Usulan Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC Untuk Meningkatkan Kualitas Kain Jadi Di PT. Sahana Knitting Mitra.

(1)

ABSTRAK

PT. Sahana Knitting Mitra adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri tekstil yang memproduksi kain rajut. Pada saat ini perusahaan belum memiliki suatu pengendalian kualitas yang baik. Hal ini terlihat dari sistem pengendalian kualitas yang saat ini berjalan di perusahaan tidak melakukan tindakan lebih lanjut untuk mencegah/mengatasi terjadinya cacat pada kain yang mengakibatkan cacat terjadi secara berulang – ulang.

Dengan melihat kondisi ini, perusahaan harus menciptakan suatu sistem pengendalian dan perbaikan kualitas yang efektif dan efisien sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi dan harapan konsumen, jumlah cacat yang terjadi dapat ditekan seminimum mungkin, dan perusahaan dapat mencapai target grade kualitas kain yang lebih baik.

Berdasarkan stratifikasi, kecacatan yang terjadi di perusahaan diklasifikasikan berdasarkan tingkat keseriusan cacatnya. Yang termasuk karakteristik cacat kritis yaitu cacat bolong horizontal, cacat bolong vertikal, cacat noda minyak, cacat celup belang dan cacat flek. Yang termasuk karakteristik cacat mayor adalah cacat lipatan. Sedangkan yang termasuk karakteristik cacat minor adalah cacat drop sticth dan cacat kain kotor.

Berdasarkan diagram pareto, jenis cacat yang memiliki persentase kumulatif sebesar 95% akan menjadi prioritas penanganan masalah utama. Cacat yang menjadi prioritas penanganan untuk proses knitting yaitu cacat bolong horizontal, bolong vertikal, dan noda minyak; sedangkan untuk proses dyeing yaitu cacat celup belang dan flek. Lalu dibuat peta kendali untuk mengetahui apakah proses produksi sedang berjalan dengan baik atau normal, serta dilakukan perhitungan DPMO dan nilai sigma untuk mengetahui kapabilitas kinerja perusahaan saat ini. Berdasarkan hasil perhitungan, kapabilitas perusahaan saat ini berada pada level Four Sigma dengan nilai sigma sebesar 4,24.

Berdasarkan Fault Tree Analysis, diperoleh bahwa faktor yang paling banyak menyebabkan timbulnya cacat yang menjadi prioritas penanganan adalah faktor manusia dan faktor lingkungan. Sedangkan faktor-faktor lain yang juga mempengaruhi adalah faktor mesin dan metode. Kemudian dibuat Failure Mode and Effect Analysis yang berfungsi untuk melihat jenis cacat yang terjadi berdasarkan pengaruhnya, semakin besar pengaruhnya maka jenis cacat tersebut akan mendapatkan prioritas perbaikan terlebih dahulu.

Berdasarkan hasil analisis, diusulkan perbaikan terhadap faktor manusia (peringatan, pengawasan), metode (pelatihan, guide), bahan baku (penelitian, tata letak penyimpanan, gudang), mesin (perawatan dan pemeriksaan berkala), dan lingkungan (kebersihan, kebisingan, kelembaban) agar dapat mengatasi cacat yang terjadi serta meningkatkan kualitas kain. Dan juga diusulkan kepada perusahaan agar menerapkan prosedur perbaikan dan pengendalian kualitas dengan metode DMAIC untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas produk.

iv

(2)

DAFTAR ISI

Halaman

LEMBAR PENGESAHAN……… ii

PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI……… iii

ABSTRAK………. iv

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH……….. v

DAFTAR ISI………. viii

DAFTAR TABEL………. xiv

DAFTAR GAMBAR……….… xvi

DAFTAR LAMPIRAN……….… xviii

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Masalah……….……. 1 - 1

1.2Identifikasi Masalah………..……..… 1 - 2

1.3Perumusan Masalah ………..……. 1 - 3

1.4Pembatasan Masalah..………..….. 1 - 3

1.5Tujuan Penelitian………..….. 1 - 4

1.6Sistematika Penulisan………..… 1 - 4

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Kualitas Secara Umum……….. 2 - 1

2.1.1 Pengertian Kualitas………. 2 - 1

2.1.2 Faktor-Faktor yang Mempengeruhi Kualitas………. 2 - 2

2.1.3 Pentingnya Kualitas……… 2 - 4

2.1.4 Dimensi Kualitas……….… 2 - 5

2.1.5 Perspektif Kualitas………. 2 - 6

2.1.6 Pengertian Pengendalian Kualitas……….. 2 - 7

2.1.7 Maksud dan Tujuan Pengendalian Kualitas…….……….. 2 - 9

(3)

