan, saluran atau terowongan di bawah tanah dan sebagainya atau di mana dilakukan pekerjaan persiapan.
d. Dilakukan usaha pertanian, perkebunan, pembukaan hutan, pengerjaan hutan, pengolahan kayu atau hasil hutan lainnya, peternakan, perikanan dan lapangan kesehatan.
e. Dilakukan usaha pertambangan dan pengolahan emas, perak, logam atau bijih logam lainnya, batu-batuan, gas, minyak atau mineral lainnya, baik di permukaan atau di dalam bumi, maupun di dasar perairan; dilakukan pengangkutan barang, binatang atau manusia, baik di daratan, melalui terowongan, di permukaan air, dalam air maupun di udara.
f. Dikerjakan bongkar-muat barang muatan di kapal, perahu, dermaga,dok, stasiun atau gudang.
g. Dilakukan penyelaman, pengambilan benda dan pekerjaan lain didalam air.
h. Dilakukan pekerjaan dalam ketinggian di atas permukaan tanah atau perairan.
9
i. Dilakukan pekerjaan di bawah tekanan udara atau suhu yang tinggi atau rendah.
j. Dilakukan pekerjaan yang mengandung bahaya tertimbun tanah, kejatuhan, terkena pelantingan benda, terjatuh atau terperosok, hanyut atau terpelanting.
k. Dilakukan pekerjaan dalam tangki, sumur atau lobang; Terdapat atau menyebar suhu, kelembaban, debu, kotoran, api, asap, uap, gas, hembusan angin, cuaca, sinar atau radiasi, suara atau getaran.
l. Dilakukan pembuangan atau pemusnahan sampah atau limbah.
m. Dilakukan pemancaran, penyiaran atau penerimaan radio, radar, televisi atau telepon.
n. Dilakukan pendidikan, pembinaan, percobaan, penyelidikan atau riset o. Dibangkitkan, diubah, dikumpulkan, disimpan, dibagi-bagikan atau
disalurkan listrik, gas, minyak atau air.
p. Diputar film, dipertunjukkan sandiwara atau diselenggarakan rekreasi lainnya yang memakai peralatan, instalasi listrik atau mekanik
2. Sumber Bahaya
Menurut Tarwaka (2008) bahaya (hazard) adalah sesuatu yang berpotensi menyebabkan terjadinya kerugian, kerusakan, cedera sakit, kecelakaan atau bahkan dapat mengakibatkan terjadinya kematian yang berhubungan dengan proses dan sistem kerja.
Bahaya adalah segala sesuatu termasuk situasi atau tindakan yang berpotensi menimbulkan kecelakaan atau cidera pada manusia, kerusakan
atau gangguan lainya. Karena hadirnya bahaya maka diperlukan upaya pengendalian agar bahaya tersebut tidak menimbulkan akibat yang merugikan. Bahaya merupakan sifat yang melekat dan menjadi bagian dari satu zat, sistem, kondisi atau peralatan (Ramli, 2009)
Menurut Ramli (2009) bahaya digolongkan menurut jenisnya adalah sebagai berikut :
a. Bahaya fisik yang meliputi kebisingan, intensitas penerangan yang kurang, temperatur ekstrim baik panas maupun dingin, vibrasi atau getaran yang berlebihan, radiasi, dan sebagainya.
b. Bahaya mekanis meliputi terpukul, terbentur, terjepit, tersandung, kejatuhan peralatan atau benda yang berada di lingkungan kerja.
c. Bahaya kimia adalah bahaya yang berasal dari substansi kimia yang digunakan secara tidak tepat, baik dalam proses pekerjaan, pengelolaan dan penyimpanan. Bahan-bahan tersebut meliputi bahan yang bersifat racun, merusak, mudah terbakar, penyebab kanker dan oksidator.
d. Bahaya biologi, yaitu bahaya yang berkaitan dengan makhluk hidup yang berada di lingkungan kerja seperti virus, bakteri, dan jamur yang dapat menyebabkan dan atau mendukung timbulnya penyakit akibat kerja seperti infeksi, alergi, dan berbagai penyakit lainnya.
e. Bahaya ergonomi, yaitu bahaya yang disebabkan oleh ketidaksesuaian interaksi antara manusia, peralatan dan lingkungan, yang berkaitan
11
dengan tata letak yang salah, desain pekerjaan yang tidak sempurna, dan manual handling yang tidak sesuai.
f. Bahaya psikologik yaitu bahaya yang dapat berhubungan atau menyebabkan timbulnya kondisi psikologik pekerja yang berpengaruh terhadap pekerjaan, seperti bekerja di bawah tekanan, hubungan atasan yang tidak harmonis, dan waktu kerja yang berlebihan.
Kecelakaan tidak terjadi dengan sendirinya melainkan ada faktor penyebab yang dapat ditentukan dan dikendalikan. Sumber-sumber bahaya dari kecelakaan di lingkungan kerja berasal dari:
a. Manusia/Pekerja
Manusia merupakan faktor yang paling berpengaruh terhadap tinbulnya suatu kecelakaan kerja. Selalu ditemui dari hasil penelitian bahwa 80-85% kecelakaan disebabkan oleh karena kelalaian atau kesalahan manusia. Bahkan ada suatu pendapat bahwa akhirnya langsung atau tidak langsung semua kecelakaan adalah dikarenakan faktor manusia. Kesalahan tersebut mungkin saja dibuat oleh perencana pabrik, oleh kontraktor yang membangunnya, pembuat mesin-mesin, pengusaha, insinyur, ahli kimia, ahli listrik, pimpinan kelompok, pelaksana atau petugas yang melakukan pemeliharaan mesin dan peralatan (Suma’mur, 2013).
