4. PEMBAHASAN
4.1 Proses Produksi SM6
SM-6 Line memproduksi dua macam panel, yaitu panel jenis Switch (SW) dan Circuit Breaker (CB). Dimana untuk panel jenis Switch (SW) dibagi menjadi 3 macam panel yaitu panel jenis IM, QM, dan CM. Sedangkan untuk panel jenis Circuit Breaker (CB) terdiri dari dua macam panel yaitu DM1A dan DM1W.
Gambar 4.1. Produk SM-6 Line
Proses produksi dari SM-6 terdiri dari Main-Line, FQC Line, Finishing Line dan beberapa support-Line yang bertugas untuk men-supply beberapa material sub-assembly yang nantinya akan dirakit pada Main-Line SM-6 serta . Berikut adalah penjelasan mengenai Line yang ada pada SM-6:
1. Main-Line SM-6
Main Line SM-6 berfungsi sebagai Line utama dalam perakitan panel jenis CB (Circuit Breaker) dan SW (Switch). Pada Main-Line ini terbagi lagi menjadi 3 macam WS (Work station) yaitu:
• WS Common (CB dan SW)
• WS CB (Circuit Breaker)
• WS SW (Switch) Panel
CB
DM1W
DM1A
SW
IM
QM
CM
2. CB Adaptation Line
Adalah Line yang berfungsi sebagai Line pengetesan dari CB sebelum dirakit pada panel DM1A atau DM1W.
3. Preparation Line
Line ini berfungsi sebagai Line perakitan untuk menyediakan beberapa material sub-assembly yang nantinya akan dirakit pada main-Line SM-6.
4. PreWiring Line
Line ini bertugas untuk mempersiapkan kabel dan terminal yang nantinya akan dirakit pada LV Box Wiring. Selain itu, Line ini juga mempersiapkan kabel Wiring yang nantinya akan dirakit pada SM-6 main-Line.
5. LV Box Wiring
Pada Line ini, kabel dan terminal yang telah disiapkan oleh PreWiring Line dirakit di dalam LV Box.
6. Final Quality Control Line (FQC Line)
Merupakan bagian dari SM-6 Line yang bukan merupakan support Line dari SM-6 Line. Line ini berfungsi sebagai kontrol kualitas produk sebelum masuk kepada area Packaging. Kontrol kualitas pada FQC dilakukan dengan cara inspeksi secara visual dan testing panel menggunakan listrik bertegangan tinggi.
7. Finishing Line
Merupakan Line yang paling akhir dari SM-6 Line dan bukan sebagai support Line dari SM-6 main-Line, dimana pada Line ini dilakukan pemasangan aksesoris, mempersiapkan material yang akan dirakit pada tempat konsumen, wrapping panel, dan pengepakan panel.
Gambar 4.2. Aliran proses material SM-6 Line
4.2 Evaluasi SM-6 Line
4.2.1 SM-6 Main-Line dan Support Line
Secara keseluruhan, SM-6 Line memiliki 1 Line utama dan 4 Line pendukung. Line utama (Main-Line) ini bertugas melakukan proses perakitan panel jenis Switch dan CB sedangkan 4 Line pendukung (CB Adaptation Line, PreWiring Line, Preparation Line, dan LV Box Wiring) adalah Line yang berfungsi sebagai tempat perakitan dan persiapan material sub-assembly yang nantinya akan dirakit pada SM-6 Main-Line. Permasalahan yang ada pada SM-6 Line ini adalah adanya beberapa support Line yang memiliki jarak yang cukup jauh dari Main-Line sehingga hal ini menimbulkan waste of transportation saat memindahkan material sub-assembly dari support Line ke SM-6 Main-Line, waste of transportation merupakan waste yang terjadi karena adanya kegiatan transportasi atau perpindahan material. Pada SM-6 Line, waste ini cukup besar terjadi antara CB Adaptation Line dengan SM-6 Main-Line dan PreWiring Line dengan SM-6 Main-Line. Dari gambar 4.3 dibawah ini dapat dilihat bahwa jarak transportasi material dari CB Adaptation Line ke Main-Line cukup jauh dengan frekuensi transportasi material sebanyak 6 kali dalam 1 shift, sedangkan waste of transportation pada PreWiring Line menuju Main-Line terjadi dengan frekuensi yang lebih banyak yaitu 9 kali dalam 1 shift. Apabila hal ini tidak segera
SM-6 Main-Line
CB Adaptation Line Preparation Line
LV Box Wiring Prewiring Line
FQC Line Finishing Line
diperbaiki maka akan banyak waktu terbuang karena adanya waste of transportation yang dilakukan secara terus-menerus.
Gambar 4.3. Layout & Material Flow SM-6 Line
4.2.2 Preparation Line
Preparation Line sebelum implementasi kaizen terdiri dari 7 Work station yang bertugas untuk merakit sub-assembly material sebelum dirakit di SM- 6 Main-Line dengan jumlah operator sebanyak 6 orang.
Gambar 4.4. Aliran Material Sub-Assembly Preparation Line
MainLi ne
LV Box Wiring Prewiri
n FQC
Finishing
Prepara tion Line CB
Adap t
Main-Line
6
1 2 3 4 5
7
CB Motor
SW Motor
General trolley To SM-6 mainLine
Aliran proses material pada Preparation Line dapat dilihat pada gambar diatas dimana setelah material sub-assembly dirakit pada tiap-tiap Work station mulai rak 1 sampai rak 7 maka material sub-assembly akan diletakkan pada sebuah general trolley untuk dibawa menuju SM-6 Main-Line. Sedangkan untuk perakitan CB dan SW motorized, material sub-assembly yang telah dirakit akan diletakkan pada rak yang nantinya akan dipindahkan menuju SM-6 Main-Line.
Proses perakitan material sub-assembly pada Preparation Line dilakukan berdasarkan order dari SM-6 Main-Line (make to order).
Berikut ini adalah daftar perakitan material sub-assembly yang dilakukan pada tiap Work station di Preparation Line:
Tabel 4.1. Proses Produksi di Preparation Line
Work station Description
Small Cable Clamp sub-Assy SW & CB
Preparation Big Cable Clamp sub-Assy IM Terminal MCB sub-Assy QM Terminal MCB sub-Assy CM Terminal MCB sub-Assy IM Terminal Block sub-Assy QM Terminal Block sub-Assy CM Terminal Block sub-Assy Limit Switch sub-Assy IM Isolator Support sub-Assy SW
Preparation QM Earthing sub-Assy DMA Cable Duct Sub-Assy DMW Cable Duct Sub-Assy DM1A Isolator sub-Assy Slide Guider CT CB sub-Assy DM1A Interconnection sub- Assy
CB Top Isolator sub-Assy DM1A Earthing sub-Assy Auxiliary Contact
CB
Preparation DMW Deflector Bawah
Tabel 4.1. Proses Produksi di Preparation Line (sambungan)
Work station Description DMW Deflector Atas DMW Interlocking Bawah
SW Mech.
