BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Umum Perusahaan
PT. Sumbetri Megah merupakan perusahaan yang bergerak dalam usaha pembuatan tiang listrik beton pra-tegang. Pada awalnya, perusahaan ini bernama Elektrika Timber yang bergerak dibidang pengawetan tiang listrik yang terbuat dari kayu (wood pole). Seiring dengan perjalanan waktu dan perkembangan teknologi, maka tiang listrik kayu diganti dengan tiang listrik beton. Hal ini didukung pula oleh adanya rencana pemerintah dalam melestarikan alam dan lingkungan hidup sehingga usaha pengawetan wood pole diganti dengan usaha pembuatan tiang listrik beton.
Perusahaan PT. Sumbetri Megah berdiri dengan nama awal PT. Sumatera Beton Industri, yang disahkan berdasarkan akte notaris MU. Sembiring No. 25 Tanggal 13 Januari 1983, lalu berdasarkan akte notaris MU. Sembiring N0. 28 Tanggal 20 Mei 1983 nama perusahaan berganti menjadi PT. Sumbetri Megah.
PT. Sumbetri Megah dibeli oleh pemegang saham baru yaitu PLN (Perusahaan Listrik Negara) berdasarkan akte Tanggal 9, 10, 11, 12 April 1995 dihadapan Notaris Munir Nasution. Perusahaan ini juga tercatat sebagai anggota APTI (Asosiasi Produsen Tiang Beton Indonesia) dan dalam proses produksinya mengikuti Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) tahun 1971.
Uji coba produksi dilakukan pada tahun 1986, dan penjualan tiang beton baru terwujud pada bulan april 1987. Sampai saat ini, perusahaan telah
memproduksi enam jenis tiang listrik yang dibagi berdasarkan ukuran panjang tiang. Keenam jenis tiang listrik ini dapat dibagi lagi berdasarkan ukuran panjang tiang, beban rencana dan pemakaian kawat tembaga sebagai arde. Produksi tiang listrik ini disesuaikan dengan standard permintaan PLN, tetapi perusahaan tetap terbuka pada permintaan pasar yang lain, dengan tingkat produksi dan standard kualifikasi produk yang sudah ditentukan secara tepat menurut spesifikasi pada kontrak perjanjian dengan pelanggan.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Sumbetri Megah memproduksi tiang listrik beton pra tegang dengan ukuran 7 m, 9 m, 11 m, 12 m, 13 m, dan 14 m. Dari semua jenis tiang ini yang memiliki permintaan terbesar adalah tiang dengan ukuran 12. Hal ini disebabkan jenis tiang tersebut sering digunakan sebagai tiang listrik jalan raya. Tiang listrik berikutnya yang paling banyak diproduksi yaitu ukuran 14 m yang umumnya digunakan di daerah perbukitan atau daerah yang berlembah.
Berdasarkan pemakaian kawat tembaganya, tiang listrik beton ini dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:
1. Tiang listrik tanpa menggunakan kawat tembaga 2. Tiang listrik yang menggunakan kawat tembaga
Tiang listrik beton menggunakan kawat tembaga sebagai grounding (E) atau pentanahan. Jumlah produksi tiang ini sekitar 10% dari keseluruhan produksi tiang. Tembaga dalam tiang berfungsi untuk menangkal petir dengan cara
mengalirkan elektron-elektron dari awan melalui kawat tembaga dan kemudian meredamnya ke tanah.
Jenis tiang listrik beton pra tegang yang diproduksi PT. Sumbetri Megah dapat dilihat pada Tabel 2.1. berikut.
Tabel 2.1. Jenis Tiang Listrik Beton Pra Tegang pada PT. Sumbetri Megah
No. Jenis Tiang Panjang (m) Tebal Tiang (cm) Diameter Ujung (cm) Beban Rencana (daN) 1 7-12-100 7 5 12 100 2 7-12-100 E 7 5 12 100 3 9-16-200 9 5 16 200 4 9-16-200 E 9 5 16 200 5 9-17-200 9 5 17 200 6 9-17-200 E 9 5 17 200 7 9-19-200 9 5 19 200 8 9-19-200 E 9 5 19 200 9 11-17-200 11 5 17 200 10 11-17-200 E 11 5 17 200 11 11-19-350 11 5 19 350 12 11-19-350 E 11 5 19 350 13 12-19-350 12 5 19 350 14 12-19-350 E 12 5 19 350 15 13-19-350 13 5 19 350 16 13-19-350 E 13 5 19 350 17 14-19-350 14 5 19 350 18 14-19-350 E 14 5 19 350
Sumber: PT. Sumbetri Megah
2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi adalah bagian yang menggambarkan hubungan kerjasama antara dua orang atau lebih dengan tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian suatu tujuan tertentu. Pendistribusian tugas, wewenang dan tanggung
jawab serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan mengetahui dengan jelas apa tugas yang harus dilakukan, dari siapa perintah diterima dan kepada siapa harus bertanggung jawab.