Cara kerja yang tidak benar dapat membahayakan tenaga kerja, orang lain, dan lingkungan sekitar. Cara kerja yang demikian yang sering terjadi antara lain mengangkat dan mengagkut, apabila
dilakukan dengan cara yang salah dapat mengakibatkan cidera, dan yang paling sering adalah cidera pada tulang punggung. (Tarwaka, 2008)
Selain itu bahaya yang ditimbulkan dari pekerja lebih disebabkan oleh pengetahuan yang kurang, kondisi fisik yang tidak memenuhi syarat, sikap yang tidak aman yaitu sembrono, ceroboh, tidak serius, dan tidak disiplin.
b. Bangunan, Peralatan, dan Instalasi
Bangunan dan peralatan mempunyai peranan dalam memicu timbulnya bahaya karena bangunan yang kurang kokoh, peralatan yang tidak cocok, perangkat peralatan yang rusak, peralatan yang tidak lengkap, dan tidak adanya sertifikasi dari peralatan.
Bahaya dari bangunan, peralatan dan instalasi perlu mendapat perhatian.konstruksi bangunan harus kokoh dan memenuhi syarat.
Desain ruangan dan tempat kerja harus menjamin keselamatan dan kesehatan kerja.Instalasi harus memenuhi persyaratan keselamatan kerja baik dalam desain maupun konstruksi. Sebelum operasi harus dilakukan percobaan untuk menjamin keselamatan serta dioperasikan oleh orang yang ahli dibidangnya agar memenuhi standar yang ditentukan. Peralatan meliputi mesin dan alat atau sarana lain yang digunakan. Elemen ini merupakan faktor penyebab utama terjadinya insiden. Perawatan peralatan bukan hanya menurut waktu pemakaian melainkan juga didasarkan pada kondisi bagian-bagiannya. Tanpa
13
perawatan yang teratur, keadaan mesin berubah menjadi penyebab bahaya. Peralatan yang haruslah digunakan semestinya serta dilengkapi dengan alat pelindung dan pengaman, peralatan itu dapat menimbulkan macam-macam bahaya seperti: kebakaran, sengatan, listrik, ledakan, luka-luka dan cidera.
c. Bahan/Material
Tiap-tiap material mempunyai risiko bahaya dengan tingkat yang berbeda-beda sesuai sifat bahan, yaitu:
1) Mudah terbakar, 2) Mudah meledak, 3) Menimbulkan alergi,
4) Menimbulkan kerusakan pada kulit dan jaringan tubuh, 5) Menyebabkan kanker,
6) Mengakibatkan kelainan pada janin, 7) Bersifat racun,
8) Radioaktif. (Tarwaka, 2012) d. Cara Kerja
Bahaya dari cara kerja dapat membahayakan kejiwaan orang itu sendiri dan orang lain di sekitarnya. Cara kerja yang demikian antara lain:
1) Cara mengangkut dan mengangkat, apabila dilakukan dengan cara yang salah dapat berakibat cedera dan yang paling sering adalah
cedera pada tulang punggung. Juga sering terjadi kecelakaan sebagai akibat cara mengangkut dan mengangkat,
2) Cara kerja yang mengakibatkan hamburan debu dan serbuk logam, percikan api serta tumpahan bahan berbahaya,
3) Memakai alat pelindung diri yang tidak semestinya dan cara memakai yang salah. Penyedia perlu memperhatikan cara kerja yang dapat membahayakan ini, baik pada tempat kerja maupun dalam pengawasan pelaksanaan pekerjaan sehari-hari.
(Syukri Sahab, 1997) e. Lingkungan Kerja
Bahaya dari lingkungan kerja, dapat digolongkan atas berbagai jenis bahaya yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja ataupun berbagai gangguan kesehatan dan penyakit akibat kerja serta penurunan produktivitas dan efisiensi kerja. Bahaya-bahaya tersebut adalah:
1) Bahaya yang bersifat fisik, seperti ruangan yang terlalu panas, terlalu dingin, bising, kurang penerangan, getaran yang berlebihan, radiasi dan sebagainya,
2) Bahaya yang bersifat kimia yang berasal dari bahan-bahan yang digunakan maupun bahan yang dihasilkan selama produksi,
3) Bahaya biologik disebabkan oleh jasad renik, gangguan dari serangga maupun binatang lain yang ada di tempat kerja,
15
4) Gangguan jiwa yang dapat terjadi karena keadaan lingkungan sosial tempat kerja yang tidak sesuai dan menimbulkan ketegangan jiwa pada karyawan, seperti keharusan mencapai target produksi yang terlalu tinggi di luar kemampuan, hubungan atasan dan bawahan yang tidak serasi, dan lain-lain.
5) Gangguan yang besifat fatal karena beban kerja yang terlalu berat, peralatan yang digunakan tidak serasi dengan tenaga kerja.
(Syukri Sahab, 1997).
3. Kecelakaaan Kerja
Kecelakaan kerja adalah kejadian yang tidak terduga dan tidak diharapkan. Tak terduga oleh karena di belakang peristiwa itu tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan. Tidak diharapkan karena peristiwa kecelakaan tidak disertai kerugian material maupun penderitaan dari yang paling ringan sampai yang paling berat (Suma’mur, 2013).
Kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang jelas tidak dikehendaki dan sering kali tidak terduga semula yang dapat menimbulkan kerugian baik waktu, harta benda atau properti maupun korban jiwa yang terjadi didalam suatu proses kerja industri atau yang berkaitan dengannya.
Dengan demikian kecelakaan kerja mengandung unsur-unsur sebagai berikut:
a. Tidak diduga semula, oleh karena dibelakang peristiwa kecelakaan tidak terdapat unsur kesengajaan dan perencanaan.
b. Tidak diinginkan atau diharapkan, karena peristiwa kecelakaan akan selalu disertai kerugian baik fisik maupun mental.
c. Selalu menimbulkan kerugian dan kerusakan, yang sekurang- kurangnya menyebabkan gangguan proses kerja.
