5.1 Hasil Pembahasan CPM
Hasil diagram gambar 4.1 (CPM proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C tersebut terlihat hubungan ketergantungan antara satu kegiatan dengan kegiatan yang lain dapat ditunjukkan secara spesifik, yaitu menggunakan hubungan FS (Finish to Start) dan mudah untuk diupdate, serta dapat memperkirakan waktu penyelesaian proyek secara keseluruhan karena mempunyai hubungan matematis. Selain itu, CPM juga dapat menunjukkan lintasan kritis kegiatan proyek sehingga apabila terjadi keterlambatan proyek, prioritas pekerjaan yang akan dikoreksi menjadi mudah dilakukan.
CPM pada proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C, dengan
perhitungan maju dan mundur, lintasan kritis dari diagram CPM proyek
pembuatan truk tipe OF 2528 C (lihat gambar 4.1) adalah urutan kegiatan
yang melalui Kegiatan A (Proses Engraving), Kegiatan B (Assembly
Bracket), Kegiatan C (Harness and Takalan ), Kegiatan D (Assembly
Spring and Wishbone), Kegiatan F (Axle), Kegiatan I (Assembly Engine to
Chassis), Kegiatan L (Assembly Muffler),
Kegiatan M (Assembly Cabin to Chassis), Kegiatan P (Assembly Tire to Chassis), dan Kegiatan Q (Final Assy). Lintasan kritis ini ditandai dengan anak panah berwarna merah dengan waktu penyelesaian proyek yaitu 1003 menit. Item-item kegiatan yang melalui lintasan kritis tersebut perlu pengawasan ketat, dan juga tidak boleh terlambat agar waktu penyelesaian proyek secara keseluruhan tidak mengalami keterlambatan.
Walaupun CPM memiliki beberapa kelebihan diatas, metode CPM
ini terlihat menjadi tidak efektif dan kompak bila diterapkan pada kegiatan
tumpang tindih dan kegiatan yang bersifat berulang karena terlalu banyak
mengandung hubungan dan menciptakan dummy yang sangat banyak
untuk memecah kegiatan. Hal itu disebabkan karena CPM hanya
mempunyai satu hubungan ketergantungan yaitu hubungan finish to start
saja. Selain itu, jaringan CPM juga tidak dapat mengindikasikan tingkat
produktivitas kegiatan berulang, sehingga tidak dapat mendekti inefisiensi
penggunaan alokasi sumber daya yang disebabkan oleh berhentinya suatu
pekerjaan. Disamping itu, CPM juga tidak dapat menunjukkan hambatan
atau gangguan antar kegiatan di dalam jaringan kerjanya.
Berikut adalah gambar diagram CPM proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C :
Gambar 5.1 Diagram Network CPM 5.2. Hasil Pembahasan PERT
Dengan menggunakan analisis network planning dengan
menggunakan metode PERT (Program Evaluation and Review
Technique), proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C ini dapat diselesaikan
dalam jangka waktu 1003,2 menit. Serangkaian aktivitas yang masuk
kedalam lintas kritis dalam metode PERT pada proyek ini sama dengan
metode CPM yaitu urutan kegiatan yang melalui Kegiatan A (Proses
Engraving), Kegiatan B (Assembly Bracket), Kegiatan C (Harness and
Takalan ), Kegiatan D (Assembly Spring and Wishbone), Kegiatan F
(Axle), Kegiatan I (Assembly Engine to Chassis), Kegiatan L (Assembly
Muffler), Kegiatan M (Assembly Cabin to Chassis), Kegiatan P (Assembly
Tire to Chassis), dan Kegiatan Q (Final Assy). Lintas kritis yang terjadi
dalam metode PERT dapat dilihat pada gamabr 4.2. dengan analisa bahwa
jalur kritis merupakan jalur yang tidak memiliki tenggang waktu antara selesainya satu tahap kegiatan dengan kegiatan dengan tahap mulainya kegiatan berikutnya.
Dalam analisis pembuatan truk tipe OF 2528 C di PT. Mercedes- Benz Indonesia dengan metode PERT (Program Evaluation and Review Technique) juga didapatkan varians dari masing-masing kegiatan. Pada masing-masing kegiatan proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C di PT.
