BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sejarah Aluminium
Logam aluminium pertama kali dibuat pada tahun 1825, tetapi baru dalam jumlah sedikit sebagai logam yang berharga. Kesulitan yang belum teratasi sampai waktu yang lama adalah daya pengikatnya yang besar untuk elemen-elemen tertentu. Aluminium mudah teroksidasi dalam udara bebas membentuk lapisan film yang tipis yang bertindak mencegah proses korosi.
Aliminium merupakan unsure transisi (struktur electron: 2,8,3), sangat mudah bereaksi dengan unsure halogen, nitrogen, oksigen dan sulfur membentuk Al2O3,
Al2S3, AlN, AlCl3, AlBr3. Campuran aluminium dengan oksida besi dapat digunakan
untuk keperluan mengelas (welding) dan reparasi pada bagian kapal dan sebagainya.
Sumber aluminium terdapat didalam apa yang disebut bauxites, yang mana mengandung oksida aluminium yang tak murni, bebas air, dan dengan silica juga mengandung besi yang merupakan kotoran-kotoran utama. Bauksit ditemukan diseluruh dunia terutama di daerah tropis dan substropis, kebanyakan diolah dengan proses penuangan terbuka. Proses Alumina Bayer umumnya digunakan untuk menyuling alumina dari bauksit yang telah dihancurkan yang terlebih dahulu dibersihkan dengan larutan kaustik soda panas. Ini memisahkan alumina sebagai sodium aluminat. Kotoran-kotoran itu lalu disaring dan cairan aluminiium diolah lagi untuk mendapatkan aluminium yang lebih baik. Dalam elektrolisa oksida, arus searah dengan ampere yang tinggi dilewatkan melalui aluminium lebur dengan suhu sekitar
1000oC, oksida aluminium tersebut (alumina) terpisah dari flux yang terutama terdiri dari cryolite.
Dapurnya terdiri dari sebuah kotak baja yang dilapisi bahan tahan api dengan lapisa bagian dalamnya adalah karbon yang merupakan katoda (elektroda negatif). Anoda (elektroda positif) terdiri dari batang-batang karbon yang tertancapkan pada aluminium lebur dan merupakan alat reduksi, aluminium yang meleleh berkumpul di bagian bawah daripada dapur, dipindahkan ke ember-ember pengangkut secara berangsur. Kemurnian logam tersebut adalah 99 sampai 99,8 persen dan untuk mencapai kemurnian yang super harus diolah lagi dan akan menghasilkan kemurnian99,99 persen atau lebih.
Sifat yang paling penting adalah keringanannya, berat jenisnya adalah sepertinganya dari besi baja. Logam ini merupakan penghantar panas dan listrik yang baik, setalah tembaga. Bisa di tempah, dituang, dikerjakan dengan mesin disolder, dikeraskan dengan dilas, dicap, ditarik dan diekstruksi tekan. Dibuat juga menjadi bentuk yang bervariasai untuk proses pembuatan atau pengolahan selanjutnya yaitu: lembaran, pelat, strip, batangan, pipa, kawat dan profil-profil.
Aluminium murni itu lunak dan kenyal, tetapi bila dicampur dengan sejumlah kecil elemen-elemen lain, kekerasan dan kekuatannya akan naik, beberapa paduan mempunyai kekeuatan sama atau lebih dari baja lunak. Paduan ini digunakan untuk komponen-komponen yang dibebani, hasilnya cukup memuaskan dan beberapa diantaranya juga tahan terhadap karat di udara. (George love, 1986) .
2.2. Bahan Baku Dan Bahan Pembantu Pembuatan Aluminium 2.2.1. Alumina
Bahan baku yang digunakan dalam industri aluminium adalah alumina. Alumina diperoleh dari bauksit NaOH) pada temparatur 240 oC, alumina didalamnya membentuk sodium aluminate, sedangkan bagian yang lain tidak bereaksi dan dapat dipisahkan.
Al2O3(s) + (2NaOH + 3 H2O) (l)→ 2 NaAl (OH)4 (l)
Suatu penambahan alumina (yang sudah dihasilkan terdahulu), memisahkan sodium aluminate.
