BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Aus pahat
Pada prinsipnya kecepatan pertumbuhan keausan menentukan laju saat
berakhirnya masa guna pahat. Pertumbuhan keausan tepi pada umumnya mulai
dengan pertumbuhan yang relatif cepat sesaat setelah pahat digunakan, diikuti
pertumbuhan yang linier setaraf dengan bertambahnya waktu pemotongan (jumlah
waktu yang digunakan untuk proses memotong), dan kemudian pertumbuhan
yang cepat terjadi lagi. Saat dimana pertumbuhan keausan cepat mulai berulang
lagi dianggap sebagai batas umur pahat, dan hal ini umumnya terjadi pada harga
keausan tepi (VB) yang relatif sama untuk kecepatan potong yang berbeda.
Keausan adalah proses bertahap, kurang lebih seperti ujung pada pensil.
Laju pada keausan pahat tergantung kepada pahat dan material benda kerja,
geometri pahat, parameter proses, cairan pemotongan dan karakteristik dari pahat
yang digunakan.keausan pahat dan perubahan pada geometry selama pemesinan
dapat diklasifikasikan menjadi beberapa jenis yaitu: keausan tepi (flank wear),
keausan kawah (crater wear), Keausan ujung (nose wear), Notching, deformasi
plastik dari ujung pahat (plastic deformation of tool tip), chipping dan gross
fracture.
Keasusan tepi ( flank wear ) terjadi pada bagian sisi dari pahat. Keausan
ini memiliki tanda seperti gesekan antara pahat dengan permukaan benda kerja
yang menyebabkan keausan abrasif dan adhesif, dan temperatur yang tinggi dan
Keausan kawah terjadi pada permukaan beram pada pahat. Dapat terlihat
bahwa keausan kawah mempengaruhi kotak pada geometri pahat dengan chip.
Faktor yang mempengaruhi keausan kawah adalah temperatur antara chip dengan
pahat, pengaruh kimia antara pahat dengan benda kerja dan juga faktor yang
mempengaruhi keausan tepi juga mempengaruhi keausan kawah. Keausan kawah
biasanya dikaitkan dengan mekanisme, yaitu perpindahan antara atom-atom dari
kontak antara pahat dengan geram benda kerja. Nilai difusi akan meningkat
seiring dengan kenaikan temperatur. Mengaplikasikan lapisan pada pahat akan
mengurangi proses difusi dan mengurangi keausan pahat. Lapisan yang umum
digunakan adalah: titanium nitride, titanium carbide, titanium carbonitride,dan
aluminium oxide.
Nose wear yaitu pembulatan dari pahat yang tajam dikarenakan efek dari
temperatur dan mekanis. Nose wear ini membuat pahat tumpul, mempengaruhi
formasi chip, menyebabkan gesekan berlebih antara pahat dengan benda kerja
sehingga terjadi kenaikan temperatur dan mungkin terjadi stress sisa pada
permukaan benda kerja.
Takik (Notches) atau alur (grooves) juga biasanya terlihat pada pahat
bisanya terjadi ketika chip tidak lagi terjadi kontak dengan pahat. Chipping juga
merupakan keausan pahat yang berart terjadi pecahan dari sudut potong pahat.
Fenomena ini biasanya terjadi pada material pahat yang getas seperti keramik,
sama dengan terpecahnya ujung pensil jika terlalu tajam. Bagian pahat yang
terpecah bisa menjadi sangat kecil (microchipping / macrochipping) ataupun bisa
menjadi ukuran yang relative besar yang disebut gross chipping, gross fracture
Chipping bisa juga terjadi pada bagian pahat yang retak ataupun cacat.
Tidak seperti aus, yang mana adalah proses bertahap. Chipping terjadi kehilangan
material dari pahat secara tiba tiba dan berubah sesuai dengan bentuknya.
Chipping bisa menjadi efek kerugian utama dalam hasil permukaan benda kerja,
integritas permukaan, dan akurasi dimensi dari benda kerja
Dua penyebab utama daripada chipping adalah:
1. Shock mekanis (mechanical shock) : akibat proses pemotongan yang
terputus.
2. Kelelahan thermal (thermal fatigue) : variasi dari temperatur pahat pada
saat pemotongan terputus.
Retak thermal biasanya tegak lurus dari pada sudut pemotongan dari pahat.
Variasi utama dari komposisi atau sturktur/material benda kerja juga bisa
menyebabkan chipping. Chipping bisa dikurangi dengan memilih material yang
memiliki nilai impact yang tinggi dan tahan terhadap shock temperatur.