PT. Sumbetri Megah memiliki struktur organisasi fungsional dan staff. Bentuk fungional ditunjukkan dengan pimpinan yang mempunyai bawahan yang jelas dan setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap bawahan sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut. Dimisalkan seorang manajer teknik memiliki bawahan dan berwenang memberi komando kepada kepala bagian teknik & pengembangan serta kepala bagian pengawasan & pengendalian. Manajer keuangan dan operasi berhak menegur semua karyawan selama menyangkut masalah keuangan dan administrasi. Struktur organisasi staff ditandai dengan adanya bagian kontrol internal, yang berfungsi memberi masukan kepada pimpinan dan tidak berhak secara langsung menegur bawahan.
Struktur organisasi pada PT. Sumbetri Megah dapat dilihat pada Gambar 2.1.
DEWAN KOMISARIS
DIREKTUR
MANAGER TEKNIK MANAGERPABRIK MANAGERKEU & ADM
WAKIL DIREKTUR
PIMPINAN KONTROLINTERN
KEPALABAGIANTEKNIK DANPENGEMBANGAN KEPALABAGIAN PENGAWASANDAN PENGENDALIAN MANAGERPABRIK MANAGERPABRIK
KEPALA SEKSIEVALUASI DANLAPORAN
KEPALABAGIAN PRODUKSI KEPALABAGIANTEKNIK
KEPALABAGIANADM
KETUA SEKSIGUDANG
KETUA SEKSIADM & KEU
KETUA SEKSIUMUM
KETUA SEKSI KEAMANAN
KETUA SEKSI POLIKLINIK
KETUA SEKSILABDAN QC
KETUA REGULISTRIK
KETUA SEKSIMEKANIK
KETUA SEKSI PERAWATANMESIN KEPALASHIFT KETUAPENULANGAN KETUA REGU PENGECORAN
KETUA REGUSPINNING DANSTEAMING
KETUA REGUFINISHING
KEPALABAGIAN KEUANGAN & AKUNTANSI KEPALABAGIAN ADMINISTRASIDANSDM KEPALA SUPERVISOR PEMASARAN KETUA SEKSI KEUANGAN KETUA SEKSI AKUNTANSI
KETUA SEKSIADM UMUM
KETUA SEKSISDM
2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.3.2.1. Tenaga Kerja
Perincian tenaga kerja pada PT. Sumbetri Megah dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Perincian Tenaga Kerja pada PT. Sumbetri Megah
No Lokasi Departemen Pegawai Tetap (Orang) Pegawai Borongan (Orang) 1 Kantor Pusat 16 - 2 Pabrik a. Kantor pabrik 4 - b. Bagian produksi - 4 - Mandor - 10 - Bagian perangkaian - 8 - Mixer I - 4 - Mixer II - 12
- Spinning dan steaming I - 4
- Spinning dan steaming II - 6
- Spinning dan steaming III - 8
- Spinning dan steaming IV - 4
- Perendaman 4
- Finishing/ penutupan mal - 4
- Penyusunan tiang - 10 c. Bagian mekanik 4 - d. Bagian gedung 3 - e. Security 6 - f. Bagian Umum 2 - Total Pegawai 35 74
Sumber: PT. Sumbetri Megah
Total karyawan yang ada di PT. Sumbetri Megah adalah 109 orang. Jumlah karyawan borongan dapat bertambah atau berkurang. Penambahan maupun pengurangan karyawan borongan biasanya berdasarkan pertimbangan pada jumlah tiang listrik yang akan diproduksi sesuai dengan kontrak yang ada
2.3.2.2. Jam Kerja
Jam kerja yang berlaku di PT. Sumbetri Megah diatur sebagai berikut: 1. Jam kerja normal
Jam kerja normal ini berlaku untuk karyawan di kantor pusat dan kantor pabrik. Ada tiga jam kerja dengan perincian sebagai berikut :
a. Pukul 08.00 – 12.00 WIB (kerja) b. Pukul 12.00 – 13.00 WIB (istirahat) c. Pukul 13.00 – 16.00 WIB (kerja) 2. Jam kerja Shift
Jam kerja shift berlaku untuk karyawan produksi, yang terdiri dari dua shift kerja yaitu :
a. Shift I : Kerja pada pukul 08.00 – 16.00 WIB dengan waktu istirahat pada pukul 12.00 – 13.00 WIB.
b. Shift II : Kerja pada pukul 16.00 – 22.00 WIB dengan istirahat pada pukul 20.00 – 21.00 WIB (Namun hal ini biasanya diberlakukan bila perusahaan sedang mengejar target ataupun memiliki pesanan tiang yang besar (biasanya pesanan diatas 10.000 tiang) namun memiliki batas waktu yang singkat, dan pada kondisi demikian biasanya penambahan tenaga kerja borongan dilakukan).