Kualitas……….. 2 - 10

2.1.9 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas……….….. 2 - 11

2.2 Tujuh Alat Bantu Pengendalian Kualitas ……… 2 - 12

2.2.1 Lembar Periksa ……….. 2 - 12

2.5 Klasifikasi Karakteristik Kualitas dan Cacat ……….…. 2 - 25

2.6 Konsep Six Sigma……… 2 - 26 2.6.1 Pengertian Six Sigma……….. 2 - 26 2.6.2 Manfaat Six Sigma………. 2 - 27 2.6.3 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma………….. 2 - 28

2.6.4 Model Perbaikan Six Sigma……… 2 - 30 2.6.5 Menentukan Ukuran Defect dan Ukuran Sigma…………. 2 - 32

2.7 Fault Tree Analysis (FTA) ………. 2 - 33 2.8 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)………. 2 - 34

2.9 Menetapkan Suatu Rencana Tindakan (Action Plan) Untuk

Melaksanakan Peningkatan Kualitas Six Sigma ………. 2 - 37

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Flowchart……….……… 3 - 1

3.2 Keterangan Flowchart………..……… 3 - 2

3.2.1 Studi Pendahuluan Mengenai Kondisi Perusahaan....……. 3 - 2

3.2.2 Studi Pustaka……….. 3 - 3

3.2.3 Identifikasi Masalah………... 3 - 3

3.2.4 Perumusan Masalah……… 3 - 3

3.2.5 Pembatasan Masalah dan Asumsi………..…… 3 - 4

ix

(4)

3.2.6 Pengumpulan Data……….………… 3 - 4

3.2.7 Pengolahan Data………. 3 - 6

3.2.8 Analisis Data………. 3 - 8

3.2.9 Usulan……… 3 - 9

3.2.10 Kesimpulan dan Saran……… 3 - 9

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1 Data Umum Perusahaan………. 4 - 1

4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan……….. 4 - 1

4.1.2 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ………..……….. 4 - 2

4.1.3 Bagan dan Struktur Organisasi ………. 4 - 2

4.2 Data Proses Produksi………. 4 - 8

4.2.1 Jenis Produksi………..…. 4 - 8

4.2.2 Kapasitas Produksi……… 4 - 8

4.2.3 Bahan Baku Utama dan Bahan Baku Pendukung

Produksi………..…... 4 - 9

4.2.4 Mesin-mesin Yang Digunakan……….. 4 - 9

4.2.5 Proses Produksi………. 4 - 10

4.3 Sistem Pengendalian Kualitas Perusahaan Sekarang…………. 4 - 18

4.3.1 Sistem Pengendalian Kualitas Perusahaan

Proses Knitting……….. 4 - 18 4.3.2 Sistem Pengendalian Kualitas Perusahaan

Proses Dyeing……… 4 - 19 4.4 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat……….. 4 - 20

4.4.1 Data Jenis Cacat……… 4 - 20

4.4.2 Data Jumlah Cacat……… 4 - 21

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1 Identifikasi Jenis Cacat……… 5 - 1

5.2 Stratifikasi Cacat………. 5 - 3

(5)

5.3.1 Pembuatan dan Anlisis Diagram Pareto untuk Proses

Knitting……….….. 5 - 5

5.3.2 Pembuatan dan Anlisis Diagram Pareto untuk Proses

Dyeing ……….……… 5 - 6

5.4 Peta Kendali ……….… 5 - 8

5.4.1 Peta Kendali untuk Proses Knitting……….… 5 - 8

5.4.1.1 Pembuatan dan Analisis Peta Kendali u untuk

Jenis Cacat Bolong Horizontal………. 5 - 8

Jenis Cacat Bolong Vertikal………. 5 - 11

Jenis Cacat Noda Minyak………..….. 5 - 14

5.4.2 Peta Kendali untuk Proses Dyeing……….. 5 - 17

Jenis Cacat Celup Belang………. 5 - 17

Jenis Cacat Flek………..…. 5 - 20

5.4.3 Peta Kendali u Keseluruhan untuk Setiap Proses ……….. 5 - 23

5.4.3.1 Pembuatan dan Analisis Peta Kendali u

Keseluruhan untuk Proses Knitting………. 5 - 23 5.4.3.2 Pembuatan dan Analisis Peta Kendali u

Keseluruhan untuk Proses Dyeing……….. 5 - 26 5.5 Perhitungan dan Analisis DPMO dan Nilai Sigma ………….… 5 - 29