Mercedes-Benz Indonesia yang melintasi lintasan kritis ini dihasilkan varians sebesar 70,3 dengan standar deviasi sebesar 8,4 menit. Standar variasi ini dapat digunakan untuk mengukur besarnya probabilitas proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C di PT. Mercedes-Benz Indonesia sesuai waktu yang telah dihitung dengan waktu normal pada diagram CPM yaitu selama 1003 menit. Dari pehitungan probabilitas tersebut didapatkan hasil bahwa besarnya peluang untuk terselesaikannya pengerjaan proyek selama 1003,2 menit adalah sebesar 49,20%.
Berikut adalah lintasan kritis dengan menggunakan metode PERT :
Gambar 5.2 Diagram Network PERT
Disamping memiliki kelebihan-kelebihan yang dimiliki oleh CPM, metode PERT juga memiliki kelebihan lain, yaitu dapat memperkirakan kemungkinan waktu penyelesaian proyek secara keseluruhan. Namun, metode PERT ini masih memiliki kelemahan yang sama dengan CPM, yaitu tidak dapat menunjukkan hambatan atau gangguan antar kegiatan dan tidak dapat memperlihatkan dan mempertahankan perhitungan kecepatan produksi.
5.3 Analisa Komparasi
Dari perbandingan masing-masing metode perencanaan dan
penjadwalan proyek diatas, maka penulis dapat menghasilkan analisa
komparasi dari segi waktu. Adapun pembahasannya adalah sebagai
berikut:
Pada penelitian ini metode yang dipakai untuk penjadwalan adalah metode CPM dan PERT. Perbandingan waktu kedua metode tersebut dapat dilihat pada tabel 5.1
Tabel 5.1 Perbandingan Waktu
Uraian CPM PERT Selisih
Waktu ( Menit ) 1003 1003,2 0,2
Gambar 5.3 Grafik Perbandingan Metode CPM dan PERT
Berdasarkan tabel dan grafik di atas, maka dapat dilihat bahwa metode CPM lebih efektif dan efisien daripada metode PERT dalam proyek ini, dengan selisih waktu 0,2 menit.
5.4 Menentukan waktu penyelesaian untuk pembuatan truk tipe OF 2528 C.
1002.9 1002.95 1003 1003.05 1003.1 1003.15 1003.2
CPM PERT
W a k tu ( M en it )
Metode Penjadwalan
Grafik Perbandingan Metode Terhadap Waktu
Berdasarkan hasil dari perhitungan menggunakan metode CPM diatas maka dihasilkan lintasan kritis adalah kegiatan A, B, C, D, F, I, L, M, P, Q. Kurun waktu penyelesaian proyek atau waktu siklusnya adalah 1003 menit dengan total tenaga kerja 10 orang yang pengerjannya masing- masing menggunakan 1 kegiatan 1 operator. Pengukuran jenis ini disebut langsung karena pengamat waktu berada di lokasi objek pengukuran sedang diamati atau diproses oleh operator. Dengan demikian, secara langsung pengamat melakukan pengukuran atas waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator (objek pengamatan) dalam penyelesaian pekerjaannya.
Maka data hasil waktu penyelesaian pada proses pembuatan truk tipe OF 2528 C dapat dilihat pada tabel 5.2.
Tabel 5.2
Data Waktu Penyelesaian Jalur Kritis pada proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C.
Kegiatan Simbol
Man Power
Waktu Penyelesaian
(Menit)
Engraving Process A 1 51
Assembly Bracket B 1 37
Harness and Takalan C 1 120
Assembly Spring and Wishbone
D 1 110
Axle F 1 135
Assembly Engine To I 1 119
Chassis
Assembly Muffler to Chassis L 1 111
Assembly Cabin to Chassis M 1 112
Assembly Tire To Chassis P 1 117
Final Assembly Q 1 91
Total Tenaga Kerja dan Waktu Penyelesaian
10 1003
Sumber : Data peneliti yang diolah
Berdasarkan target yang telah ditentukan oleh perusahaan yang sebesar 7 unit/hari maka perhitungan menentukan waktu takt time nya adalah sebagai berikut:
Target Produksi = 7 Unit/hari
Dalam 1 hari effective working hours = 7,3 jam
Asumsi Takt Time =
Maka Takt Time = 7,3/7 = 1,04 jam atau 62,4 menit.