2.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas
Staf dan karyawan perusahaan digaji menurut skala gaji sesuai dengan jenjang organisasi, yang telah diatur secara terperinci.
Pada struktur organisasi terdapat tingkatan jabatan yang sebanding dengan besarnya gaji, yaitu:
1. Tingkat Eksekutif 2. Tingkat Staf Manager
3. Pegawai / Karyawan tetap Perusahaan 4. Pegawai / Karyawan Borongan.
Gaji diberikan secara bulanan, baik untuk karyawan tetap maupun karyawan borongan. Upah untuk karyawan borongan diberikan berdasarkan jumlah tiang listrik yang diproduksi untuk satu bulan.
PT. Sumbetri Megah memberikan insentif dan fasilitas untuk mendorong staff dan karyawan agar bekerja lebih giat dan meningkatkan prestasi. Insentif dan fasilitas yang diberikan adalah sebagai berikut:
1. Pemberian tunjangan hari raya 2. Pemberian cuti
Perusahaan memberikan cuti tahunan, cuti sakit, cuti hari raya, cuti khusus (insidentil) kepada karyawan tetap.
3. Fasilitas Kerja
Perusahaan menyediakan perlengkapan K3 seperti pakaian kerja, sarung tangan, kacamata las dan helm bagi karyawan produksi.
4. Tunjangan tugas
Tunjangan tugas hanya diberikan pada karyawan tetap di pabrik, berupa uang makan harian.
5. Jaminan sosial
Semua karyawan memiliki jaminan sosial tenaga kerja (Jamsostek). Baik karyawan produksi yang mengalami cedera atau meninggal dunia akibat kecelakaan kerja diberikan santunan sesuai dengan undang-undang kecelakaan kerja. Jika meninggal dunia diberikan santunan kepada keluarga atau ahli warisnya
6. Mess/penginapan
Bagi karyawan maupun tamu di PT. Sumbetri Megah disediakan mess/penginapan tanpa memungut bayaran.
2.5. Proses Produksi 2.5.1. Standar Mutu Produk
PT. Sumbetri Megah memiliki anggapan bahwa mutu produk adalah hal yang sangat penting pada pengoperasian perusahaan, oleh sebab itu perusahaan berpedoman untuk selalu melakukan pengujian pada produk-produk yang dihasilkan perusahaan. Bentuk pengujian ini antara lain:
a. Slump Test
Slump Test adalah pengujian terhadap penyusutan concrete sehingga
dapat diketahui apakah adukan concrete sudah sesuai dengan standar yang ditetapkan. Caranya, diambil concrete sebagai sampel, kemudian concrete tersebut dimasukkan ke dalam slump dan dipadatkan dengan besi tumpul, setelah dipadatkan selama 2 menit, slump dilepas dan didiamkan selama 3 menit kemudian diukur tinggi permukaannya. Penyusutan yang berlaku adalah 2 cm s/d
4 cm. Maksudnya adalah penyusutan yang terjadi pada adukan beton pada saat produksi dan setelah produk itu selesai tidak melebihi 4 cm.
b. Promp Test (Tes Kubus)
Tes kubus digunakan untuk mengukur kekerasan beton. Kubus yang digunakan berukuran 20 x 20 cm. Caranya, diambil concrete sebagai sampel, kemudian dibawa ke laboratorium dan didiamkan selama 7 hari sampai mengeras atau jika ingin cepat, sampel tadi di steaming selama 4 jam di bagian produksi. Setelah mengeras, diproses dengan promp test. Standar Peraturan Beton Indonesia tahun 1971 keras beton harus mencapai 450 kg/cm2 setelah 3 hari perendaman.
c. Hammer Test
Hammer Test adalah proses pengujian untuk menguji kekerasan tiang.
Apabila spinning dan proses pengeringan baik, maka kekerasan tiang akan sesuai dengan yang diharapkan. Caranya, diambil concrete sebagai sampel, kemudian dibawa ke tempat pengujian dan sampel tadi dibiarkan mengeras selama 7 hari lalu sampel yang telah mengeras dipukul dengan hammer untuk menguji kekerasan.
d. Proof Test
Proof Test adalah tes untuk menguji kelenturan tiang. Apabila spinning
diharapkan, caranya, tiang lisrik yang berada di stock yard dibawa ke lapangan di dekat perendaman, lalu diuji dengan culling machine untuk diuji kelenturannya.