5.6 Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Perusahaan

Sekarang ………..…… 5 - 32

5.7 Fault Tree Analysis ( FTA ) ………..…….… 5 - 33 5.7.1 Fault Tree Analysis untuk Proses Knitting……….… 5 - 33

5.7.1.1 Pembuatan dan Analisis Fault Tree Analysis

untuk Jenis Cacat Bolong Horizontal …………... 5 - 33

untuk Jenis Cacat Bolong Vertikal …………..…. 5 - 37

xi

(6)

untuk Jenis Cacat Noda Minyak ………….……. 5 - 40

5.7.2 Fault Tree Analysis untuk Proses Dyeing……….……… 5 - 42

untuk Jenis Cacat Celup Belang ……….………… 5 - 43

untuk Jenis Cacat Flek ……….…….. 5 - 46

5.8Failure Mode & Effect Analysis ( FMEA ) ……… 5 - 49 5.8.1Pembuatan dan Analisis Failure Mode & Effect Analysis

untuk Proses Knitting………. 5 - 50

5.8.2Pembuatan dan Analisis Failure Mode & Effect Analysis

untuk Proses Dyeing……… 5 - 61

5.9 Usulan……….. 5 - 68

5.9.1 Usulan Sistem Pengendalian Kualitas……… 5 - 68

5.9.2 Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC…… 5 - 71

5.9.2.1 Tahap Define………..……… 5 - 71 5.9.2.2 Tahap Measure……… 5 - 73 5.9.2.3 Tahap Analysis……… 5 - 75 5. 9.2.4 Tahap Improve……….. 5 - 76

5. 9.2.5 Tahap Control……… 5 - 82

5.9.3 Usulan Penanggulangan Cacat ……….. 5 - 86

5.9.3.1 Usulan Penanggulangan Cacat Bolong

Horizontal ………. 5 - 86

5.9.3.2 Usulan Penanggulangan Cacat Bolong

Vertikal ……….. 5 - 87

5.9.3.3 Usulan Penanggulangan Cacat Noda Minyak …… 5 - 89

5.9.3.4 Usulan Penanggulangan Cacat Celup Belang …… 5 - 90

5.9.3.5 Usulan Penanggulangan Cacat Flek ……….. 5 - 91

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

(7)

6.2 Saran……….. 6 - 3

6.2.1 Saran Bagi Perusahaan ……… 6 - 3

6.2.2 Saran untuk Penelitian Lebih Lanjut ………. 6 - 4

DAFTAR PUSTAKA ……… xix

LAMPIRAN ……….. L1 - 1

KOMENTAR DOSEN PENGUJI ………. xx

DATA PENULIS ……….. xxi

xiii

(8)

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

2.1 Tinjauan Strategi Perbaikan Proses dan Desain/

Desain Ulang Proses Model DMAIC 2 – 30

2.2 Penggunaan Metode 5W+1H untuk

Pengembangan Rencana Tindakan 2 - 38

4.1 Data Jumlah Cacat Pada Proses Knitting 4 - 22

4.2 Data Jumlah Cacat Pada Proses Dyeing 4 - 23

5.1 Tabel Stratifikasi Cacat 5 - 3

5.2 Jumlah Cacat dengan Pembobotan

Pada Proses Knitting 5 - 5

5.3 Jumlah Cacat dengan Pembobotan

Pada Proses Dyeing 5 - 7

5.4 Perhitungan Batas-batas Kendali Peta u untuk

Jenis Cacat Bolong Horizontal 5 - 9

Jenis Cacat Bolong Vertikal 5 - 12

Jenis Cacat Noda Minyak 5 - 15

Jenis Cacat Celup Belang 5 - 18

Jenis Cacat Flek 5 - 21

5.9 Perhitungan Batas-batas Kendali Peta u

Keseluruhan untuk Proses Knitting 5 - 24

5.10 Perhitungan Batas-batas Kendali Peta u

(9)

Tabel Judul Halaman

5.11 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Pada Proses Knitting 5 – 51

5.12 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Pada Proses Dyeing 5 – 62

5.13 Lembar Check Sheet 5 – 73

5.14 Metode 5W+1H 5 – 77

xv

(10)

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1 Tiga Strategi Six Sigma 2 - 28

2.2 Model Perbaikan Six Sigma 2 - 30

2.3 Simbol Pohon Kesalahan 2 - 34

3.1 Sistematika Penelitian 3 - 1

4.1 Struktur Organisasi 4 - 3

4.2 Proses Perajutan 4 - 11

4.3 Proses Pemeriksaan 4 - 12

4.4 Proses Pencelupan 4 - 13

4.5 Proses Pemerasan 4 - 14

4.6 Proses Pengeringan 4 - 14

4.7 Penyimpanan Kain Jadi 4 - 15

4.8 Peta Proses Operasi Proses Knitting 4 - 16

4.9 Peta Proses Operasi Proses Dyeing 4 - 17

5.1 Diagram Pareto Proses Knitting 5 - 6 5.2 Diagram Pareto Proses Dyeing 5 - 7 5.3 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Bolong Horizontal 5 - 11