Berdasarkan hasil dari waktu penyelesaian pada tabel diatas
menunjukkan bahwa masih adanya pembagian pekerjaan yang tidak
merata atau tidak seragam di antara stasiun kerja melihat masih terdapat
perbedaan waktu over atau menganggur dari setiap stasiun. Setelah
mengetahui hasil waktu penyelesaian atau lead time maka langkah
selanjutnya adalah membalancingkan waktu penyelesaian dengan metode
yang digunakan untuk menganalisis yaitu dengan pembuatan peta kerja
berdasarkan pengamatan langsung. Berdasarkan hasil analisis peta kerja
maka terdapat sebuah usulan yaitu dengan adanya penambahan tenaga
kerja atau man power. Adapun perhitungan membalancing waktu penyelesaian proses produksi pada jalur kritis pembuatan truk tipe OF 2528 C dengan usulan penambahan tenaga kerja pada proses Harness and Takalan adalah sebagai berikut :
Waktu penyelesaian kegiatan Harness and Takalan = 120 menit Man Power Aktual = 1 operator
Tak Time = 62,4 menit Asumsi Man Power =
Maka, usulan man power = 120/62,4 menit = 1,92 = 2 MP.
Maka perataan data waktu penyelesaian proses produksi dengan usulan penambahan tenaga kerja berdasarkan takt time pada proses pembuatan truk tipe OF 2528 C dapat dilihat pada tabel 5.3
Tabel 5.3
Data waktu penyelesaian proses produksi pada jalur kritis dengan usulan penambahan tenaga kerja berdasarkan takt time pada proses
pembuatan truk tipe OF 2528 C
Kegiatan Simbol
Man Power (Aktual)
Waktu Penyelesai an (Menit)
Takt Time (Menit)
Man Power (Usulan)
Waktu Penyelesai
an Usulan (Menit)
Engraving Process A 1 51 62,4 1 51
Assembly Bracket B 1 37 62,4 1 37
Harness and Takalan
C 1 120 62,4 2 60
Assembly Spring and D 1 110 62,4 2 55
Wishbone
Axle F 1 135 62,4 3 45
Assembly Engine To Chassis
I 1 119 62,4 2 59.5
Assembly Muffler to Chassis
L 1 111 62,4 2 55.5
Assembly Cabin to Chassis
M 1 112 62,4 2 56
Assembly Tire To Chassis
P 1 117 62,4 2 58.5
Final Assembly Q 1 91 62,4 2 45.5
Total Man Power dan Waktu Penyelesaian
10 1003 19 523
Sumber : Data peneliti yang diolah
Berdasarkan perhitungan waktu penyelesaian proses produksi pada tabel 5.3 diatas, diketahui bahwa dengan target dari perusahaan sebesar 7 unit/hari maka takt time untuk produksi truk tipe OH 2528 C adalah sebesar 62,4 menit/unit. Sedangkan diketahui waktu penyelesaian jalur kritis aktual untuk produksi truk tipe OH 2528 C dengan tenaga kerja aktual yaitu masing-masing 1 tenaga kerja dengan total tenaga kerja yaitu 10 orang maka didapatkan total waktu penyelesaian sebesar 1003 menit/
hari dengan cycle time nya sebesar 135 menit. Maka dinyatakan waktu
penyelesaian aktual tersebut tidak dapat memenuhi target takt time yang sudah ditentukan oleh perusahaan.
Maka dari itu, dilakukan sebuah usulan penambahan tenaga kerja yang total tenaga kerja aktualnya adalah sebanyak 10 tenaga kerja menjadi 19 tenaga kerja dengan rincian engraving process tetap 1 orang, assembly bracket 1 orang, harness and takalan menjadi 2 orang, assembly spring and wishbone menjadi 2 orang, axle menjadi 3 orang, assembly engine to chassis menjadi 2 orang, assembly muffler to chassis menjadi 2 orang, assembly cabin to chassis menjadi 2 orang, assembly tire menjadi 2 orang dan final assy menjadi 2 orang. Berdasarkan hasil pada tabel 4.6 diketahui bahwa dengan penambahan tenaga kerja tersebut total waktu penyelesaian nya berubah menjadi 523 menit/unit dengan cycle time nya sebesar 60 menit. maka dengan effektivitas waktu yang tersedia dalam 1 hari sebanyak 7,3 jam atau 438 menit/hari, maka produksi per hari berdasarkan cycle time usulan adalah
= 7,3 unit/hari atau melebihi dari target yang sudah ditentukan perusahaan sebanyak 7 unit/hari.