Mtrzd Prep.
SW Motorized Mechanism Wiring
CB Mtrzd Wiring CB Motorized
Beberapa permasalahan yang perlu diperbaiki pada Preparation Line agar dapat meningkatkan kapasitas produksi dri SM-6 Line adalah masalah:
1. Pengurangan kegiatan yang bersifat Non-Added Value
Kegiatan yang bersifat Non-Added Value ini maksudnya adalah segala kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah kepada produk. Berdasarkan pengamatan langsung di Preparation Line, ada beberapa perakitan material sub-assembly yang kurang optimal sehingga menimbulkan suatu kegiatan yang bersifat Non-Added Value. Hal ini disebabkan karena penempatan part material sub-Assy yang tidak ergonomis dan seringkali berada di luar area kerja operator. Beberapa kegiatan perakitan tersebut adalah:
Tabel 4.2. Waktu Kegiatan NAV Preparation Line
2. Ergonomi pada Work station CB dan SW Motorized
Berdasarkan pengamatan visual dan studi pustaka, Work station CB Motorized dan SW Motorized yang ada pada Preparation Line ini merupakan Work station yang tidak ergonomis. Hal ini disebabkan karena desain meja yang tidak sesuai dengan standar ergonomi sehingga menyebabkan posisi tubuh operator jauh dari meja sehingga beban kerja pada saat melakukan perakitan CB
dan SW Motorized ini cenderung bertumpu pada pinggang, punggung, dan lengan bagian atas. Hal ini menyebabkan operator mengeluh sakit terutama pada bagian pinggang dan lengan atas. Selain itu, operator juga seringkali berhenti bekerja untuk meregangkan otot-ototnya saat bekerja. Hal ini menyebabkan berkurangnya produktivitas kerja dari operator sehingga perlu dilakukan perbaikan meja kerja pada Work station ini agar peningkatan kapasitas sesuai target yang direncanakan dapat tercapai.
Gambar 4.5. Meja Kerja CB & SW Motorized yang tidak Ergonomis
4.2.3 SM-6 Main-Line
Pada SM-6 Main Line ini dilakukan proses produksi pembuatan panel jenis CB (Circuit Breaker) dan SW (Switch). Proses produksi untuk panel jenis CB (Circuit Breaker) dan Switch pertama kali dilakukan pada WS (Work station) 01 Common dan WS-02 Common. Setelah itu, untuk panel jenis CB akan dilanjutkan menuju WS-02 CB, WS-03 CB, WS-04 CB, WS-05 CB, WS-09 CB A, dan WS-09 CB B sedangkan proses produksi untuk panel jenis SW (Switch) dilanjutkan menuju WS-03 SW, WS-10 SW, WS-11 SW A dan WS-11 SW B.
Berikut ini adalah aliran proses produksi yang ada pada SM-6 Main-Line:
Gambar 4.6. Aliran proses produksi SM-6 Main-Line
WS-09 CB A
WS-01 Common
WS-02 CB WS-03
CB WS-04
CB WS-05
CB (AB)
WS-02 Common WS-03
SW WS-10
SW WS-11
SW (AB)
Consumable WS-09
CB B
To FQC
Common Switch CB
General Trolley
31
Universitas Kristen Petra
Berikut ini adalah proses produksi di Common Line pada tiap-tiap stasiun kerjanya.
Tabel 4.3. Proses produksi Common Line
Work
station Description
Number of Worker Front Support Mechanism Assy
IM-QM Cam Mechanism Assy DM-CM Cam Mechanism Assy Mechanism Interuptor Assy Speed Control Testing
Back Support Mechanism Sub-Assy &
Assy WS-01
COMMON
Earthing Bar Interrupteur Assy
1 Operator
SW Side Lateral Frame Assy CB Side Lateral Frame Assy A CB Side Lateral Frame Assy B
SW Distance Wall & Switch Cover Plate Assy
SW Bus Cover & Obturator Assy IM Lifting Support Sub-Assy IM Lifting Support Assy CB Lifting Support Sub-Assy CB Lifting Support Assy SW Support Clamp Kabel DMA Bracket Padlocking Assy DMA Sealing Bracket Assy DMA Support Top Isolator Assy WS-02
COMMON
CB Left & Right Rear Cap
1 Operator
Berikut ini adalah proses produksi di Switch Line pada tiap-tiap stasiun kerjanya.
Tabel 4.4. Proses Produksi Switch Line
Work
station Description
Number of Worker SW Rear Cover Plate Assy
Top Plate Assy
Bottom Plate, Heater & Cable Clamp Assy IM-QM
Bottom Plate, Heater & Cable Clamp Assy CM
IM Isolator Support Assy WS-03
SW QM Earthing Assy 2 operator
Tabel 4.4. Proses produksi Switch Line (sambungan)
Work
station Description Number of
Worker
Deflector IM sub-Assy Deflector IM Assy QM Deflector Sub-Assy QM Deflector Assy VPIS sub-Assy VPIS Assy
Stang Earthing Atas QM Stang Earthing Bawah QM
WS-10 SW Limit Switch Assy 2 operator
IM MCB Terminal & Heater Wiring IM CI2 Wiring
QM MCB Terminal & Heater Wiring WS-11 SW
A Wiring CM MCB Terminal & Heater Wiring 4 operator Top Cover Assy
Front Cover SW sub-Assy Front Cover SW Assy Mechanism Hood sub-Assy Mechanism Hood Assy Additional Cover Assy Front Door Sub-Assy Front Door Assy SW Legend Plate SW Labelling WS-11 SW
B Finishing End Plate Assy 1 operator
Berikut ini adalah proses produksi di CB Line pada tiap-tiap stasiun kerjanya.