Pengujian mutu produk dilakukan di laboratorium PT. Sumbetri Megah. Pada umumnya uji mutu produk dilakukan setiap kali produksi ataupun setiap periode, namun jika perusahaan tidak melakukan uji mutu tersebut, maka pihak manajemen dapat mentolerir hal itu dengan syarat komposisi bahan yang digunakan dalam produksi sesuai dengan standar teknis yang telah ditetapkan sebelumnya oleh perusahaan ataupun Standar Perusahaan Listrik Negara (SPLN).
2.6. Bahan yang Digunakan dalam Produksi
Untuk menghasilkan produk tiang listrik beton dengan mutu yang baik maka digunakan bahan-bahan yang berkualitas baik pula. Untuk menghasilkan produk tersebut, PT. Sumbetri Megah membutuhkan bahan baku, bahan tambahan, dan bahan penolong yang berasal dari berbagai daerah yang sudah teruji kelayakannya di laboratorium pabrik dan sesuai standar Peraturan Beton Indonesia.
2.6.1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi tiang listrik beton di PT. Sumbetri Megah adalah:
1. Semen
Semen yang digunakan adalah semen Portland dengan merk Semen Padang, tipe I. PT. Sumbetri Megah menggunakan merk Semen Padang tipe I
disebabkan jenis ini sesuai dengan standar teknis yang telah ditetapkan sebelumnya serta murah dan semen ini diperoleh dari Medan, namun dalam kondisi tertentu misalnya terjadinya bencana alam di daerah pemasok Semen Padang maka pihak PT. Sumbetri Megah mengantisipasinya dengan menggunakan merk lain misalnya Andalas dan Tiga Roda yang merupakan merk semen yang juga sesuai dengan standar teknis. Semen Portland tipe I adalah semen Portland biasa (regular), yaitu semen yang umum digunakan untuk bangunan biasa. Semen untuk konstruksi beton bertulang adalah bahan yang mengeras dengan adanya air, yang dinamakan semen hidraulik.
2. Pasir
Pasir diperoleh dari Stabat. Pasir yang digunakan disesuaikan dengan Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) yaitu pasir yang cukup kasar dengan gradasi yang baik yaitu yang tertahan ayakan 30 mesh sebanyak 2%, 40 mesh minimum 2,5%. Maksud dari ayakan dengan mesh 40 adalah jumlah lubang dalam 1 inchi linier sebanyak 40. Kandungan lumpur/ tanah pada pasir yang digunakan maksimum 5%.
Untuk melihat ukuran ayakan dan persentase yang tertinggal dalam mesh, dapat dilihat pada Tabel 2.3 berikut.
Tabel 2.3. Ukuran Mesh dan Persen Tertinggal Ukuran Mesh % Tertinggal
6 0
Tabel 2.3. Ukuran Mesh dan Persen Tertinggal (Lanjutan) Ukuran Mesh % Tertinggal
50 3,0 70 6,0 100 20,0 140 32,0 200 42,0 270 59,0
Sumber: PT. Sumbetri Megah
3. Batu Split/ Batu Pecah
Batu yang digunakan adalah batu split dengan diameter 5-12 mm. Maksudnya adalah PT. Sumbetri Megah menggunakan batu split dengan ukuran minimum 5 mm dan ukuran maksimum 12 mm. Hal ini berarti pihak perusahaan akan menolak batu split yang ukurannya tidak sesuai dengan spesifikasi teknis di atas. Batu split ini diperoleh dari daerah Binjai. Bentuk batu split yang baik yang diterima oleh pabrik adalah batu yang tidak pipih, yang mempunyai permukaan pecah pada seluruh bidangnya. Kandungan lumpur/ tanah pada batu pecah maksimum 1%. Batu split dikatakan sebagai agregat kasar karena memiliki diameter lebih besar dari 5 mm. Umumnya batu split yang digunakan dalam
concrete menempati 75 % dari isi total beton, sehingga dalam penyeleksian
penerimaan batu split pihak pabrik sangat berhati-hati karena akan mempengaruhi perilaku beton.
4. Air
Air yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Sumbetri Megah adalah air yang berasal dari sumur bor. Dalam pengecoran tidak diperbolehkan menggunakan air asin. Hal ini disebabkan karena jika dalam pengoperasiannya menggunakan air asin maka ketahanan dari tiang listrik beton tidak akan sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Faktor penyebabnya antara lain adalah air asin dapat menyebabkan korosi atau dapat menimbulkan karat pada rangka-rangka besi yang ada distruktur penyusun tiang listrik beton. Pada prinsipnya, sebelum digunakan terlebih dahulu diperiksa kesadahan dan keasaman air di laboratorium. Hal ini untuk menjamin mutu dan karakteristik yang dikehendaki oleh pelanggan maupun sesuai dengan standar teknis yang disyaratkan dalam Standar Perusahaan Listrik (SPLN).
