PENERAPAN JUST IN TIME PADA PERUSAHAAN “TOYOTA”
Pengertian Just In Time (JIT)
Just In Time (JIT) adalah strategi produksi yang berusaha untuk meningkatkan Return On Investment (ROI) dengan mengurangi biaya pada persediaan dan biaya dalam hal transportasi, baik biaya transportasi dari dan ke industri tersebut maupun biaya yang akan timbul dalam material handling di dalam industri tesebut. JIT merupakan adopsi dari sistem produksi yang telah diterapkan dalam Industri Otomotif Jepang terutama pada Toyota (The Toyota Way) kemudian di implementasikan diseluruh industri manufaktur Jepang.
Terdapat empat aspek pokok dalam konsep Just In Time Toyota, yaitu:
1. Menghilangkan semua aktifitas atau sumber-sumber yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk atau jasa.
2. Komitmen terhadap kualitas prima.
3. Mendorong perbaikan berkesinambungan untuk meningkatkan efisiensi.
4. Memberikan tekanan pada penyederhanaan aktivitas dan peningkatan visibilitas aktivitas yang memberikan nilai tambah.
JIT memiliki dua tujuan strategis, yang pertama untuk meningkatkan laba dan yang kedua untuk memperbaiki posisi bersaing perusahaan. Kedua tujuan tersebut dapat dicapai dengan mengendalikan biaya, memperbaiki kinerja pengiriman dan dengan peningkatan kualitas. Produksi dan pembelian dengan sistem JIT mewakili usaha terus-menerus dalam mengejar produktivitas melalui penghapusan pemborosan.
Meski JIT berfokus lebih dari sekedar manajemen persediaan, pengendalian persediaan merupakan keuntungan tambahan yang penting. Jenis dan efisiensi tata letak pabrik dikelola secara berbeda dalam proses manufaktur JIT. JIT mengganti tata letak pabrik tradisional dengan suatu pola.
JIT terfokus pada menyerang pada kesia-siaan dan variabilitas yang menyebabkan kesia-siaan tersebut. Berbicara tentang kesia-sian dalam proses produksi barang adalah membicarakan waktu yang hilang yang disebabkan oleh distribusi bahan baku kedalam in line production. Dengan adanya pengurangan waktu dalam distribusi bahan baku tersebut maka pengurangan terhadap biaya simpan dan juga barang hasil produksi cepet keluar dari pabrik sehingga dapat mempercepat delivery ke konsumen. Semakin cepat delivery ke konsumen maka semakin cepat juga pengembalian modal yang ditimbulkan akibat penjualan barang tersebut ke konsumen sehingga ROI dapat meningkat. Disamping menyerang kesia-sian pada proses produksi maka perlu kita perhatikan variabilitasnya.
Variabilitas adalah setiap penyimpangan dari proses optimel yang mengantarkan produk sempurna tepat waktu setiap waktu. Persediaan
menyembunyikan variabilitas. Semakin kecil variabilitas dalam sistem maka semakin kecil pula kesia-sian yang terjadi. Variabilitas terjadi karena :
1. Karyawan, mesin dan pemasok memproduksi unit-unit produk yang tidak sesuai dengan standar, terlambat diproduksi atau jumlahnya tidak sesuai;
2. Spesifikasi tidak akurat;
3. Karyawan memproduksi dengan tidak memperhatikan spesifikasi atau mendahului produksi sebelum spesifikasi barang tersebut final;
4. Permintaan konsumen tidak diketahui.
Konsep dibelakang JIT adalah sistem tarik. JIT merupakan sistem tarik yang memproduksi satu unit lalu ditarik ke tempat yang memerlukannya. Sistem tarik menggunakan sinyal untuk meminta pengiriman dari fasilitas produksi hulu ke fasilitar produksi hilir. Dengan menarik bahan baku melalui sistem tersebut dalam ukuran lot yang sangat kecil sejumlah yang diperlukan, terhapusnya gundukan persediaan, investasi dalam persediaan dan waktu siklut manufaktur berkurang. Waktu siklus manufaktur adalah waktu antara saat bahan baku diterima dan saat barang jadi keluar dari fasilitas produksi.
Elemen-elemen Kunci Dalam JIT
Elemen-elemen kuci pada JIT dilakukan secara luas baik dari luar perusahaan maupun yang dari dalam perusahaan, yakni :
1. Pemasok
Di banyak proses produksi, bahan baku yang masuk ditunda pada titik pengangkutan , pemeliharaan dan pada bagian penerimaan. Demikian pula, barang disimpan atau ditahan di gudang-gudang sebelum dilakukannya pengangkutan ke distributor atau konsumen. Persediaan yang ditahan dengan cara ini dangat sia-sai dan JIT diarahkan untuk mengurangi kesia-sian ini. Hal ini mencakup kesia-sian yang ada di sistem pasokan, penerimaan dan inspeksi atas bahan baku yang diterima. Kesia-siaan ini sering kali berbentuk kelebihan persediaan, mutu yang buruk dan keterlambatan. Kemitraan antara pemasok dan pembeli adalah solusinya yang bertujuan bersama untuk menghilangkan kesia-siaan dan menurunkan biaya-biaya dimasing-masingnya.
2. Tata letak
Tata letak pada JIT memungkin kita untuk mengurangi kesia-siaan yang lain yaitu pergerakan. Pergerakan bahan baku tidak menyebabkan penambahan nilai contohnya lini perakitan harus dirancang dengan titik-titik pengiriman di samping lini agar bahan baku tidak perlu dikirimkan ke bagian penerima yang letaknya jauh dari lini perakitan, untuk kemudian dipindahkan lagi. Ketika tata letak mengurangi jarak, kita juga akan menghemat ruang dan menghapus kemungkinan adanya tempat untuk persediaan yang tidak kita inginkan.
Persediaan dalam sistem produksi dan distribusi sering kali diadakan agar untuk menjaga jika terjadi sesuatu. Namun berbeda dengan penerapan persediaan yang dilakukan melalui JIT, yakni dengan perediaan diatur melalui perhitungan persediaan minimal dengan memperhitungkan besaran yang dibutuhkan unutk memepertahankan proses produksi secara sempurna. Dengan persediaan JIT, barang-barang dengan jumlah yang tepat tiba pada saat dibutuhkan.