Suatu kecelakaan kerja hanya akan terjadi apabila terdapat berbagai faktor penyebab secara bersamaan pada suatu tempat kerja atau proses produksi. Dari beberapa penelitian para ahli memberikan indikasi bahwa suatu kecelakaan kerja tidak dapat terjadi dengan sendirinya, akan tetapi terjadi oleh satu atau beberapa faktor penyebab kecelakaan sekaligus dalam suatu kejadian (Tarwaka, 2008).
Gambar 1. Model Teori Domino Penyebab Kerugian.
Sumber: Frank Bird, Jr. Dan Germain. 1986
Teori Kecelakaan Kerja Heinrich (1931) dalam Tarwaka (2008) pada risetnya menemukan teori yang dinamakan Teori Domino. Setiap kecelakaan yang menimbulkan cedera, terdapat lima faktor secara berurutan yang digambarkan sebagai domino yang berdiri sejajar yaitu;
17
kebiasaan, kesalahan seseorang, perbuatan dan kondisi yang tidak aman (hazard), kecelakaan serta cedera. Birds (1967) dalam Ramli (2009) memodifikasi “Teori Domino” dengan mengemukakan ”Teori Manajemen” yang berupa lima faktor dalam urutan kecelakaan yaitu;
manajemen, sumber penyebab dasar, gejala, kontak dan kerugian. Cara penggolongan sebab-sebab kecelakaan di berbagai negara tidak sama.
Namun demikian, ada kesamaan umum bahwa kecelakaan disebabkan oleh dua golongan penyebab yaitu:
a. Tindakan perbuatan manusia yang tidak memenuhi keselamatan (unsafe human acts).
Contohnya peralatan pengaman yang tidak memadai atau tidak memenuhi syarat, peralatan rusak, terlalu sesak atau sempit, sistem- sistem tanda peringatan yang kurang memadai, bahaya kebakaran dan ledakan, housekeeping yang buruk, lingkungan berbahaya atau beracun, bising dan paparan radiasi.
b. Keadaan-keadaan lingkungan yang tidak aman (unsafe condition).
Contohnya gagal untuk memberi peringatan, gagal mengamankan, bekerja dengan kecepatan yang salah, menyebabkan alat-alat tidak berfungsi, menggunakan alat yang rusak, menggunakan alat yang salah, kegagalan dalam memakai alat pelindung diri, membongkar secara salah dan mengangkat secara salah.
Dalam teori yang sudah diungkapkan ahli-ahli melalui penelitian dan mengkaji dalam semua hal menyatakan bahwa suatu kecelakaan tidak
datang dengan sendirinya. Terjadinya kecelakaan merupakan hasil dari tindakan dan kondisi yang tidak aman dan kedua hal tersebut selanjutnya akan tergantung pada seluruh macam faktor. Gabungan dari berbagai faktor inilah dalam kaitan urut-urutan tertentu akan menyebabkan kecelakaan. Hal ini seperti rangkaian kartu domino, kartu-kartu tersebut diumpamakan sebagai faktor penyebab kecelakaan. Bila salah satu kartu jatuh akan menjatuhkan kartu lain secara beruntun, ini dapat dicegah dengan memindahkan salah satu kartu. Pemindahan kartu dapat diartikan sebagai proses menghilangkan salah satu dari faktor penyebab kecelakaan yang menjadi prinsip pencegahan kecelakaan.
Pada akhir rangkaian-rangkaian kecelakaan tersebut akan dapat menyebabkan kerugian, baik pada manusia atuupun harta benda yang dapat mempengaruhi kualitas produksi serta keselamatan dan kesehatan kerja. Kerugian dari kecelakaan menurut (Suma'mur, 1996), berupa:
1) Kerusakan,
2) Kekacauan organisasi, 3) Keluhan dan kesedihan, 4) Kelainan dan cacat, 5) Kematian.
Kecelakaan dapat pula menimbulkan kerugian ekonomi dan non ekonomis. Kerugian non ekonomis dapat berupa kekacauan organisasi, aspek kemanusiaan, dan turunnya citra perusahaan dimata masyarakat.
Kerugian ekonomis dapat digambarkan seperti gunung es, yaitu biaya
19
langsung sebagai bongkahan es yang terlihat diatas permukaan laut, sedangkan biaya tak langsung yaitu bongkahan gunung es yang berada di bawah permukaan laut yang ternyata jauh lebih besar. (Bird Jr. dan Germain, 1990).
A
B
Keterangan: A = Biaya Langsung, B = Biaya Tidak Langsung Gambar 2. Teori Gunung Es (Ice Berg Theory)
Sumber: Bird Jr. Dan Germain, 1990.
1) Biaya langsung
Biaya langsung dari kecelakaan meliputi : a) Perawatan dokter,
b) Biaya kompensasi.
2) Biaya tak langsung
Biaya tak langsung akibat dari kecelakaan meliputi : a) Kerusakan dan kerugian harta benda.
(1) Kerusakan bangunan,
(2) Kerusakan perkakas,
(3) Kerusakan hasil produksi dan material, (4) Gangguan dan keterlambatan produksi, (5) Biaya untuk pemenuhan aturan,
(6) Biaya peralatan untuk keadaan darurat, (7) Biaya sewa peralatan,
(8) Waktu untuk penyelidikan.
b) Biaya-biaya lain:
(1) Gaji selama tidak bekerja,
(2) Biaya penggantian dan/atau pelatihan, (3) Overtime,
(4) Ekstra waktu untuk supervisor,
(5) Penurunan hasil kerja bagi yang celaka sewaktu mulai bekerja, (6) Menurunnya business volume. (Syukri Sahab, 1997).