5.4 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Bolong Vertikal 5 - 14

5.5 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Noda Minyak 5 - 17

5.6 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Celup Belang 5 - 20

5.7 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Flek 5 - 23

5.8 Peta Kendali u Keseluruhan untuk Proses Knitting 5 - 26

5.9 Peta Kendali u Keseluruhan untuk Proses Dyeing 5 - 29

5.10 Fault Tree Analysis untuk Jenis Cacat Bolong

Horizontal 5 - 34

5.11 Fault Tree Analysis untuk Jenis Cacat Bolong

(11)

Gambar Judul Halaman

5.12 Fault Tree Analysis untuk Jenis Cacat Noda Minyak 5 - 41

5.13 Fault Tree Analysis untuk Jenis Cacat Celup Belang 5 - 44

5.14 Fault Tree Analysis untuk Jenis Cacat Flek 5 - 47

5.15 Flowchart Rencana Perbaikan 5 - 84

xvii

(12)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Judul Halaman

1 Rating Saverity L1 - 1

Rating Occurrence L1 - 2

Rating Detectability L1 - 2

(13)

LAMPIRAN 1

Ranking Saverity

Rating Kriteria Efek

1 Tidak ada pengaruh Tidak Ada

2 Item sesuai. Cacat dilihat oleh konsumen tertentu Sangat Minor

3 Item sesuai. Cacat dilihat oleh sebagian konsumen Minor

4 Item sesuai. Cacat dilihat oleh kebanyakan konsumen Sangat

Rendah

5 Item dapat dioperasikan, tetapi kenyaman item mengalami

penurunan. Konsumen merasa agak kecewa Rendah

6 Item dapat dioperasikan, tetapi kenyaman item tidak ada. Konsumen

merasa tidak senang Sedang

7 Item dapat dioperasikan, tetapi tidak ada penurunan tingkat

performansi. Konsumen kecewa Tinggi

8 Item tidak bisa dioperasikan, dengan kehilangan fungsi utamanya Sangat Tinggi

9

Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan mempengaruhi keselamatan dari operasi dan atau bertentangan

dengan peraturan pemerintah dengan peringatan

Berbahaya dengan Peringatan

10

Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan mempengaruhi keselamatan dari operasi dan atau bertentangan

dengan peraturan pemerintah tanpa peringatan

Berbahaya tanpa Peringatan

L1 - 1

(14)

Lampiran 1 _______ L1 - 2

Ranking Occurrence

Rating Kemungkinan Kegagalan Probabilitas Kegagalan

1 Kegagalan tidak mungkin terjadi < 50 ppm

2 Kemungkinan jarang terjadinya kegagalan 51 - 250 ppm

3 Kemungkinan terjadinya kegagalan sangat sedikit 251 - 1000 ppm

4 Kemungkinan terjadinya kegagalan sedikit 1001 - 2500 ppm

5 Kemungkinan terjadinya kegagalan sering 2501 - 12500 ppm

6 Kemungkinan terjadinya kegagalan sangat sering 12501 - 25000 ppm

7 Kemungkinan terjadinya kegagalan agak tinggi 25001 - 50000 ppm

8 Kemungkinan terjadinya kegagalan tinggi 50001 - 125000 ppm

9 Kemungkinan terjadinya kegagalan sangat tinggi 125001 - 500000 ppm

10 Kegagalan selalu terjadi > 500000 ppm

Ranking Detectability

Rating Kriteria deteksi oleh Kontrol Kualitas Efek

1 Hampir pasti bahwa kontrol akan mendeteksi penyebab potensial

kegagalan Hampir Pasti

2 Kemungkinan sangat tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab

potensial kegagalan Sangat Tinggi

3 Kemungkinan tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab potensial

kegagalan Tinggi

4 Kemungkinan agak tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab

potensial kegagalan Agak Tinggi

5 Kemungkinan sedang kontrol akan mendeteksi penyebab potensial

kegagalan Sedang

6 Kemungkinan rendah kontrol akan mendeteksi penyebab potensial

kegagalan Rendah

7 Kemungkinan sangat rendah kontrol akan mendeteksi penyebab

potensial kegagalan Sangat Rendah

8 Kemungkinan kecil kontrol akan mendeteksi penyebab potensial

kegagalan Kecil

9 Kemungkinan sangat kecil kontrol akan mendeteksi penyebab

potensial kegagalan Sangat Kecil

(15)

LAMPIRAN 2

Sumber : Hasil penelitian, 2006

(16)

KOMENTAR DOSEN PENGUJI

Nama Mahasiswa : Juita Manalu

NRP : 0123066

Judul Tugas Akhir : Usulan Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Dengan

Metode DMAIC Untuk Meningkatkan Kualitas Kain

Jadi Di PT. Sahana Knitting Mitra

Komentar-Komentar Dosen Penguji:

