BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan
PT.Voltama Vista Megah Electric Industry didirikan pada tanggal 13 Februari 1981, setelah mendapat surat izin dari dirjen Perindustrian Pusat dari dirjen Perindustrian Pusat No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982. Surat izin tersebut dikeluarkan pada tanggal 21 Desember 1982. Pembangunan perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan dilanjutkan dengan pemasangan alat–alat instalasi serta melengkapi sebagian dari alat–alat produksi.
Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi dilengkapi dan perusahaan juga untuk pertama kalinya mulai melakukan kegiatan produksi. Pada awal kegiatan produksi jumlah pekerja adalah hanya sekitar 40 orang. Lalu seiring dengan perkembangan perusahaan dan semakin meningkatnya permintaan pasar terhadap produk yang diproduksi perusahaan menuntut akan meningkatnya jumlah karyawan yang dibutuhkan oleh perusahaan. Pada tahun 1984 karyawan perusahaan mengalami kenaikan mencapai 150 orang dan hingga tahun ini tahun 2005 sudah mencapai kurang lebih 428 orang. Dari seluruh total jumlah pekerja sekitar 80% adalah tenaga kerja wanita dan 20% adalah tenaga kerja pria.
Para pekerja secara keseluruhan yang ada di perusahaan saat ini adalah pekerja yang telah bekerja selama 14 tahun. Hal inilah yang menyebabkan hampir secara keseluruhan dapat dikatakan bahwa karyawan perusahaan telah terlatih dan sudah sangat memahami setiap pekerjaan yang mereka lakukan sehingga perusahaan tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi para pekerja. Dalam proses rekrutmen tenaga kerja terutama untuk karyawan pabrik tidak mengutamakan latar belakang pendidikan. Yang menjadi bahan pertimbangan utama perusahaan adalah tingkat kerajinan, serius dalam melaksanakan tugas, memiliki minat belajar yang tinggi terhadap pekerjaan yang dilakukan dan loyal terhadap perusahaan.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
P.T. Voltama Vista Megah Electric Industry bergerak dalam bidang industri dalam memproduksi berbagai jenis komponen atau alat-alat listrik yang banyak digunakan masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe produksinya adalah produksi massal dimana kegiatan produksi tidak dilakukan berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat persediaan yang disesuaikan juga dengan minat atau permintaan pasar pada periode selanjutnya (Make to Stock). Secara umum perusahaan ini memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai berbagai macam tipe dan variasi ukuran yang dapat disesuaikan dengan keinginan konsumen. Perusahaan juga setiap periode tertentu merancang dan memproduksi jenis atau tipe-tipe baru yang bervariasi dan berbeda dengan produk sebelumnya.
Adapun produk dengan variasi dan tipe yang diproduksi sampai tahun 2011 dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Jenis Produk PT.Voltama Vista Megah Electric Industry
No Jenis Jumlah Komponen (Tipe)
1 Saklar 17
2 Fitting 11
3 Steker 14
4 Stop Kontak 11
5 Fuse Box 4
Sumber: Kepala Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industrry
Perusahaan ini tidak memiliki departemen khusus R&D (Research & Development), namun selalu terus menerus mencari inovasi-inovasi baru sehingga dapat memproduksi produk dengan berbagai variasi dan kelebihan. Ini juga sebagai salah satu cara untuk mempertahankan pasar dan menarik pasar baru. Pimpinan puncak perusahaan selalu mencari ide-ide baru yang sebagian juga distimulus dengan adanya jenis-jenis baru dari perusahaan luar negeri yang sejenis. Setelah mendapat ide lalu dikomunikasikan dengan pihak pabrik untuk menilai apakah dapat diproduksi atau tidak. Lalu pihak pabrik mulai mempelajari dan mencoba untuk produksi beberapa buah, jika layak maka produksi secara massal dilakukan.
P.T. Voltama Vista Megah Electric Industry berlokasi di jalan Medan- Binjai km 10,5 Gang Mesjid, desa Paya Geli Kecamatan Medan Sunggal Kabupaten Deli Serdang Provinsi Sumatera Utara dan berdiri di atas areal seluas 1900 m2. Sementara kantor pusatnya berada di Jalan Mangkubumi no. 6 A
Medan.
2.2.2. Daerah Pemasaran
P.T. Voltama Vista Megah Electric Industry dalam memproduksi barang atau alat-alat listrik adalah untuk memenuhi kebutuhan masyarakat dalam negeri, artinya distribusi pemasarannya adalah hanya untuk negara sendiri. Adapun daerah–daerah pendistribusian produk adalah : Medan, Jakarta, Surabaya, dan Semarang. Pada tahun 1992 perusahaan pernah mencoba untuk memasarkan produknya keluar negeri. Setelah diperolehnya kesepakatan dari pihak luar negeri dengan pihak perusahaan untuk melakukan hubungan kerja sama, namun dikarenakan urusan birokrasi dalam negeri yang terlalu rumit untuk mengurus dan menyetujui program ini, akhirnya semua rencana untuk mengekspor produk keluar negeri tidak dapat dilaksanakan sesuai harapan. Sejak saat itu. Sampai dengan sekarang, hasil produksi perusahaan hanya didistribusikan untuk memenuhi permintaan dalam negeri.
2.2.3. Dampak Sosial Terhadap Lingkungan Sekitar
PT. Voltama sudah berdiri sejak tahun 1981, dan sejak berdiri telah merekrut cukup banyak tenaga kerja. Sampai tahun ini (2005) telah mempekerjakan sekitar 428 orang pekerja. Kebanyakan pekerja yang direkrut oleh
pihak perusahaan adalah berasal dari penduduk sekitar lokasi pabrik. Tentunya hal ini sangat membantu dan memberikan dampak yang positif terhadap sosial ekonomi perusahaan. Perusahaan juga dianggap telah berperan serta mengurangi angka pengangguran khususnya di daerah perusahaan berdiri. Apalagi sebagian besar pekerja adalah perempuan, sehingga sangat membantu perekonomian keluarga karena dapat menambah sumber pendapatan keluarga. Hal ini dikatakan demikian, karena selain seorang suami yang memiliki pencaharian, dikarenakan perusahaan merekrut kebanyakan pekerja wanita, maka tentunya akan sangat membantu suaminya sebagai kepala rumah tangga untuk memperoleh penambahan nafkah yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan di keluarga mereka.