NaAl (OH)4(l) → Al(OH)3 (l) + NaOH (l)
Dengan memanaskan aluminium trioksida (Al(OH)3) hingga kira-kira 1300 oC
(diendapkan), akan didapat alumina. Dengan reaksi sebagai berikut:
2 Al(OH)3 (l) → Al2O3(l) + 3H2O(g)
Dalam produksi aluminium, yang digunakan dapat dibagi atas dua jenis, yaitu:
a. Alumina sandy b. Alumina floury
Perbedaan dari kedua alumina diatas terletak pada temperatur peleburan, hal ini disesuaikan dengan jenis tungku peleburan yang digunakan. Dimana penggunaan temperatur alumina sandy lebih rendah dibandingkan dengan alumina floury, alumina floury melarut lebih perlahan dari alumina sandy Karena alumina floury mempunyai permukaan yang lebih besar. Sedangkan jenis tungku yang digunakan pada alumina
sandy adalah jenis tungku prebacked dan untuk alumina floury adalah jenis tungku sodberg.
2.2.2 Alumunium cair
Aluminium cair (Molten) merupakan alumina yang mencair yang telah direduksi didalam sel elektrolit di pabrik peleburan (Reduction plant). Aluminium cair ini kemudian dikirim kepabrik penuangan untuk dicetak menjadi aluminium batangan (ingot) sesuai dengan grade yang diinginkan. Termperatur aluminium cair yang dibawa berkisar 860 oC. Sebelum dicetak aluminium cair terlebih dahulu dilakukan penurunan temperatur di dalam dapur (holding furnace) sampai pada temperatur pencetakan berkisar 730 oC, hal ini dilakukan agar gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair menurun jumlahnya sehingga pada waktu pencetakan gelembung-gelembung gas tidak merusak bentuk dari aluminium batangan. Selain itu juga aluminium cair masih mengandung zat-zat pengotor seperti Fe, Si, Cu, Ti, dan Mn, sehingga harus dilakukan penanganan untuk menghilangkan atau mengurangi zat-zat pengotor tersebut yaitu dengan flux treatment dengan menggunakan jenis 827 HS. Proses penurunan temperatur dan flux treatment inilah yang disebut dengan waktu proses (Holding time).
2.2.3 Kokas Minyak
Kokas minyak dibuat dari residu pengolahan minyak bumi, jadi lebih jelas bahwa kualitas dari kokas dipengaruhi oleh kondisi daerah asal minyak bumi selain juga dipengaruhi oleh proses produksinya. Kokas minyak digunakan untuk membuat
blok anoda yang berguna untuk proses elektrolisa, dimana terjadi lelehan alumina menjadi aluminium.
2.2.4. Picth keras
Pitch keras biasanya diproduksi dengan menyuling batu baru. Pitch keras dipakai sebagai zat pengikat kokas kan minyak dalam peembuatan anoda.
2.2.5. Krolit
Krolit adalah suatu senyawa garam rangkap berupa 3NaF, AlF3 atau Na3AlF6.
Krolit ini digunakan sebagai elektrolit dan juga pelarut alumina dalam proses elektrolisa alumina mejadi aluminium.
2.3. Proses Elektrolisa Aluminium
Sudah disebutkan bahwa bauksit (Al2O3.2H2O) adalah bijih terpenting dari
aluminium, dimana logam aluminium terdapat diekstrasi dari itu sulit mendapatkan kemurnian aluminium sehingga ini perlu menggunakan bauksit murni selama proses elektrolisis. Langkah pertama didalam proses ekstraksi dari aluminium, antara lain pemurnian dari bauksit diikuti oleh proses elektrolisis dan pemurnian dari aluminium tidak murni.
2.3.1. Elektrolisa Reduksi dari Alumina Reduksi langsung dari alumina dengan carbon. Al2O3 + 3C → 2Al3+ + 3CO
Ini tidak praktis pada saat temperatur yang dibutuhkan untuk bereaksi menjadi aluminium berhenti sebagai uap bersamaan dengan carbon monoksida uap tidak dapat
menjadi diembunkan oleh pendinginan, pada saat temperatur diturunkan reaksi dibalikkan dengan pembaharuan dari alumina.