Adapun Karakteristik beberapa ragam aus pahat yang mungkin terjadi seperti
pada Gambar 2.1. Adapun aus pahat dikarakteristikkan dengan:
1. Pembentukan kawah (crater) dihasilkan dari suhu pemotongan dan aksi
serpihan yang mengalir sepanjang permukaan sadak (rake face)
2. Aus pada sisi tepi (flank) VB adalah aus sisi pahat berupa aus mekanis
abrasif yang terjadi pada sisi rusuk pahat karena perubahan bentuk radius
Sumber : Taufiq Rochim (1993)
Gambar 2.1 Kriteria mode kegagalan pahat aus sisi dan aus kawah
2.2 Suhu pemotongan
Hampir seluruh energi pemotongan diubah menjadi panas melalui proses
gesekan, antara geram dengan pahat dan antara pahat dengan benda kerja, serta
proses perusakan molekuler atau ikatan atom pada bidang geser (shear plane).
Panas ini sebagian besar terbawa oleh geram, sebagian merambat melalui pahat
dan sisanya mengalir melalui benda kerja menuju kesekeliling. Panas yang timbul
tersebut cukup besar dan karena luas bidang kontak relatif kecil maka temperatur
pahat, terutama bidang geram dan bidang utamanya, akan sangat tinggi. Karena
tekanan yang besar akibat gaya pemotongan serta temperatur yang tinggi maka
permukaan aktif dari pahat akan mengalami keausan. Keausan tersebut makin
lama makin membesar yang selain memperlemah pahat juga akan memperbesar
Kerja / energy mekanik dalam proses pemotongan yang bebas getaran
seluruhya diubah menjadi panas/kalor. Berdasarkan hasil penelitian pada berbagai
kondisi pemotongan, presentase panas yang dihasilkan pada bidang geser, bdang
gram dan bidang utama masing masing berkisar antara harga 80%, 18%, dan 2%
panas tersebut sebagian akan terbawa oleh geram , sebagian mengalir menuju ke
pahat dan benda kerja dengan persentase panas yang terbawa oleh geram 75%,
panas yang merambat melalui pahat dengan persentase sekitar 20% dan panas
yang merambat melalui benda kerja sekitar 5%.
Meskipun persentase panas yang terbawa geram sangat tinggi tidaklah
berarti bahwa temperature geram menjadi lebih tinggi daripada temperature pahat.
Panas mengalir bersama sama geram menjadi lebih tinggi daripada temperature
pahat . panas mengalir bersama sama geram yang selalu terbentuk dengan
kecepatan tertentu , sedangkan panas yang merambat melalui pahat terjadi sebagai
proses konduksi panas yang dipengaruhi oleh konduktivitas panas material pahat
serta penampang pahat yang relative kecil. Dengan demikian temperature pahat
akan lebih tinggi (kurang lebih 2 kalinya) dari temperature rata rata geram , serta
temperature benda kerja.
2.3 Pembubutan CNC
Elemen dasar dari proses bubut seperti diketahui atau dihitung dengan
menggunakan rumus yang dapat diturunkan dengan memperlihatkan kondisi
pemotongan ditentukan dengan berikut,
lt = panjang pemesinan; mm,
n = putaran poros utama (benda kerja); (r)/min. Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus rumus berikut,
1. Kecepatan potong :
�= �.�.�
1000 ; m/min ………..………..…(2.1)
Dimana, d = diameter rata rata, yaitu,
� =�0+ ��
Dimana, penampang geram sebelum terpotong A= f.a ; mm2,
Maka = �.�.� ; cm3/min ………...………(2.5) Mesin perkakas CNC sebenarnya serupa dengan mesin perkakas biasa
(konvensional) yang terdiri dari beberapa jenis sesuai dengan jenis proses yang
biasa dilakukan. Mesin CNC ini memerlukan berbagai perangkat lunak (program)
dalam pengoperasiannya, misalnya program sistem operasi (Operating System),
program program kelengkapan (Utility Program), dan program program aplikasi
khusus (Special Aplication Program) bagi computer pengontrolnya.
CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled, merupakan mesin
perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis komputer
tersebut akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan
program benda kerja yang akan dibuat. Secara umum cara kerja mesin perkakas
CNC tidak berbeda dengan mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal
ini lebih banyak menggantikan pekerjaan operator dalam mesin perkakas
konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau mengatur gerakan pahat
sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan dan gerakan kembali
keposisi awal, dan lain-lain.