4. Analisis Bahaya Lingkungan Kerja
Bahaya yang timbul dari pekerjaan, proses, dan lingkungan. Setiap tahapan pekerja dapat dikenali bahayanya, sehingga dapat diatasi agar tidak menimbulkan kecelakaan. Cara kerja yang tidak aman dapat membahayakan bagi tenaga kerja sendiri ataupun orang lain yang berada di sekitarnya. Dengan mencari penyimpangan-penyimpangan yang berasal dari kondisi desain, menggunakan instruksi kerja tertulis sebagai pedoman, serta mengamati tahapan suatu proses dari awal sampai selesai, maka
21
potensi bahaya yang disebabkan oleh kesalahan operasi atau kesalahan fungsi dari suatu bagian alat dapat diidentifikasi.
Menurut The National Safety Council (1998), analisis bahaya adalah suatu proses yang sistematik untuk mendapatkan informasi yang spesifik (tentang bahaya dan data-data kelalaian) yang berkaitan dengan suatu sistem. Dengan menemukan bahaya-bahaya yang paling mungkin terjadi dan atau yang memiliki risiko yang fatal, analisis bahaya menghasilkan informasi yang penting dalam menemukan ukuran kontrol yang efektif.
Adapun kegunaan analisis bahaya di lingkungan kerja, adalah sebagai berikut:
a. Analisis bahaya mampu menemukan bahaya yang terlalaikan atau terabaikan dari suatu proses operasi atau pekerjaan terkait,
b. Analisis bahaya mampu menemukan bahaya yang timbul setelah suatu proses operasi atau pekerjaan terkait berjalan,
c. Analisis bahaya dapat menunjang kualifikasi apa yang merupakan prasyarat untuk pelaksanaan kerja yang produktif dan aman,
d. Analisis bahaya dapat menunjukkan kebutuhan untuk memodifikasi proses, operasi atau pekerjaan,
e. Analisis bahaya mampu mengenali kondisi berbahaya dalam suatu fasilitas, perlengkapan, peralatan, bahan-bahan proses operasi (misalnya: unsafe condition),
f. Analisis bahaya mampu mengetahui sejauh mana faktor manusia bertanggung jawab dalam kecelakaan (misalnya: penyimpangan dari prosedur standar),
g. Analisis bahaya mampu mengenali sejauh mana faktor-faktor yang terpapar dapat memberi sumbangan pada terbentuknya penyakit (misalnya: kontak dengan substansi atau bahan berbahaya),
h. Analisis bahaya mampu mengenali faktor-faktor fisik yang mempengaruhi situasi berbahaya (kebisingan, getaran, pencahayaan, dll),
i. Analisis bahaya mampu menentukan metode pengawasan yang tepat dan standar perawatan untuk keperluan keselamatan.
Proses analisis bahaya dilakukan melalui pengenalan/identifikasi, penilaian/evaluasi, dan pengendalian.
a) Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya adalah proses determinasi terhadap apa yang dapat terjadi, mengapa, dan bagaimana (Rudi Suardi, 2005). Pada umumnya kegiatan ini melakukan identifikasi terhadap sumber bahaya dan area yang terkena dampaknya. Identifikasi sumber bahaya dilakukan dengan mempertimbangkan:
1) Kondisi dan kejadian yang dapat menimbulkan potensi bahaya.
2) Jenis kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin dapat terjadi. (Depnaker RI, 2002)
23
Prosedur identifikasi bahaya dan penilaian risiko sebaiknya mempertimbangkan :
a) Aktivitas rutin dan tidak rutin.
b) Aktivitas semua individu yang memiliki akses ke tempat kerja.
c) Perilaku, kemampuan dan faktor manusia.
d) Identifikasi semua bahaya yang berasal dari luar tempat kerja yang berdampak pada keselamatan dan kesehatan kerja bagi tenaga kerja.
e) Bahaya yang ditimbulkan dari aktivitas pekerjaan.
f) Tersedianya infrastruktur, peralatan dan material oleh perusahaan.
g) Perubahan atau rencana perubahan baik kegiatan maupun materialnya.
h) Perubahan pada sistem manajemen K3 yang berdampak terhadap operasi, aktivitas maupun prosesnya.
Tujuan persyaratan ini untuk memastikan identifikasi bahaya secara komprehensif dan rinci agar semua peluang bahaya dapat diidentifikasi dan dapat dilakukan tindakan pengendalian. Pelaksanaan identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan metode dan aspek dalam melaksanakan di perusahaan.
Terdapat beberapa teknik identifikasi bahaya yang bersifat proaktif yang antara lain data kejadian, daftar periksa, Brainstorming, What If Analysis, Hazops (Hazard and Operability Study), analisa moda kegagalan dan efek ( Failure Mode and Effect Analysis ), Task Analysis,
Even Tree Analysis, analisis pohon kegagalan (Fault Tree Analysis)
serta analisis keselamatan kerja (Job Safety Analysis) (Ramli,2009).
5. Hazard Identification Risk Assessment and Control (HIRAC)
Berdasarkan penjelasan tersebut pelaksanaan identifikasi bahaya, penilaian risiko dan menentukan pengendaliannya dapat berupa :
a. Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya adalah upaya sistematis untuk mengetahui potensi bahaya yang ada di lingkungan kerja. Dengan mengetahui sifat dan karakteristik bahaya, kita dapat lebih berhati-hati dan waspada dalam melakukan langkah-langkah pengamanan agar tidak terjadi kecelakaan, namun tidak semua bahaya dapat dikenali dengan mudah. (Soehatman Ramli, 2009). Dalam arti lain identifikasi bahaya adalah proses untuk mengenali hazard yang ada dan menetapkan karakteristiknya (OHSAS 18001 klausul 3.7).
Prosedur identifikasi bahaya dan penilaian risiko sebaiknya mempertimbangkan :
1) Aktivitas rutin dan non rutin.
2) Aktivitas semua individu yang memiliki akses ke tempat kerja.
3) Perilaku, kemampuan dan faktor manusia.
4) Identifikasi semua bahaya yang berasal dari luar tempat kerja yang berdampak pada keselamatan dan kesehatan kerja bagi tenaga kerja.