Tabel 4.5. Proses produksi CB Line
Work station Description Number of
Worker
DMW Earthing Bar Panel Assy DMA Anchor Beam
DMW Sliding Guide Support & Left Slide Rail Assy
Slide Guider CT Assy CB Rear Cover Assy
Horizontal Duct Upper CT Sub-Assy
WS-02 CB Horizontal Duct Upper CT Assy 1 operator DMA Isolator Assy
DMA Earthing Assy DMW Earthing Assy
WS-02 CB DMA Interconnection Assy 1 operator DMA Cable Duct Assy
DMW Cable Duct Assy
Verrou & Ecrou DMW Cable Duct Assy DMW Cable Duct Wiring to Terminal Block
CT sub-Assy CT Assy PT sub-Assy PT Assy
Busbar Spliting PT Assy DMA Deflector Assy DMA Rod 750mm Assy
DMA Rod Connecting Earth Assy DMA Torque Bar Assy
DMA Busbar Copel CT Assy DMW Upper Pince Charlas
WS-03 CB DMW Pince Charlas to CT 2 operator
Tabel 4.5. Proses produksi CB Line (sambungan)
Work station Description
Number of Worker 1 pcs Support VPIS CB DMA (3736836)
Assy
V SEPIS sub-Assy V SEPIS Assy
Upper Interlock Sub-Assy Upper Interlock Assy DMA CB to Panel
DMA CB to Deflector (Bar Soft & Busbar Splitting Assy)
DMA CB to CT
Wiring Cable Duct DMA to CB DMW Interlocking Bawah Stang Earthing DMW
WS-04 CB Auxiliary Contact Assy 2 operator WS-05 CB A
Interchangeability DMW Interchangeability Checking 1 operator CB Top Plate Assy
WS-05 CB B Joint LV Box Assy 1 operator
Wiring Ambang Panel
WS-09 CB A Wiring Panel Bawah 4 operator
CB Mechanism Cover sub-Assy CB Mechanism Cover Assy CB Hood Control Sub-Assy CB Hood Control Assy CB Front Cover Assy CB Front Door Sub-Assy CB Front Door Assy
Rear Extension CB Sub-Assy Rear Extension CB Assy LV Cover 750mm CB Assy CB Legend Plate
CB Labelling WS-09 CB
Finishing End Plate Assy 1 operator
Permasalahan utama yang ada pada SM-6 Main-Line ini yang perlu untuk dilakukan perbaikan agar peningkatan kapasitas produksi SM-6 Line dapat tercapai adalah mengenai masalah:
1. Aliran proses produksi yang macet atau Bottle Neck
Aliran proses produksi yang macet atau Bottle-Neck ini terjadi karena tidak ada keseimbangan waktu produksi antara Work station satu dengan Work station yang lain. Hal ini menyebabkan kemacetan aliran proses produksi dikarenakan waktu proses produksi antara Work station satu dengan Work station lainnya tidak seimbang sehingga terjadi penumpukan material proses produksi pada Work station tertentu. Masalah ini selalu terjadi pada SM-6 Main-Line.
Berikut adalah grafik waktu produksi sampai pada Agustus 2010 di Common Line, Switch Line dan CB Line:
Production Time Common
0 10 20 30 40
WS-01 Common WS-02 Common
Work Station
Time (minute)
IM QM DM1A DM1W
Gambar 4.7. Grafik waktu produksi Common Line (SW & CB)
Pada Line Balancing pada Common Line (Switch & CB) keseimbangan lintasan antara WS-01 Common dan WS-02 Common serta keseimbangan lintasan antara panel IM, QM, DM1A, dan DM1W masih cukup baik dan seimbang sehingga tidak menimbulkan kemacetan aliran proses produksi pada Common Line.
Switch Production Time
0 20 40 60 80 100 120
WS-03 SW WS-10 SW WS-11 SW A WS-11 SW B Work Station
Time (minute)
IM QM
Gambar 4.8. Grafik waktu produksi Switch Line
Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa pada Switch Line terjadi masalah keseimbangan lintasan atau waktu produksi yang menyebabkan bottle neck terutama pada WS-10 SW dan WS-11 SW A.
CB Production Time
0 50 100 150 200
WS-02 CB
WS-03 CB
WS-04 CB
WS-05 CB AB
WS-09 CB A
WS-09 CB B Work Station
Time (minute)
DM1A DM1W
Gambar 4.9. Grafik waktu produksi CB Line
Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa pada CB Line terjadi masalah keseimbangan lintasan atau waktu produksi yang menyebabkan bottle neck terutama pada WS-03 CB, WS-04 CB, dan WS-05 CB.
2. Kegiatan yang bersifat Non-Added Value
Kegiatan yang bersifat Non-Added Value ini maksudnya adalah segala kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah kepada produk. Berikut ini adalah beberapa perakitan di SM-6 Main-Line yang memiliki masalah Non-Added Value adalah:
Tabel 4.6. Waktu Kegiatan NAV SM-6 Line
3. Masalah ergonomi
Permasalahan ergonomi pada SM-6 Main-Line terdapat pada:
• WS-02 CB dan WS-03 SW
Pada WS-02 CB dan WS-03 SW ini, ada perakitan Bottom Plate yang pengerjaannya dilakukan pada lantai. Hal ini menyebabkan beban kerja lebih berat bertumpu pada punggung dan pinggang.
Gambar 4.10. Perakitan Bottom Plate tidak Ergonomis
• WS-04 CB
Pada Work station ini, masalah ergonomi terdapat pada pemasangan material CT VT seberat 30 kg, dimana pemindahan material ini dilakukan secara manual tanpa adanya alat bantu.
Gambar 4.11. Perakitan CT VT tidak Ergonomis
4.3 Rencana Perbaikan Kaizen
Rencana perbaikan kaizen pada SM-6 Line adalah sebagai berikut:
1. Mengurangi waste of transportation yang disebabkan oleh karena tata letak yang kurang baik.
2. Menerapkan konsep Line Balancing pada Work station yang ada di SM-6 Main-Line
3. Mengurangi kegiatan yang bersifat Non-Value Added agar tidak banyak kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah kepada produk pada saat proses produksi sehingga dapat meningkatkan kapasitas produksi dari SM-6 Line.
4. Memperbaiki Work station dan proses produksi yang kurang ergonomis sehingga dapat meningkatkan kenyamanan bekerja bagi operator sehingga dapat meningkatkan kapasitas produksi SM-6 Line.
4.4 Perancangan dan Implementasi Kaizen 4.4.1 Relayout Support Line SM-6
Dalam pelaksanaan implementasi kaizen, langkah pertama yang dilakukan adalah melakukan relayout Line yang menjadi support Line SM-6 Main-Line. Hal ini dimaksudkan agar waste of transportation material menuju SM-6 Main-Line dapat dikurangi sehingga dapat mempercepat waktu produksi dan meningkatkan kapasitas produksi. Tujuan lain dilakukannya relayout adalah untuk memperluas Main-Line agar ruang gerak operator pada Main- Line lebih leluasa. Beberapa Support Line yang dipindahkan adalah CB Adaptation Line, LV Box Wiring Line, dan Prewiring Line sehingga waktu transportasi perpindahan material dapat dikurangi sehingga menurunkan waste of transportation pada SM- 6 Main-Line (lihat pada tabel 4.7).