Demikian pula dengan pengaturan kondisi pemotongan (kecepatan potong,
kecepatan makan dan kedalaman pemotongan) serta fungsi pengaturan yang lain
seperti penggantian pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran poros
utama), dan arah putaran poros utama, pengekleman, pengaturan cairan pendingin
dan sebagainya. Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong
yang dapat membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi
yang diarahkan secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi
CNC dapat diubah melalui program perangkat lunak (software load program)
yang sesuai. Tingkat ketelitian mesin CNC lebih akurat hingga ketelitian
seperseribu millimeter, karena penggunaan ballscrew pada setiap poros
transportiernya. Ballscrew bekerja seperti lager yang tidak memiliki
kelonggaran/spelling namun dapat bergerak dengan lancar.
Pada awalnya
berlubang sebagai media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol.
Setelah tahun 1950, ditemukan metode baru mentransfer data dengan
menggunakan kabel RS232, floppy disks, dan terakhir oleh Komputer Jaringan
Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara menakjubkan
sehingga telah mengubah industri pabrik yang selama ini menggunakan tenaga
manusia menjadi mesin-mesom otomatik.
Dengan telah berkembangnya Mesin CNC, maka benda kerja yang rumit
sekalipun dapat dibuat secara mudah dalam jumlah yang banyak. Selama ini
pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin yang presisi dengan mesin
perkakas manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan oleh seorang operator
mesin perkakas yang mahir sekalipun. Penyelesaiannya memerlukan waktu lama.
Bila ada permintaan konsumen untuk membuat komponen dalam jumlah banyak
dengan waktu singkat, dengan kualitas sama baiknya, tentu akan sulit dipenuhi
bila menggunakan perkakas manual. Apalagi bila bentuk benda kerja yang
dipesan lebih rumit, tidak dapat diselesaikan dalam waktu singkat. Secara
ekonomis biaya produknya akan menjadi mahal, hingga sulit bersaing dengan
harga di pasaran. Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja
yang presisi, berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah
yang banyak, akan lebih mudah dikerjakan dengan mesin perkakas CNC
(Computer Numerlcally Controlled), yaitu mesin yang dapat bekerja melalui
pemogramman yang dilakukan dan dikendalikan melalui komputer.
Mesin CNC dapat bekerja secara otomatis atau semiotomatis setelah
diprogram terlebih dahulu melalui komputer yang ada. Program yang dimaksud
merupakan program membuat benda kerja yang telah direncanakan atau dirancang
sebelumnya. Sebelum benda kerja tersebut dieksikusi atau dikerjakan oleh mesin
CNC, sebaikanya program tersebut di cek berulang-ulang agar program benar-
dapat dikerjakan oleh
monitor yang terdapat pada mesin atau bila tidak ada fasilitas cheking melalui
monitor (seperti pada CNC TU EMCO 2A/3A) dapat pula melalui plotter yang
dipasang pada tempat dudukan pahat/palsu frais. Setelah program benar-benar
telah berjalan seperti rencana, baru kemudian dilaksanakan/dieksekusi oleh mesin
CNC.
Dari segi pemanfaatannya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi dua,
antara lain:
1. Mesin CNC Training unit (TU), yaitu mesin yang digunakan sarana
pendidikan, dosen dan training.
2. Mesin CNC produktion unit (PU), yaitu mesin CNC yang digunakan untuk
membuat benda kerja/komponen yang dapat digunakan sebagai mana
mestinya.
Dari segi jenisnya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi tiga jenis, antara
lain:
1. Mesin CNC 2A yaitu mesin CNC 2 aksis, karena gerak pahatnya hanya
pada arah dua sumbu koordinat (aksis) yaitu koordinat X, dan koordinat Z,
atau dikenal dengan mesin bubut CNC.