5) Bahaya yang ditimbulkan dari aktivitas pekerjaan.
25
6) Tersedianya infrastruktur, peralatan dan material oleh perusahaan.
7) Perubahan atau rencana perubahan baik kegiatan maupun materialnya.
8) Perubahan pada sistem manajemen K3 yang berdampak terhadap operasi, aktivitas maupun prosesnya.
Tujuan persyaratan ini untuk memastikan identifikasi bahaya secara komprehensif dan rinci agar semua peluang bahaya dapat diidentifikasi dan dapat dilakukan tindakan pengendalian.
b. Penilaian Risiko
Menurut Ramli (2009) risiko adalah manifestasi atau perwujudan potensi bahaya (hazard event) yang mengakibatkan kemungkinan kerugian menjadi lebih besar, tergantung dari cara pengelolaannya, tingkat risiko mungkin berbeda dari yang paling ringan atau rendah sampai ke tahap yang paling berat atau tinggi. Sedangkan penilaian risiko adalah proses evaluasi risiko-risiko yang diakibatkan adanya bahaya-bahaya, dengan memperhatikan kecukupan pengendalian yang dimiliki dan menentukan apakah risiko dapat diterima atau tidak (OHSAS 18001).
Penilaian risiko (risk assessment) mencakup dua tahap proses yaitu mengalisa risiko (risk analysis) dan mengevaluasi risiko (risk evaluation), dimana kedua tahapan ini sangat penting karena akan menentukan langkah dan strategi pengendalian risiko.
1) Analisis Risiko
Analisis risiko adalah menentukan besarnya suatu risiko yang merupakan kombinasi antara kemungkinan terjadinya bahaya (likelihood) dan tingkat keparahan (severity). Banyak teknik yang dapat digunakan untuk melakukan analisis risiko baik kualitatif, semi maupun kuantitatif. Pemilihan teknik analisis risiko yang tepat antara lain memperhatikan kondisi, fasilitas dan jenis bahaya yang ada, dapat membantu dalam penentuan pengendalian risiko serta dapat membedakan tingkat bahaya secara jelas agar memudahkan dalam menentukan prioritas langkah pengendaliannya. Metode analisis risiko antara lain adalah:
a) Menghitung kemungkinan insiden (probability)
Bahaya yang ada ditempat kerja mempunyai kesempatan mengakibatkan suatu cidera, kerusakan atau kerugian. Yang dimana setiap kejadian dari situasi kondisi bahaya yang berabahaya mempunyai tingkat risiko tertentu. Integritas dan efektivitas tindakan pengendalian risiko perlu disertakan pada saat mempertimbangkan kemungkinan. Kategori kemungkinan tergantung dari kebutuhan perusahaan dari akibat kemungkinan kecil sampai akibat kemungkinan besar.
27
Tabel 01. Nilai Kemungkinan Insiden
Kriteria Keterangan
Possible to think of P = 1 Kejadian belum pernah terjadi dimanapun. Hanya secara teoritis bisa terjadi
Unlikely but Possible P = 3 Beberapa faktor perlu ada untuk memungkinkan sebuah accident/ incident terjadi.
Kejadian yang tidak mungkin dalam kondisi normal.
Mungkin terjadi kurang dari sekali dalam 10 tahun.
Likely P = 6 Kejadian yang jarang terjadi sesekali (kurang dari sekali dalam satu tahun). Kejadian pernah terjadi dlam kondisi yang sama.
Very Likely P = 10 Kejaidan berulang. Sering terjadi dalam kondisi yang sama sekurang- kurangnya sekali dalam satu tahun.
Sumber: Departemen EHS, PT. Showa Indonesia Manufacturing, 2016
b) Menghitung tingkat keparahan (severity).
Akibat kecelakaan yang berasal dari bahaya. Tingkat keparahan yang mungkin terjadi jika bahaya tersebut menimbulkan insiden, dimana tingkat keparahan tersebut dapat dibagi menjadi beberapa kategori dari yang berakibat sangat kecil sampai akibat yang sangat besar. Penggolongan kategori tergantung dari kebutuhan perusahaan.
Tabel 02. Nilai Keparahan
Kriteria Dampak K3 Dampak Dampak Lingkugan Kebakaran 1 Cedera sangan
ringan
Tidak ada dampak
lingkungan
Perbaikan memungkinkan untuk bekerja normal
Sambungan…
Bersambung…
3 Cidera yang memungkin absen
maksimum 2 hari kerja
7 Kecelakan
yang
menyebabkan absen lebih dari 2 hari kerja, tapi tidak
memerlukan perawatan rumah sakit.
15 Kehilangan fungsi bagian tubuh untuk sementara, cidera serius memerlukan perawatan di rumah sakit.
40 Kematian atau cidera serius memerlukan perawatan di rumah sakit dan
kehilangan fungsi bagian tubuh secara permanen.
Pencemaran yang
menyebabkan proses bekerja berhenti
maksimum 1 hari kerja.
Pencemaran yang
menyebabkan proses
berhenti
selama 1 hari kerja, dan mencemari area depan kawasaan perusahaan.
Pencemaran yang
menyebabkan proses
berhenti
selama 2 hari kerja, dan mencemari area depan kawasaan perusahaan.
Pencemaran menyebabkan proses
berhenti, mencemari kawasan luar perusahaan
Kebakaran yang menyebakan proses berhenti 1 hari kerja
Kebakaran yang menyebabkan proses berhenti lebih dari 1 hari kerja.
Kebakaran yang menyebabkan proses berhenti lebih dari 1 hari kerja.
Kebakaran yang menyebabkan proses berhenti lebih dari 1 hari kerja.
Sumber: Departemen EHS, PT. Showa Indonesia Manufacturing, 2016
29
c) Paparan Bahaya (Exposure)
Seberapa sering bahaya tersebut ditemui atau muncul di tempat kerja. Keseringan pada suatu sistem atau lokasi yang lain akan berlainan walaupun berasal dari bahaya yang sama.