Taktik-taktik persediaan jit adalah sebagai berikut : 1. Sistem tarik dalam memindahkan persediaan. 2. Lot-lot yang lebih kecil.
3. Pengiriman tepat waktu oleh pemasok. 4. Pengiriman langsung ke titik pemakaian. 5. Tepat jadwal.
6. Pengurangan waktu pemasangan mesin. 7. Teknologi kelompok.
4. Penjadwalan
Penjadwalan adalah pemegang peran penting dalam sistem JIT. Bila jadwal yang efektif, dikomunikasikan di dalam organisasi dan kepada pemasok, maka menjadi pendukung utama dalam sistem JIT. Penjadwalan yang baik juga meningkatkan kemampuan unutk memenuhi pesanan konsumen, menurunkan persediaan dengan memproduksi dalam ukuran lot yang lebih
kecil, dan mengurangi barang dalam proses. Pada penjadwalan ini terdapat 2 teknik yakni :
1. Jadwal menggunakan bahan baku moderat
Jadwal menggunakan bahan baku moderat memproses lot kecil secara rutin. Karena teknik ini menjadwalkan banyak lot berukuran kecil yang selalu berubah-ubah, teknik ini menjadwalkan banyak lot berukuran kecil.
2. Kanban
Kata kanban berasal dari kata Jepang untuk kartu. Dalam usaha mengurangi persediaan, bangsa Jepang menggunakan sistem yang menarik persediaan dari pusat kerja. Sering kali mereka menggunakan kartu untuk mengisyaratkan kebutuhan bahan baku lebih, kartu itu bernama kanban. Kartu ini merupakan pengesahan agar batch bahan baku berikutnya diproduksi.
Pada perkembangannya sistem kanban tidak lagi menggunakan kartu, sistem ini dimodifikasi agar kartu yang tertera secara fisik tersebut digantikan dengan sistem yang lebih baik, misalnya seperti lampu tanda yang jika kosong akan menyala atau dengan sistem penandaan menggunakan media lemari yang dimodifikasi sehingga penandaan dapat dilakukan pada box tersebut.
Ukuran produksi biasanya kecil sehingga waktu prosesp roduksi tidak terlalu lama. Sistem ini mengharuskan jadwal yang ketat. Jumlah kecil harus diproduksi beberapa kali per hari. Proses ini harus berjalan dengan mulus
karena kekurangan yang terjadi akan mempengaruh langsung kepada keseluruhan sistem.
5. Pemeliharaan
Pemeliharaan terkait dengan rutinitas harian dimana rutinitas harian dalam melakukan perbaikan mutu, perbaikan tempat kerja dan masukan yang dilakukan oleh semua pihak akan meningkatkan efisiensi sehingga waktu yang hilang dalam proses produksi akan semakin sedikit. Disamping rutinitas harian dalam pemeliharaan tidak kalah pentingnya diperhatikan adalah keterlibatan operator dalam melaksanakan rutinitas tersebut.
6. Produksi yang bermutu
Dengan adanya JIT maka mutu yang dihasilkan akan berpengaruh langsung. Pengaruh tersebut dapat kita kelompokkan dalam 3 (tiga) hal :
1. JIT mengurangi biaya pemerolehan mutu yang baik, hal ini terjadi karena biaya produksi sisa, produk yang memerlukan pengerjaan ulang, investasi persediaan dan biaya kerusakan terkandung dalam persediaan. JIT menurunkan persediaan, sehingga lebih sedikit cacat yang diproduksi dan lebih sedikit unit yang perlu dikerjakan ulang. Persediaan menyembunyikan mutu yang buruk, sementara JIT segera menunjukkan mutu yang buruk.
2. Dengan sistem JIT yang segera menunjukkan mutu yang buruk, maka mutu yang buruk itu akan dijadikan sebagai bukti kesalahan yang akan diingat lebih lama sehingga akan mengurangi kesalahan yang sama dikemudian hari. Dengan adanya peringatan bahwa mutu bahan baku yang
buruk maka adanya sistem yang akan dibentuk untuk melakukan peringatan dini sehingga mutu yang buruk dapat dilakukan pemisahan langsung. Dan yang paling utama adalah adanya umpan balik untuk perbaikan mutu dengan cepat kepada pemasok.
3. Dengan adanya perbaikan dari pemasok dan waktu tunggu produksi makin sedikit maka dengan sendirinya cadangan akan semakin sedikit mengakibatkan biaya simpan menjadi kecil.
7. Pemberdayaan karyawan
Karyawan merupakan salah satu elemen kunci yang sangat menentukan dalam JIT. Karena karyawanlah yang mempunyai peran yang sangat besar dalam menjalankan sistem JIT. Pemberdayaan karyawan mengikuti pepatah manajemen bahwa tidak ada orang yang lebih tahu mengenai satu pekerjaan selain pegawai pelaksana pekerjaan itu sendiri. Perusahaan tidak hanya melatih dan melatih silang, tetapi juga perlu mengambil keuntungan investasi yang dilakukan dalam memperkaya pekerjaan (job enrichment) (Richard J. Schanberger 1994).
Falsafah JIT mengenai peningkatan mutu yang berkelanjutan memberikan pada pekerja kesempatan unutk memperkaya pekerjaan dan kehidupan mereka. Bila pemberdayaan berhasil, akan ada saling keterikatan dan saling menghargai di pihak karyawan dan manjemen sehingga semua bekerja sama untuk menciptakan perusahaan yang lebih produktif dan lebih dapat memenangkan order.
Komitmen semua pihak-pihak dari elemn-elemn kunci diatas akan memberikan hasil-hasil yang diharapkan yang secara umum dapat kita uraikan hasilnya sebagai berikut :
1. Pengurangan antrean dan keterlambatan, sehingga proses produksi semakin cepat, aset bisa digunakan unutk kegiatan yang lebih produktif, dan perusahaan dapat memenangkan pesanan.
