RANCANGAN MINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI DRESS PADA CV NYWAN GARMINDO DENGAN MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA

DRESS

PADA CV NYWAN GARMINDO DENGAN

MENGGUNAKAN METODE

LEAN SIX SIGMA

SKRIPSI

Diajukan untuk memenuhi syarat guna mencapai gelar Sarjana pada Program Studi Manajemen Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Katolik

Soegijapranata

SAMUEL ARDIYAN RIVALDI 13.30.0094

PROGRAM STUDI MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

v

KATA PENGANTAR

Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi serta meminimasi waste

yang terjadi dalam proses produksi CV Nywan Garmindo agar lebih efektif dan

efisien. Sungguh menjadi suatu kebanggaan bagi peneliti dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Rancangan Minimasi Waste Pada Proses Produksi Dress

Pada CV Nywan Garmindo Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma”.

Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk dapat menyelesaikan program

strata-1 untuk Jurusan Manajemen di Universitas Katolik Soegijapranata

Semarang.

Dalam menyelesaikan skripsi ini peneliti menyadari adanya doa, bantuan,

serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena hal tersebut, peneliti mengucapkan

banyak terima kasih kepada :

1. Tuhan Yang Maha Esa yang selalu menyertai, membimbing dan

memberikan kekuatan saat peneliti berproses menyelesaikan skripsi ini.

2. Bapak Sentot Suciarto A., Ph. D selaku Dekan Fakultas Ekonomi dan

Bisnis Universitas Katolik Soegijapranata.

3. Ibu Dr. Widuri Kurniasari, SE. MSi. selaku Ketua Program Studi

Manajemen Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Katolik

Soegijaparanata.

4. Ibu Meniek Srining Prapti, SE.Msi. selaku dosen pembimbing yang

telah dengan sangat luar biasa membimbing, memotivasi, serta telah

meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran untuk membantu saya

menyelesaikan skripsi ini.

5. Ibu Dra Retno Yustini W. Prayogo, MSi selaku dosen wali yang telah

memberikan informasi tentang perkuliahan hingga saya dapat

menyelesaikan masa perkuliahan dengan baik.

6. Ibu Veronica Kusdiartini, SE, Msi. dan Bapak Bayu Prestianto, SE.,MM

vi masukan dan saran yang berguna untuk membuat skripsi saya menjadi

lebih baik.

7. Bapak Benny Suryadi Gunawan selaku pemilik , Mba Navis selaku

kepala produksi dan segenap karyawan CV. Nywan Garmindo yang

sudah memberikan izin dan dengan sabar memberikan informasi yang

saya butuhkan saat saya sedang melakukan penelitian

8. Segenap Bapak, Ibu Dosen Program Studi Manajemen Fakultas

Ekonomi dan Binsis Universitas Katolik Soegijapranata yang telah

memberikan ilmu pengetahuan yang berguna bagi saya.

9. Almarhum mama yang selalu memberikan dukungan, doa, motivasi,

serta semangat bagi saya semasa hidupnya. Beliau adalah seorang yang

sangat menginspirasi saya tentang bagaimana beliau selalu berjuang

didalam kehidupanya

10. Papah yang selalu memberikan dukungan serta doa bagi saya untuk bisa

lekas menyelesaikan skripsi ini.

11.Teman – teman Manajemen angkatan 2013 Alex, Netty, Kori , Aldi,

Tjoa, Sheryl dan teman-teman terdekat saya yang telah saling

mendukung dan menghibur

12.Segenap keluarga dari komunitas Ayodance Indonesia yaitu

A2-Alliance khususnya teman-teman dari club tercinta Grandaire-A2 yang

selalu menghibur dan mengurangi beban pikiran.

13.Pihak-pihak yang tidak bisa disebutkan satu - persatu yang telah

membantu penulis dalam menyelesaikan proposal skripsi ini.

Peneliti menyadari penelitian ini masih sangat banyak kekurangan dan

kesalahan. Namun peneliti berharap penelitian ini dapat membantu dan bermanfaat

bagi pihak yang membutuhkan.