Tabel 03. N ilai Paparan Bahaya
Kriteria Keterangan 10 Terkena hazard terus menerus
6 Terkena hazard sekali dalam sehari 3 Terkena hazard sekali dalam seminggu.
2 Terkena hazard sekali dalam sebulan
1 Terkena hazard beberapa kali dalam setahun.
0,5 Terkena hazard sekali dalam setahun.
Sumber: Departemen EHS, PT. Showa Indonesia Manufacturing, 2016
d) Tingkatan risiko ditentukan oleh hubungan antara nilai hasil kali identifikasi peluang bahaya dengan keparahan.
Berdasarkan matrik rangking tersebut dapat diidentifikasi atau ditentukan tindakan yang akan dilakukan terhadap setiap risiko.
Tabel 04. Refensi Kualitas Resiko Pekerjaan.
Kriteria Kriteria Resiko 1 – 50 Slight (Sedikit)
51 – 150 Low (Rendah) 151 - 250 Medium (Menengah) 251 - 400 High (Tinggi)
>400 Very High (Sangat Tinggi)
Sumber: Departemen EHS, PT. Showa Indonesia Manufacturing, 2016
Ketentuan tindak lanjutnya untuk penanganan risiko tersebut adalah sebagai berikut :
a) Risiko Sedikit
Pengendalian tambahan tidak diperlukan. Pemantauan diperlukan untuk memastikan bahwa pengendalian dipelihara dan diterapkan dengan baik dan benar, langkah pencegahan dengan kontrol administrasi, dan alat pelindung diri.
b) Risiko Sedang
Pengendalian tambahan tidak diperlukan. Hal yang perlu diperhatikan adalah jalan keluar yang lebih menghemat biaya atau peningkatan yang tidak memerlukan biaya tambahan besar. Pemantauan diperlukan untuk memastikan bahwa pengendalian dipelihara dan diterapkan dengan baik dan benar, langkah pencegahan dengan kontrol administrasi, dan alat pelindung diri.
c) Risiko Menengah
Perlu tindakan untuk mengurangi risiko, tetapi biaya pencegahan yang diperlukan perlu diperhitungkan dengan teliti dan dibatasi. Pengukuran pengurangan risiko perlu diterapkan dengan jangka waktu yang ditentukan, langkah pencegahan dengan dapat menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) atau pengendalian administratif.
d) Risiko Tinggi
31
Harus dilakukan tindakan pengendalian sampai risiko terkendali. Perlu dipertimbangkan sumber daya yang akan dialokasikan untuk mereduksi risiko. Apabila risiko ada dalam pelaksanaan pekerjaan yang masih berlangsung, maka tindakan segera dilakukan, langkah pencegahan dengan eliminasi, substitusi, kontrol administrasi, rekayasa engineering dan alat pelindung diri.
e) Risiko Sangat Tinggi
Harus Segera dilakukan tindakan pengendalian sampai risiko terkendali. Perlu dipertimbangkan sumber daya yang akan dialokasikan untuk mereduksi risiko.
Apabila risiko ada dalam pelaksanaan pekerjaan yang masih berlangsung, maka tindakan segera dilakukan, langkah pencegahan dengan eliminasi, substitusi, kontrol administrasi, rekayasa engineering dan alat pelindung diri.
Setelah kriteria risiko dapat diterima ditetapkan, maka akan dibandingkan dengan hasil penilaian risiko yang telah ditentukan.
Apakah risiko tersebut dapat diterima atau tidak oleh perusahaan.
Apabila risiko tersebut masih berada pada tingkat yang dapat diterima, harus ada tindakan pengendalian.
c. Tindakan Pengendalian Resiko
Organisasi harus memastikan bahwa penilaian risiko dipertimbangkan dalam menentukan pengendaliannya. Pengendalian
merupakan metode untuk menurunkan tingkat faktor bahaya dan potensi bahaya sehingga tidak membahayakan. Cara pengendalian yang dapat dilakukan antara lain :
1) Pengendalian langsung pada sumber bahaya, misalnya :
a) Eliminasi, upaya menghilangkan bahaya yang ada secara langsung.
b) Substitusi, mengganti bahan yang memiliki potensi risiko tinggi dengan bahan yang potensi risikonya rendah.
c) Isolasi, pemisahan bahaya dari manusia agar tidak terjadi kontak langsung.
2) Pengendalian pada lingkungan
Pengendalian terhadap lingkungan yang dapat dilakukan dengan :
a) Lay out (tata ruang) dan housekeeping.
b) Ventilasi keluar setempat.
c) Ventilasi umum untuk memasukkan udara segar dari luar.
d) Mengatur antara jarak sumber bahaya dengan tenaga kerja.
3) Pengendalian pada tenaga kerja a) Mutasi tenaga kerja
b) Peningkatan kesadaran Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dikalangan karyawan.
c) Penggunaan APD yang baik dan benar sehingga dapat memberi perlindungan terakhir kepada pekerja dari bahaya yang
33
dihadapi di tempat kerja, berat alat pelindung diri seringan mungkin, dipakai secara fleksibel, tahan lama, bentuk menarik, memenuhi standar, tidak menimbulkan bahaya tambahan karena salah penggunaan, tidak membatasi gerakan dan persepsi sensoris pemakai, mudah disimpan, harus sesuai dengan standar yang ditetapkan.
4) Pemberian pelatihan kepada karyawan yang sudah disesuaikan dari semua potensi bahaya yang ada di perusahaan, pemberian pelatihan tersebut harus dilakukan sesuai kebutuhan karyawan.
Setelah dilakukan pengendalian risiko, kita dapat melihat sisa risiko (final risk) dari hasil pengendalian bahaya tersebut, sehingga penilai terhadap efektifitas pengendalian bahaya dapat diketahui dan melakukan tindakan perbaikan berkelanjutan agar risiko yang masih besar dapat dikendalikan menjadi bisa ditoleransi.