2. Peningkatan mutu sehingga kesia-sian berkurang dan perusahaan dapat memenangkan pesanan.
3. Penurunan biaya sehingga meningkatkan margin laba atau menurunkan harga jual.
4. Pengurangan variabilitas ditempat kerja, sehingga kesia-siaan berkurang dan perusahaan dapat memenangkan pesanan.
5. Pengurangan kegiatan pengerjaan ulang sehingga kesia-siaan berkurang dan perusahaan dapat memenangkan pesanan.
Hal yang harus diperhatikan dalam penerapan JIT
1. Aliran Material yang lancar – Sederhanakan pola aliran material. Untuk itu dibutuhkan pengaturan total pada lini produksi. Ini juga membutuhkan akses langsung dengan dan dari bagian penerimaan dan pengiriman. Tujuannya adalah untuk mendapatkan aliran material yang tidak terputus dari bagian penerimaan dan kemudian antar tiap tingkat produksi yang saling berhubungan secara langsung, samapi pada bagian
pengiriman. Apapun yang menghalangi aliran yang merupakan target yang haru diselidiki dan dieliminasi.
2. Pengurangan waktu set-up – Sesuai dengan JIT, terdapat beberapa bagian produksi diskret yang memilki waktu set-up mesin yang kadang-kadang membutuhkan waktu beberapa jam. Hal ini tidak dapat ditoleransi dalam sistem JIT. Pengurangan waktu setup yang dramatis telah dapat dicapai oleh berbagai perusahaan, kadang dari 4-7 jam menjadi 3-7 menit. Ini membuat ukuran batch dapat dikurangi menjadi jumlah yang sangta kecil, yang mengijinkan perusahaan menjadi sangat fleksibel dan responsif dalam menghadapi perubahan permintaan konsumen.
3. Pengurangan lead time vendor – Sebagai pengganti dari pengiriman yang sangat besar dari komponen-komponen yang harus dibeli setiap 2/3 bulan, dengan sistem JIT kita ingin menerima komponen tepat pada saat operasi produksi membutuhkan. Untuk itu perusahaan kadang-kadang harus membuat kontrak jangka panjang dengan vendor untuk mendapatkan kondisi seperti ini.
4. Komponen zero defect – Sistem JIT tidak dapat mentolelir komponen yang cacat, baik itu yang diproduksi maupun yang dibeli. Untuk komponen yang diproduksi, teknis kontrol statistik harus digunakan untuk menjamin bahwa semua proses sedang memproses komponen dalam toleransi setiap waktu. Untuk komponen yang dibeli, vendor diminta untuk menjamin bahwa semua produk yang mereka sediakan telah diproduksi dalam sistem produksi yang diawasi secara satistik. Perusahaan kan selalu memiliki program sertifikasi vendor untuk menjamin terlaksananya hal ini.
5. Kontrol lantai produksi yang disiplin – Dalam system pengawasan lantai produksi tradisional, penekanan diberikan pada utilitas mesin, waktu produksi yang panjang yang dapat mengurangi biaya set up dan juga pengurangan waktu pekerja. Untuk itu, order produksi dikeluarkan dengan memperhatikan faktorfaktor ini. Dalam JIT, perhitungan performansi tradisional ini sangat jauh dari keinginan untuk membentuk persediaan yang rendah dan menghilangkan halhal yang menghalangi operasi yang responsif. Hal ini membuat waktu awal pelepasan order yang tepat harus dilakukan setiap saat. Ini juga berarti, kadangkadang mesin dan operator mesin dapat saja menganggur. Banyak manajer produksi yang telah menghabiskan sebagian besar waktunya untuk menjaga agar mesin dan tenaga kerja tetap sibuk, mendapat kesulitan membuat penyesuaian-penyesuaian yang dibutuhkan agar berhasil menggunakan operasi JIT. Perusahaan yang telah berhasil mengimplementasikan filosofi JIT akan mendapatkan manfaat yang besar.
Prinsip-prinsip JIT
1. Simplification, merupakan salah satu tools just in time dalam penyederhanaan proses yang
ada.
2. Cleanliness and Organization, merupakan aturan dalam organisasi dan Perusahaan
3. Visibility, membuat agar kesalahan terlihat.
4. Cycle time, waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produk. 5. Agility, kekuatan dalam pembuatan produk
6. Variability Reduction, kemampuan mengurangi hal-hal yang tidak diperlukan.
7. Measurement, pengertian akan proses keseluruhan.
Prinsip Dasar Just In Time
Untuk mengaplikasikan metode JIT maka ada delapan prinsip yang harus dijadikan dasar pertimbangan di dalam menentukan strategi sistem produksi, yaitu:
1. Berproduksi sesuai dengan pesanan Jadwal Produksi Induk
Sistem manufaktur baru akan dioperasikan untuk menghasilkan produk menunggu setelah diperoleh kepastian adanya order dalam jumlah tertentu masuk. Tujuan utamanya untuk memproduksi finished goods tepat waktu dan sebatas pada jumlah yang ingin dikonsumsikan saja (Just in Time), untuk itu proses produksi akan menghasilkan sebanyak yang diperlukan dan secepatnya dikirim ke pelanggan yang memerlukan untuk menghindari terjadinya stock serta untuk menekan biaya penyimpanan (holding cost). 2. Produksi dalam jumlah kecil (Unitary Production)
Produksi dilakukan dalam jumlah lot (Lot Size) yang kecil untuk menghindari perencanaan dan lead time yang kompleks seperti halnya dalam produksi jumlah besar. Fleksibilitas aktivitas produksi akan bisa dilakukan, karena hal tersebut memudahkan untuk melakukan penyesuaian-penyesuaian dalam rencana produksi terutama menghadapi perubahan permintaan pasar.
3. Mengurangi pemborosan (Eliminate Waste)
Pemborosan (waste) harus dieliminasi dalam setiap area operasi yang ada. Semua pemakaian sumber-sumber input (material, energi, jam kerja mesin atau orang, dan lain- lain) tidak boleh melebihi batas minimal yang diperlukan untuk mencapai target produksi.