Gambar 4.12. SM-6 Line setelah Relayout Tabel 4.7. Waktu Transportasi Material
CB Adaptation
Preparation Line
Prewiri LV Box
Wiring
MainLine Main-Line
FQC Line Finishing
Line
4.4.2 Line Balancing SM-6 Main-Line
Permasalahan Line Balancing ditemukan pada Work station di SM-6 Main-Line, dimana sering terjadi kemacetan proses produksi karena adanya perbedaan waktu proses produksi yang terlalu jauh antara Work station satu dengan Work station lainnya di SM-6 Main-Line. Pada PT Schneider Electric, konsep Line balancing pada Work station di SM-6 Main-Line dilakukan melalui perhitungan waktu takt time untuk menentukan waktu produksi yag optimal agar kapasitas produksi dapat memenuhi permintaan kemudian. Berdasarkan standar waktu takt time ini, dilakukan Line Balancing pada Work station di SM-6 Main- Line.
Tabel 4.8. Takt Time
TOTAL Demand/month
Tahun Switch CB Switch/month CB/month (SW+CB)/month
2011 6852 3024 571 252 823
Working hours per week 40 Hours
Working Hours per day
6,67 Hours Working Hours per day with Eff.
92.5%
6,17 Hours
Nb. Of Shift per day 2
Total Working Hours per day
12,3 Hours
Switch CB Common Unit
Monthly Demand 571 252 823 Cubicles
Working Days per month 24 24 24 Days
Daily Demand (Daily Output) 24 11 35 Cubicles
Shiftly Demand 12 6 18 Cubicles
Hourly Demand 1,95 0,89 2,84 Cubicles
Takt Time 31 67 21 Minutes
Dari tabel diatas, nilai takt time untuk setiap panel jenis CB dan Switch yang berguna sebagai standar acuan waktu produksi setiap Work station pada Common Line, CB Line dan Switch Line.
Takt Time =
Takt Time Switch = = 0,5125 hour/unit = 31 minutes/unit Production Time Available
Number of Units to produce 12,3
24
Takt Time CB = = 1,12 hour/unit = 67 minutes/unit
Takt Time Common = = 0,35 hour/min = 21 minutes/unit
Jadi takt time untuk Common Line adalah sebesar 21 menit, CB Line sebesar 67 menit sedangkan untuk Switch Line sebesar 31 menit. Dari nilai takt time ini maka dapat dihitung waktu proses produksi yang diperlukan setiap Work station pada SM-6 Main-Line dengan KE 50 %.
Tabel 4.9. Perancangan Design Time Baru Switch Line CB Line
Common Line
OTR each Workstation 31 67 21 Minutes
KE 50% 50% 50%
DT Setting per
Workstation 15,4 33,6 10,6 Minutes
Jadi Design Time yang diperlukan untuk setiap Work station supaya dapat memenuhi permintaan pasar adalah 10,6 menit untuk Common Line, 33,6 menit untuk CB Line dan 15,4 menit untuk Switch Line.
Perbaikan Line Balancing pada SM-6 Main-Line dilakukan dengan menggunakan metode Helgeson Birnie melalui teknik Positional Weight untuk mengetahui nilai efisiensi lini pada Work station di SM-6 Main-Line . Berikut ini adalah gambar precedence diagram setelah dilakukan Line Balancing pada SM-6 Main-Line.
12,3 11
12,3 35
1
Gambar 4.13. Precedence Diagram SM-6 Main-Line
Keterangan:
1 : WS-01 Common (CB dan Switch) 2 : WS-02 Common (CB dan Switch) 3 : WS-02 CB
4 : WS-03 CB A 5 : WS-03 CB B 6 : WS-04 CB 7: WS-05 CB A 8 : WS-05 CB B 9 : WS-09 CB A 10 : WS-09 CB B 11 : WS-03 SW A 12 : WS-03 SW B 13 : WS-10 SW A 14 : WS-10 SW B 15 : WS-11 SW A 16 : WS-11 SW B
2
3 4 5 6 7 8 9 10
13 12
11 14 15 16
CB Line
Switch Line
10,5 9,9
35,1 34,7 23,1 31,2 25,7 21,5 29,3 36,6
16 6 14,2 16,7 16 19,6
10,2 9,3
Tabel 4.10. Keterangan Precedence Diagram CB Line Work station
CB Line
Positional Weight
Rank New
Station
STk (Standard Time)
Cyclic Time-STk (menit)
1 256,7 1
2 246,5 2 1 19,5 17,1
3 237,2 3 3 35,1 1,5
4 202,1 4 4 34,7 1,9
5 167,4 5 5 23,1 13,5
6 144,3 6 6 31,2 5,4
7 113,1 7 7 25,7 10,9
8 87,4 8 8 21,5 15,1
9 65,9 9 9 29,3 7,3
10 36,6 10 10 36,6 0
Positional Weight diatas diperoleh dengan cara menjumlahkan Cyclic Time proses yang paling panjang pada setiap Work station, setelah itu dilakukan ranking berdasarkan nilai positional weight paling besar hingga paling kecil.
LE =
Operation Time
Longest x
station Work
n
Total Time dard S tan
= x100
6 , 36 x 9
7 , 256
= 78 %
Jadi efisiensi lintasan pada CB Line setelah dilakukan Line Balancing dengan menggabungkan station 1 dan 2 pada CB Line adalah sebesar 78%.
Tabel 4.11. Keterangan Precedence Diagram Switch Line Work station
Switch Line
Positional Weight
Rank STk
(Standard Time)
Cyclic Time-STk (menit)
1 115,4 1 9,1
2 104,9 2
10,5
9,9 9,7
11 95 3 16 3,6
12 79 4 12,5 7,1
13 66,5 5 14,2 5,4
14 52,3 6 16,7 2,9
15 35,6 7 16 3,6
16 19,6 8 19,6 0
Positional Weight diatas diperoleh dengan cara menjumlahkan Cyclic Time proses yang paling panjang pada setiap Work station, setelah itu dilakukan ranking berdasarkan nilai positional weight paling besar hingga paling kecil.
LE =
Operation Time
Longest x
station Work
n
Total Time dard S tan
= x100
6 , 19 x 8
4 , 115
= 74 %
Jadi Efisiensi lintasan pada Switch Line setelah dilakukan Line Balancing pada SM-6 Main-Line adalah sebesar 74%.