Semarang, 20 September 2017

vii

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

SKRIPSI UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademik Universitas Katolik Soegijapranata, saya yang bertanda

tangan di bawah ini:

Nama : Samuel Ardiyan Rivaldi

NIM : 13.30.0094

Program Studi : Manajemen

Fakultas : Ekonomi dan Bisnis

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan

kepada Universitas Katolik Soegijapranata Hak Bebas Royalti Noneksklusif (

Non-exclusive Royalty-Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul:

“Rancangan Minimasi Waste Pada Proses Produksi Dress Pada CV Nywan Garmindo Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma”.

Dengan Hak Bebas Royalti Noneksklusif ini Universitas Katolik Soegijapranata

berhak menyimpan, mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan

data (database), merawat, dan mempublikasikan skripsi saya selama tetap

mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Semarang

Pada tanggal : 20 September 2017

Yang menyatakan

viii

ABSTRAK

Waste adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dalam sebuah proses produksi sehingga harus dikurangi atau dihilangkan. CV Nywan Garmindo adalah sebuah perusahaan yang bergerak dibidang garmen yang memproduksi dress

anak-anak. Pada proses produksi CV Nywan Garmindo masih teridentifikasi beberapa waste. Oleh karena itu penelitian ini berutujuan untuk mengidentifikasi

waste yang terjadi serta memberikan rancangan minimasi waste untuk bisa meningkatkan efektifitas serta efisiensi proses produksi perusahaan.

Lean six sigma adalah salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi serta merancang minimasi waste untuk suatu proses produksi. Metode ini dilakukan dengan dengan tahap DMAIC seperti dengan langkah pada

six sigma. Beberapa alat analisis digunakan dalam lean six sigma seperti PAM, dan VSMuntuk mengidentifikasi waste. Kemudian diagram ishikawa dan FMEA untuk menganalisis sebab-akibat dari waste dan memberikan rancangan minimasi.

Dari hasil identifikasi waste yang dilakukan, teridentifikasi ketujuh waste

ix

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ... i

HALAMAN PERSETUJUAN ... Error! Bookmark not defined. HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ... Error! Bookmark not defined. HALAMAN PENGESAHAN SKRIPSI ... Error! Bookmark not defined. KATA PENGANTAR ... v

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS ... vii

ABSTRAK ... viii

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiv

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1 Latar Belakang ... 1

1.2 Perumusan Masalah ... 11

1.3 Tujuan Penelitian ... 11

1.4 Manfaat Penelitian ... 12

1.5 Batasan Penelitian ... 13

BAB II LANDASAN TEORI ... 14

2.1 Waste ... 14

2.2 Lean ... 17

2.3 Six Sigma ... 18

2.4 Lean Six Sigma ... 19

x

2.6 Value Stream Mapping ... 22

2.7 Process Activity Mapping ... 23

2.8 Failure Mode and Effect Analysis ... 24

2.9 Alat Evaluasi Akar Penyebab Penurunan Produktivitas Perusahaan ... 25

2.10 Kerangka Pikir ... 29

2.11 Definisi Operasional ... 30

BAB III METODE PENELITIAN... 34

3.1 Obyek dan Lokasi Penelitian ... 34

3.2 Jenis dan Sumber Data ... 34

3.3 Teknik Pengumpulan Data ... 35

3.4 Alat Analisis Data ... 35

BAB IV ANALISIS DAN HASIL PEMBAHASAN ... 42

4.1 Sejarah Perusahaan ... 42

4.2 Proses Produksi Dress ... 42

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ... 94

5.1 Kesimpulan ... 94

5.2 Saran ... 95

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Produksi Divisi Potong CV Nywan Garmindo Oktober 2016 ... 5

Tabel 1.2 Data Produksi Divisi Jahit CV Nywan Garmindo Oktober 2016 ... 5

Tabel 1.3 Data Produksi Divisi Quality Control (QC) CV Nywan Garmindo Oktober 2016 ... 6

Tabel 1.4 Data Produksi Produk DressDivisi Potong – Jahit – QC CV Nywan Garmindo Oktober 2016 ... 7

Tabel 1.5 Data Keseluruhan Produk Rework / Remake CV Nywan Garmindo September dan Agustus 2016 ... 9

Table 2.1 Process Activity Mapping ... 24

Tabel 3.1 Tabel Pencatatan Aktivitas dan Waktu ... 36

Tabel 3.2 Process Activity Mapping ... 36

Tabel 3.3 Tabel Data Jumlah Produksi, Penjualan, Defect Product dan Persediaan ... 37