Selain itu dalam proses produksinya untuk mengurangi biaya produksi dan untuk memenuhi permintaan yang semakin meningkat maka untuk beberapa jenis produk tertentu proses perakitan (Assembly) dilakukan diluar pabrik, dimana pekerjaan itu di sub kontrak ke masyarakat di sekitar lingkungan pabrik untuk merakitnya dengan bayaran yang cukup tinggi dengan sistem borongan. Pekerjaan merakit tersebut dapat dilakukan oleh siapa saja dari anak-anak sampai orang tua, dan pihak perusahaan menyediakan fasilitas mesin ataupun peralatan sederhana yang dibutuhkan dalam menyesaikan pekerjaan tersebut. Tentu saja hal ini dapat menambah penghasilan keluarga dan sangat membantu perekonomian masyarakat sekitar wilayah pabrik.
P.T. Voltama Vista Megah Electric Industry termasuk perusahaan yang sangat memberikan toleransi terhadap pekerja, selalu memperlakukan pekerja
dengan baik, dan memberikan hak-hak tenaga kerja dengan baik termasuk dalam pemberian upah atau gaji. Perusahaan dinilai seperti ini karena perusahaanmenerapkan undang–undang ketenagakerjaan, dan membuat suatu perjanjian Kesepakatan Kerja Bersama (KKB) yang disepakati oleh pihak perusahaan dengan Sarikat Pekerja di perusahaan tersebut. Sebagai contoh perusahaan memberikan cuti haid tiap bulannya pada pekerja wanita, dan tanpa ada pemotongan gaji, melainkan di bayar penuh. Gaji pekerja yang diberikan kepada para pekerja sudah diatas upah minimum buruh yang telah ditetapkan pemerintah. Setiap ada pelanggaran yang terjadi pihak perusahaan tidak langsung memberikan sanksi yang merugikan oleh pihak pekerja melainkan menganalisa kasus tersebut terlebih dahulu dengan mencari kebenarannya dan mencari sebab terjadi pelanggaran tersebut. Jika terbukti maka diberi peringatan sampai 3 (tiga) kali peringatan. Hal inilah yang menyebabkan para pekerja merasa senang bekerja di perusahaan ini.
Dari segi dampak negatif, dapat dikatakan bahwa tidak ada dampak negatif yang signifikan yang berasal dari perusahaan terhadap lingkungan sekitar lokasi pabrik. Sisa-sisa dari hasil kegiatan produksi dinilai tidak mengganggu dan mencemari lingkungan sekitar. Seluruh sisa-sisa bahan plastik yang cacat maupun waste selalu didaur ulang kembali, yaitu dihancurkan dan dipergunakan sebagai bahan baku kembali. Sedangkan untuk sisa-sisa produksi ataupun waste yang terbuat dari pencetakan termosetting, meskipun tidak dapat didaur ulang kembali, sisa-sisa tersebut dibuang di tempat pembuangan sampah ataupun diberikan kepada tukang pengumpul barang-barang plastik atau sisa-sisa lainnya. Begitu
juga dengan sisa-sisa produksi yang terbuat dari logam, sisa-sisa tersebut dijual kepada tukang yang menampung sampah-sampah tersebut sehingga sisa-sisa atau waste dari kegiatan produksi tidak memberikan dampak negatif bagi lingkungan sekitar, melainkan dapat dijual dan memberikan keuntungan bagi pihak perusahaan. Limbah-limbah lainnya seperti pembuangan air dari kegiatan produksi juga telah dilakukan pengairan yang baik, sehingga tidak memberikan dampak negatif bagi lingkungan sekitar, karena langsung dialiri ke tempat yang jauh dari tempat tinggal penduduk yaitu di sungai.
2.3. Organisasi dan Manajemen
Organisasi merupakan suatu sistem dan bentuk hubungan antara wewenang dan tanggung jawab, antara atasan dan bawahan untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan dengan cara yang paling efisien.
Dalam suatu organisasi, tugas dan tanggung jawab dari setiap personil sangat diperlukan. Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan koordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan dan masing-masing personil dapat mengetahui dengan jelas darimana ia mendapat perintah dan kepada siapa ia harus mempertanggungjawabkan hasil kerjanya.
Berikut ini akan diuraikan tentang struktur organisasi perusahaan, uraian tugas dan tanggung jawab, tenaga kerja dan jam kerja, dan sistem pengupahan, fasilitas dan jaminan sosial.
Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai keseluruhan kegiatan serta proses yang terjadi dalam suatu organisasi. Hubungan dan kerja sama dalam organisasi dituangkan dalam suatu struktur organisasi. Struktur organisasi adalah merupakan bagan yang meberikan gambaran secara skematis tentang penetapan dan pembagian pekerjanya yang harus dilakukan sesuai dengan tugas, tanggung jawab dan wewenang yang dibebankan serta menetapkan hubungan antara unsur-unsur organisasi secara jelas dan terperinci.
Struktur organisasi yang digunakan pada PT. Voltama Vista Megah adalah struktur organisasi bentuk lini, fungsional, dan staff. Disebut lini karena adanya hubungan lini karena terdapat hubungan lini antara Kepala Pabrik sebagai penyalur wewenang kepada kepala bagian. Kepala bagian bertanggungjawab atas bidangnya masing-masing dan mempunyai wewenang secara luas untuk mengatur bawahannya sesuai dengan fungsinya. Dengan adanya seorang pimpinan yang bertanggungjawab atas suatu aktivitas dimana para bawahannya memberikan pertanggungjawaban kepadanya, maka tercapailah prinsip unity of command. Disebut fungsional karena suatu bagian dapat berhubungan dengan setiap kepala bagian lain secara langsung dan dapat juga menerima tugas dari kepala bagian tersebut sesuai dengan spesialisasinya. Selanjutnya disebut staff karena terdapat bagian yang disebut sebagai pengawas umum yang hanya berhubungan langsung kepada kepala pabrik dan member saran dan masukan kepada kepala pabrik terkait dengan kepentingan pabrik. Adapun bagan struktur organisasi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Kepala Pabrik
Perencanaan dan
QC Pengawasan Umum
Wakil Kepala Pabrik
Perbengkelan Umum Keuangan
Produksi Pengolahan Plastik Pembersihan Bram Pengolahan Logam Perakitan Laboratorium Komponen Komponen Setengah Jadi Barang Jadi Listrik/ Alat-alat Mal-mal Plastik Mesin Hydraulic Mesin Injection Mal-mal Mesin Pon Mal-mal Pon dan
Tap
Bahan Baku dan
Suku Cadang Keamanan
Humas Kebersihan Personil Pengangkutan Pergudangan Keterangan : = Hubungan Lini = Hubungan Fungsional = Hubungan Staff
V-1 2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab.