4. Perbaikan aliran produk secara terus menerus.(Continous Product Flow Improvement)
Tujuan pokoknya adalah menghilangkan proses-proses yang menimbulkan bottleneck dan semua kondisi yang tidak produktif (idle, delay, material handling, dan lain-lain) yang bisa menghambat kelancaran aliran produksi. 5. Penyempurnaan kualitas produk (Product Quality Perfection)
Kualitas produk merupakan tujuan dari aplikasi Just in Time dalam sistem produksi. Disini selalu diupayakan untuk mencapai kondisi “Zero Defect” dengan cara melakukan pengendalian secara total dalam setiap langkah proses yang ada. Segala bentuk penyimpangan haruslah bisa diidentifikasikan dan dikoreksi sedini mungkin.
6. Respek terhadap semua orang/karyawan (Respect to People)
Dengan metode Just in Time dalam sistem produksi setiap pekerja akan diberi kesempatan dan otoritas penuh untuk mengatur dan mengambil keputusan
apakah suatu aliran operasi bisa diteruskan atau harus dihentikan karena dijumpai adanya masalah serius dalam satu stasiun kerja tertentu.
7. Mengurangi segala bentuk ketidak pastian (Seek to Eliminate Contigencies)
Inventori yang ide dasarnya diharapkan bisa mengantisipasi demand yang berfluktuasi dan segala kondisi yang tidak terduga, justru akan berubah menjadi waste bilamana tidak segera digunakan. Begitu pula rekruitmen tenaga kerja dalam jumlah besar secara tidak terkendali seperti halnya yang umum dijumpai dalam aktivitas proyek akan menyebabkan terjadinya pemborosan bilamana tidak dimanfaatkan pada waktunya. Oleh karena itu dalam perencanaan dan penjadualan produksi harus bisa dibuat dan dikendalikan secara teliti. Segala bentuk yang memberi kesan ketidakpastian harus bisa dieliminir dan harus sudah dimasukkan dalam pertimbangan dan formulasi model peramalannya.
8. Perhatian dalam jangka panjang.
Ketujuh prinsip pelaksanaan Just in Time dalam sistem produksi di atas bukanlah suatu komitmen perusahaan yang diaplikasikan dalam jangka waktu pendek, melainkan harus dibangun secara berkelanjutan dan merupakan komitmen semua pihak dalam jangka panjang. Dalam jangka pendek, ada kemungkinan aplikasi Just in Time dalam sistem produksi justru akan menambah biaya produksi mengikuti konsekuensi proses terbentuknya kurva belajar.
Sejarah Toyota Motor Corporation
Pada tahun 1924, Sakichi Toyoda menemukan Toyoda Model G Automatic Loom. Prinsip jidoka, yang berarti mesin berhenti sendiri bila masalah terjadi, kemudian menjadi bagian dari Toyota Production System. Alat tenun dibangun pada lini produksi kecil. Pada tahun 1929, paten untuk otomatis alat tenun dijual kepada sebuah perusahaan Inggris, menghasilkan modal awal untuk pengembangan mobil Toyoda Standard Sedan AA. Pada tahun 1933 sebagai sebuah divisi dari Toyoda Automatic Loom Works dikhususkan untuk produksi mobil di bawah arahan putra pendiri, Kiichiro Toyoda. Kendaraan pertama adalah mobil penumpang A1 dan G1 tahun 1935. Kendaraan yang awalnya dijual dengan nama “Toyoda”, dari nama keluarga pendiri perusahaan, Kiichiro Toyoda. Pada bulan April 1936, mobil penumpang pertama Toyoda, AA Model, selesai. Harga jual adalah ¥ 3.350, ¥ 400 lebih murah daripada Ford atau GM mobil. Pada tahun 1936 perusahaan melakukan perlombaan untuk mengubah logo dikarenakan keturunan Toyoda tidak dapat mewarisi nama Toyoda lagi.Pada tahun 1937 Toyoda merubah nama menjadi Toyota sebagai merek dagang dan mendirikan perusahaan dengan nama Toyota Motor Company.
Pada September 1947, kendaraan berukuran kecil Toyota yang dijual dengan nama “Toyopet” kendaraan pertama yang dijual di bawah nama ini adalah Toyopet SA, namun demikian Toyota juga memproduksi truk dan berbagai macam jenis mobil dengan nama yang sama yakni Toyopet SB truk, Toyopet Stout truk ringan, Toyopet Crown, Toyopet Guru, dan Toyopet Corona. Kata
“Toyopet” sebenarnya disematkan kepada Toyota SA karena ukurannya yang kecil, sebagai hasil dari kontes penamaan Toyota Perusahaan yang diselenggarakan pada tahun 1947.
Namun, ketika Toyota akhirnya memasuki pasar Amerika pada tahun 1957 dengan nama Toyoped Crown, nama itu tidak diterima dengan baik karena konotasi mainan dan hewan peliharaan. nama itu segera dirubah khusus untuk pasar Amerika, namun dalam perkembangannya nama Toyoped akhirnya dihilangkan juga pada negara lain pada pertengahan 1960-an.
Pada awal 1960-an, AS mulai menempatkan tarif impor baku pada kendaraan tertentu. Yang disebut “pajak ayam” yang berlaku pada 1964 dengan besaran bea masuk 25%. Menanggapi tarif, Toyota, Nissan Motor Co dan Honda Motor Co mulai membangun pabrik di AS sekitar tahun 1980-an.
Pada tahun 1982, Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales bergabung menjadi satu perusahaan, Toyota Motor Corporation. Dua tahun kemudian, Toyota menandatangani joint venture dengan General Motors yang disebut New United Motor Manufacturing, Inc, NUMMI, operasi pabrik mobil-manufaktur di Fremont, California. Pabrik adalah pabrik General Motors lama yang telah ditutup selama dua tahun. Toyota kemudian mulai membangun merek baru pada akhir tahun 1980-an, dengan peluncuran divisi mewah Lexus pada tahun 1989.
Pada 1990-an, Toyota mulai memproduksi mobil jenis yang lebih banyak mulai dari seri yang mewah sampai pada mobil yang berukuran besar seperti Truk T100, beberapa jenis SUV, versi sport dari Camry, yang dikenal sebagai
Camry Solara, dan merek Scion, beberapa jenis mobil yang terjangkau dengan penampilan sporty, mobil yang ditargetkan khusus untuk orang dewasa muda. Toyota juga mulai produksi mobil yang kemudian hari menjadi yang terlaris jenishybrid di dunia, Prius, pada tahun 1997.