B. Kerangka Pemikiran
Tempat Kerja
Sumber Bahaya:
1. Manusia
2. Bangunan, Peralatan, dan Instalasi 3. Bahan/Material
4. Cara kerja
5. Lingkungan kerja
Potensi Bahaya:
1. Unsafe Condition 2. Unsafe Action
Analisis Potensi Bahaya
Ya Tidak
Proses Analisa Bahaya:
(1). Identifikasi, (2). Evaluasi, dan (3). Pengendalian
Risiko kecelakaan berkurang dan terkendali
Risiko kecelakaan meningkat
Tercipta K3 di Tempat Kerja
Tinjauan ulang manajemen
Kerugian membesar
BAB III
METODE PENELITIAN
A. Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini adalah observasional dengan metode deskriptif, yaitu memberikan gambaran mengenai potensi dan faktor bahaya secara jelas dari sikap kerja individu, keadaan, gajala atau kelompok yang ada di PT. Showa Indonesia Manufacturing.
B. Lokasi dan Waktu Penelitian
1. Penelitian ini dilkasanakan di BC Casting Gedung C Departemen Casting PT. Showa Indonesia Manufacturing Cikarang, Bekasi, Jawa Barat yang beralamat di Jl. Jababeka VI Blok I kav. 28-36, Kawasan Industri Jababeka, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat.
2. Waktu penelitian dilakukan pada tanggal 15 Februari - 14 Maret 2016.
C. Objek dan Ruang Lingkup Penelitian
Objek penelitian adalah tenaga kerja dengan mengamati aktivitas proses kerja pada bagian Melting, Casting, dan Cutting yang selanjutnya dilakukan identifikasi bahaya dan pengendalian risiko.
Ruang lingkup penelitian ini adalah proses kerja di BC. Casting Gedung C Departemen Casting PT. Showa Indonesia Manufacturing.
35
D. Sumber Data
Penelitian ini menggunakan beberapa teknik pengumpulan data, antara lain:
1. Data Primer
Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah sumber data primer yaitu dengan observasi tempat kerja, inpeksi, dan diskusi dengan karyawan secara langsung.
2. Data Sekunder
Sumber data ini diperoleh dari data administrasi Departemen EHS, standart EHS, buku literatur dan standar peraturan-peraturan yang digunakan berkaitan dengan kegiatan penelitin
E. Teknik Pengumpulan Data
Dalam penelitian ini digunakan beberapa teknik pengumpulan data sebagai berikut:
1. Observasi, merupakan teknik pengumpulan data dengan cara pengamatan langsung di proses BC. Casting Gedung C Departemen Casting (Produksi) Gedung C di PT. Showa Indonesia Manufacturing.
2. Wawancara/Interview, merupakan teknik pengumpulan data dengan cara mengadakan tanya jawab dengan narasumber yang terkait dan berwenang, serta berkompeten terhadap pelaksanaan identifikasi penilaian dan risiko bahaya.
3. Studi pustaka, merupakan teknik pengumpulan data dengan cara mempelajari dokumen-dokumen perusahaan, buku-buku kepustakaan,
37
laporan penelitian yang sudah ada serta sumber literatur lain yang berkaitan dengan penelitian ini.
F. Pelaksanaan
Penelitian ini dilakukan selama satu bulan terhitung dari tanggal 15 Februari sampai dengan 14 Maret 2016 dengan jam kerja Senin-Jum’at pukul 07.30-16.15 WIB. Pada tahap pelaksanaan meliputi:
1. Observasi secara umum kondisi K3 perusahaan.
2. Observasi berdasarkan wawancara dan diskusi.
3. Pengamatan secara langsung terhadap kondisi lingkungan perusahaan.
4. Mengikuti program dan kegiatan yang dilakukan Departemen EHS sesuai rekomendasi dari pembimbing perusahaan.
5. Pencarian data pelengkap melalui arsip-arsip atau dokumen perusahaan dan buku-buku referensi yang ada di Departemen EHS sesuai rekomendasi dari pembimbing perusahaan.
G. Analisis Data
Data yang diperoleh tentang Implementasi Hazard Identification Risk Assessment Control pada proses BC. Casting Gedung C Departemen Casting
di PT. Showa Indonesia Manufacturing kemudian dianalisis secara deskriptif sesuai dengan pemenuhan Undang-undang Republik Indonesia No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 50 Tahun 2012, Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi yang terkait, OHSAS 18001:2007 serta ISO 14001:2004.
BAB IV
HASIL PENELITIAN
A. Proses Produksi
PT Showa Indonesia Manufacturing merupakan perusahaan yang tergabung dalam Grup Astra, yang merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur kendaraan roda dua dan roda empat. PT. Showa Indonesia Manufacturing menghasilkan produk berupa steering steem dan shock absorber atau yang lebih dikenal dengan shock breaker.
Departemen Casting (Produksi) Gedung C di PT. Showa Indonesia Manufacturing adalah salah satu bagian dari produksi PT. Showa Indonesia Manufacturing yang didalamnya terdapat kegiatan yang menghasilkan barang pendukung untuk produksi selanjutnya. Berikut adalah bagian dari jenis pekerjaan yang berada di Gedung C departemen casting (produksi) , antara lain:
1. Melting (Peleburan) 2. Casting (Pengecoran) 3. Cutting (Pemotongan)
Proses Melting bertujuan untuk menghasilkan cairan almunium. Proses melting adalah proses peleburan material padat (ingot) menjadi cair. Proses
peleburan ini menggunakan tungku yang dipanaskan dengan suhu 700oC.
Proses casting adalah proses penuangan cairan almunium di cetak dengan
39
40
mould dengan suhu 350oC, selanjutnya proses cutting dimana proses tersebut menggunakan band saw untuk memotong bottom case sesuai dengan standart.