Pada kenyataan metode yang dipergunakan, antara lain seperti elektrolisa reduksi dari alumina murni dileburkan dengan krolit. Pada reaksi ini karbon dibawa keluar garis sel yang terperanggkap pada katoda. Sedangkan, banyaknya dari batangan karbon, digantungkan diatas, yang akan terperangkap pada anoda.
Menurut reaksi terjadi :
Al2O3 → 2Al3+ + 3O2- (i)
Al3+ + 3e- → Al (pada katoda) (ii) 3O2- → 3O + 2e (pada anoda) (iii)
Oksigen dibebaskan pada reaski (iii) digabungkan dengan karbon pada anoda, membentuk karbon monoksida, yang akan dibakar sekali menjadi karbon dioksida. Beberapa karbon dioksida juga dibentuk secara langsung pada anoda.
Temperatur diawasi dari tungku elektrolisa yang merupakan suatu keharusan. Ini harus tidak melibihi batas 1000o pada temperatur yang tinggi, perbedaan densitas dari cairan aluminium dari elektrolit molten didapat sangat kecil, sehingga metal diganti dari penurunan kebawah, sampai permukaan dan pembakaran dari bentuk alumina. Pada tungku berisi 20-30% Al2O3 (meletakkan krolit dengan perbandingan
yang pantas dari kalsium fluoride untuk terperangkap sebagai flux untuk titik lebur yang sangat rendah). (Schonmetz,A.1985)
2.4.Proses Pencetakan
Proses ini terdiri dari pengisian aluminium cair (molten) dan cold metal kedalam Furnace. Sebelum molten dimasukkan kedalam Furnace, terlebih dahulu dimasukkan cold metal seperti recovery metal, scrap, busa logam dan ingot sisa-sisa cetakan berupa output product dan ingot spec out. Adapun jumlah cold metal yang dapat dimasukkan kedalam holding Furnace yaitu sebesar 3,33% dari jumlah molten yang akan dimasukkan sedangkan untuk melting furnace sebesar 5% dari molten yang dimasukkan.
Setelah pemasukkan cold metal ke dalam Furnace maka selanjutnya dimasukkan molten yang telah ditapping dari SRO. Sebelum dimasukkan kedalam furnace, molten yang dibawa oleh MTC (Molten Transport Car) di timbang terlebih dahulu di timbangan 40T (timbangan dengan kapasitas 40 Ton) di SCA (Casting section) untuk mengetahui berat dross.(Beumer,B.J.M, 1994).
2.4.2. Proses Treatment
Setelah Furnace mencapai kapasitasnya, maka proses selanjutnya yang harus dilakukan yaitu proses treatment. Proses treatment ini meliputi:
a. Pemberian flux (Flux Treatment)
Setelah molten dimasukkan ke dalam furnace, kemudian dilanjutkan dengan pemberian flux (De-Inclusion Flux). Proses penambahan flux (fluxing) dilakukan dengan cara menaburkan flux di atas permukaan dari molten melalui pintu samping furnace dengan menggunakan sekop (Scratcer). Kemudian dilakukkan pengadukan (Stirring) secara merata, agar molten dan flux dapat tercampur dengan homogen. Perbandingan antara flux dengan molten adalah 0,64 kg flux untuk setiap
ton molten. Pengadukan dilakukan secara manual selama lebih kurang 5 menit. Jenis flux yang digunakan adalah 827 HS dengan komposisi senyawa kimia didalamnya, yaitu:
NaCl : 45 %
KCl : 30 %
Na2SiF6 : 10 %
NaF : 15 %
Tujuan dari pemberian flux ke dalam furnace yang telah berisi molten adalah : 1) Untuk menarik gas-gas yang terlarut dalam molten.
2) Untuk mengikat zat-zat pengotor (impurities) yang terdapat di dalam Furnace yang dapat membuat kualitas ingot menjadi kotor dan kusam.