Seiring keberhasilan mereka di Amerika maka Toyota mulai merambah Eropa dengan Toyota Team Eropa, TMME, untuk membantu pemasaran di benua tersebut. Tepatnya pada tahun 1999, Toyota mendirikan pabrik yang berbasis di Inggris
Pada tahun 2002, Toyota berhasil masuk dalam kompetisi mobil dimana kmpetisis tersebut adalah kompetisi terbaik di dunia yang bernama Formula One. Toyota peringkat kedelapan di Forbes 2000 daftar perusahaan terkemuka di dunia untuk tahun 2005 tetapi meluncur ke 55 untuk tahun 2011. Perusahaan ini adalah nomor satu dalam penjualan mobil global untuk kuartal pertama 2008. Pada tahun 2007, Toyota merilis update truk berukuran penuh, yaitu Tundra, diproduksi di dua pabrik Amerika, satu di Texas dan satu di Indiana. Motor Trend bernama Tundra “Truck of the Year”, dan 2007 Toyota Camry “Car of the Year” untuk tahun 2007. Pada tahun itu juga pembangunan dua pabrik baru, satu untuk membangun RAV4 di Woodstock, Ontario, Kanada, dan lain untuk membangun Toyota Prius di Blue Springs, Mississippi, Amerika Serikat. Pabrik ini awalnya ditujukan untuk membangun Toyota Highlander, tapi Toyota memutuskan untuk menggunakan pabrik di Princeton, Indiana, Amerika Serikat, sebagai gantinya.
Pada tahun 2011, Toyota, bersama dengan sebagian besar industri otomotif Jepang, menderita akibat bencana alam. Gempa Tohoku 2011 dan tsunami menyebabkan gangguan parah dari basis pemasok dan penurunan produksi dan ekspor. Banjir parah selama musim hujan 2011 di Thailand yang terkena mobil Jepang yang telah memilih Thailand sebagai basis produksi. Toyota diperkirakan telah kehilangan produksi 150.000 unit akibat dari tsunami dan produksi 240.000 unit akibat dari banjir.
Penerapan Sistem Just In Time di Pabrik-pabrik Toyota
Penerapan JIT di Pabrik-pabrik Toyota memiliki prinsip bahwa “Just-in-Time” berarti membuat “hanya apa yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan.” Misalnya, secara efisien menghasilkan sejumlah besar mobil, yang dapat terdiri dari sekitar 30.000 komponen, perlu untuk membuat rencana produksi rinci yang meliputi bagian pengadaan. Menyediakan “apa yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan” sesuai dengan rencana produksi ini dapat menghilangkan pemborosan atau kesia-siaan, inkonsistensi, dan persyaratan yang tidak masuk akal, sehingga meningkatkan produktivitas.
JIT pada pabrik-pabrik Toyota memiliki nama sendiri yakni dengan nama Toyota Production System (TPS). TPS ini mengendalikan produksi dengan sistem kanban yang memainkan persan secara integral. Sistem kanban juga telah disebut “metode Supermarket” karena ide di balik itu dipinjam dari supermarket. Supermarket menggunakan kartu kontrol produk di mana informasi yang terkait dengan produk, seperti produk nama, kode
dan lokasi penyimpanan, dimasukkan. Karena Toyota memiliki tanda kanban untuk digunakan dalam proses produksi mereka, metode yang kemudian disebut “sistem kanban.” Di Toyota, ketika proses mengacu pada proses sebelumnya untuk mengambil bagian, menggunakan kanban untuk berkomunikasi bagian mana telah digunakan. Supermarket hanya menyediakan persediaan yang dibutuhkan oleh pelanggan hanya sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan, dan memiliki semua item yang tersedia untuk dijual pada pelanggan pada waktu tertentu juga.
Pada Toyota Production System (TPS) penghapusan kesia-siaan dinamakan dengan penghapusan limbah. Pada awalnya filososfi tersebut dinamakan dengan “penghapusan lengkap semua limbah” dari semua aspek produksi dalam mengejar metode yang paling efisien, seperti mesin yang diciptakan pada awal-awal produksi Toyota yakni mesin tenun otomatis Sakichi Toyoda. TPS diuji dan dicoba selama bertahun-tahun untuk meningkatkan efisiensi didasarkan pada konsep Just-in-Time dikembangkan oleh Kiichiro Toyoda, pendiri (dan presiden kedua) dari Toyota Motor Corporation. Limbah dapat bermanifestasi sebagai kelebihan persediaan, penambahan proses, dan produk-produk yang cacat. Jika “sampah” tersebut dibiarkan dan dijumlahkan masing-masing dimana terbentuk “sampah tersebut maka pada akhirnya berdampak pada pengelolaan korporasi itu sendiri.
Kiichiro Toyoda, yang mewarisi filosofi ini, berangkat untuk mewujudkan keyakinannya bahwa “kondisi ideal untuk membuat hal-hal yang dibuat ketika mesin, fasilitas, dan orang-orang bekerja sama untuk menambah nilai tanpa menghasilkan limbah apapun.” Dengan metodologi dan teknik ini
sehingga dapat menghilangkan limbah antar proses, hasilnya adalah Just In Time (JIT).
Manfaat penerapan JIT pada perusahaan Toyota
Toyota memperoleh berbagai macam manfaat dengan menerapkan JIT, beberapa diantaranya yaitu :
Seluruh system yang ada dalam perusahaan dapat berjalan lebih efisien
Pabrik mengeluarkan biaya yang lebih sedikit untuk memperkerjakan
para staffnya.
Persediaan tidak perlu dicek, disimpan atau diretur kembali.