Berikut ini adalah penjelasan Line Balancing berdasarkan standar Schneider Production System pada tiap Work station-nya:
1. Line Balancing Common Line
Perancangan Line Balancing pada Common Line dilakukan berdasarkan waktu Design Time yang telah dihitung yaitu sebesar 10.6 menit untuk setiap Work station di Common Line. Berikut ini akan dibahas Line Balancing masing- masing Work station yang ada pada Common Line setelah perbaikan:
Tabel 4.12. Line Balancing Common Line
Berikut ini akan dijelaskan perbaikan Line balancing pada Common Line pada tiap-tiap Work station. Untuk lebih lengkap baca Lampiran 3.
a. WS-01 Common
Pada Work station ini ada 2 macam perakitan yang dipindahkan ke Preparation Line untuk mengurangi waktu proses di SM-6 Main Line, yaitu pada perakitan IM-QM Cam sub-Assy dan DM-CM Cam sub-Assy ke Preparation Line. Perancangan Line Balancing pada WS-01 masih belum dapat memenuhi takt time Common Line sebesar 10.6 menit. Untuk pemecahan Work station juga tidak mungkin dilakukan karena keterbatasan tempat sehingga solusi yang dilakukan adalah menambah 1 orang operator lagi sehingga waktu produksi untuk setiap panel pada WS-01 Common Line dapat memenuhi takt time Common Line.
Tabel 4.13. Design Time WS-01 Common Line
Design Time (menit)
Work station IM QM DM1A DM1W
WS-01 Common 10,2 10,55 10,2 10,55
b. WS-02 Common
Pada WS-02 Common, perakitan IM/QM Earthing Bar Panel Assy dipindahkan ke Work station lain di SW Line pada WS-10 SW dan memindahkan proses perakitan SW Rear Cover Plate Assy dari WS-03 SW menuju Work station ini.
Tabel 4.14. Design Time WS-02 Common Line
Design Time (menit)
Work station IM QM DM1A DM1W
WS-02 Common 10,7 9,9 9,25 8,3
2. Line Balancing Switch Line
Berikut ini adalah gambar precedence diagram Line Balancing pada Switch Line:
Perancangan Line balancing pada Switch Line dilakukan berdasarkan waktu Design Time yang telah dihitung yaitu sebesar 15.4 menit untuk setiap Work station. Berikut akan dibahas Line balancing pada Switch Line pada tiap- tiap stasiun kerja sesudah perbaikan.
Tabel 4.15. Line Balancing Switch Line
Tabel 4.15. Line Balancing Switch Line (sambungan)
Berikut ini akan dijelaskan perbaikan Line Balancing di Switch Line pada tiap-tiap Work station.
a. WS-03 SW
Pada WS-03 SW, ada perakitan material yang dipindah yaitu:
• SW Rear Cover Plate Assy
Pemindahan material ini menuju WS-01 Common dilakukan sebagai upaya Line Balancing pada Switch Line.
• Assy terminal block CM/QM
Pemindahan material ini dari WS-11 SW A ke Work station ini adalah untuk mengurangi waktu proses Wiring yang lama dan pada Work station ini juga tersedia tangga yang memudahkan pemasangan material terminal block ini karena letaknya yang berada diatas panel.
b. WS-10 SW
Pada WS-10 SW ada 2 perakitan yang dipindahkan menuju Preparation Line untuk mempercepat waktu proses pada Switch Line, yaitu Deflector IM sub- Assy dan QM Deflector sub-Assy. Perakitan lainnya yang dipindahkan dari Common Line menuju WS-10 SW yaitu perakitan IM/QM Earthing Bar Panel
karena telah disediakan trolley baru untuk penempatan IM/QM Earthing Bar pada WS-10 SW.
c. WS-11 SW A
Pada Work station inilah dilakukan proses Wiring panel Switch. Tidak ada perubahan Line balancing pada Work station ini karena waktu proses produksi sudah maksimal. Pada WS-11 SW A ini terdapat 4 Work station dan 4 orang operator yang melakukan proses Wiring SW. Oleh karena itu, waktu proses Wiring yang lama tidak menjadi masalah terhadap kelancaran aliran proses produksi di SW Line.
d. WS-11 SW B
Tidak ada perubahan Line Balancing pada Work station ini. Pada Work station ini dilakukan proses finishing dari panel jenis Switch. Karena waktu proses produksi pada Work station ini belum memenuhi takt time sebesar 15.4 menit maka pengurangan waktu proses produksi pada Work station ini dilakukan dengan pengurangan kegiatan non-added value.
Hasil dari Line Balancing pada Switch Line adalah penambahan Work station yang merupakan hasil percabangan atau pemecahan dari Work station sebelumnya dari 4 Work station menjadi 6 Work station yaitu WS-03 SW A, WS- 03 SW B, WS-10 SW A, WS-10 SW B, WS-11 SW A, dan WS-11SW B.
3. Line Balancing CB Line
Perancangan Line balancing pada CB Line dilakukan berdasarkan waktu Design Time yang telah dihitung yaitu sebesar 33.6 menit untuk setiap Work station. Berikut akan dibahas Line balancing pada CB Line pada tiap-tiap stasiun kerja sebelum dan sesudah perbaikan. (Waktu Design Time dalam menit)
Tabel 4.16. Line Balancing CB Line
Berikut ini adalah penjelasan mengenai perbaikan Line Balancing yang ada pada CB Line pada tiap Work station.
a. WS-02 CB
Pada Work station ini ada 3 macam perakitan material yang dipindahkan menuju Preparation Line dengan tujuan untuk mempersingkat waktu proses pada CB Line SM-6. Perakitan material yang dipindahkan adalah:
• DMA Plinth 750 Sub-Assy
• DMW Sliding Guide Support & Left Side Rail
• Horizontal Duct Upper CT Sub-Assy b. WS-03 CB
Pada Work station ini ada 3 macam perakitan yang dipindahkan ke Preparation Line yaitu:
• Verrou & Ecrou DMW Cable Duct sub-Assy
• CT sub-Assy
• PT sub-Assy
Selain itu, ada 3 macam perakitan lagi yang dipindahkan ke WS-02 CB untuk penyeimbangan lintasan pada CB Line yaitu:
• Support VPIS CB DMA Assy
• V-Sepis sub-Assy
• V-Sepis Assy c. WS-04 CB
Pada Work station ini perakitan Upper Interlock sub-Assy dipindahkan menuju ke Preparation Line untuk mempercepat waktu proses dan proses Wiring Cable Duct to CB dipindahkan ke WS-05 CB A.
d. WS-05 CB A
Ada penambahan proses produksi pada panel jenis DMA dari WS-04 CB yaitu proses Wiring Cable Duct to CB.
e. WS-05 CB B
Tidak ada perubahan pada proses pada Work station ini karena waktu proses produksi sudah optimal dan memenuhi waktu takt time dari CB Line.
f. WS-09 CB A Wiring
Pada Work station ini waktu proses produksi juga telah optimal akan tetapi waktu proses produksi terlihat masih jauh dari takt time yang telah ditentukan yaitu sebesar 117 menit. Hal ini disebabkan karena waktu proses Wiring yang memang memakan waktu lama. Pada WS-09 CB A Wiring ini memiliki 4 buah Work station dan 4 orang operator yang bekerja pada tiap Work station sehingga waktu proses Wiring yang lama tidak menyebabkan masalah pada kelancaran aliran proses produksi pada CB Line.
g. WS-09 CB B Finishing
Tidak ada perubahan Line Balancing pada Work station ini. Perbaikan akan dilakukan dengan pengurangan waktu NVA.