Adapun fungsi dari masing-masing komponen flux adalah :
1) NaCl dan KCl berfungsi untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam molten, khususnya H2
Reaksi :
NaCl → Na+ + Cl
-KCl → K+ + Cl+
Didalam furnace terdapat gas H2 yang terionisasi. Ion-ion tersebut bereaksi :
2) Na2SiF6 berfungsi untuk melepaskan molten yang terjebak dalam gumulan atau
gumpalan dross.
Reaksi : Na2SiF6→ 2 NaF + SiF6
3SiF6→ 4 AlF3 + 3Si
AlF3 larut dalam cairan aluminium.
3) NaF berfungsi untuk mengikat inklusi Al2O3 dalam molten membentuk dross.
Reaksi : 2AlO3 + 4NaF → 3NaAlO2 + NaAlF4
Al2O3 + 6NaF → 2AlF3 + 2AlF3 + 3Na2
b. Pengadukan (Stirring)
Pengadukan (stirring) merupakan proses pengadukan molten di dalam furnace setelah dimasukkan flux dengan menggunakan alat pengaduk dross ( dross scratcher).
Tujuan dari pengadukan sebagai berikut :
1) Menyempurnakan reaksi flux dengan molten
2) Menghomogenkan campuran yang ada di dalam furnace.
Hal-hal yang perlu diperhatikan selama pengadukan antara lain :
1) Pengadukan harus merata dan seluas mungkin.
2) Selama pengadukan jangan sampai dross scratcher menyentuh termowell. 3) Lamanya pengadukan lebih kurang 2 s/d 5 menit
Holding time molten dimulai dari sesudah flux treatment sampai saat pengeluaran dross (skimming off dross) dari furnace. Proses ini dilakukan selama lebih kurang 2,5 jam. Pada proses holding time ini, dross akan terpisah dari molten. dross yang terdapat di dalam furnace akan mengapung di atas permukaan molten. Selama holding time, temperatur dijaga (setting temperature) pada suhu berkisar ≥ 760 C dengan alat pengontrol (control room). Pengaturan suhu ini bertujuan untuk mengoptimalkan reaksi antara flux dengan impurities yang terdapat di dalam furnace.
d. Pengeluaran dross (Skimming off dross)
Pengeluaran dross (skimming off dross) dilakukan secara manual dengan menggunakan forklift yang dilengkapi dengan scratcher sebelum proses pencetakan dilakukan. Proses ini dilakukan dengan menarik dross dari furnace dengan menggunakan forklift.
Dross yang mengapung pada permukaan molten dikeluarkan melalui pintu
bagian depan furnace dan ditampung dalam crucible.
Dross yang telah ditampung tersebut diolah secara terpisah. Pengolahan dross lebih lanjut dilakukan karena dross masih terdapat kandungan aluminium yang cukup banyak yakni ± 47%. Flux yang digunakan pada proses ini adalah flux jenis 711 HS.
Komposisi flux jenis 711 HS :
NaNO3 : 60%
NaCl : 30%
2.4.3. Test Product Metal (TPM)
TPM merupakan proses pengujian kadar atom yang terdapat didalam molten terutama kadar Fe-nya, apakah molten yang akan dicetak sesuai dengan kadar Fe yang diinginkan. Analisa TPM ini dilakukan oleh seksi SQA (Smelter Quality Ansurance) sebelum proses pencetakan dilakukan. Pencetakan dilakukan apabila kadar Fe yang dinginkan sudah sesuai yang diinginkan.
Adapun yang menjadi perhatian utama dalam TPM adalah kandungan Fe-nya. Hal ini disebabkan kerena kandungan Fe yang sering berubah untuk setiap analisa. Sehingga kadar Fe inilah yang menentukan grade dari suatu ingot produk. Kandungan utama molten adalah Fe,Si dan Cu.