Adapun pembagian tugas dan tanggung jawab pada susunan organisasi perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Kepala Pabrik
Kepala pabrik di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut: a. Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di pabrik. b. Membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam menentukan produk yang
akan diproduksi. 2. Wakil Kepala Pabrik
a. Membantu kepala pabrik dalam hal membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan yang dilakukan kepala pabrik.
b. Membantu dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawab kepala pabrik. 3. Perencanaan dan Quality Control
a. Melakukan perencanaan dalam hal perubahan-perubahan terhadap produk, seperti bahan, bentuk, dan lain-lain.
b. Mengendalikan kualitas produk yang dibuat, dengan cara melihat dari sudut visual dan pengujian secara langsung.
c. Menentukan produk-produk yang hendak diuji dan disesuaikan sesuai dengan Standar Nasional Indonesi (SNI).
4. Pengawasan Umum
Bertugas mengawasi personal-personal atau karyawan secara keseluruhan, terhadap masalah-masalah yang dihadapi atau yang terjadi.
a. Bertugas mengawasi kegiatan produksi yang dilakukan oleh pabrik, mulai dari awal sampai dengan akhir kegiatan produksi.
b. Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam kegiatan produksi.
6. Perbengkelan
Bertugas mengawasi kegiatan yang terjadi di bagian bengkel, seperti kegiatan perbaikan terhadap mesin-mesin, pembuatan mal-mal mesin, dan sebagainya. 7. Pergudangan
Bertugas mengawasi tentang persediaan stok di gudang, apakah bahan baku maupun produk jadi.
8. Bagian Umum
a. Bagian Umum atau disebut juga bagian personalia bertugas dalam kegiatan personal dari para pegawai.
b. Mengurus secara langsung terhadap kegiatan eskternal perusahaan, seperti: melayani tamu yang datang.
c. Mengawasi secara langsung terhadap pengangkutan yang dimiliki oleh perusahaan, baik mobil perusahaan maupun angkutan transportasi untuk mengangkut bahan baku dan barang jadi yang akan dikirim.
9. Keuangan
a. Bertugas dalam pembukuan, pemasukan dan pengeluaran yang dilakukan oleh perusahaan, khususnya di pabrik.
b. Memberikan honor atau gaji kepada pegawai perusahaan, termasuk menangani kegiatan transaksi, ataupun simpan pinjam yang dilakukan oleh karyawan dengan perusahaan.
10.Laboratorium
Bertugas melakukan pengujian terhadap produk-produk yang diproduksi, yang disesuaikan dengan pengujian dari SNI (Standar Nasional Indonesia) sebelum produk tersebut dipasarkan.
11.Bagian Pengawasan Komponen
Bertugas mengawasi dengan melakukan inspeksi terhadap komponen- yang telah ditentukan.
12.Komponen Setengah Jadi
Bertugas memeriksa kualitas dari produk setengah jadi, apakah telah dinyatakan layak dan sesuai dengan ketentuan, dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya.
13.Bagian Pengawasan Produk Jadi
Bertugas memeriksa secara fisik apakah produk akhir dinilai telah memiliki suatu bentuk fisik yang baik dari hasil cetakan, dan telah sesuai dengan syaratsyarat yang ditentukan, sebelum dilakukannya pengujian di laboratorium.
14.Bagian Pengolahan Plastik
Bertugas mengawasi dan menjaga kualitas hasil pencetakan plastik, baik terhadap mesin injection, mesin compressor, dan lain-lain yang berhubungan
dengan plastic agar sesuai dengan standar kualitas yang ditetapkan perusahaan dan tidak menghasilkan terlalu banyak bram.
15.Pembersihan Bram
Bertugas membuang bram-bram yang terdapat dari hasil cetakan plastik, agar hasil cetakan dapat kelihatan rapi dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya. 16.Pengolahan Logam
Berfungsi mengawasi kegiatan yang menggunakan bahan baku logam, seperti tembaga, timah, dan lain-lain. Adapun kegiatan yang berkaitan dengan bahan baku tersebut seperti pada bagian pressing, mesin tap, dan lain-lain.
17.Bagian Perakitan
a. Bertugas mengawasi proses perakitan yang dilakukan, agar kegiatan perakitan dalam dilakukan dengan baik.
b. Membuat laporan jenis item dan jumlah tiap item yang selesai dirakit oleh bagian perakitan.
18.Bagian Listrik/Alat-alat
Bertugas memperbaiki sistem listrik di pabrik, seperti pada mesin pembangkit, pembagian daya di tiap departemen, serta penyedia peralatan yang diperlukan dalam kegiatan produksi.
19.Bagian Mal-mal Plastik
Bertugas membuat cetakan atau mal untuk cetakan plastik, yang digunakan pada mesin injection, mesin compressor.
Bertugas untuk melakukan perbaikan dan membuat cetakan atau mal untuk mesin-mesin pon baik yang manual atau yang otomatis .
21.Mal-mal Pon dan Tap
Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin tap, dimana mesin ini adalah hasil modifikasi dari drilling machine.
22.Mesin Hidraulic
Bertugas untuk memperbaiki dan merawat mesin hydraulic yang digunakan oleh perusahaan.
23.Mesin Injection
Bertugas untuk merawat dan memperbaiki mesin-mesin injection yang dimiliki oleh perusahaan yang digunakan dalam melakukan kegiatan produksi. 24.Bahan Baku dan Suku Cadang
Bertugas menjaga dan mengawasi secara langsung pada saat pengambilan dan pemasukan bahan baku dan produk jadi. Serta mengawasi penggunaan sparepart/ suku cadang untuk mesin-mesin produksi.