Pada perbaikan Line Balancing di CB Line, ada perubahan Work station pada WS-03 CB menjadi WS-03CB A dan WS-03 CB B. Jadi setelah perbaikan Line Balancing Work station yang ada pada CB Line adalah WS-02 CB, WS- 03 CB A, WS-03 CB B, WS-04 CB, WS-05 CB A, WS-05 CB B, WS-09 CB A, dan WS-09 CB B.
4.4.3 Perbaikan untuk mengatasi Non-Added Value Activity
Perbaikan untuk mengatasi kegiatan yang bersifat Non-Added Value ini dilakukan pada Preparation Line dan SM-6 Main-Line. Berikut akan dijelaskan mengenai perbaikan untuk mengurangi kegiatan NAV:
1. Preparation Line
Pengurangan kegiatan Non-Added Value pada Preparation Line dilakukan berdasarkan pengamatan visual secara langsung di lapangan dan melalui analisa video tracking. Sedangkan perbaikan dilakukan dengan melakukan penempatan material sub-assembly secara ergonomi agar dapat mengurangi kegiatan-kegiatan yang bersifat non-added value tersebut.
Berdasarkan hasil analisa, ada beberapa kegiatan perakitan yang masih memiliki waktu Design Time yang cukup tinggi dikarenakan masih banyak kegiatan yang bersifat Non-added value. Beberapa perakitan yang masih memiliki nilai NVA yang cukup besar tersebut disebabkan karena adanya penempatan material yang tidak ergonomis.
Beberapa perbaikan yang dilakukan pada Preparation Line adalah pada proses perakitan sebagai berikut:
a. DM1A Isolator sub-Assy
Perakitan DM1A Isolator sub-Assy dilakukan pada workstation CB Preparation pada rak 1 di Preparation Line. Pada perakitan material sub- assembly ini ada kegiatan-kegiatan NVA yaitu operator keluar area kerja untuk mengambil Support CB 250 GSP di rak 2 dan Slide Guider di rak 3.
Oleh karena itu dilakukan perbaikan dengan memindahkan kedua material sub-Assy tersebut ke rak 1 untuk meminimalisasi kegiatan operator keluar dari area kerjanya.
b. DM1A Earthing sub-Assy
Perakitan DM1A Earthing sub-Assy dilakukan pada Work station CB Preparation pada rak 2 di Preparation Line. Pada perakitan material sub- assembly ini operator seringkali keluar area kerjanya untuk mengambil material sub-Assy pada rak 1. Oleh karena itu dilakukan pemindahan material sub-Assy dipindahkan dari rak 1 ke rak 2.
c. Slide Guider CT CB sub-Assy
Slide Guider CT CB sub-Assy yang semula ada pada rak 3 dipindahkan di rak 1. Waktu perakitan Slide Guider sebelum perbaikan adalah 2.2 menit dengan waktu NVA sebesar 0.4 menit (24 detik). Hal ini dikarenakan operator harus mengambil consumable Nut Cage untuk perakitan Slide Guider pada rak 6 sementara perakitan dilakukan pada rak 3. Perbaikan yang dilakukan adalah menyediakan consumable Nut Cage untuk perakitan Slide Guider pada rak 1.
d. QM Earthing sub-Assy
Perakitan QM Earhing sub-Assy dilakukan pada Work station SW Preparation di rak 5. Akan tetapi ada beberapa material sub-assembly yang ditempatkan pada rak 6. Oleh karena itu, perbaikan dilakukan dipindahkan dengan memindahkan material sub-Assy QM Earthing seperti Ring Splitting, Isolator QM, dan Rivet Avdel 6.5 (consumable) ke rak 5.
e. IM Isolator Support sub-Assy
Perakitan IM Isolator Support sub-Assy dilakukan pada Work station SW Preparation di rak 5. Sedangkan ada beberapa material sub-Assy seperti
Insulator support dan Isolator diletakkan pada rak 6. Perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi kegiatan NVA adalah memindahkan Isolator IM dan Insulator support ke rak 5.
2. SM-6 Main-Line
Pengurangan kegiatan Non-added value pada SM-6 Main-Line juga dilakukan berdasarkan pengamatan visual secara langsung di lapangan dan melalui analisa video tracking. Perbaikan pada SM-6 Main-Line ini dibagi menjadi 3, yaitu:
a. Common Line
Berikut adalah penjelasan perbaikan NAV pada Common Line pada setiap Work station.
1) WS-01 Common
Pengurangan kegiatan NAV pada WS-01 Common dilakukan pada perakitan Front Support Mechanism Assy. Perbaikan yang dilakukan adalah menambahkan consumable part pada Work station ini dimana sebelum dilakukan perbaikan operator harus mengambil comsumable part jauh dari Work station ini.
2) WS-02 Common
Tidak ada perbaikan pada Work station ini karena proses perakitan sudah cukup baik.
b. Switch Line
Analisa dan perbaikan NVA pada Switch Line dilakukan pada Work station yang bermasalah yaitu:
1) WS-03 SW A
Perbaikan untuk pengurangan NAV pada Work station ini adalah pada proses Bottom Plate dan Cable Clamp IM-QM dimana semula perakitan dilakukan di lantai diperbaiki dengan penyediaan meja dan jig agar pengerjaan proses produksi perakitan material ini lebih cepat dan ergonomis. Selain itu adanya improvement untuk perakitan material IM Isolator sub-Assy dan QM Earthing Sub-Assy berupa trolley yang
disediakan pada Work station ini sehingga operator tidak perlu berjalan jauh ke general rack untuk mengambil material ini.
2) WS-03 SW B
Pada perakitan QM Deflector Assy ini pengurangan kegiatan NAV dilakukan dengan memindahkan consumable part dari tengah Main-Line menuju Work station ini agar waktu proses perakitan menjadi lebih cepat.