Tabel 3.4 Tabel Identifikasi Waste... 37

Tabel 3.5 Tabel Jenis CTQ setiap Waste ... 38

Tabel 3.6 Tabel Pengukuran Jenis CTQ ... 38

Tabel 3.7 Tabel Pengukuran Jenis DPMO dan Level Sigma ... 39

Tabel 3.8 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... 40

Tabel 3.9 Tabel Rancangan Minimasi Waste ... 41

Tabel 4.1 Tabel Pencatatan Aktivitas dan Waktu Potong & Seri ... 48

Tabel 4.2 Process Chart Tahap Potong & Seri ... 50

Tabel 4.3 Tabel Pencatatan Aktivitas dan Waktu Jahit... 52

Tabel 4.4 Process Chart Tahap Jahit ... 53

xii

Tabel 4.6 Process Chart Tahap Quality Control ... 55

Tabel 4.7 Tabel Pencatatan Aktivitas dan Waktu Finishing & Packaging... 56

Tabel 4.8 Process Chart Tahap Finishing & Packaging ... 57

Tabel 4.9 Tabel Data Jumlah Produksi, Penjualan, Good Product, Defect Product CV Nywan Garmindo Mei 2017 ... 59

Tabel 4.10 Tabel Identifikasi 7 Waste ... 60

Tabel 4.11 Tabel Jenis CTQ setiap waste ... 61

Tabel 4.12 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Defect ... 62

Tabel 4.13 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Overproduction ... 64

Tabel 4.14 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Waiting Time ... 64

Tabel 4.15 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Excessive Transportation ... 66

Tabel 4.16 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Unnecessary Inventory ... 66

Tabel 4.17 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Unnecessary Motion ... 68

Tabel 4.18 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Excessive Processing ... 68

Tabel 4.19 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Defect ... 70

Tabel 4.20 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Overproduction ... 70

Tabel 4.21 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Waiting Time 71 Tabel 4.22 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Excess Transportation ... 71

Tabel 4.23 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Unnecessary Inventories ... 72

Tabel 4 24 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Unnecessary Motion ... 72

xiii Tabel 4.26 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... Error! Bookmark not defined.

xiv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Layout CV Nywan Garmindo (Skala 1:400) ... 10

Gambar 2.1 Value Stream Mapping ... 23

Sumber: Cahyanti et al., 2013... 23

Gambar 2.2 Bentuk umum diagram pareto ... 27

Gambar 2.3 Bentuk umum diagram sebab-akibat ... 29

Gambar 2.4 Kerangka Pikir Penelitian... 30

Gambar 3.1 Diagram sebab-akibat ... 40

Gambar 4.1 Peta Proses Produksi Produk Dress CV. Nywan Garmindo ... 43

Gambar 4.2 Value Stream Mapping Proses Produksi Dress ... 58

Gambar 4.3 Diagram Pareto Defect Product ... 63

Gambar 4.4 Diagram Pareto Waiting Time ... 65

Gambar 4.5 Diagram Pareto Unnecessary Motion ... 67

Gambar 4.6 Diagram Ishikawa CTQ Defect Jahitan Rusak ... 74

Gambar 4.7 Diagram Ishikawa CTQ Defect Resleting Tidak Rapat ... 75

Gambar 4.8 Diagram Ishikawa CTQ Overproduction Persediaan Barang Jadi Lebih Besar Dari Pada Penjualan ... 76

Gambar 4.9 Diagram Ishikawa CTQ Waiting Time Menunggu Persiapan Kain .. 77

Gambar 4.10 Diagram Ishikawa CTQ Waiting Time Menunggu Proses Koreksi Pola ... 78

Gambar 4.12 Diagram Ishikawa CTQ Excessive Transportation Frekuensi Perpindahan Material Berlebih ... 81

xv Gambar 4.14 Diagram Ishikawa CTQ Unnecessary Motion Gerakan Perpindahan

Material Bahan Baku Yang Tidak Perlu Pada Tahap Jahit ... 83

Gambar 4.15 Diagram Ishikawa CTQ Excessive Processing Proses Permak dress