25.Bagian Keamanan
Bertugas melakukan pengawasan dan penjagaan terhadap keamanan baik didalam maupun sekitar pabrik. Adapun bagian keamanan bertugas selama 24 jam sehari dan dilakukan dengan 3 shift.
26.Bagian Humas
Bertugas untuk mengatur hubungan sosial pabrik dengan lingkungan luar, seperti menjaga kerukunan antara pabrik dengan masyarakat di sekitar pabrik,
dan juga bertugas mengatur hubungan yang baik antara pihak pabrik dengan pihak pemerintah.
27.Bagian Personil
Bertugas mengatur hubungan antara pihak perusahaan dengan tenaga kerja. Misalnya seperti mengatur tugas-tugas para buruh harian, memberikan peringatan kepada pekerja yang terlambat ataupun yang melanggar peraturan.
28.Bagian Pengangkutan
Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik untuk para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang jadi.
29.Kebersihan
Bertugas dalam hal kebersihan lingkungan perusahaan, agar selalu kelihatan bersih.
2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Adapun Jumlah tenaga kerja di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry berjumlah sekitar 428 orang yang masing-masing memiliki tugas dan tanggung jawab berdasarkan posisinya di perusahaan. Adapun pengalokasian tenaga kerja dan jumlah tenaga kerja yang terdapat di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.2 dan Tabel 2.3. Sedangkan untuk pembagian jam kerja dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.2. Pengalokasian Tenaga Kerja pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
No Jabatan Jumlah
(Orang)
1 Kepala Pabrik 1
2 Wakil Kepala Pabrik 1
3 Kabag. Perencanaan dan Quality Control 1
4 Kepala Pengawasan Umum 1
5 Kepala Bagian Produksi 1
6 Kepala Bagian Perbengkelan 1
7 Kepala Bagisn Pergudangan 1
8 Kepala Bagian Umum 1
9 Kepala Bagian Keuangan 1
10 Kepala Laboratorium 1
11 Kepala Bagian Komponen 1
12 Kabag. Komponen Setengah Jadi 1
13 Kabag. Produk Jadi 1
14 Kasubbag. Pengolahan Plastik 1
15 Kasubbag Pembersihan Bram 1
16 Kasubbag. Pengolahan Logam 1
17 Kasubbag. Perakitan 1
18 Kasubbag. Listrik/ Alat-Alat 1
19 Kasubbag Mal Plastik 1
20 Kasubbag. Mesin Auto Power Press 1 21 Kasubbag. Mal Mesin Pon dan Tap 1
22 Kasubbag. Mesin Hydraulic 1
23 Kasubbag. Mesin Injection 1
24 Kasubbag. Bahan dan Suku Cadang 1
25 Kasubbag. Keamanan 1 26 Kasubbag. Humas 1 27 Kasubbag. Personil 1 28 Kasubbag. Pengangkutan 1 29 Kasubbag. Kebersihan 1 30 Karyawan 399 Total 428
Tabel 2.3. Jumlah Tenaga Kerja Perusahaan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry
No. Jenis Kelamin Jumlah Tenaga Kerja
1 Pria 152 orang
2 Wanita 276 orang Total 428 orang
Tabel 2.4. Pembagian Jam Kerja di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry
Hari Jam Kerja Istirahat Senin-Jumat 08.00 - 15.30 12.00 - 12.30
Sabtu 08.00 - 13.30 12.00 - 12.30
Sumber: Kepala Pabrik PT.Voltama Vista Megah Electric Industry
2.3.4. Sistem Pengupahan
Sistem pengupahan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dibedakan menurut status karyawan perusahaan, yaitu:
1. Pegawai tetap, menerima gaji bulanan dan fasilitas–fasilitas lain dari pihak perusahaan.
2. Pegawai harian, diberi upah sesuai dengan hasil kerjanya setiap hari. Namun demikian, pemberian upahnya tetap dilakukan setiap akhir bulan.
PT.Voltama Vista Megah Electric Industry melakukan kegiatan produksi setiap hari, kecuali hari minggu dan hari–hari besar. Pelaksanaan kerja pada hari libur dan di luar ketentuan diatas dikategorikan ke dalam kerja lembur. Perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja di atas waktu kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut:
1. Pada hari biasa:
b. Perhitungan upah lembur untuk dua jam berikutnya adalah 2 x upah / jam. 2. Untuk hari besar/hari libur:
Perhitungan upah lembur untuk karyawan yang bekerja pada hari besar atau libur (minggu) adalah 2 x upah per hari biasa.
Disamping upah pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu seperti:
1. Tunjangan Hari Raya (THR)
Besarnya THR yang diberikan adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.
2. Tunjangan selama sakit
Diberikan kepada karyawan jika dalam perawatan sakit atau tidak bekerja yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dari dokter.
3. Tunjangan insentif
Tunjangan ini diberikan kepada karyawan dengan cara menambahkannya ke dalam upah karyawan setiap bulannya sesuai dengan prestasi kerja masing-masing.
Fasilitas – fasilitas lainnya yang diberikan oleh pihak perusahaan yaitu : 1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)
JAMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi untuk melindungi tenaga kerja atau yang dikenal dengan nama Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK).
2. Cuti
PT.Voltama Vista Megah Electric Industry memberikan cuti kepada karyawannya untuk menghilangkan rasa jenuh selama bekerja. Lamanya
waktu cuti yang diberikan kepada karyawannya adalah maksimal 12 hari setiap tahunnya. Pelaksanaan cuti ini dilakukan secara massal atau serentak kepada seluruh karyawan mapupun pekerja harian.
2.4. Proses Produksi
Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Proses produksi merupakan bagian yang sangat penting di dalam suatu perusahaan. Dimulai dari keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan produk tertentu, proses produksi membantu perusahaan untuk menemukan teknik-teknik pengerjaan maupun pengolahan material yang efektif dan efisien untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan. Selanjutnya dari keinginan untuk mencari suatu teknik dalam membuat produk yang efektif dan efisien, kemudian sampai pada permasalahan tentang langkah-langkah perencanaan dan pengendalian semua langkah produksi tersebut yang lebih efisien.