B. Identifikasi Bahaya
Dalam melakukan identifikasi bahaya, penulis melakukan interview dengan beberapa pekerja tentang kondisi tempat kerja mereka, kondisi bahaya yang mungkin dapat ditimbulkan pada pekerjaan yang mereka lakukan khususnya. Dan berikut adalah beberapa hal yang berpotensi menyebabkan risiko bahaya, antara lain:
1. Kondisi peralatan kerja
Banyak mesin yang sudah berumur lebih dari 20 tahun atau sudah tua, sehingga tidak dapat dipungkiri bahwasannya untuk memodifikasi peralatan kerja yang sesuai dengan peruntukannya. Mesin sudah dilakukan perawatan dan servis setiap 1 minggu / 1 mesin. Hal tersebut dilakukan guna untuk mendukung proses produksi tetap berjalan dengan baik. Total peralatan kerja di bagian casting adalah 20 mesin casting, 6 mesin melting, dan 4 mesin cutting.
2. Lingkungan kerja
Suhu ruangan yang panas bersumber pada proses melting dan casting.
Selain udara panas terdapat gangguan kebisingan, debu dan asap yang dapat mengganggu konsentrasi pekerja dalam melakukan pekerjaannya.
Pada area tersebut sudah di lengkapi dengan spot cooling untuk masing- masing operator dan terdapat kipas angin untuk mengurangi suhu panas pada ruangan tersebut.
Untuk menunjang pekerjaannya, tenaga kerja diberikan uang tunjangan panas setiap bulannya dan penyediaan air minum agar pekerja tidak mengalami dehidrasi.
3. Manusia
Dari hasil interview tenaga kerja yang bekerja pada bagian melting, casting dan cutting tenaga kerja tersebut sudah patuh terhadap Intruksi
Kerja (IK) yang sudah ditetapkan oleh perusahaan. Sikap kerja tenaga kerja yang berdiri dalam pekerjaannya tidak begitu menimbulkan beban kerja terhadap tenaga kerja. Sebelum melakukan pekerjaa di bagian Melting, Casting, dan Cutting tenaga kerja terlebih dahulu diberikan training sesuai
dengan jenis pekerjaannya. Selain itu, tenaga kerja juga tertib menggunakan APD sesuai dengan jenis pekerjaannya.
PT. Showa Manufacturing dalam penerapan pengelolaan Sistem Manajemen Lingkungan mengadobsi ISO 14001:2004, sedangkan untuk Sistem Management Keselamatan dan Kesehatan Kerja OHSAS 18001:2007 dan Peraturan Pemerintah No. 50 Tahun 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), PT. Showa Indonesia Manufacturing berkomitmen untuk mencegah timbulnya kecelakaan, penyakit akibat, dan kerusakan lingkungan sekitar yang terkait.
Pada proses BC. Casting Gedung C Departemen Casting (Produksi) di PT. Showa Indonesia Manufacturing memiliki sumber- sumber yang dapat menimbulkan potensi bahaya yang teridentifikasi sebagai berikut:
42
Tabel 05. Uraian pekerjaan melting beserta potensibahaya.
Jenis Pekerjaan Aktivitas Pekerjaan Potensi Bahaya Melting a. Menyiapkan Benda Kerja Manual handling
(bahaya Ergonomi) b. Pengangkatan Bahan Baku Tertimpa material
(bahaya mekanik)
Beban berlebihan (bahaya ergonomi) c. Mendorong kereta Tebentur body kereta
(bahaya mekanik)
Terjepit body kereta (bahaya mekanik)
d. Pemindahan bahan baku dari kereta ke hoist e. Pengerukan sludge
melting /dross
Tertimpa material (bahaya mekanik)
Kejatuhan bahan baku (Bahaya mekanik)
Debu (bahaya lingkungan kerja)
Panas (bahaya udara panas)
radiasi cahaya (bahaya radiasi)
Cipratan Melting (bahaya keseahatan) f. Peleburan Paparan panas (bahaya
udara panas
asap (bahaya lingkungan kerja)
Semburan api (bahaya kebakaran)
Kebocoran gas (bahaya lingkungan)
Kebakaran Sumber: Hasil pendataan pada tanggal 2 Maret 2016
Tabel 06. Uraian pekerjaan Casting dan potensi bahaya
Jenis Pekerjaan Aktivitas Pekerjaan Potensi Bahaya Casting Proses penuangan cairan
almunium ke mould
Cidera Punggung (bahaya ergonomi)
Bersambung…
Sambungan…
Pengangkatan almunium dengan alat bantu.
Proses Repaircoating Proses dandori Proses Freeheating
Cipratan almunium panas (bahaya kesehatan
(bahaya lingkungan).
Paparan panas (bahaya udara panas)
Kejatuhan almunium panas (bahaya mekanik)
Paparan Panas (bahaya udara panas)
Terjepit (bahaya mekanik)
Kejatuhan benda kerja (bahaya mekanik)
Paparan panas (bahaya udara panas)
Tangan terkena Mould panas (bahaya mekanik)
Menghirup cairan coating (bahaya kesehatan) Sumber : Hasil pendataan pada tanggal 2 Maret 2016
Tabel 07. Uraian pekerjaan Cutting dan potensi bahaya
Jenis Pekerjaan Aktivitas Pekerjaan Potensi Bahaya Cutting Pengambilan WIP dari hanger Kejatuhan WIP
Tergores hanger (bahaya mekanik)
Proses Cutting Pentalan gram almunium (bahaya mekanik).
Tersayat band saw (bahaya mekanik)
Jari tangan terpotong band saw (bahaya mekanik)
menghirup Uap Oli (bahaya kesehatan) Handling material ke kereta
dorong
Tergores hanger (bahaya mekanik)
Sumber : Hasil pendataan pada tanggal 2 Maret 2016