1. Hal 2.18, perlu diperbaiki peta n → peta np

2. Cek lagi peta u keseluruhan

3. Periksa dan perbaiki penulisan kutipan

(17)

DATA PENULIS

Nama : Juita Manalu

Alamat : Perum. Bina Marga Blok1 No.1, Cicukang - Bandung

No. Telp / HP : 022-70778444 / 08179205104

Pendidikan : SD Santo Yusuf, Bandung

SLTP Santa Maria, Bandung

SMU Negeri 10, Bandung

Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha

Nilai Tugas Akhir : B+

Tanggal USTA : 4 Juli 2006

xxi

(18)

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pada era pasar global, industri manufaktur dihadapkan pada persaingan yang

sangat ketat dengan semakin dinamisnya perkembangan pasar. Untuk dapat

bertahan dalam persaingan, perusahaan dituntut untuk selalu meningkatkan

kualitas proses dan produk sesuai dengan tuntutan konsumen, dan menjadikan

kualitas sebagai strategi dalam bersaing. Sebagai salah satu strategi bersaing,

kualitas akan memberikan keunggulan kompetitif yang membedakan sebuah

perusahaan dengan para pesaingnya. Suatu perusahaan yang tidak dapat

menghasilkan produk dengan kualitas yang baik akan menderita kerugian yang

besar karena para konsumen akan memilih untuk membeli produk yang dihasilkan

oleh perusahaan pesaing yang memiliki kualitas yang lebih baik.

Kualitas didefinisikan sebagai keseluruhan karakteristik dari sebuah produk

atau jasa yang ditunjukkan melalui kemampuan produk atau jasa tersebut

memenuhi kebutuhan konsumen (Irianto, 1998). Menurut Feigenbaum, definisi

pengendalian kualitas adalah sebagai berikut : “Suatu sistem yang terdiri atas

pemeriksaan atau pengujian, analisis dan tindakan – tindakan yang harus diambil

dengan memanfaatkan kombinasi seluruh peralatan dan teknik – teknik guna

mengendalikan kualitas produk dengan ongkos minimal sesuai keinginan

konsumen tertentu.“

PT. Sahana Knitting Mitra (PT. SKM) adalah sebuah perusahaan yang

bergerak di bidang industri tekstil. Perusahaan ini hidup dalam suatu persaingan

untuk mempertahankan keberadaannya dan memperebutkan pasar yang ada.

PT. SKM ini memproduksi kain mentah (kain rajut/knitting) dengan berbagai jenis

kain (seperti : kain Lotto, Abutai, Haiget Lot, grey handuk dan Spandex) yang

didapat melalui berbagai proses, yang kemudian diproses lebih lanjut melalui

(19)

Bab 1 Pendahuluan 1 - 2

permintaan dalam negeri. Perusahaan berusaha untuk mendapatkan pasar yang

ada dengan cara memberikan kepuasan kepada para konsumen melalui kualitas

kain yang dihasilkan agar sesuai dengan harapan dan keinginan konsumen, yaitu

kain yang sesuai dengan pesanannya dan kain yang mempunyai kualitas yang

baik. Pada saat ini perusahaan belum memiliki suatu pengendalian kualitas yang

baik sehingga cacat pada produk yang dihasilkan masih cukup tinggi yang

kebanyakan disebabkan oleh proses dan analisis cacat yang terjadi tidak ditelusuri

lebih jauh, yang mengakibatkan cacat terjadi secara berulang - ulang.

Berdasarkan uraian di atas, maka dalam penelitian ini akan dilakukan suatu

pengendalian kualitas dengan melakukan perbaikan kualitas menggunakan metode

DMAIC. Metode DMAIC ( Define, Measure, Analysis, Improve and Control )

dimaksudkan untuk mengurangi pemborosan akibat cacat dan juga untuk

meningkatkan kualitas produksi serta kinerjanya dengan melakukan perbaikan

proses secara terus – menerus yang diharapkan akan dapat meminimasi jumlah

produk cacat yang diperoleh dari hasil produksi.

1.2 Identifikasi Masalah

Masalah yang dihadapi perusahaan saat ini adalah belum efektifnya sistem

pengendalian kualitas yang diterapkan perusahaan dikarenakan perusahaan belum

menggunakan alat bantu pengendalian kualitas yang tepat dan bagian Quality

Control hanya melakukan kegiatan pemeriksaan kain saja, tetapi analisis cacat yang terjadi tidak ditelusuri lebih jauh. Hal ini menyebabkan perusahaan sulit

mengontrol produksi dalam pencapaian kualitas yang baik dikarenakan cacat yang

terus terjadi secara terus menerus tanpa ditelusuri penyebabnya. Akibatnya,

jumlah cacat yang terjadi masih cukup tinggi. Cacat yang terjadi pada kain yang

diamati (kain abutai) dapat digolongkan menjadi cacat yang disebabkan oleh 2

proses utama yaitu knitting dan dyeing. Cacat proses knitting yaitu bolong

horizontal, bolong vertikal, cacat drop stitch, noda minyak, dan kain kotor. Cacat

proses dyeing yaitu celup belang, flek dan kain melipat. Cacat – cacat ini terjadi di

bagian proses produksi dan inspeksi. Pada bagian proses produksi, terjadinya

cacat sebagian besar disebabkan oleh kinerja dari mesin rajut tidak sesuai karena