Tentunya hal ini juga dilakukan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry untuk dapat menghasilkan peralatan atau perangkat listrik yang berkualitas dan juga sesuai dengan kebutuhan konsumen. PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi berbagai jenis produk yaitu fitting, steker, stop kontak, saklar dan fuse box. Total seri produk sebanyak 57 seri. Pembahasan proses produksi ini dikhususkan pada proses produksi saklar timbul, karena saklar timbul merupakan produk yang paling banyak diminati oleh pasar dan paling
banyak dibutuhkan oleh konsumen sehingga dilakukan pembahasan yang lebih mendalam. Pembahasan terhadap produk saklar timbul 843 dilakukan untuk menemukan perbaikan yang berarti agar produktivitas dapat meningkat.
2.4.1. Standar Mutu Produk
Standar mutu produk yang digunakan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah SNI (Standar Nasional Indonesia). Akan tetapi tidak semua produk telah lulus SNI. Contoh produk yang telah lulus SNI, adalah komponen saklar yaitu saklar tanam berbentuk petak. Sedangkan untuk komponen saklar yang merupakan saklar timbul belum dinyatakan lulus dari (SNI). Hal ini dikarenakan tujuan pemroduksian komponen saklar ini masih untuk menjangkau kalangan bawah sehingga standar mutu untuk komponen saklarini pun dibuat sesuai dengan kebutuhan kalangan bawah, juga pertimbangan harga jangkau masyarakat kalangan menengah ke bawah.
Saklar adalah alat untuk menghubungkan, memutuskan dan mengubah rangkaian listrik dalam keadaan berbeban atau tidak. Standar mutu yang ditetapkan oleh perusahaan untuk saklar adalah sebagai berikut:
1. Sifat Tampak
Bagian-bagian saklar harus baik, terpasang baik dan lengkap, serta tidak cacat. Bahan yang digunakan untuk saklar ini harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
a. Bahan selungkup termosetting dibuat dari bahan urea, phenolic atau bahan lain yang memenuhi persyaratan standar. Bahan selungkup termoplastis dibuat dari campuran bahan tepung ABS dan tepung Titan.
b. Bagian penghantar arus listrik/ terminal terbuat dari tembaga atau paduan tembaga yang mempunyai kadar tembaga minimal 50%, atau logam lainnya yang memenuhi persyaratan standar.
c. Bagian penguat/ pembantu (sekrup terminal/ sekrup penguat/ sekrup pengikat) terbuat dari besi galvanis atau logam lain yang memenuhi persyaratan standar.
2. Untuk kemampuan kerja normal, pada saklar dengan tegangan dan arus nominal 250V / 6A, harus dapat diuji dengan operasi pada tegangan dan arus sebesar 250V / 3,6 A. Arus nominal adalah arus kerja yang mendasari pembuatan peralatan listrik. Tegangan nominal adalah tegangan kerja yang mendasari perencanaan atau pembuatan instalasi dan peralatan listrik.
3. Kekuatan mekanis selungkup (pengujian pukul atau impact test)
Saklar harus mempunyai daya tahan terhadap kekuatan mekanis. Saklar harus tahan, tidak boleh terjadi retak/ pecah/ perubahan bentuk lainnya terhadap 10 kali pukulan.
4. Pada pengujian arus rambat atau tracking test, merupakan pengujian untuk mengetahui ada tidaknya sambungan arus pada saklar ketika dihidupkan. Oleh karena itu dibatasi jarak rambat antar bagian yang bertegangan sebesar 3 mm. 5. Ketahanan terhadap korosi/ karat
a. Bagian–bagian yang terbuat dari logam besi harus tahan terhadap korosi. Perusahaan mengujinya dengan cara:
1) Membuang minyak yang menempel pada bahan logam, lalu direndam dalam karbo tetrachloride selama 10 menit.
2) Merendam dalam campuran air dan ammonium chloride (10%) selama 10 menit.
3) Tanpa dikeringkan, komponen direndam dalam air kotor selama 10 menit.
4) Tanpa dikeringkan komponen dimasukan dalam box dengan suhu 1000C sampai kering atau selama 10 menit. Setelah pengerjaan ini dilakukan, tidak boleh ditemukan adanya tanda karatan pada produk yang diuji.
b. Bagian–bagian yang terbuat dari logam tembaga atau paduan tembaga tidak boleh retak atau rusak.
6. Untuk pengujian tegangan sentuh
a. Bagian–bagian saklar yang bertegangan pada saat saklar terpasang harus terlindung.
b. Skrup yang mungkin bertegangan harus terlindung, bagian–bagian metal dari mekanisme harus terpisah dari bagian yang bertegangan.
c. Tombol saklar harus terbuat dari bahan isolasi yang memenuhi syarat, selungkup yang terbuat dari metal harus diisolasi tanpa menggunakan lak atau enamel.
d. Metode pengemasan. Saklar dikemas dalam kotak yang kuat dan kokoh. Saklar sebanyak 12 buah dikemas dalam kotak kecil. Kemudian kotak kecil sebanyak 20 kotak dikemas ke dalam kotak yang lebih besar.
2.4.2. Bahan yang Digunakan
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dikelompokan menjadi 3 jenis bahan, yaitu:
1. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan yang digunakan dalam kegiatan produksi dan berfungsi sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produk dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan untuk saklar terdiri dari bahan baku untuk pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk pengolahan logam. Bahan baku untuk pencetakan plastik terdiri dari dua jenis yaitu bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan thermoplastic dan bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan thermosetting. Bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan termoplastis adalah tepung ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) dan bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan thermosetting adalah tepung urea.
2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang
digunakan untuk menambah nilai produk saklar timbul ini adalah sebagai berikut:
a. Tepung titan atau titanium dioxide pigment untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan plastik termoplastik. Selungkup saklar berwarna krem lebih diminati oleh pembeli dibanding selungkup berwarna putih.
b. Larutan MAP 2000 MU dan MAP 2000 Maintenance. Kedua bahan ini dicampurkan dalam larutan elektrolit pada bak penyepuhan untuk mengilatkan dan memutihkan permukaan bahan logam.
c. Larutan HCL, HNO
2, dan H2SO4merupakan bahan kimia untuk mencuci
bahan logam yang disepuh agar logam tampak lebih kilat.
d. Zinc Plat dan Nickel Square merupakan logam yang digunakan sebagai pelapis dalam proses penyepuhan.
e. Unizinc 784 hanya digunakan dalam proses penyepuhan galvanis berfungsi untuk memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh.
f. Kardus yang berfungsi untuk keperluan pengepakan. Kardus yang digunakan
terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus berupa kotak kecil untuk mengemas saklar dan kardus besar untuk mengemas saklar yang telah dikemas dalam kotak kecil.