5. Rangka
Rangka diperoleh dari proses perakitan tulangan atau perangkaian. Bahan pembentuknya adalah:
a. Prestressed concrete wire (PC wire) dengan Ø 7 mm. PC wire diperoleh dari distributor di Jakarta.
b. Kawat paku dengan Ø 4 mm, diperoleh dari Medan
c. Kawat beton dengan Ø 0,5 mm diperoleh dari Medan atau Pangkalan Berandan.
2.6.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan yang digunakaan dalam proses produksi tiang listrik beton di PT. Sumbetri Megah adalah:
1. Tembaga/ Pengantar Grounding
Tembaga digunakan untuk tiang listrik beton yang memiliki
grounding/arde. Tembaga ini berfungsi untuk menetralkan elektron-elektron bila
tersambar petir.
2. Terminal dan Plat Grounding (kuningan)
Kuningan ini dipakai untuk mengikat tembaga sebagai saluran grounding/ arde pada rangka.
2.6.3. Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi tiang listrik beton di PT. Sumbetri Megah adalah:
1. Minyak sawit
Minyak sawit digunakan untuk mengolesi mal agar concrete (bahan adukan) tidak melekat pada mal, sehingga permukaan beton menjadi halus.
2. Minyak gemuk
Minyak gemuk digunakan untuk mengolesi baut press, sehingga mempermudah proses penegangan.
3. Minyak solar
Minyak solar digunakan sebagai bahan bakar mesin genset jika saluran listrik dari PLN terputus.
4. Cat Pylox
Cat Pylox digunakan dalam pemberian merk, logo, kode tiang dan tanggal produksinya.
2.7. Uraian Proses
Proses produksi yang diuraikan adalah proses pembuatan tiang listrik beton pra tegang tipe 12-19-350 E, yang dikerjakan pada jalur atau unit I. Proses produksi secara umum dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Perangkaian
Pemasukan rangka dalam mal Pencampuran bahan (Mixing)
Pemasukan campuran ke dalam mal (Concrete Filling)
Penutupan mal dan penegangan PC Wire
(stressing)
Pemutaran (Spinning)
Penguapan (Steaming)
Proses Pembukaan Mal
Pemberian Logo
Penyelesaian akhir (Finishing) Perendaman Pc Wire
Kawat Paku spiral Kawat beton Kawat paku cincin Kuningan Kawat tembaga Sisa Potongan PC Wire Semen Pasir Air Zat Aditif Batu split
Uap Panas Air
Cat Pylox
Penutup atas tiang Cat pylox Energi listrik PLN Energi listrik PLN Mur dn baut Energi listrik PLN Boiler Energi listrik PLN Air
Pembuka baut Cetakan atas dan
cetakan bawah Air Adonan dempul Semen Pasir Air
Gambar 2.2. Blok Diagram Produksi Tiang Listrik Beton di PT. Sumbetri Megah
1. Proses Perangkaian a. Pemotongan PC wire
PC wire yang telah diuji tegangannya, dibawa ke rumah PC wire, dan
dipotong sesuai dengan tipe tiang yang diinginkan dengan mesin pemotongan (cutting machine).
b. Pembentukan Ulir
PC wire yang telah dipotong, diberi ulir pada kedua ujungnya. Panjang ulir
adalah sama untuk setiap tiang, yakni ± 10 cm. PC wire diberi ulir untuk mempermudah proses penegangan.
c. Pembentukan Spiral
Kawat paku dibentuk menjadi spiral dengan jumlah lilitan yang disesuaikan dengan panjang tiang. Pembuatan spiral ini dilakukan pada mesin spiral yang bekerja secara otomatis. Maksudnya, jika pembentukan spiral untuk jenis tiang tertentu selesai dibentuk, maka mesin akan berhenti secara otomatis.
d. Pembentukan Cincin
Sisa pembentukan spiral akan dibentuk menjadi cincin/ring. Spiral ini dipotong-potong dengan menggunakan tang, sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan. Spiral yang telah dipotong, kemudian dilas sehingga membentuk cincin. Cincin ini berfungsi untuk menahan rangkaian agar rangkaian menjadi kokoh dan tidak bergelombang.
e. Pemotongan Kawat Beton
Kawat beton dipotong sepanjang 10-12 cm dengan menggunakan mesin gerinda. Kemudian diberi bentuk seperti huruf U dan berfungsi untuk mengikat spiral dan cincin pada PC Wire.
f. Pembentukan Rangka
PC wire yang telah diulir dimasukkan ke meja perangkaian dan bagian
pangkalnya diikat dengan baut. PC wire yang dibutuhkan adalah enam buah. Kemudian spiral direntangkan di sepanjang PC wire. Ujung PC wire ditahan, dan pada bagian pangkal ditegangkan. Cincin dipasangkan dengan jarak dari pangkal 40 cm dan jarak antar cincin adalah 1 m. Spiral yang sudah direntangkan diikatkan pada PC wire.