2. Mesin CNC 3A, yaitu mesin CNC 3 aksis atau mesin yang memiliki
gerakan sumbu utama kearah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau dikenal
3. Mesin CNC kombinasi, yaitu mesin CNC yang mampu mengerjakan
pekerjaan bubut dan freis sekaligus, dapat pula dilengkapi dengan
peralatan pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan kualitas
pembubutan/pengefraisan pada benda kerja yang dihasilkan. Pada
umumnya mesin CNC yang sering dijumpai adalah mesin CNC 2A
(bubut) dan
Pada saat ini, industri skala besar telah menggunakan mesin Computerized
Numerical Control (CNC) untuk menggantikan mesin-mesin perkakas
konvensional. Apabila dibandingkan dengan mesin konvensional, mesin CNC
memiliki banyak kelebihan dalam hal akurasi dan tidak memerlukan keahlian
operator. Namun, tidak semua industri mampu memenuhi kebutuhannya dengan
menggunakan mesin CNC. Pada industri skala menengah dan kecil, mesin CNC
terlalu mahal sehingga tidak cocok digunakan. Mode pemrograman pada CNC
terbagi menjadi dua, yaitu mode pemrograman absolut dan mode pemrograman
inkremental. Mode pemrograman absolut cocok digunakan untuk gerakan cepat
sedangkan mode pemrograman inkremental cocok digunakan gerakan interpolasi.
Gerakan cepat digunakan untuk memposisikan pahat pada posisi siap potong atau
setelah pemotongan. Gerakan interpolasi digunakan untuk memotong benda kerja
sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
Pada mesin bubut CNC terbaru ini operator mesin CNC yang akan
memasukkan program pada mesin sebelumnya harus sudah memahami gambar
kerja dari komponen yang akan dibuat pada mesin tersebut. Gambar kerja
CAD (Computer Aided Design). Dengan semakin meningkatnya kemajuan
teknologi di bidang computer, maka telah dikembangkan suatu software yang
berisi aplikasi gambar teknik dengan CAD yang sudah dapat diminta untuk
menampilkan program untuk dikerjakan dengan mesin CNC. Aplikasi program
tersebut dikenal dengan sebutan CAM (Computer Aided Manufacturing) sehingga
semakin memudakan kita dalam mengoperasikannya. (http://www.rider-system.net/2011/10/mesin-cnc.html)
2.4 Baja AISI 4340
Benda kerja yang digunakan untuk penelitian ini adalah baja AISI
4340 yang telah dilakukan proses pengerasan (hardening process). Pemilihan baja
AISI 4340 karena baja ini banyak dipakai dalam pembuatan komponen-komponen
permesinan, murah dan mudah didapatkan di pasaran, komponen mesin yang
terbuat dari baja ini contohnya automotive dan aircrafts crankshafts, rear axle
shafts, connecting rod, propeller hub, gear, drive shafts. Adapun karekteristik dari
Nama komposisi Min % Max%
Carbon 0.37 0.44
Silikon 0.1 0.35
Mangan 0.55 0.90
Nikel 1.55 2.00
Chromium 0.65 0.95
Molybdenum 0.2 0.35
Phosphor 0 0.04
Sulfur 0 0.04
Sumber: Sertifikat uji bahan PT. SUMINSURYA MESINDOLESTARI
Tabel 2.1. Kadar komposisi kimia
Sifat Mekanis Besaran
Kekuatan Tarik, Maks 935 MPa
Kekuatan Tarik, lulur 795 MPa
Elongasi pada saat patah (dalam ukuran 50mm)
22.0%
Reduksi Area 55,0 %
Modulus Elastisitas 190GPa – 210GPa
Modulus Bulk 140GPa
Modulus Geser 80Gpa
Sumber: Sertifikat uji bahan PT. SUMINSURYA MESINDOLESTARI
2.5 Pahat Karbida
Jenis karbida yang “disemen” (Cemented Carbide) ditemukan pada tahun
1923 (KRUPP WIDIA) merupakan bahan pahat yang dibuat dengan cara
menyinter (sintering) serbuk karbida (nitride, oksida) dengan bahan pengikat yang
umumnya dari cobalt (Co). Dengan cara carbruzing masing-masing bahan dasar
(serbuk) tungsten (wolfram,W) titanium (Ti), tantalum (Ta) dibuat dengan karbida
yang kemudian digiling (ball mill) dan disaring. Salah satu atau serbuk karbida
tersebut kemudian dicampur dengan bahan pengikat cobalt (Co) dan dicetak
dengan memakai bahan pelumas (lilin). Setelah itu dilakukan presintering (1000℃
pemanasan mula untuk menguapkan bahan pelumas) dan kemudian sintering
(1600℃) sehingga bentuk keping (sisipan) sebagai hasil proses cetak tekan (cold
atau HIP) akan menyusut menjadi sekitar 80% dari volume semula.