__________________________________________________________________

(20)

mesin rusak atau kurang perawatan, kurangnya pengawasan terhadap kerja mesin,

dsb. Sedangkan pada bagian inspeksi, terjadinya cacat sebagian besar disebabkan

oleh operator yang kurang pelatihan dan ceroboh, pekerja inspeksi yang tidak

teliti, dsb.

Untuk menghasilkan produk yang berkualitas ini, maka harus diciptakan

suatu sistem pengendalian kualitas yang baik untuk proses secara keseluruhan,

sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi dan harapan

konsumen, cacat yang didapat pada produk yang dihasilkan pada proses produksi

sedikit jumlahnya, dan perusahaan dapat mencapai target grade kualitas kain yang

lebih baik.

1.3 Perumusan Masalah

Berdasarkan permasalahan di atas, maka penulis merumuskan permasalahan

utama yang dihadapi perusahaan saat ini adalah :

1. Bagaimanakah sistem pengendalian kualitas yang diterapkan di perusahaan

pada saat ini ?

2. Jenis cacat kain apa saja yang menjadi prioritas penanganan perbaikan

kualitas ?

3. Faktor – faktor apa saja yang dapat menyebabkan terjadinya jenis cacat kain

tersebut?

4. Bagaimana usulan sistem pengendalian kualitas yang baik untuk diterapkan di

perusahaan, yang dapat meminimasi jumlah cacat dan menghasilkan produk

yang berkualitas ?

1.4 Pembatasan Masalah

Karena banyaknya faktor-faktor yang dapat diteliti, maka masalah yang akan

diamati dibatasi agar lebih terarah sehingga tidak terjadi penyimpangan dari

lingkup pembahasan. Batasan masalah dalam laporan ini mencakup :

1. Pemeriksaan kualitas produk didasarkan pada standar pengujian kualitas yang

(21)

2. Pengamatan dilakukan pada produksi satu jenis kain yaitu jenis kain Abutai,

karena pada jenis kain ini paling sering terjadi cacat.

3. Tidak membahas masalah bahan baku, biaya, harga dan layout.

I.5 Tujuan Penelitian

Berdasarkan perumusan masalah diatas, maka terdapat beberapa tujuan yang

diperoleh dari penelitian ini, yaitu:

1. Dapat mengetahui sistem pengendalian kualitas yang diterapkan di perusahaan

pada saat ini.

2. Dapat mengetahui jenis cacat kain yang menjadi prioritas penanganan

perbaikan kualitas.

3. Dapat mengetahui faktor – faktor yang dapat menyebabkan terjadinya jenis

cacat kain tersebut.

4. Dapat memberikan usulan sistem pengendalian kualitas yang baik untuk

diterapkan di perusahaan, yang dapat meminimasi jumlah cacat dan

menghasilkan produk yang berkualitas.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang diterapkan dalam penelitian ini adalah sebagai

berikut :

Bab 1 Pendahuluan

Membahas mengenai latar belakang masalah, identifikasi masalah,

perumusan masalah, pembatasan masalah, serta sistematika

penulisan laporan.

Bab 2 Tinjauan Pustaka

Menguraikan teori-teori yang mendasari dan mendukung

pembahasan penelitian ini yang selanjutnya akan dipakai dasar

pemikiran guna membantu memecahkan masalah yang ada.

__________________________________________________________________

(22)

Bab 3 Metodologi Penelitian

Berisi flowchart yang menggambarkan uraian urutan-urutan serta

langkah-langkah mulai dari penelitian awal sampai pembuatan

laporan.

Bab 4 Pengumpulan Data

Membahas uraian-uraian mengenai hasil pengumpulan data, baik

data mengenai perusahaan maupun pengumpulan data cacat yang

terjadi.