2. Proses Pengecoran
a. Pemasukan Rangka ke Dalam Mal
Mal disediakan di atas meja cetakan, dan diolesi dengan minyak sawit. Rangka dimasukkan ke dalam mal, bagian ujung rangka diberi minyak sawit. Baut dipersiapkan dan diberi minyak gemuk. Penutup ujung mal dipasang, baut press dimasukkan dan disambungkan dengan PC wire. Kemudian letak rangka diluruskan dan PC wire direntangkan.
b. Pencampuran Bahan (Mixing)
Pasir, batu split, semen, air dan zat aditif dimasukkan ke dalam mixer. Ukuran/ komposisi dari masing-masing bahan dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Komposisi Bahan Pembuatan Beton Pra-Tegang
No
Tipe Tiang Semen (Kg) Pasir (Kg) Batu Split (Kg) PC Wire (Kg) Kawat Paku (Kg) Kawat Beton (Kg) Air (Kg) Komposisi Arde (Kg)
Massa Tiang Per Batang
(Kg)
Ring Spiral Kuningan BC.
Draft
Besi Beton
Polos Pakai Arde 1 7-12-100 51 88 131 8,40 0,20 3,20 0,40 21,00 0,15 0,25 1,74 303,20 305,34 2 9-16-200 103 172 257 10,80 0,40 4,80 0,60 41,00 0,15 0,36 2,22 589,60 592,33 3 9-17-200 104 178 324 10,80 0,40 4,80 0,60 42,00 0,15 0,36 2,22 664,60 667,33 4 9-19-200 118 200 399 10,80 0,40 4,80 0,60 47,00 0,15 0,36 2,22 780,60 783,33 5 11-17-200 140 239 357 19,80 0,70 5,60 0,70 56,00 0,23 0,52 2,52 818,8 822,07 6 11-19-200 170 290 435 19,80 0,70 5,60 0,70 68,00 0,23 0,52 2,52 989,80 993,07 7 12-19-350 198 327 491 28,80 0,80 6,20 0,90 75,00 0,23 0,75 2,63 1127,7 1131,31 8 13-19-350 218 367 550 31,20 0,90 7,00 1,00 87,00 0,23 0,80 2.93 1262,10 1266,06 9 14-19-350 248 407 604 33,60 1,20 9,00 1,20 9,00 0,23 0,85 3,23 1403,31 1407,62
Pada mixer tersedia tempat pengukuran bahan sehingga mempermudah proses, sedangkan air dialirkan melalui selang yang dimasukkan ketika pencampuran bahan sedang berlangsung. Campuran dari bahan-bahan ini disebut
concrete.
e. Concrete Filling
Setelah rangka selesai diset pada mal, maka concrete dibawa dengan
trolley dan dituang pada mal. Bagian ujung mal (1,5 m dari ujung mal) harus diisi
padat, agar tiang tidak mudah patah sedangkan bagian pangkal tidak terlalu padat sehingga ada ruang kosong yang akan diisi saat spinning berlangsung.
d. Penutupan mal dan Stressing
Mal ditutup dengan menggunakan baut dan mur di sepanjang mal. Baut dan mur yang dibutuhkan tergantung tipe tiang yang diinginkan. Untuk menguatkan ikatan baut dan mur digunakan alat pengencang yang disebut impact
tool setelah itu dilakukan stressing akhir pada PC wire. Penegangan ini lebih
mudah dilakukan, karena kedua ujung PC wire telah terlebih dahulu diberi ulir. Bagian ujung mal diberi pen, yang berfungsi untuk membuat lubang pada ujung tiang. Diameter pen adalah 9 mm.
3. Spinning
Spinning adalah proses pemutaran mal yang bertujuan untuk memadatkan concrete dalam mal dengan memanfaatkan gaya sentrifugal yang ditimbulkan
oleh mesin spinning. Spinning yang baik menghasilkan tiang beton yang padat, tanpa rongga-rongga pada tiang. Spinning dilakukan dalam tiga tahap yaitu:
a. Tahap I : 300 rpm selama 3 menit b. Tahap II : 600 rpm selama 3 menit c. Tahap III : 1000 rpm selama 10 menit
4. Steaming
Steaming adalah tahapan proses dengan menggunakan uap panas untuk
mempercepat proses pengeringan. Sisa dari proses pengeringan ini berupa air yang dibawa ke tempat pembuangan limbah cair. Pengeringan berlangsung selama 4 (empat) jam dengan suhu 30-80 0C, dan tekanan 10 kg/cm2. Uap panas dimasukkan ke dalam mal melalui pipa-pipa yang berisi uap dari boiler. Setelah selesai, mal dibiarkan dingin selama 30-60 menit dan akhirnya diangkat ke bagian pembukaan cetakan. Jika boiler bermasalah (tidak dapat digunakan) maka pembekuan concrete (hardening) dalam cetakan dilakukan secara alami, dan membutuhkan waktu 2 (dua) hari.
