BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perawatan terhadap mesin secara umum terbagi dua yaitu preventive
maintenance dan corrective maintenance. Preventive maintenance adalah
perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan
sedangkan corrective maintenance adalah perawatan yang dilakukan setelah
terjadinya kegagalan atau kerusakan. Akibat dari yang ditimbulkan dari
ketidakteraturan penjadwalan perawatan mesin adalah sering terjadinya kerusakan
mesin sehingga akan berdampak langsung kepada waktu downtime mesin yang
dapat mengganggu kelancaran proses produksi secara keseluruhan.
Permasalahan tersebut dialami juga pada perusahaan PT. XYZ merupakan
perusahaan yang memproduksi . Downtime yang dialami perusahaan selama
periode oktober 2014 sampai dengan September 2015 adalah sebesar 5,01%. Hal
ini menunjukkan adanya permasalahan pada fasilitas produksi yang ada. Salah
satu penyebab dari tingginya downtime tersebut adalah seringnya terjadi
kerusakan pada mesin-mesin produksi khususnya mesin-mesin yang bersifat
kritis. Kriteria mesin yang bersifat kritis adalah mesin yang apabila mengalami
kerusakan, maka produksi sementara terhenti untuk dilakukan perbaikan terlebih
dahulu dan mesin ini tidak memiliki cadangan di lantai produksi.
Kerusakan mesin terbanyak adalah mesin R1 Vibrating Screen Morgenzen
yaitu sebesar 36 kali mengalami kerusakan dan mesin R2 Vibrating Screen Sweco
yaitu sebanyak 21 kali. Hal ini menunjukkan bahwa kerusakan pada mesin R1
Vibrating Screen Morgenzen dan R2 Vibrating Screen Sweco secara langsung
dapat mengganggu kelancaran proses produksi.
Penelitian yang telah dilakukan sebelumnya di 1
Tujuan umum dari penelitian ini adalah mengurangi waktu downtime pada
mesin-mesin produksi di PT. XYZ.
PT. IS yang melakukan
penerapan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) untuk menentukan
strategi perawatan fasilitas produksi kain. Penerapan metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) adalah untuk menentukan kegiatan jadwal perawatan mesin
yang memiliki kegagalan potensial. Hasil penelitian ini diperoleh bahwa mesin
kritis pada bagian Dyeing dan Finishing PT. IS adalah mesin Stenter Finish PT. IS
yang disebabkan karena jadwal perawatan yang kurang tepat dan penyebab
downtime adalah komponen kritis yang sering mengalami kerusakan diantaranya
motor, rantai mesin, sekring.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada penelitian ini adalah tingginya downtime mesin
yang disebabkan oleh seringnya terjadi kerusakan pada mesin kritis.
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian
1 Y.M Kinley Aritonang, Ari Setiawan, Cecilia Iskandar. “Penerapan Metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) untuk Menentukan Strategi Perawatan Fasilitas Produksi Kain”. Universitas
Katholik Parahyangan. 2014
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
a. Mengidentifikasi sistem perawatan mesin aktual yang dilakukan di PT.
XYZ.
b. Merencanakan tindakan perawatan pada komponen kritis berdasarkan
penerapan konsep Reliability Centered Maintenance (RCM)
c. Merekomendasikan jadwal pergantian komponen mesin dengan kriteria
Total Minimum Downtime (TMD).
Sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai, maka hasil penelitian ini
diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai berikut:
1. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang
diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan
memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja.
2. Sebagai masukan bagi perusahaan untuk jadwal perawatan mesin dan
penentuan interval pergantian komponen sehingga proses produksi dapat
menjadi lebih baik.
3. Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan
Departemen Teknik Industri USU dan untuk menambah literatur
perpustakaan.
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Penelitian dilakukan pada mesin-mesin yang digunakan pada proses produksi
di PT. XYZ.
2. Penelitian dilakukan terbatas kepada mesin dan komponen kritis yang
memiliki frekuensi kerusakan terbesar.
3. Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah metode Reliability
Centered Maintenance (RCM).
4. Data-data kerusakan dan kegagalan yang digunakan adalah data pada periode
Oktober 2014- September 2015.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah :
1. Tidak terjadi perubahan sistem produksi pada saat penelitian berlangsung.
2. Proses produksi berjalan normal sebagaimana mestinya.
3. Tidak terjadi perubahan terhadap metode perawatan pada bagian maintenance
Departemen Produksi PT. XYZ.
4. Tidak ada penambahan mesin baru selama penelitian berlangsung.