Hot hardness karbida yang disemen (diikat) ini hanya akan menurun bila
tejadi pelunakan elemen pengikat. Semakin besar presentase pengikat Co maka
kekerasannya menurun dan sebaliknya keuletannya membaik. Modulus
elastisitasnya sangat tinggi demikian pula berat jenisnya (density, sekitar 2 kali
baja). Koefisien muainya setengah daripada baja dan konduktifitas panasnya
sekitar 2 atau 3 kali konduktifitas panas HSS. Ada tiga jenis utama pahat karbida
sisipan :
1. Karbida tungsten (WC+Co) yang merupakan jenis pahat
karbida untuk memotong besi tuang (cast iron cutting grade)
2. Karbida tungsten paduan (WC-TiN+Co; WC-TaC-TiC+Co;
WC-TaC+Co; WC-TiC-TiN+Co; TiC-Ni Mo) merupakan jenis
3. Karbida lapis (coated cemented carbide) merupakan jenis
karbida tungsten yang dilapis (satu atau beberapa lapisan)
karbida, nitride, atau oksida lain yang lebih rapuh tetapi hot
hardnessnya tinggi. (Taufiq Rochim 1993)
2.5.1 Karbida lapis
Coated cemented carbide pertama kali diperkenalkan oleh KRUPP WIDIA
(1968) dan sampai saat ini jenis karbida lapis semakin berkembang dan banyak
dimanfaatkan dalam berbagai proses permesinan (dinegara-negara maju,
pemaikainya sekitar 40% dari seluruh jenis pahat karbida yang digunakan).
Umumnya sebagai material dasar adalah karbida tungsten (WC+Co) yang dilapis
dengan bahan keramik (karbida, nitride, dan oksida yang keras tahan temperature
tinggi serta nonadhesif). Lapisan setebal 1-8 mikron ini diperoleh dengan cara
PVD atau CVD. Pelapisan secara CVD (Chemical Vapour Deposition)
menghasilkan ikatan lebih kuat daripada PVD (Physical Vapour Deposition).
CVD dilaksanakan dengan mengendapkan elemen atau paduan elemen (keramik)
yang terjadi akibat reaksi pada fasa uap antara elemen/paduan tersebut dengan gas
Jenis Material
Induk Bahan Pelapis Keterangan
Single
2O3 permesinan besi tuang
+ HfN
2O3 permesinan besi tuang
Multi
Tabel 2.3 Jenis Karbida Lapis (Coated Cemented Carbides)
2.6 Pemesinan keras
Saat ini pemesinan keras adalah suatu hal yang menarik dalam industri dan
penelitian dan pengembangan, baja yang dikeraskan sebagian besar digunakan
dalam industri mobil, cetakan, roda gigi, bantalan. Oleh karena itu, teknologi
canggih diperlukan untuk memesin baja yang dikeraskan yang Material Removal
Rate(MRR) yang tinggi. Pembubutan keras dapat dilakukan pada bahan dengan
kekerasan berkisar 46-68 menggunakan berbagai jenis alat pemotong seperti
karbida yang dilapisi, CBN, CBN yang dilapisi dan PCBN.
Pembubutan keras ( Hard Turning ) adalah proses pemesinan benda kerja
mendapatkan benda kerja selesai langsung dari bahan. Perkembangan proses hard
turning adalah berkat munculnya alat potong baru seperti Cubic Boron Nitrida
(CBN), polycrystalline Cubic Boron Nitrida (PCBN), Chemical Vapor Deposition
(CVD), Physical Vapor Deposition (PVD) dan alat-alat potong Keramik sejak
tahun 1970. Pengurangan biaya mesin, pemotongan tanpa cairan pendingin,
peningkatan fleksibilitas , efesiensi dan biaya bagian-penanganan. Suatu
keuntungan besar dari balik pembubutan keras itu adalah sebagian besar
dilakukan tanpa adanya pelumas . (Varaprasad,2014)
Pemesinan keras dilakukan pada baja yang dikeraskan di kisaran 45-68
rockwell hardness terutama digunakan dalam berbagai keperluan seperti cetakan
peralatan, roda gigi, cams,poros, as roda,bantalan dan alat tempa. Pemesinan
untuk baja yang dikeraskan menggunakan alat unggulan seperti karbida yang
dilapisan dan Cubic Boron Nitride (CBN) memiliki manfaat yang lebih tinggi
dibandingkan grinding tradisional seperti tingkat removal material yang tinggi,
dapat menghasilkan permukaan akhir yang baik, mengurangi biaya pengolahan,
kemampuan untuk memesin bagian yang sempit dan masalah lingkungan
minimum tanpa menggunakan cairan pemotong. Meskipun proses ini dicapai
dengan kedalaman potong dan kecepatan makan yang rendah,mengevaluasi untuk
meminimalkan waktu pemesinan setinggi 60% dalam proses pemesinan keras.