Kertas kerja dapat lebih simple
Penghematan yang telah di lakukan dapat digunakan untuk mendapat
profit yang lebih tinggi misalnya, dengan mengadakan promosi tambahan. Keterlacakan biaya
Keakuratan penentuan biaya produk
Mengeliminasi aktivitas tidak bernilai tambah
Meminimumkan persediaan
Zero Defect
Mengurangi harga pokok produksi
Menghemat biaya penyimpanan dan gudang
Lead time (waktu tunggu) pemanufakturan
Menghemat waktu perpindahan
Biaya mutu
Tujuan sistem JIT pada perusahaan Toyota
Tujuan dari sistem produksi Just in Time ini adalah mengurangi ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan dengan cara menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus. Tujuan utama yang ingin dicapai dari sistem ini adalah: 1. Zero Defect (tidak ada barang yang rusak)
2. Zero Set-up Time (tidak ada waktu set-up) 3. Zero Lot Excesses (tidak ada kelebihan lot) 4. Zero Handling (tidak ada penanganan)
5. Zero Queues (tidak ada antrian)
6. Zero Breakdowns (tidak ada kerusakan mesin) 7. Zero Lead Time (tidak ada lead time)
Menurut Monden tujuan Just In Time adalah sebagai berikut: 1. Laba Lewat Pengurangan Biaya
Sistem produksi Toyota adalah suatu metode ampuh untuk membuat produk karena sistem ini merupakan alat efektif untuk menghasilkan tujuan akhir laba. Untuk mencapai tujuan sistem produksi Toyota ini, maka dilakukan pengurangan biaya atau perbaikan produktivitas.
2. Menghilangkan Produksi Berlebihan
Pertimbangan utama bagi sistem produksi Toyota adalah pengurangan biaya dengan cara menghapuskan pemborosan.
Ada empat jenis pemborosan dalam operasi produksi:
Sumberdaya produksi terlalu banyak
Produksi berlebihan
Persediaan terlalu banyak
Investasi modal yang tak perlu
Pengurangan biaya merupakan tujuan yang terpenting dari sistem ini, pertama-tama harus dipenuhi tiga sub tujuan lain yaitu :
Pengendalian jumlah, yang memungkinkan sistem ini menyesuaikan diri dengan fluktuasi harian dan bulanan dalam permintaan baik jumlah maupun variansinya.
Jaminan mutu yang memastikan bahwa tiap proses hanya akan memasok unit yang baik kepada proses berikutnya.
Menghormati kemanusiaan yang harus dibudayakan karena sistem menggunakan sumber daya manusia untuk mencapai sasaran biaya. Syarat utama untuk produksi Just In Time adalah membuat semua proses, mengetahui penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang dibutuhkan dengan cara penentuan jadual pada semua proses. Untuk dapat menerapkan strategi Just In Time, sistem informasi dalam industri harus bersifat transparan dan komprehensif, dimana beberapa model informasi yang diperlukan adalah: 1. Daftar pemasok material dalam program Just In Time
2. Laporan kualitas yang komprehensif dalam perusahaan
3. Laporan secara rutin kepada pemasok material dan departemen pembelian material dari perusahaan Toyota
Dampak/hubungan penerapan JIT dalam perusahaan Toyota dengan Akuntansi Biaya
Pemanufakturan JIT dan Penentuan Biaya Produk
Pemanufakturan JIT menggunakan pendekatan yang lebih memusat daripada yang ditemui dalam pemanufakturan tradisional. Penggunaan sistem pemanufakturan JIT mempunyai dampak pada:
1. Meningkatkan Keterlacakan (Ketertelusuran) biaya. 2. Meningkatkan akurasi penghitungan biaya produk.
3. Mengurangi perlunya alokasi pusat biaya jasa (departemen jasa)
4. Mengubah perilaku dan relatif pentingnya biaya tenaga kerja langsung. 5. Mempengaruhi sistem penentuan harga pokok pesanan dan proses.
Dasar-dasar pemanufakturan JIT dan perbedaannya dengan pemanufakturan tradisional:
• JIT Dibandingkan dengan Pemanufakturan Tradisional.
Pemanufakturan JIT adalah sistem tarikan permintaan (Demand-Pull). Tujuan pemanufakturan JIT adalah memproduksi produk hanya jika produk tersebut
dibutuhkan dan hanya sebesar jumlah permintaan pembeli (pelanggan). Beberapa perbedaan pemanufakturan JIT dengan Tradisional meliputi:
a. Persediaan Rendah
b. Sel-sel Pemanufakturan dan Tenaga Kerja Interdisipliner c. Filosofi TQC (Total Quality Control)
• JIT dan Ketertelusuran Biaya Overhead
Dalam lingkungan JIT, beberapa aktivitas overhead yang tadinya digunakan bersama untuk lebih dari satu lini produk sekarang dapat ditelusuri secara langsung ke satu produk tunggal. Manufaktur yang berbentuk sel-sel, tenaga kerja yang terinterdisipliner, dan aktivitas jasa yang terdesentralisasi adalah karakteristik utama
1.Sistem Pull-through
2.Persediaan tidak signifikan Sel-sel pemanufakturan
3.Tenaga kerja terinterdisipliner 4.Pengendalian mutu (TQC) 5.Desentralisasi jasa
1.Sistem Push-through
2.Persediaan signifikan Berstruktur departemen
3.Tenaga kerja terspesialisasi 4.Level mutu akseptabel (AQL) 5.Sentralisasi jasa
• Keakuratan Penentuan Biaya Produk dan JIT
Salah satu konsekuensi dari penurunan biaya tidak langsung dan kenaikan biaya langsung adalah meningkatkan keakuratan penentuan biaya (Harga Pokok Produk). Pemanufakturan JIT, dengan mengurangi kelompok biaya tidak langsung dan mengubah sebagian besar dari biaya tersebut menjadi biaya langsung maupun sebaliknya, dapat menurunkan kebutuhan penaksiran yang sulit.
• JIT dan Alokasi Biaya Pusat Jasa
Dalam manufaktur tradisional, sentralisasi pusat-pusat jasa memberikan dukungan pada berbagai departemen produksi. Dalam lingkungan JIT, banyak jasa didesentralisasikan. Hal ini dicapai dengan membebankan pekerja dengan keahlian khusus secara langsung ke lini produk dan melatih
tenaga kerja langsung yang ada dalam sel-sel untuk melaksanakan aktivitas jasa yang semula dilakukan oleh tenaga kerja tidak langsung.