5. Proses Pembukaan Mal
Mal terdiri dari dua bagian, yaitu bagian penutup atas dan bagian bawah. Mal dibuka dengan melepaskan penutup di kedua ujung mal. Penutup ujung mal ini dibuka pada saat steaming masih berlangsung, sehingga mempermudah keluarnya air hasil penguapan. Kemudian baut dibuka, dan bagian atas mal ditarik menggunakan crane. Mal bagian bawah dimiringkan sehingga tiang keluar dari cetakan dan didinginkan selama 30-60 menit.
6. Proses Pemberian Logo
Tiang listrik beton diberi logo perusahaan, jenis tiang, tanggal pembuatan tiang, unit pembuatan tiang, dengan menggunakan cat Pylox.
7. Perendaman
Tiang listrik beton direndam di dalam kolam selama satu hari satu malam (24 jam). Tiang disusun secara sejajar dari bawah ke atas dan diberi pembatas broti penahan diantara tiang agar kedudukan tiang seimbang (tidak bergeser). Tujuan perendaman ini adalah proses penyempurnaan pengerasan tiang.
8. Finishing
Selesai perendaman, tiang listrik beton dibawa ke bagian penyimpanan dengan truk. Daerah penyimpanan berada di lapangan terbuka (stock yard) sehingga mempermudah proses pengeringan. Di stock yard inilah tiang kemudian diberi penutup yang terbuat dari semen, sehingga tiang yang sebelumnya berlubang bagian atasnya, menjadi tertutup. Pada tahap ini, bagian tutup atas tiang kemudian diberi nomor urut pembuatan tiang, dengan menggunakan cat pylox, sedangkan proses pengeringan membutuhkan waktu 21 hari (dua puluh satu) hari, hingga akhirnya dapat diangkut ke lokasi pemasaran tiang.
Jenis semen yang digunakan dalam pembuatan beton ini adalah semen
Portland yang biasanya memerlukan waktu kurang lebih dua minggu untuk
mencapai kekuatan yang cukup pada saat cetakan-cetakan dibuka, struktur beton akan mencapai kekuatan rencana setelah 28 hari, dan setelah masa itu kekuatan
akan terus bertambah sedikit demi sedikit. Salah satu solusi yang dapat diambil jika menginginkan produk lebih cepat dipakai adalah dengan menggunakan semen berkekuatan awal tinggi, yang harganya lebih mahal dibandingkan dengan semen
Portland biasa, tetapi dengan memakai bahan tersebut, dalam waktu satu sampai
tiga hari, bisa didapat kekuatan yang sama besarnya dengan kekuatan yang dicapai dalam 28 hari apabila dipakai Portland biasa. Bahan tersebut mamiliki komposisi dasar yang sama dan proses penggilingannya dilakukan dengan lebih halus, kedua-duanya dilakukan baik sesudah maupun sebelum proses peleburan menjadi butiran di dalam tanur.
Kedua ujung tiang ditutup dan akan mengering dalam beberapa jam. Ujung ini ditutup dengan menggunakan campuran semen, pasir, dan air yang dibentuk seperti lingkaran untuk kemudian ditempelkan pada ke dua ujung tiang. Jika PC wire masih tampak keluar pada permukaan ujung tiang, maka PC wire dipotong dengan mesin gerinda. Dilakukan juga penebalan untuk merk, kode tiang, dan tanggal pembuatan tiang.
2.8. Mesin dan Peralatan
PT. Sumbetri Megah mengunakan mesin-mesin dan peralatan dalam kegiatan produksi tiang listrik beton. Berikut akan diuraikan mesin-mesin dan peralatan yang digunakan untuk menunjang kegiatan produksi tiang listrik beton.