E. Operasi Pencetakan (Casting Operation)
1. Operasi pencetakan
Aluminium yang telah melalui proses analisa Fe (TPM) dari SQA harus dipastikan sesuai dengan schedule yang dibuat, dan jika terjadi kenaikan Fe ≥ 0,10 maka harus dilakukan emergency. Sebelum dilakukan penuangan dan pencetakan maka harus dipastikan dulu temperatur actual ≥720 0C supaya kemungkinan trouble ingot lengket dapat diperkecil. Sebelum dilakukannya operasi pencetakan, Terlebih dahulu dilakukan persiapan dan pengecekan peralatan seperti pengecekan casting conveyor, peralatan casting, safety serta peralatan pendukung lainnya. Sebelum peralatan digunakan harus dipanaskan dahulu dan dipastikan terbebas dari air, karena jika air terperangkap dibawah molten maka air tersebut akan menjadi gas bertekanan tinggi dan menimbulkan ledakan.
Setelah semua persiapan pencetakan selesai maka dapur mulai dimiringkan untuk menuangkan molten melalui tap hole dan disalurkan oleh lounder ke pouring device. Dari pouring device, molten dituangkan perlahan kedalam mould oleh seorang operator yang juga bertugas membersihkan permukaan aluminium dari scum secara manual. Scum ini terbentuk karena kontak lansung permukaan aluminium cair tersebut dengan udara bebas yang suhunya berbeda jauh sehingga terjadi reaksi oksidasi. Selanjutnya aluminium tersebut mengalami pendinginan tak langsung oleh water jacket yang mengalir pada bagian bawah cetakan, disini suhu aluminium dibawah titik lebur. Pada aluminium yang telah mengeras ini dilakukan pemberian nomor lot, dengan alat marking device yang bergerak secara otomatis. Lalu dilakukan hammering, yakni pemukulan permukaan ingot agar ingot tersebut terlepas dari mould. Di ujung conveyor ini terdapat alat returnning roller yang berfungsi untuk menahan ingot yang telah terlepas dari mould agar tidak jatuh bebas, pada bagian bawah ingot ditahan oleh ingot pusher, selanjutnya ingot tersebut diterima oleh receiving arm dan diteruskan ke stacking conveyor.
2. Operasi pendinginan dan penyusunan ingot
Ingot yang telah diterima dari receiving arm, selanjutnya berjalan di atas chain conveyor yang selanjutnya dilakukan operasi pendinginan secara langsung oleh cooling chamber, yaitu dengan penyemprotan air ke permukaan ingot secara otomatis. Suhu ingot setelah keluar dari cooling chamber ini ± 400C, selanjutnya ingot tersebut melewati alat ingot detector yang berfungsi untuk mendeteksi ingot yang berukuran tidak standar seperti tebal atau tipisnya ingot, jika ingot yang telah terdeteksi tidak sesuai standar maka akan dikeluarkan dari chain conveyor secara otomatis oleh ingot reject. Apabila ingot sudah memenuhi standar maka ingot akan dimasukkan
ke-turning over oleh line up. Pada ke-turning over, ingot akan dibalik sesuai dengan setting susunannya. Alat ini digerakkan oleh tekanan udara dan berjalan secara otomatis, kemudian ingot akan bertumpuk pada stacking table dan kemudian dipindahkan dengan servo arm ke stock conveyor. Servo arm ini digerakan dengan sistem hidrolik yang dibantu pengontrolannya oleh operator. Pada stock conveyor kapasitas tumpukan ingot adalah berjumlah 3 tumpukan.
F. Operasi Pengikatan (Bundling Operations).
Langkah kerja operasi pengikatan aluminium ingot meliputi pengangkutan tumpukan ingot dari stock conveyor hingga ke storage yard. Sebelum dilakukannya operasi ini, dilakukan terlebih dahulu persiapan dan pengecekan peralatan seperti pengecekan kendaraan pengangkut ingot atau forklift, pengecekan timbangan, alat pengikat (CST), strapping band, seal, dan safety serta peralatan-peralatan penunjang lainnya. Selanjutnya barulah dimulai dengan proses pengangkutan tumpukan ingot dari stock conveyor yang kemudian dibawa ke timbangan 2 Ton Scale, untuk dilakukan proses penimbangan guna mengetahui berat tumpukan dan kemudian hasil timbangan diprint. Adapun berat pertumpukan ingot berkisar antara 970 kg s/d 1060 kg. Setelah dilakukan penimbangan pada 2 ton Scale maka diberi penomoran atau punching yaitu pemberian nomor tumpukan, proses ini dilakukan oleh operator pengangkut atau penimbang tadi dan dilakukan secara manual.