Sebagai perusahaan yang menerapkan JIT dan otomatisasi, biaya tenaga kerja langsung tradisional dikurangi secara signifikan.Oleh sebab itu ada dua akibat:
1. Persentasi biaya tenaga kerja langsung dibandingkan total biaya produksi menjadi berkurang
2. Biaya tenaga kerja langsung berubah dari biaya variabel menjadi biaya tetap.
• Pengaruh JIT pada Penilaian Persediaan
Salah satu masalah pertama akuntansi yang dapat dihilangkan dengan penggunaan pemanufakturan JIT adalah kebutuhan untuk menentukan biaya produk dalam rangka penilaian persediaan. Jika terdapat persediaan, maka persediaan tersebut harus dinilai, dan penilaiannya mengikuti aturan-aturan tertentu untuk tujuan pelaporan keuangan. Dalam JIT diusahakan persediaan nol (atau paling tidak pada tingkat yang tidak signifikan), sehingga penilaian persediaan menjadi tidak relevan untuk tujuan pelaporan keuangan.
Dalam JIT, keberadaan penentuan harga pokok produk hanya untuk memuaskan tujuan manajerial. Manajer memerlukan informasi biaya produk yang akurat untuk membuat berbagai keputusan misalnya:
Penetapan harga jual berdasar cost-plus,
Analisis trend biaya,
Analisis profitabilitas lini produk,
Perbandingan dengan biaya para pesaing,
Keputusan membeli atau membuat sendiri, dsb
• Pengaruh JIT pada Harga Pokok Pesanan
Dalam penerapan JIT untuk penentuan order pesanan, pertama, perusahaan harus memisahkan bisnis yang sifatnya berulang-ulang dari pesanan khusus.Selanjutnya, sel-sel pemanufakturan dapat dibentuk untuk bisnis berulang- ulang.
Dengan mereorganisasi tata letak pemanufakturan, pesanan tidak membutuhkan perhatian yang besar dalam mengelompokkan harga pokok produksi. Hal ini karena biaya dapat dikelompokkan pada level selular. lagi pula, karena ukuran lot sekarang lebih sangat kecil, maka tidak praktis untuk menyusun kartu harga pokok pesanan untuk setiap pesanan. Maka lingkungan pesanan akan menggunakan sifat sistem harga pokok proses. • Penentuan Harga Pokok Proses dan JIT
Dalam metode proses, perhitungan biaya per unit akan menjadi lebih rumit karena adanya persediaan barang dalam proses. Dengan menggunakan JIT, diusahakan persediaan nol, sehingga penghitungan unit ekuivalen tidak terlalu dibutuhkan, dan tidak perlu menghitung biaya dari periode sebelumnya. JIT secara signifikan mengarah pada penyederhanaan. • JIT dan Otomasi
Sejak sistem JIT digunakan, biasanya hanya menunjukkan kemungkinan otomasi dalam beberapa hal. Karena tidaklah umum bagi perusahaan yang menggunakan JIT untuk mengikutinya dengan pemilikan teknologi pemenufakturan maju. Otomasi perusahaan untuk : (a) menaikkan kapasitas produksi, (b) menaikkan efisiensi, (c) meningkatkan mutu dan pelayanan, (d) menurukan waktu pengolahan, (e) meningkatkan keluaran.
Otomasi meningkatkan kemampuan untuk menelusuri biaya pada berbagai produk secara individual. sebagai contoh sel-sel FMS, merupakan rekan terotomasi dari sel-sel pemanufakturan JIT. Jadi. beberapa biaya yang merupakan biaya yang tidak langsung dalam lingkungan tradisional sekarang menjadi biaya langsung.
• Penentuan Harga Pokok Backflush
Penentuan harga pokok backflush mengeliminasi rekening barang dalam proses dan membebankan biaya produksi secara langsung pada produk
selesai. Perusahaan menggunakan backflush costing jika terdapat kondisi-kondisi sebagai berikut :
1. Manajemen ingin sistem akuntansi yang sederhana. 2. Setiap produk ditentukan biaya standarnya.
3. Metode ini menghasilkan penentuan harga pokok produk yang kira-kira mengasilkan informasi keuangan yang sama dengan penelusuran secara berurutan.
• Meningkatnya Tuntutan Mutu
JIT Manufacturing menuntut ketepatan waktu produksi dan penyerahan produk akhir kepada pelanggan maupun produk antara dari satu tahap produksi ke tahap berikutnya. Untuk menjamin ketepatan waktu dituntut produksi tanpa cacat atau rusak, dan bahan baku sesuai spesifikasi yang ditetapkan tanpa cacat, serta kondisi mesin dan ekuipment produksi tanpa kerusakan. Untuk menghasilkan produk bermutu dibutuhkan pengendalian menyeluruh atau total quality control (TQC). TQC merupakan konsep pengendalian yang meletakkan tanggungjawab pengendalian di pundak setiap karyawan yang terllibat dalam proses pembuatan produk, sejak desain, proses produksi, sampai produk mencapai pembeli. Oleh karena itu karyawan didorong agar berusaha menghasilkan “zero defect”.
JIT TRADISIONAL 1. Sistem tarikan 2. Persediaan tidak signifikan 3. Basis pemasok sedikit 4. Kontrak jangka panjang dengan pemasok 5. Pemanufakturan berstruktur seluler 6. Karyawan berkeahlian ganda 1. Sistem dorongan 2. Persediaan signifikan 3. Basis pemasok banyak 4. Kontrak jangka pendek dengan pemasok 5. Pemanufakturan berstruktur departemen 6. Karyawan terspesialisasi
Aktivitas Just In Time Tradisional
Ukuran Lot Lot Kecil Lot Besar
Pemilihan Pemasok Satu pemasok dengan kontrak jangka panjang
Banyak pemasok dengan kontrak jangka pendek
Penilaian Pemasok Mutu produk, performa pengiriman dan harga dengan Acceptable Quality Level
Mutu produk, performa pengiriman dan harga dengan Acceptable Quality Level
Inspeksi Produk Dieliminasi Dilakukan pembeli
Secara singkat, dampak JIT terhadap Akuntansi Manajemen adalah mencakup beberapa poin berikut :
1. Ketertelusuran langsung sejumlah biaya dapat ditingkatkan.
2. Perubahan “cost pools” yang digunakan untuk mengumpulkan biaya. 3. Mengubah dasar yang digunakan untuk mengalokasikan biaya sehingga banyak biaya tidak langsung dapat diubah menjadi biaya langsung.