3) WS-10 SW B
Kegiatan NVA yang cukup besar pada Work station ini disebabkan karena pengambilan material IM/QM Earthing bar yang jauh dari Work station ini. Oleh karena itu dilakukan perbaikan dengan menyediakan trolley untuk IM/QM Earthing Bar pada WS-10 SW B.
4) WS-11 SW A
Kegiatan NVA yang cukup besar di Work station ini terjadi pada perakitan QM MCB dan terminal Heater Wiring karena adanya pengambilan material korplek dan pemotongan korplek di luar area kerja. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan menyediakan tempat untuk korplek yang telah dipotong sesuai ukuran pada Work station ini.
c. CB Line
Analisa dan perbaikan NVA pada CB Line dilakukan pada tiap Work station yaitu:
1) WS-02 CB
Perbaikan untuk pengurangan NAV pada Work station ini adalah pada proses DMA-DMW Bottom Plate dan Cable Clamp dimana semula perakitan dilakukan di lantai diperbaiki dengan penyediaan meja dan jig agar pengerjaan proses produksi perakitan material ini lebih cepat dan ergonomis. Selain itu ada improvement juga untuk proses perakitan CB Top Isolator dan DMA Isolator berupa trolley dan consumable part yang diletakkan pada Work station ini dengan tujuan agar mengurangi kegiatan NAV operator berjalan keluar area kerja untuk mengambil material tersebut.
2) WS-03 CB A
Perbaikan pengurangan NAV pada Work station ini dilakukan pada 2 proses perakitan yaitu:
• DMW Cable Duct Wiring to Terminal Block
Kegiatan NAV pada proses perakitan ini disebabkan oleh karena proses Wiring yang lama dan pengambilan part yang jauh dari Work station ini. Perbaikan pada proses ini dilakukan dengan cara memindahkan terminal block yang semula ada pada PreWiring Line menuju Preparation Line ini serta perbaikan pada proses Wiring sehingga mempersingkat waktu dari Wiring Cable Duct to terminal block.
• V SEPIS Assy
Kegiatan NAV pada proses ini diakibatkan karena pengambilan part consumable yang letaknya jauh juga. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan menyediakan consumable part pada WS-03 CB A sehingga mengurangi waktu NAV sebelumnya.
3) WS-03 CB B
Pengurangan NAV pada Work station ini dilakukan pada proses perakitan sebagai berikut:
• DMW Upper Pince Charlas
Kegiatan NAV pada proses perakitan ini terjadi karena pengambilan material Pince Charlas diluar area kerja dari CB Line yaitu di Preparation Line. Perbaikan dilakukan dengan cara memindahkan material Pince Charlas ke Work station ini.
• DMW Pince Charlas to CT
Kegiatan NAV pada proses perakitan ini terjadi karena pengambilan consumable part ke tengah Main-Line keluar area kerjanya dan berulang-ulang. Oleh karena itu, disediakan consumable part pada Work station ini agar dapat mengurangi waktu NVA.
4) WS-09 CB B
Kegiatan NAV yang akan diperbaiki pada Work station ini adalah pada proses Rear extension dan CB Labelling. Tingginya waktu NAV pada
proses labelling ini disebabkan karena kurangnya tool seperti tang pemotong dan papan penanda. Oleh karena itu penyediaan tool seperti tang potong disediakan pada Work station ini agar waktu operator untuk meminjam tool dapat dikurangi.
4.4.4 Perbaikan untuk mengatasi masalah Ergonomi
Berikut adalah penjelasan dari perbaikan ergonomi yang telah dan sedang dijalankan:
1. Permasalahan ergonomi yang pertama ditemukan adalah pada Work station SW & CB Motorized di Preparation Line. Dimana meja kerja pada stasiun tersebut tidak ergonomis karena desain meja membuat posisi operator agak jauh dari meja kerja sehingga mengakibatkan beban kerja yang lebih besar bertumpu pada pinggang, punggung, dan lengan atas. Oleh karena itu, penulis melakukan perancangan meja kerja yang baru untuk mengatasi masalah ergonomi pada Work station ini. Perancangan meja kerja yang baru ini selain dirancang selain berdasarkan standar ergonomi juga mempertimbangkan mengenai penempatan material agar lebih mudah dijangkau dan lebih teratur sehingga mengurangi kegiatan non-added value seperti kegiatan mencari-cari part material yang akan dirakit pada stasiun kerja ini.
2. Permasalahan ergonomi yang kedua adalah pada WS-02 CB dan WS-03 SW perakitan material Bottom Plate. Sebelum perbaikan dan implementasi kaizen, perakitan Bottom Plate ini dilakukan di lantai dimana area kerja ini termasuk area kerja arduous zone yang seharunya dihindari. Hal ini menyebabkan beban kerja lebih berat pada punggung operator. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan membuat rak baru dengan meja kerja untuk perakitan Bottom Plate pada WS-02 CB dan WS-03 SW.
3. Permasalahan ergonomi lainnya adalah pada WS-04 CB dimana operator memindahkan CT & VT yang beratnya mencapai 30 kg tanpa alat bantu sedangkan frekuensi pemindahan material ini cukup sering yaitu sebanyak 3 kali dalam 5 menit. Hal ini berpotensi menyebabkan sakit pada pinggang dan punggung. Oleh karena itu, penulis mengusulkan pemberian alat bantu berupa
trolley dengan roda agar proses pemindahan CT & VT menjadi mudah dan ringan.
Tabel 4.17. Ergonomic Solution
Ergonomic Issues
No Problem Workstation Picture Solution
1
Posisi tubuh operator tidak ergonomis dan terlalu jauh dari meja kerja
Preparation Line (SW &
CB Motorized)
On Progress
Membuat meja kerja yang ergonomis dan
menyediakan kursi kerja dengan back-seated
2
Posisi tubuh operator tidak ergonomis karena perakitan material
dilakukan di lantai
WS-02 CB dan WS-03 SW A
Membuat meja kerja dan Jig
3
Pemindahan material CT &
VT dilakukan secara manual tanpa alat bantu
WS-04 CB
Membuat trolley agar pemindahan material CT
& VT lebih mudah dan ringan
4.5 Improvement untuk mempercepat waktu proses produksi di SM-6 Main-Line
Ada beberapa perubahan dan improvement yang dilakukan pada area Preparation Line dan SM-6 Line untuk mempercepat waktu proses pada SM-6 Main-Line, yaitu:
1. Mengubah sistem kerja dari Preparation Line.
Ada perubahan sistem kerja dari Preparation Line yang semula perakitan material sub-assembly dilakukan dengan sistem make to order sekarang dilakukan dengan sistem make to stock. Hal ini dilakukan untuk mencegah adanya bottle neck aliran material sub-assembly dari Preparation Line ke SM- 6 Main-Line.