3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan guna menyelesaikan suatu produk secara langsung maupun tidak langsung agar proses produksi dapat berjalan dengan baik, dimana keberadaan bahan penolong ini tidak
tampak pada hasil akhir produk. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi berupa minyak glumus untuk mencegah gesekan antar sesama bahan logam, air, dan bahan–bahan kimia untuk membantu proses penyepuhan. Bahan–bahan kimia tersebut adalah Udiprave, K
2SO4, ZnCl2,
untuk penyepuhan zinc atau galvanis. K
2SO4, ZnCl2, merupakan zat kimia
yang digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan zinc. Bahan penolong yang digunakan untuk melakukan penyepuhan nikel adalah Udiprave, HBrO
3, NiSO4, NiCl2. Zat kimia HBrO3, NiSO4, NiCl2 digunakan
sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan nikel. Larutan Udiprave digunakan untuk membantu menghilangkan minyak yang melekat pada bahan logam dan membantu melepaskan lapisan kulit luar yang ada pada logam.
2.4.3. Uraian Proses Produksi
Proses produksi secara umum terbagi menjadi dua proses utama yaitu pengolahan logam dan pengolahan plastik. Adapun proses produksi dapat dilihat pada blok diagram Gambar 2.2. dan lampiran L-1, L-2, L-3, dan L-4
1. Pengolahan Logam
Pada pengloahan logam adapun bahan yang digunakan adalah bahan-bahan yang berbentuk plat, koil, dan kawat. Adapun proses pengolahan bahan-bahan logam ini dapat di uraikan sebagai berikut:
Bag. Pressing Pengolahan Logam
Bag. Compression Pengolahan Plastik
Lembaran Rol Kawat Urea ABS Tepung Titan
Pemotongan Pembentukan Per Pengepresan Pemanggangan Penekukan Rol Ulir Penyepuhan Pendinginan Thermosetting Moulding Buang Bram Thermoplastik Moulding Penggilingan Perakitan Pengepakan Baut, Tembaga,
Kardus, dan Karton
Gambar 2.2. Blok Diagram Proses Produksi
a. Pemotongan
Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli perusahaan masih berbentuk lembaran gulung selebar 12 inchi atau 304.8 mm. Didalam melakukan proses produksi, lembaran-lembaran tersebut harus dipotong-potong terlebih dahulu menjadi beberapa lembar dipotong-potongan dengan menggunakan slitting cut machine. Lembaran besi dan aluminium ini dipotong menjadi beberapa gulungan dengan lebar sesuai yang diinginkan. Tujuan dilakukan proses pemotongan ini adalah untuk mempermudah proses pengepresan bahan dengan mesin press. Selain plat besi koil dan aluminium koil, juga dilakukan pemotongan terhadap bahan logam berupa
kawat lichin. Kawat lichin berdiameter 0,8 mm yang semula masih panjang dan tergulung dipotong hingga berukuran panjang 19–20 mm. Kawat lichin dengan panjang 19–20 mm inilah yang akan menjadi komponen pada saklar. Untuk memotong kawat lichin mesin yang digunakan adalah mesin kawat.
b. Pengepresan
Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong, selanjutnya plat–plat ini dibawa ke mesin pengepressan untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan. Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk bagian saklar seperti penyangga tuas saklar dan per tuas saklar, sedangkan plat aluminium koil dipress dengan menggunakan mesin Auto Press 10 ton untuk membentuk bagian yang dinamakan dengan kelingan saklar.
Prinsip kerja untuk setiap komponen pada dasarnya adalah sama, namun yang membedakan dari tiap komponen adalah perbedaan mal yang digunakan pada mesin yang disesuaikan dengan komponen yang hendak dibuat.
c. Penekukan
Untuk saklar, setelah dibentuk dengan mesin auto power press, komponen ini masih harus melewati proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan bantuan handpress.
Langkah berikutnya adalah membuat ulir pada bagian koil alas tuas dan penyangga tuas sebagai tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap matic. Untuk koil alas tuas rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian sedangkan pada penyangga tuas, dilakukan dua kali rol ulir yaitu pada bagian kiri dan bagian kanan.
e. Penyepuhan
Untuk mencegah perkaratan pada komponen–komponen yang berbahan besi, maka dilakukan penyepuhan untuk semua komponen berbahan dasar besi. Proses penyepuhan dilakukan dengan menggunakan prinsip electro platting. Produk yang mengalami proses penyepuhan pun dibagi menjadi dua yaitu produk yang disepuh dengan zinc atau galvanis dan produk yang disepuh dengan nikel. Komponen yang disepuh dengan zinc adalah komponen koil dan penyangga. Sementara yang disepuh dengan nikel adalah komponen kawat tuas.
1) Proses penyepuhan dengan menggunakan elektroda zinc atau galvanis Sebelum melakukan proses penyepuhan, komponen tadi dicuci terlebih dahulu dengan larutan udiprave dengan suhu 70-100oC. Tujuannya adalah untuk menghilangkan sisa minyak yang masih menempel di permukaan komponen sekaligus melepaskan lapisan kulit pada besi. Proses pencucian dilakukan dengan memasukkan produk-produk ke dalam tong berisi larutan udiprave yang dipanaskan dengan menggunakan bahan bakar arang selama lebih kurang dari 1 jam. Setelah lapisan kulit dan minyak tersebut dihilangkan,
komponen-komponen tersebut dicuci dengan air untuk menghilangkan sisa udiprave yang terdapat pada komponen. Setelah itu komponen direndam lagi dengan larutan HCl untuk menghilangkan sisa udiprave yang masih ada ketika dicuci dan sekaligus mengilatkan permukaan komponen. Selanjutnya komponen tersebut dicuci lagi dengan air sebelum disepuh.