Tumpukan ingot yang telah di-punching kemudian dibawa ke-cooling yard, yaitu tempat pendinginan tumpukan ingot selama 16 jam sebelum dilakukan marking. Setelah 16 jam maka suhu ingot berkisar antara 350C s/d 400C, selanjutnya dilakukan proses marking dan painting sesuai dengan grade-nya. Proses marking disini yaitu penulisan nomor lot, nomor tumpukan, dan berat tumpukan. Tumpukan ingot yang
telah di-marking pada cooling yard diangkut ke-bundling house yaitu tempat untuk mengikat tumpukan ingot dengan menggunakan alat CST (Combination Strapping Band). Tumpukan diletakan diatas ingot base, dan kemudian diikat menggunakan pita baja yang dikombinasikan dengan seal kemudian diikat kuat oleh CST. CST ini terpasang pada jib crane berjalan. Satu tumpukan ingot diikat kuat dengan 3 ikatan, dengan panjang strapping band yang terpakai ± 3,5 m. Selanjutnya dilakukan pengecekan secara visual di bundling house sebelum dibawa ke-storage yard, dan diserahkan ke bagian SMP.
Flux Treatment merupakan suatu proses perlakuan setelah charging yang dilakukan dengan penambahan Flux (Type 827 HS) untuk mengangkat zat – zat pengotor dan menghilangkan gas – gas hydrogen yang terdapat pada aluminium cair didalam dapur. Pemberian Flux ini dilakukan dengan cara menaburkan flux keatas permukaan aluminium cair denagan unit standard consumption 0,60 Kg/ton Al cair. Setelah penaburan flux, maka dilakukan pengadukan (stiring) agar lebih homogen. Setelah itu dilakukan proses holding time selama 2,5 jam agar zat pengotor naik kepermukaan dengan maksimal. Kemudian zat pengotor tersebut dikeluarkan dari dalam dapur. Proses pengeluaran zat pengotor tersebut disebut dengan skimming off dan zat pengotor tersebut disebut dengan dross. ( Anonim, 1982).
2.4.4. Penuangan
Dapur (furnace) dipakai untuk menampung molten dari Reduction Plant dan meleburkan ingot spec out dan logam sisa aluminium (scrap) di pabrik penuangan. Aluminium cair dalam dapur dapat dikeluarkan dengan memiringkan dapur. Operasi
pemiringan dapat dilakukan dengan sistem hidrolik. Operasi pembakaran dari alat pembakar di kontrol secara otomatis sesuai dengan temperatur aluminium cair dalam dapur. Temperatur aluminium tersebut di ukur oleh thermocouple yang terletak berdekatan dengan lubang taphole.
Dapur ini mempunyai 1 buah pintu pengisian aluminium cair, 1 pintu untuk skimming off dan 5 buah cleaning door untuk pengambilan dross spearing.
1) Tipe dan jumlah dapur (furnace)
Jumlah keseluruhan furnace adalah 10 unit, satu unit melting furnace dan 9 unit holding furnace. Melting furnace menggunakan alat pemanas pembakaran (burner) yang terdiri dari dua nyala api yaitu : Pilot Burner dan Main Burner, dimana pada main burner dihidupkan pada saat dibutuhkan peleburan sedangkan pilot burner untuk menjaga temperatur. Pada furnace ini digunakan bahan bakar minyak berat (heavy oil) dan gas LPG sebagai pamantik api. Sedangkan pada holding furnace menggunakan elemen listrik sebagai pemanasnya, dengan daya keluar maksimum 390 KW untuk hubungan segi tiga (delta) dan 130 KW untuk hubungan bintang. Kapasitas penaikan temperatur adalah 100C/jam pada kapasitas aluminium 30 ton.