Bab 5 Pengolahan Data dan Analisis

Membahas semua pengolahan data yang dilakukan mulai dari

identifikasi cacat, stratifikasi, diagram pareto, peta kendali, Fault

Tree Analysis (FTA), Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) dan juga melakukan analisis dari hasil pengolahan data tersebut. Selain

itu juga berisikan usulan pengendalian kualitas untuk mengatasi

penyebab dari timbulnya cacat berdasarkan peta kendali, FTA,

FMEA, serta usulan perbaikan kualitas dengan menggunakan metode

DMAIC.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran

Berisi kesimpulan-kesimpulan secara garis besar dari hasil

penganalisaan dan saran-saran bagi perusahaan untuk mengurangi

(23)

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6. 1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian dan analisis terhadap hasil pengolahan data yang

dilakukan di PT. Sahana Knitting Mitra, maka dapat ditarik beberapa kesimpulan

sebagai berikut:

1. Sistem pengendalian kualitas yang dilaksanakan oleh perusahaan saat ini

adalah dengan melakukan pemeriksaan 100% terhadap kain rajut hasil proses

knitting dan pemeriksaan kain jadi di bagian inspeksi dyeing. Perusahaan hanya melakukan pencatatan terhadap jenis cacat dan jumlah cacat saja.

2. Jenis-jenis cacat yang menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas untuk

kain rajut hasil proses knitting adalah cacat bolong horizontal, cacat bolong

vertikal dan cacat noda minyak dengan persen kumulatif cacat sebesar

97.57%. Sedangkan untuk kain celup hasil proses dyeing, jenis cacat yang

menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas adalah cacat celup belang dan

cacat flek dengan persen kumulatif cacat sebesar 96.48%.

3. Berdasarkan FMEA, jenis cacat yang perlu mendapat penanganan masalah

terlebih dahulu dilihat dari nilai RPN untuk kain rajut hasil proses knitting

adalah cacat bolong horizontal dengan RPN sebesar 96, cacat bolong vertikal

dengan RPN sebesar 96 dan cacat noda minyak dengan RPN sebesar 80.

Sedangkan untuk kain celup hasil proses dyeing, jenis cacat yang perlu

mendapat penanganan masalah terlebih dahulu adalah cacat celup belang

dengan RPN sebesar 84 dan cacat flek dengan RPN sebesar 70.

4. Nilai kapabilitas proses pada perusahaan saat ini berada pada level Four

Sigma dengan nilai sigma sebesar 4,24 dan jumlah DPMO sebesar 3063. Dilihat dari nilai sigma dan jumlah DPMO tersebut, maka dapat disimpulkan

bahwa kinerja proses pada perusahaan saat ini tergolong cukup baik.

6 - 1

__________________________________________________________________

(24)

Bab 6 Kesimpulan Dan Saran 6 - 2

5. Penyebab cacat bolong horizontal adalah sistem stop motion tidak berfungsi,

putusnya benang, tegangan penarikan kain terlalu besar, operator ceroboh,

operator kurang pelatihan, guide pemakaian mesin yang tidak jelas,

lingkungan kerja kurang nyaman, tidak adanya jadwal pemeriksaan dan

penggantian komponen.

6. Penyebab cacat bolong vertikal adalah jarum patah, tegangan penarikan

benang terlalu besar, jarum rusak, operator ceroboh, operator kurang

pelatihan, guide pemakaian mesin yang tidak jelas, lingkungan kerja kurang

nyaman, tidak adanya jadwal pemeriksaan dan penggantian komponen.

7. Penyebab cacat noda minyak adalah material handling dan mesin yang kotor,

terkena pelumas, oli mesin bocor, pemberian oli terlalu banyak, lingkungan

pabrik yang kotor, kurangnya kesadaran operator akan perawatan kebersihan

dan tidak adanya jadwal perawatan, operator ceroboh, operator kurang

pelatihan, dan prosedur penyimpanan yang kurang baik.

8. Penyebab cacat celup belang adalah zat pewarna tidak larut, daya penyerapan

kain kurang sempurna, zat pewarna berbeda, mesin mati, temperatur tidak

tepat, kualitas zat kurang baik, air masih netral, komposisi zat tidak tepat,

perbandingan larutan tidak tepat, dan kekentalan zat tidak tepat.

9. Penyebab cacat flek adalah zat pewarna mengendap, temperatur mesin tidak

stabil, setting suhu tidak tepat, komposisi zat tidak tepat, komponen rusak,

proses pencucian kurang sempurna, dan air masih netral.

10.Usaha pengendalian yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas kain

adalah :

Perusahaan diusulkan untuk menggunakan peta kendali sebagai alarm untuk mengetahui apakah proses terkendali atau tidak,

Meningkatkan pengawasan terhadap kerja operator,

Menghentikan proses apabila ditemukan adanya cacat pada kain, 11.Usaha perbaikan yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas kain adalah :

Memberikan pelatihan kepada operator mesin;

(25)

Mengatur tata letak tempat penyimpanan bahan baku, material handling dan kain rajut;

Memberikan tindakan tegas kepada operator berupa tindakan preventif (memberikan peringatan/teguran), dan tindakan korektif (memberikan

sanksi);