Proses penyepuhan merupakan suatu proses elektrolisis. Logam pelapis ditempatkan pada bagian anoda atau elektroda positif, sementara logam yang ingin disepuh diletakkan di bagian katoda atau elektroda negatif. Kemudian dialiri arus listrik searah bertegangan 6V. Pada saat dialiri arus listrik, terjadi beberapa reaksi pada elektrodanya. Pada penyepuhan zinc, reaksi yang terjadi pada elektrodanya adalah sebagai berikut:
Pada anoda : Zn Zn2+ + 2e
-Pada Katoda : Zn2+ + 2e- Zn
Di sini sebagai sistem elektrolisisnya digunakan zinc plat sebagai
anodanya dan bahan–bahan yang menjadi larutan elektrolitnya adalah K
2SO4, ZnCl2, MAP 2000 Make Up, MAP 2000 Maintenance. MAP 2000
Make Up dan MAP 2000 Maintenance ini berfungsi untuk memutihkan dan mengkilatkan penampilan dari produk.
Setelah proses penyepuhan yang berlangsung selama lebih kurang 35 menit dengan arus searah bertegangan 6 Volt, selanjutnya produk–produk dicuci lagi dengan air dan kemudian direndam dalam larutan HNO2 untuk melepaskan zat yang masih menempel. Langkah berikutnya produk dicuci lagi baru kemudian diberi warna dengan memasukan produk ke dalam
larutan unizinc 784. Setelah pemberian warna, produk dicuci lagi baru kemudian dikeringkan dengan menggunakan drier sampai kering.
2) Proses penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel
Proses penyepuhan dengan mengunakan elektroda nikel hamper sama prosesnya dengan penyepuhan menggunakan zinc. Hanya sajabedanya adalah pada pemberian warna dan bahan-bahan yang menjadi elektroda dan larutan elektrolitnya serta cairan pencucinya. Untuk penyepuhan nikel digunakan square sebagai elektrodanya dan H2SO4, HBr, NiSO4,
NiCl2, MAP 2000 MU, dan MAP 2000 Maintenance sebagai larutan
elektrolitnya.
Pada penyepuhan nikel, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: Pada anoda : Ni Ni2+ + 2e
-Pada katoda : Ni2+ + 2e- Ni
Blok diagram proses penyepuhan zinc dan nikel dapat dilihat pada Gambar 2.3. dan Gambar 2.4.
f. Pembentukan Per
Pengerjaan logam lainnya adalah pembuatan per dari bahan baku berupa kawat waja yang berdiameter 0,6 mm. Pembentukan per dilakukan dengan menggunakan mesin per yang berkerja secara otomatis. Kawat waja yang panjang dimasukan ke dalam mesin per, kemudian mesin per akan menggulung kawat hingga seperti per kemudian dipotong dengan ukuran panjang 8 – 8,5 mm.
Per yang telah dibentuk dengan menggunakan mesin per masih kaku dan tidak elastis, oleh karena itu per – per tersebut masih harus dipanggang lagi untuk mendapatkan keelastisannya. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan oven yang memiliki suhu maksimum 300oC selama lebih kurang 1 jam.
h. Pendinginan
Proses pendinginan dilakukan terhadap per setelah per dipanggang, per– per tersebut harus langsung dikejutkan dengan proses pendinginan. Hal ini dilakukan untuk menciptakan per yang elastis. Proses pendinginan ini dilakukan dengan cara pendinginan alami yaitu membiarkan per dikenai suhu ruangan dan dibantu dengan kipas angin listrik ketika per tersebut masih berada di dalam oven.
2. Pengolahan Plastik
Pada pengloahan plastik adapun bahan yang digunakan adalah bahan-bahan yang dalam bentuk tepung urea dan tepung ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) dan tepung titan (Titanium Dioxide Pigment). Adapun proses pengolahan bahan-bahan logam ini dapat di uraikan sebagai berikut:
Cuci dengan Udiprave
Cuci dengan Air
Rendam dengan HCL
Cuci dengan Air
Electroplatting
Cuci dengan Air
Rendam dengan HNO2
Cuci dengan Air
Pewarnaan dengan Unizinc
Uci dengan Air
Pengeringan Komponen logam
Cuci dengan Udiprave
Cuci dengan Air
Rendam dengan H2SO4
Cuci dengan Air
Electroplatting
Cuci dengan Air
Rendam dengan HCL
Cuci dengan Air
Pengeringan Komponen logam
Gambar 2.4. Blok Diagram Proses Penyepuhan dengan Bahan Nikel
a. Thermosetting Moulding
Pengolahan plastic jenis thermosetting moulding dikerjakan untuk menghasilkan tutup saklar. Pencetakan dilakukan dengan menggunakan mesin injection jenis thermosetting. Bahan baku yang digunakan adalah tepung urea berwarna putih. Tepung urea ini dimasukkan kedalam mesin injection jenis thermosetting, tepung urea yang diinject pada mal tidak cair seutuhnya, melainkan dalam bentuk cetakan mal. Jika terjadi kerusakan
atau cacat pada hasil cetakan, maka plastic ini tidak dapat di daur ulang kembali. Hasil cetakan plastik termosetting masih memiliki bram-bram jadi masih harus dibawa ke mesin molen untuk membuang bram-bram yang terdapat pada komponen tersebut.
b. Thermoplastic Moulding
Pengolahan plastik jenis thermoplastic moulding dikerjakan untuk menghasilkan Badan Saklar dan tutup saklar. Proses pencetakan plastik berbahan termoplastis sangat berbeda dengan pencetakan plastik thermosetting. Bila bahan thermosetting langsung dicetak dan harus dalam keadaan panas, bahan termoplastik akan dilelehkan terlebih dahulu didalam barel kemudian diinject dan dicetak dalam keadaan dingin. Mesin yang digunakan adalah mesin injection jenis termoplastis.