Berikut adalah tabel perbandingan total waktu penyelesaian, total man power dan cycle time pada proses produksi pembuatan truk tipe OF 2528 C aktual dengan adanya usulan penambahan tenaga kerja.
Tabel 5.4
Perbandingan total waktu penyelesaian, total man power dan cycle time pada jalur kritis proses produksi pembuatan truk tipe OF 2528 C
aktual dengan adanya usulan penambahan tenaga kerja Data Hasil
Waktu Pada
Total Man Power
Total Waktu Penyelesaian
Cycle Time
Takt
Time
Jalur Kritis (Menit) (Menit) (Menit)
Aktual 10 1003 135 62,4
Usulan 19 523 60 62,4
Sumber : Data peneliti yang diolah 5.5 Diagram Yamazumi
Diagram yamazumi biasanya digunakan untuk membantu dalam mendesain sel-sel produksi dan memonitor perbaikan terus menerus.
Dengan yamazumi, akan memungkinkan untuk memvisualisasikan berbagai elemen kerja yang berlangsung dalam proses produksi kemudian membandingkan dengan output yang dibutuhkan konsumen. Grafik yamazumi berbentuk tumpukan sederhana dari bar chart dari lamanya waktu setiap aktivitas dalam proses produksi. Dalam membuat diagram yamazumi untuk melihat keseimbangan lini dari proses produksi membutuhkan takt time dimana takt time yang telah ditentukan perusahaan adalah 62,4 menit/ unit atau 7 unit/hari. Berarti untuk menggunakan metode yamazumi pada setiap proses waktunya tidak lebih dari 62,4 menit.
Berikut ini adalah grafik yamazumi menggunakan data waktu penyelesaian
usulan dapat dilihat di gambar 5.4
Gambar 5.4 diagram yamazumi produksi truk tipe OF 2528 C
Menurut gambar 5.4 kita bisa lihat produksi yang dijalankan dengan total 25 tenaga kerja aktual masih kurang efisien karena masih terdapat naik turunya grafik yang sangat signifikan dari beberapa proses yang kurang dari batas waktu yang sudah ditentukan oleh perusahaan sebesar 62,4 menit. Terdapat 1 proses yang sangat melebihi waktu takt time yang tersedia yaitu sebesar 110 menit pada proses tire. Sedangkan sebaliknya, pada proses battery box, engine, cab rear, air intake, dan bumper memiliki waktu yang sangat rendah dari waktu takt time yang tersedia, yang masing-masing waktunya adalah 25 menit, 17 menit, 25 menit, 7 menit, dan 39 menit. Oleh sebab itu berikut ini adalah usulan agar waktu penyelesaian proses yang ada tidak melewati batas waktu takt time yang telah ditentukan oleh perusahaan yaitu dengan cara penggabungan proses kerja yang mempunyai waktu kurang atau lebih dari takt time yaitu
Engravi ng Process
Assemb ly Bracket
Harness and Takalan
Assemb ly Spring
and Wishbo
ne Axle
Assemb ly Engine
To Chassis
Assemb ly Muffler
to Chassis
Assemb ly Cabin
to Chassis
Assemb ly Tire
To Chassis
Final Assemb
ly Battery
Box With
Air tank
Engine Cab rear suspens
ion Air
intake Tire Bumper
Cycle Time 51 37 60 55 45 59.5 55.5 56 58.5 45.5 25 17 25 7 110 39
Takt Time 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4
Man Power 1 1 2 2 3 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1
51 37
60 55
45 59.5 55.5 56 58.5 45.5
25 17 25 7
110
39 0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
200 Proses Produksi Truk tipe OF 2528 C
Cycle Time Man Power
M in u te
Target Takt Time/ unit = 62,4 menit
Main Line
2 2 3 2 2 2 2 2 1 1 1 1
62,4 menit. Berikut adalah diagram yamazumi setelah adanya penggabungan proses kerja dapat dilihat pada gambar 5.5.
Gambar 5.5 diagram yamazumi produksi truk tipe OF 2528 C setelah adanya penggabungan proses kerja
Berdasarkan gambar 5.5 terlihat bahwa pada diagram yamazumi di atas sudah terdapat waktu yang tidak terlalu jauh dari waktu takt time, dimana sebelumnya proses tire sebesar 110 menit dan melebihi takt time, setelah digabungkan proses dengan bumper maka menjadi sebesar 56 menit. Sedangkan bumper bertambah menjadi 57 menit. Adapun proses lain, seperti battery box digabung dengan engine sehingga menjadi waktu 55 menit, dan proses cab rear suspension digabung dengan air intake dan menjadi sebesar 55 menit. Waktu tersebut menjadi seimbang atau tidak terlalu rendah dari waktu takt time sehingga dapat mengurangi waktu menganggurnya.