Melakukan perawatan mesin secara intensif seperti pengecekan komponen mesin, pengecekan sistem stop motion mesin, pemberian oli, dsb;

Membuat suatu jadwal perawatan dan pemeriksaan mesin dan komponennya serta membuat jadwal perawatan kebersihan lantai

produksi;

Memberi peringatan kepada operator untuk selalu melakukan pengecekan ulang terhadap mesin, sebelum dan sesudah proses dilakukan;

Melakukan pemeriksaan yang lebih teliti terhadap kualitas zat (zat pewarna kain dan zat-zat pembantu untuk proses pewarnaan);

Melakukan penelitian yang lebih baik dan menetapkan standar penggunaan komposisi zat yang akan digunakan pada proses produksi; Menyediakan earplug serta memberlakukan penggunaan earplug pada

operator;

Menambah ventilasi udara dan memasang exhaust fan (kipas angin) di area produksi serta memasang power dry di gudang penyimpanan untuk

menjaga kelembaban gudang;

Menempelkan prosedur pengawasan mesin yang benar di dinding daerah proses produksi.

6. 2 Saran

6.2.1 Saran Bagi Perusahaan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka saran-saran yang

dapat diberikan adalah sebagai berikut :

1. Perusahaan sebaiknya melakukan pencatatan jenis cacat, jumlah cacat dan

penyebab cacat sehingga dapat dianalisis penyebab cacatnya dalam usaha

melakukan tindakan perbaikan yang tepat.

__________________________________________________________________

(26)

2. Perusahaan sebaiknya membuat FMEA sehingga dapat diketahui masalah

yang mendapat prioritas penenganan terlebih dahulu dan dapat diketahui

tindakan perbaikan yang harus dilakukan.

3. Perusahaan sebaiknya memberikan pengarahan dan pelatihan secara periodik

terhadap operator, sehingga dapat meminimasi kesalahan dan penyimpangan

yang terjadi.

4. Perusahaan sebaiknya melakukan pemeriksaan dan perawatan mesin dan

komponennya secara intensif untuk mengantisipasi kerusakan yang terjadi

sedini mungkin. Hal ini diperlukan agar terjadinya cacat pada produk dapat

dicegah, sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar.

5. Perusahaan sebaiknya menambah ventilasi udara dan kipas angin (exhaust fan)

di area produksi sehingga tempat kerja tidak terlalu panas.

6. Perusahaan sebaiknya menerapkan prosedur perbaikan dan pengendalian

kualitas dengan metode DMAIC berdasarkan langkah-langkah yang ada di

bagian usulan karena metode DMAIC merupakan suatu metode untuk

memperbaiki kualitas yang dilakukan secara berkesinambungan sehingga

dapat menekan masalah cacat yang terjadi.

6.2.1 Saran Untuk Penelitian Lebih Lanjut

Adapun saran yang dapat diberikan untuk penelitian lebih lanjut antara lain

sebagai berikut :

1. Karena keterbatasan waktu yang ada, maka usulan yang diberikan belum dapat

dilaksanakan, sehingga belum diketahui hasil penerapan usulan tersebut bagi

pengingkatan kualitas perusahaan. Untuk itu diperlukan penelitian lebih lanjut.

2. Melakukan penelitian lebih lanjut pada masalah manusia (human error)

dengan menggunakan metode Pokayoke atau pembuktian kesalahan dalam

mengatasi kesalahan operator dalam bekerja untuk menuju zero defect.

3. Pelaksanaan metode DMAIC handaknya dilaksanakan secara kontinu, agar

(27)

DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, EH.;”Quality Control”, Fourth Edition, Prentice Hall, Inc., United

States of America, 1994.

2. Feigenbaum and Vallin, Armand; “ Total Quality Control”, Third Edition, Mc

Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

3. Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Six Sigma Terintegrasi

Dengan ISO 9001:2000, MBNQA dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta, 2002.

4. Grant, Eugene L., Richard S. Leavenworth.; “Pengendalian Mutu Statistis”,

Erlangga, Jakarta, 1994.

5. Ishikawa, Kaoru, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu , Terjemahan Ir,

Nawolo Widodo, PT. Mediyitama Srana Perkasa, Jakarta ; 1993

6. Miranda, ST.; “Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan

Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta,

2003.

7. Wawolumaja, Rudy dan Muis, Rudijanto,;” Kumpulan Diktat Rekayasa

Kualitas”, Bandung 2005.

8. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta,

2001.

9. Pande, Peter S., Robert P. Neuman dan Ronald R. Cavanagh.; “The Six Sigma

Way”, Andi, Yogyakarta, 2002.

10.Pzydek, Thomas T.;”The Six Sigma Handbook Panduan Lengkap untuk

Ggreenbelt, Blackbelts & Managers Pada semua Tingkat”, Salemba Empat,

Jakarta, 2002.

xix