4. Mengurangi perhitungan dan penyajian informasi mengenai selisih harga beli secara individual
5. Mengurangi biaya administrasi penyelenggaraan sistem akuntansi.
6. Mengeliminasi atau mengurangi kelompok biaya (cost pools) untuk aktivitas tidak langsung
7. Mengurangi frekuensi perhitungan dan pelaporan informasi selisih biaya tenaga kerja dan overhead pabrik secara individual
Lean Production
Istilah Lean Production di cetuskan oleh sebuah tim dari MIT untuk menggambarkan apa yang sebelumnya dikenal dengan nama Toyota Production System. Tim yang berbasis di MIT tersebut adalah International Motor Vehicle Program (IMVP) dimana hasil riset mereka selama 5 tahun di akhir tahun 80-an disajikan dalam sebuah buku yang berjudul The Machine That Changed The World.
Buku ini secara komprehensif menceritakan sejarah industri mobil serta perkembangan sistem produksinya dari Craft Production di awal tahun 1900-an (ketika mobil baru diproduksi satu persatu seperti bar1900-ang seni), kemudi1900-an Henry Ford memperkenalkan Mass Production di tahun 1914, pertama kalinya konsep produksi mobil secara masal diperkenalkan, dimana Alfred Sloan lalu menyempurnakan sistem ini sejak 1920 di General Motors. Setelah sekian lama bertahan dengan sistem produksi yang cukup ampuh buat industri manufaktur mobil di Amerika untuk menguasai dunia, tanpa disadari oleh industri mobil Barat, Toyota telah merintis sistem yang sama sekali berbeda yang oleh tim IMVP disebut sebagai Lean Production.
Dibandingankan dengan Mass Production, Lean Production memerlukan 1/2 dari usaha manusia di pabrik, 1/2 ruang pabrik, 1/2 investasi peralatan, 1/2 waktu engineering, dan 1/2 waktu yang diperlukan untuk meluncurkan produk baru.
Hal inilah yang diakhir tahun 80-an para manajer pabrik manufaktur di Amerika tidak bisa menerima "ramalan tersebut" karena bagi orang-orang yang berkecimpung sekian lama dalam sistem Mass Production pasti akan berpikir "tidak mungkin menghasilkan produk yang lebih baik dalam waktu yang lebih cepat dan biaya lebih murah." Paradigma lama mengatakan bahwa "produk yang lebih baik pasti memerlukan waktu yang lebih lama dan biaya lebih tinggi."
Toyota dan pabrik mobil Jepang lainnya membuktikan itu salah.
Dengan studi yang mendalam pada sistem Mass Production, Toyota memikirkan sistem baru yang sama sekali memiliki paradigma yang berbeda dengan sistem produksi masal. Prinsip Lean Production meliputi "kerjasama tim, komunikasi, penggunaan sumber daya secara efisien, penghilangan Muda/Waste, dan perbaikan secara kontinyu."
Tampak gampang dalam teori, tapi sangat berat dalam realita karena sampai sekarang banyak perusahaan termasuk perusahaan-perusahaan manufaktur terkemuka masih berusaha keras menerapkan Lean Production ini.
Kalau kita pelajari dari sejarah lahirnya Lean ini, maka tampak jelas bahwa budaya Jepang yang cenderung kolektif dan sangat disiplin merupakan salah satu faktor utama dalam konsep ini. Ditambah budaya mereka yang sangat menjunjung tinggi usaha menuju perfection, maka tidak heran jika konsep ini sangat berhasil diterapkan di Jepang.
Salah satu contoh bagaimana revolusioner-nya sistem produksi Toyota adalah dengan memberikan otorisasi bagi tiap pekerja di pabrik untuk menghentikan assembly line kalau menemukan cacat dalam produk yang sedang ia tangani atau baru diterima dari orang sebelumnya. Sistem yang tentu saja sangat revolusioner dan pada awalnya pasti merupakan gangguan besar (karena tiap saat produksi terhenti) ternyata dalam jangka panjang mampu memberikan keuntungan bagi Toyota karena dengan demikian produk yang dihasilkan akan menghasilkan hampir 100% produk bebas cacat tanpa melalui proses inspeksi di akhir. Ini berbeda jauh dengan konsep barat (pada waktu itu) yang cenderung fokus pada kesinambungan produksi dan membiarkan produk jelek diteruskan kepada proses selanjutnya. Sistem produksi massal menggantungkan kualitas akhir produk pada inspeksi yang dilakukan para ahli pada step terakhir dari produksi. Yang belum mereka sadari pada saat itu adalah setiap cacat yang diteruskan kepada proses selanjutnya akan menimbulkan multiplication effect serta inspeksi di akhir memerlukan waktu yang panjang untuk menemukan kesalahan. Tak heran banyak produk yang masih cacat masih ditemukan dalam mobil-mobil yang dikeluarkan produsen Amerika dan Eropa.
Setelah hampir 15 tahun konsep Lean di sebarluaskan dimana segala usaha pengurangan Muda/Waste menjadi topik utama di dunia manufaktur: mulai dari pengurangan inventori, pengurangan transportasi, pengurangan gerakan yang berlebihan, menghilangkan waktu tunggu, penghilangan kerja ulang, dan berbagai pengurangan lainnya, konsep Lean menjadi tersebar luas bukan hanya di dunia manufaktur mobil. Dell dan Wal Mart disebut-sebut telah
menjadi master di bidang Lean ini dengan menyempurnakan operasinya bertumpu pada lean supply chain. Berbagai industri di luar manufaktur dan retail juga sudah menerapkan Lean Production ini, sehingga konsep Just In Time (JIT) dan Kanban bukan lagi menjadi bahan pembicaraan di pabrik saja.