2.8.1. Mesin Produksi
Mesin yang digunakan dalam proses produksi yaitu: Tabel 2.5. Mesin Produksi
No Nama Fungsi Spesifikasi Jlh
1
Mixer (pada unit
I)
Untuk mencampur pasir, batu split, semen dan air Merk : KABAG/ RTM 750 1 Dimensi : 5325 x 5600 x 9450 (OxWxH) mm Daya : 22 KW Kapasitas : 1500 Kg Tegangan : 240 Volt Cos φ : 0,85 Buatan : Jerman 2
Mixer (pada unit
II)
Untuk mencampur pasir, batu split, semen dan air
Merk : concrete Mixer/ JS 500 1 Dimensi : 3165 x 3300 x 450 (OxWxH) mm Daya : 15 KW Kapasitas : 800 Kg Tegangan : 240 Volt Cos φ : 0,85 Buatan : Cina 3 Water Dosen System Untuk mengukur volume air yang akan digunakan. Merk : NW40 Ausf. 307 1 4 Mesin Spinning Untuk memutar cetakan dengan menggunakan gaya sentrifugal yang bertujuan untuk memadatkan adonan beton di dalam cetakan. Merk : 202.8-2 3 Kapasitas : 1800 / 160 r/min Tegangan : 240 Volt Cos φ : 0,87
Tabel 2.5. Mesin Produksi (Lanjutan)
No Nama Fungsi Spesifikasi Jlh
5
Boiler Untuk menghasilkan uap panas untuk
membantu pengeringan beton.
Merk : KB/ 706
1 Max prod. uap : 4200 Kg/Hr Tekanan kerja: : 10 Kg/ Cm2 Cos φ : 0,86 Luas Pemanasan : 73 m2 Buatan : PT. Karpindo Bahagia, Surabaya 6 Mesin Penegang PC Wire Untuk menegangkan PC Wire. Merk : Paul/ 77-202 3 Buatan : Jerman 7 Mesin Ulir (Treading Machine)
Untuk membuat ulir pada ujung PC wire
Merk : Paul/ 30-267 1 Dimensi : 5325 x 5600 x 9450 (O x W x H) mm Buatan : Jerman 8
Mesin Spiral Untuk membuat spiral dari kawat paku yang berdiameter 4 mm Merk : Paul/ 15-147 1 Tegangan : 24 Volt Cos φ : 0,83 Buatan : Jerman 9
Hoist Crane Alat transportasi untuk memindahkan concrete tiang listrik beton pra-tegang yang masih dalam mal Merk : DA 8 Kapasitas : 3 Ton Cos φ : 0,87 10 Mesin pengunci (Hydraulic JEIN) Untuk mengunci kepala PC wire pada saat penegangan
Merk : Paul 77-202
3 Kapasitas : 3 Ton
Tabel 2.5. Mesin Produksi (Lanjutan)
No Nama Fungsi Spesifikasi Jlh
11
Mesin pemotong
PC wire
Untuk memotong PC
wire sesuai dengan
ukuran tiang. Merk : RF/ 0,75/ 2-7 1 Tegangan : 220/380 Volt Cos φ : 0,85 12
Mesin Gerinda Untuk menghaluskan permukaan tiang, juga sebagai mesin potong
PC wire yang berlebih
Merk : J02-22-4
1 Power : 2 HP
Cos φ : 0,83
Buatan : Kwantung, Cina
13
Mesin Las (Arc
Welder)
Untuk mengelas Merk : Kubota/ AT- SS 5
1 Berat ; 68 Kg
2.8.2. Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam proses produksi pembuatan tiang listrik pra-tegang di PT. Sumbetri Megah yaitu:
1. Forklift
Forklift digunakan untuk mengangkut semen dari gudang bahan baku semen ke
lokasi pabrik. 2. Pole Carrier
Pole Carrier merupakan alat bantu sorong yang memiliki landasan rel yang
digunakan sebagai alat bantu untuk memindahkan tiang ke lokasi perendaman. 3. Tang
4. Palu
Palu digunakan untuk memukul pen pada saat penutupan cetakan. 5. Kuas atau Kain
Kuas atau kain digunakan untuk mengoleskan minyak sawit ke bagian dalam mal.
6. Scrap
Digunakan untuk meratakan adukan pada saat adukan baru dituang ke dalam rangkaian tulang.
2.8.3. Utilitas
Untuk membantu kelancaran proses produksi dan kerja perusahaan, digunakan unit-unit pendukung antara lain:
1. Pembangkit Tenaga Listrik
Sumber energi listrik diperoleh dari PLN dan bila aliran listrik PLN terputus maka digunakan Generator dengan daya 167 kVA.
2. Bengkel
Bengkel sebagai tempat melakukan perbaikan terhadap mesin atau peralatan yang mengalami kerusakan berat dimana kerusakan tersebut tidak bisa langsung diperbaiki di dalam pabrik dan kerusakan yang memerlukan waktu perbaikan yang cukup lama.
3. Laboratorium
Laboratorium digunakan untuk melakukan beberapa pengetasan terhadap material maupun produk jadi, hal ini dilakukan untuk melihat sesuai tidaknya dengan standar mutu produk jadi yang telah di tetapkan perusahaan.
4. Air
Air bersih disediakan dari sumur bor, yang ditampungkan ke dalam bak penampungan.