Engravin g Process
Assembl y Bracket
Harness and Takalan
Assembl y Spring and Wishbon
e Axle
Assembl y Engine To Chassis
Assembl y Muffler
to Chassis
Assembl y Cabin to Chassis
Assembl y Tire To Chassis
Final Assembl
y Battery Box With
Air tank Cab rear suspensio n& Air
Intake
Tire Bumper
& Tire
Waktu Proses 51 37 60 55 45 59.5 55.5 56 58.5 45.5 55 55 56 57
Takt Time 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4 62.4
Man Power 1 1 2 2 3 2 2 2 2 2 1 1 1 1
51 37
60 55
45 59.5 55.5 56 58.5
45.5 55 55 56 57
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
200 Proses Produksi Truk tipe OF 2528 C
Waktu Proses
M in u te
Target Takt Time/ unit = 62,4 menit
Main Line
2 2 3 2 2 2 2 2 1 1 1
Berdasarkan gambar 5.4 dan gambar 5.5 terlihat bahwa pada diagram yamazumi di atas ketika sebelum adanya penggabungan proses kerja dan sesudah adanya proses penggabungan proses kerja disetiap proses akan membuat lini perakitan truk tipe OF 2528 C menjadi lebih optimal. Dengan total tenaga kerja usulan sebanyak 23 orang dari jumlah tenaga kerja aktual sebanyak 25 tenaga kerja, artinya terjadi pengurangan tenaga kerja yang sangat baik untuk perusahaan karena dapat menghemat penggunaan operator. Dengan pengurangan jumlah proses kerja itu berarti berkurang pula jumlah operator di lini proses engine dan air intake untuk pembuatan truk tipe OF 2528 C.
5.6 Hasil Perbandingan Waktu Penyelesaian Proses Kerja Antara Pemetaan Kerja dengan Evaluasi Diagram Yamazumi
Berdasarkan hasil perbandingan pada tabel diatas diketahui bahwa jumlah proses kerja pada kondisi aktual yakni 17 proses kerja yang memiliki total tenaga kerja sebanyak 25 orang menunjukkan adanya ketidakseimbangan pada beberapa lintasan produksi sehingga perlu dilakukan perbaikan yaitu dengan menggabungkan proses kerja dengan metode grafik yamazumi.
Dengan adanya penggabungan proses maka didapatkan bahwa
jumlah proses kerja berkurang menjadi 15 proses kerja dimana proses
engine dan air intake digabung dengan proses battery box dan cab rear.
Maka dengan pengurangan jumlah proses kerja maka jumlah tenaga kerja menjadi berkurang menjadi 23 orang, dimana dengn mengurangi jumlah operator maka biaya upah kerja dapat direduksi. Selain itu, dengan berkurangnya waktu menganggur maka akan semakin banyak waktu kerja produktif yang dapat dimanfaatkan perusahaan untuk meningkatkan jumlah produksi. Hal ini menunjukkan bahwa metode yang diusulkan memberikan solusi yang baik dan dengan menerapkan metode tersebut maka masalah yang dihadapi perusahaan akan terselesaikan. Akan tetapi, total waktu penyelesaian tidak berubah tetap 746 menit dan cycle time nya juga tetap 60 menit yang artinya dibawah waktu dari takt time yang sudah ditentukan sebesar 62,4 menit atau memenuhi target dari perusahaan.
Berikut adalah tabel perbandingan antara sebelum dengan sesudah adanya penggabungan proses kerja pada pembuatan truk tipe OF 2528 C.
Tabel 5.5
Tabel Perbandingan Waktu Penyelesaian Proses Kerja Antara Sebelum Dengan Sesudah Adanya Penggabungan Proses Kerja Pada
Pembuatan Truk Tipe OF 2528 C
Kegiatan
Simb ol
Man Power (Aktual
)
Total Waktu Penyelesaian aktual (Menit)
Man Power (Usulan
)
Total Waktu Penyelesaian
Usulan (Menit)
Cycle Time (Menit)
Takt Time (Menit)