(Srithar, 2014)
2.7 Pemesinan kering
Permesinan kering (dry machining) adalah proses permesinan yang tidak
kegagalan pahat dan pengunaan cairan pemotong merupakan salah satu masalah
yang banyak dikaji dan mendapat perhatian dalam kaitannya yang sangat
berpengaruh terhadap kekasaran permukaan hasil pengerjaan, keteltian geometri
produk dan mekanisme keausan pahat serta umur pahat, melaporkan bahwa
umumya cairan pemotongan bekas disimpan dalam kontainer dan kemudian
ditimbun di tanah. Selain itu, masih banyak praktek yang membuang cairan
pemotongan bekas langsung ke alam bebas. Hal ini jelas akan merusak
lingkungan.
Pilihan alternatif dari pemesinan basah adalah pemesinan kering, karena
selain tidak ada cairan pemotongan bekas dalam junlah besar yang akan
mencemari lingkungan juga tidak ada kabut partikel cairan pemotongan yang akan
membahayakan operator dan juga serpihan pemotongan tidak terkontaminasi oleh
residu cairan pemotongan. Pemesinan kering mempunyai beberapa masalah yang
antara lain, gesekan antara permukaan benda kerja dan pahat potong, kecepatan
keluar serpihan, serta temperatur potong yang tinggi dan hal tersebut semuanya
terkait dengan parameter pemesinan.
Secara umum industri pemesinan pemotongan logam melakukan
pemesinan kering adalah untuk menghindari pengaruh buruk akibat cairan
pemotongan yang dihasilkan oleh pemesinan basah. Argumen ini secara khusus
didukung oleh penelitian yang telah dilakukan Mukun et. al., (1995) secara
kuantitatif menyangkut pengaruh buruk pemesinan basah dengan anggapan pada
pemesinan kering tidak akan dihasilkan pencemaran lingkungan kerja dan ini
berarti tidak menghasilkan kabut partikel cairan pemotongan. Oleh sebab itu perlu
diatas pakar pemesinan mencoba mencari solusi dengan suatu metode
pemotongan alternatif dan mereka merumuskan bahwa pemesinan kering (dry
cutting) yang dari sudut pandang ekologi disebut dengan pemesinan hijau (green
machining) merupakan jalan keluar dari masalah tersebut. Melalui pemesinan
kering diharapkan disamping aman bagi lingkungan, juga bisa mereduksi ongkos
produksi.
Pemesinan kering direkomendasikan penggunaanya untuk mengatasi
masalah pencemaran lingkungan akibat limbah cairan pendingin, maka para pakar
pemesinan merekomendasikan dengan pemesinan kering. Selain karena alasan
masalah pencemaran lingkungan hal lain yang menjadi alasan dipakainya metode
pemesinan kering adalah untuk meng hemat biaya produksi.
(Sumbes: Balzers Inc)
Gambar 2.2 Ongkos Produksi secara umum
Pemesinan kering di akui mampu mengatasimasalah pada dampak yang telah di
uraikan diatas. Pilihan alternatif dari pemesinan basah adalah pemesinan kering,
mencemari lingkungan juga tidak ada kabut partikelcairan pemotongan yang akan
membahayakan operator dan juga serpihan pemotongan tidak terkontaminasi oleh
residu cairan pemotongan. Pemesinan kering mempunyai beberapa masalah yang
antara lain, gesekan antara permukaan bendakerja dan pahat potong, kecepatan
keluar geram, serta temperatur potong yang tinggidan hal tersebut semuanya
terkait dengan parameter pemesinan.
Konsep pemesinan kering ini sebenarnya biasa dilakukan oleh industri
manufaktur. Dari aspek proses pemesinan, pemesinan kering berarti pemotongan
logam dilakukan pada suhu dan gesekan yang relative tinggi. Sejak akhir tahun
1970 penggunaan proses pembubutan keras (hard turning) dijadikan inovasi
berikutnya untuk mengatasi permasalahan yang ada, hal ini terbukti melalui
proses pembubutan keras dapat mereduksi waktu pemesinan hingga 60 %.