Bahan baku untuk thermoplastic moulding adalah tepung ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) dan tepung titan (Titanium Dioxide Pigment). Kedua bahan ini dicampur dengan perbandingan 50 : 3. Misalnya jika banyak tepung abs yang digunakan 1 kg. maka tepung titan yang perlu ditambahkan cukup 60 gram saja. Fungsi tepung titan ini hanya untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan. Selanjutnya campuran tepung abs dan tepung titan ini dimasukkan kedalam mesin injection. Mesin injection akan melelehkan campuran tepung ini terlebih dahulu baru kemudian dicetak. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan, plastik tersebut masih dapat dihancurkan dan digunakan kembali sebagai bahan baku.
c. Pembuangan Bram
Pembuangan bram hanya dilakukan untuk cetakan plastik termosetting moulding. Karena hasil cetakan termosetting lebih keras namun lebih rapuh. Sehingga pembuangan bram ini dapat dilakukan dengan menggunakan mesin molen. Sistem kerja mesin molen ini seperti mesin cuci yang hanya berputar dengan kecepatan tertentu yang akan membuat plastik terbanting-banting hingga bramnya terlepas sendiri dari cetakkannya.
d. Penggilingan
Bram maupun produk yang cacat dari termoplastic moulding masih dapat
didaur ulang untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pecetakan plastik termoplastis. Bram dan produk yang cacat dihancurkan menjadi serpihan plastik dengan menggunakan mesin penggiling.
3. Perakitan
Setelah semua komponen dibuat, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya menjadi komponen saklar tipe 808 yang utuh. Pada saat perakitan, juga dilakukan dua jenis pemeriksaan yaitu pemeriksaan terhadap berfungsi tidaknya saklar yang telah dirakit dan pemeriksaan ketepatan rakitan. Pemeriksaan kedua merupakan pemeriksaan posisi tombol saklar. Bila bunyi cetekan dari tombol saklar kurang nyaring berarti posisinya belum tepat, maka letak rakitan digeser sehingga diperoleh bunyi yang nyaring.
Setelah saklar selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya. Pengemasan pertama adalah dengan menyusun setiap 24 saklar dalam satu kotak kecil.
Kemudian pengemasan kedua adalah menyusun tiap 25 pack saklar ke dalam
kotak yang lebih besar.
2.4.3.1. Mesin Produksi
Adapun mesin produksi yang digunakan dalam proses produksi beserta spesifikasinya adalah sebagai berikut.
1. Auto Power Press Machine Kode No. : JG21 – 10, JG21 – 14 Buatan : RRC
Jumlah : 44 unit
Kapasitas : 10 ton force dan 14 ton force
Power : Motor 1,1 KW; 940 rpm; 3,2 A; 50 Hz; 380 V; cos φ 0,8
Motor 1,5 KW; 940 rpm; 3,2 A; 50 Hz; 380 V; cos φ 0,8
Fungsi : Membentuk plat koil menjadi bentuk komponen dalam alat listrik yang diinginkan.
2. Injection Thermoplastic Machine Kode No. : PYI – 180 POR No. 9525
Buatan : Po Yuen Machine Fty Ltd., RRC Jumlah : 20 unit
Power : Electro motor 20 HP, 380 Volt Frekuensi : 50 Hz
Cos φ : 0,8
Fungsi : Mencetak plastik berbahan baku tepung ABS (termoplastik).
3. Injection Termosetting Machine Kode No. : RJ – 140 B
Buatan : Meiki Co. Ltd., RRC Jumlah : 9 unit
Kapasitas per tembakan : 500 gr Power : Motor 20 HP, 380 Volt Frekuensi : 50 Hz
Cos ω : 0,8
Fungsi : Mencetak plastik berbahan baku tepung urea (termosetting).
4. Slitting Cut Machine
Merk : The Kinetic Machinery Buatan : Hongkong
Power : 3 HP, 380 Volt Frekuensi : 50 Hz
Cos φ : 0,8
Fungsi : Memotong plat koil selebar 12 inchi menjadi plat dengan lebar sesuai
yang diinginkan.
5. Tap Matic Machine Kode No. : Accu 412
Merk : Big Accu Tapper
Buatan : Daishowa Seiki Co. Ltd., Jepang Jumlah : 23 unit
Power : 2 HP, 380 Volt
Cos φ : 0,7
Fungsi : Membuat ulir pada komponen alat listrik.
6. Mesin Per Buatan : RRC Jumlah : 1 unit
Power : 1 HP, 220 Volt/380 Y;3,48/2,0 A
7. Electric Drying Oven with Forced Convection Kode No. : 101 – 2 Series no : 03910249 Buatan : RRC
Jumlah : 1 unit Power : 220 Volt
Cos φ : 0,7
Fungsi : Memanaskan per yang baru dibentuk agar elastis.
8. Mesin Kawat Buatan : RRC Jumlah : 1 unit
Power : 3 HP, 380 Volt
Cos φ : 0,7
Fungsi : Memotong kawat lichin.
9. Mesin Molen
Buatan : Indonesia Jumlah : 5 unit Power : 60 Watt Frekuensi : 50 Hz
Fungsi : Membuang bram pada cetakan thermosetting
10. Mesin Penggiling
Merk. : Thread Rolling Machine Buatan : RRC
Jumlah : 2 unit
Power : 1 HP, 380 Volt, 3 fasa, 1400 rpm Frekuensi : 50 Hz
Fungsi : Menghancurkan cetakan termoplastik. 11. Mesin Pengering Buatan : RRC Jumlah : 3 unit Diameter : 600 mm Power : 2 HP, 220/380 V; 6,2/3 A Frekuensi : 50 Hz, 1400 rpm Cos φ : 0,8
Fungsi : Mengeringkan logam pada proses penyepuhan
12. Kipas Angin
Merk. : Maspion Model : FS771 Buatan : Indonesia Jumlah : 1 unit
Power : 45 Watt, AC 220 Volt Frekuensi : 50 Hz
Fungsi : Mendinginkan per
2.4.3.2. Peralatan (Equipment)
1. Hand Press, alat yang digunakan untuk membantu perakitan antara beberapa komponen.
2. Keranjang plastik, alat yang digunakan untuk membantu perpindahan barang pada saat penyepuhan.
3. Troli, alat yang digunakan untuk membantu pengangkutan barang
4. Tongkat Besi, alat yang digunakan untuk membantu pelepasan hasil cetakan plastik dari mal atau cetakan mesin injection thermosetting.
5. Obeng Angin, alat yang digunakan untuk membantu pemasangan baut pada saat perakitan.