Adapun jenis kemiringan furnace adalah :
a. One side, yaitu kemiringan satu sisi berjumlah 7 unit b. Both side, yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3 unit 2) Kapasitas furnace
Kapasitas furnace 30 ton, sedangkan pada furnace No.6 telah dimodifikasi dengan kapasitas 33 Ton, hal ini dikarenakan ukuran dan lapisan batu yang digunakan pada furnace 6 lebih tipis dibandingkan dengan furnace lain. Pada furnace 6 batu
tahan api yang digunakan adalah produk dalam negeri. Hal ini dilakukan dalam rangka uji coba penaikan kapasitas produksi, dan penghematan.
3) Sistem pengontrolan temperature
Sistem pengontrolan temperatur pada keseluruhan furnace dilakukan secara otomatis, dapat diset pada kontrol temperatur furnace maupun pada ruang kontrol oleh operator kontrol.
4) Lapisan dinding furnace
Pada lapisan dinding furnace dipakai batu tahan api (Bricks) merupakan bagian struktur dapur, baik untuk dapur pelebur maupun dapur penampung bahkan ladle pengangkut molten. Bricks yang digunakan pada dapur atau furnace memiliki kualitas yang baik. Bricks tersebut harus memiliki karakteristik sebagai berikut: a) Sifat mekanik tinggi (tahan terhadap deformasi dan temperatur yang sangat tinggi)
b) Pemuaiannya minimal pada saat pemanasan yang tinggi.
c) Tidak mempengaruhi sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri.
5). Unit Mesin Pencetak (Casting Mechine Unit)
Mesin ini merupakan unit mesin untuk mencetak ingot dengan berat perbatang 50lb atau 22,7 ± 1,5kg, dari tipe conveyor datar dan memakai pendingin air tak langsung yang tujuannya untuk mencetak ingot dari aluminium cair yang telah dituang kedalam cetakan (mould).
Mesin penyusun ini terdiri dari:
yaitu ruangan untuk mendinginkan ingot-ingot yang telah dicetak, pendinginan dilakukan dengan cara menyemprotkan air secara langsung pada permukaan ingot.
2) Ingot detector dan ingot reject
adalah alat untuk memeriksa atau mendeteksi tebal ingot, apakah ingot yang dicetak memenuhi standar. Alat ini mendeteksi tiga keadaan yaitu untuk menunjukkan ingot yang terlalu tebal, tipis dan ukuran yang standar. Jika ingot yang dicetak tidak sesuai dengan standar maka ingot akan dikelauarkan dari stacking conveyor secara otomatis.
3) Transfering equipment, line up
adalah alat untuk memindahkan ingot dari mesin penyusun ke turning over atau alat pembalik ingot.
4) Turning over device
adalah alat untuk membalikkan ingot, agar ingot dapat tersusun dengan rapi sesuai pengaturan pada kontrol penyusunan.
5) Stacking table
adalah meja tempat penyusunan ingot. Sebelum di angkat dan disusun oleh servo arm ke stock conveyor.
6) Servo arm
adalah alat yang digunakan untuk memindahkan ingot yang tersusun pada stacking table dan kemudian dipindahkan ke alat stock conveyor, servo arm ini dioperasikan dengan tenaga manusia. Bentuk susunan ingot adalah tingkat pertama terdiri dari 4 ingot dan pada tingkat ke 2 sampai ke 9 terdiri dari 5 ingot tiap tingkatannya tersebut.
7) Crane overhead 20T
Crane overhead adalah crane yang berjalan di atas rel. Biasanya digunakan dalam rangka perbaikan dapur dan bermacam-macam peralatan lainnya. Pergerakan yang bisa dilakukan pengangkatan, gerak melintang, dan gerak memanjang diperlengkapi masing-masing oleh sebuah motor yang dikontrol dengan switch gantung dari bawah.
Crane ini digantung pada batang propile I yang memanjang dan digunakan untuk memiringkan (mengangkat) ladle. Gerakan pengangkatan dan gerakan memanjang dilakukan oleh masing-masing motor dengan pengoperasiannya dilakukan dari bawah melalui switch gantung. Crane ini adalah crane memanjang overhead dan digunakan untuk mengangkut peralatan. Setiap pergerakan pengangkatan, melintang dan memanjang dilakukan oleh masing-masing motor dan dioperasikan dari bawah melalui switch gantung penuangan.(PT.INALUM, 2003).