2. Menambahkan Supermarket Rack yang berfungsi sebagai tempat material sub-assembly yang dirakit oleh Preparation Line. Rak ini hanya difungsikan untuk material sub-assembly yang berukuran kecil hingga sedang.
Gambar 4.14. Rak Supermarket
3. Membuat trolley sebagai tempat untuk CB Top Isolator + Slide Guider, IM Isolator, QM Earthing, dan DM1A Isolator + Earthing DM1A.
Sebelum perbaikan dan implementasi Kaizen, material sub-assembly diatas dirakit dan diletakkan pada satu trolley berdasarkan order dari SM-6 Main- Line sehingga kadang kala menyebabkan keterlambatan supply material sub- assembly dari Preparation Line ke SM-6 Main-Line. Setelah implementasi Kaizen dibuat trolley untuk material sub-assembly diatas masing-masing sebanyak 2 buah. Untuk trolley CB Top Isolator + Slide Guider dan DM1A Isolator + Earthing DM1A diletakkan pada CB Line dan untuk trolley IM
Isolator dan QM Earthing diletakkan pada Switch Line. Setiap trolley yang kosong pada SM-6 Main-Line akan langsung diganti dengan trolley lain yang telah penuh dari Preparation Line sehingga kebutuhan material sub-assembly pada SM-6 Main-Line akan selalu terpenuhi.
Gambar 4.15. Trolley DM1A Isolator dan Trolley CB Top Isolator
Gambar 4.16. Trolley IM Isolator
Gambar 4.17. Trolley QM Isolator
4. Membuat rak WSPC pada Preparation Line sebagai tempat perakitan material sub-Assy yang dipindahkan dari Main-Line SM-6
Gambar 4.18. Rak WSPC
4.6 Proses Produksi dan Aliran Material Preparation Line dan SM-6 Main-Line setelah Implementasi Kaizen
4.6.1 Preparation Line
Setelah implementasi kaizen, ada penambahan berupa rak assembly, rak supermarket, serta beberapa trolley untuk menampung material sub-Assy yang telah dirakit oleh bagian Preparation Line. Berikut ini adalah layout dari Preparation Line setelah dilakukan implementasi kaizen beserta aliran material sub-assembly.
Gambar 4.19. Aliran Proses Material Preparation Line setelah Implementasi Kaizen
Keterangan:
A = Trolley CB Top Isolator + Slide Guider B = Trolley DM1A Isolator + Earthing DM1A C = Trolley QM Earthing
D = Trolley IM Isolator
= Rak dan trolley baru
6
1 2 3 4 5
8
CB Motor SW Motor To SM-6
mainLine
Superma rket Rack
7
Prewir ing Line
A B C D
9
= Rak Work station SW Preparation yang dipindahkan dari PreWiring Line
Tabel 4.18. Preparation Line Material Flow after Kaizen Implementation
Workstation Assembly
Rack
Assembly After Assembly
Distribution to SM-6 Small Cable Clamp sub-
Assy 6 Supermarket Rack WS-03 SW
SW & CB
Preparation Big Cable Clamp sub-Assy 6 Supermarket Rack WS-02 CB IM Terminal MCB sub-Assy 9 Supermarket Rack WS-10 SW QM Terminal MCB sub-Assy 9 Supermarket Rack WS-10 SW CM Terminal MCB sub-Assy 9 Supermarket Rack WS-10 SW IM Terminal Block sub-Assy 9 Supermarket Rack WS-10 SW QM Terminal Block sub-
Assy 9 Supermarket Rack WS-10 SW
CM Terminal Block sub-
Assy 9 Supermarket Rack WS-10 SW
Limit Switch sub-Assy 9 Supermarket Rack WS-10 SW IM Isolator Support sub-
Assy 5 Trolley D Trolley D
SW
Preparation QM Earthing sub-Assy 4 & 5 Trolley C Trolley C DMA Cable Duct Sub-Assy 7 Supermarket Rack WS-03 CB DMW Cable Duct Sub-Assy 7 Supermarket Rack WS-03 CB DM1A Isolator sub-Assy 1 Trolley B Trolley B Slide Guider CT CB sub-
Assy 1 Trolley A Trolley A
DM1A Interconnection sub-
Assy 2 Supermarket Rack WS-02 CB
CB Top Isolator sub-Assy 1 Trolley A Trolley A DM1A Earthing sub-Assy 2 Trolley B Trolley B Auxiliary Contact 3 Supermarket Rack WS-04 CB DMW Deflector Bawah 3 Supermarket Rack WS-04 CB DMW Deflector Atas 3 Supermarket Rack WS-04 CB CB
Preparation
DMW Interlocking Bawah 3 Supermarket Rack WS-04 CB SW Mech.
Mtrzd Prep.
SW Motorized Mechanism
Wiring SW Mtrzd General Rack General Rack
CB Mtrzd Wiring CB Motorized CB Mtrzd General Rack General Rack IM-QM CAM Assy 6 Supermarket Rack WS-01 Common Common
Preparation DM-CM CAM Assy 6 Supermarket Rack WS-01 Common DMA Plinth 750 Sub-Assy 8 Supermarket Rack WS-02 CB DMW Sliding guide & Left
Side Rail Sub-Assy 8 Supermarket Rack WS-02 CB Horizontal Duct Upper CT 8 Supermarket Rack WS-02 CB Verrou&Ecrou DMW Cable
Duct 8 Supermarket Rack WS-03 CB A
CT Sub-Assy 8 Supermarket Rack WS-03 CB B
PT Sub-Assy 8 Supermarket Rack WS-03 CB B
Upper Interlock Sub-Assy 8 Supermarket Rack WS-04 CB IM Deflector Sub-Assy 8 Supermarket Rack WS-03 SW B WSPC
QM Deflector Sub-Assy 8 Supermarket Rack WS-03 SW B
Perubahan pada Preparation Line setelah dilakukan implementasi kaizen adalah adanya penambahan rak supermarket yang berfungsi sebagai tempat penampungan hasil perakitan material sub-Assy yang berukuran kecil hingga sedang, rak WSPC yang berfungsi sebagai tempat untuk melakukan perakitan material sub-Assy yang dipindahkan dari SM-6 Main Line menuju Preparation Line, sedangkan ada rak yang dipindahkan dari bagian PreWiring Line menuju ke Preparation Line untuk mengurangi waste of transportation material. Pemindahan material sub-Assy dari Supermarket Rack menuju SM-6 Main-Line dan penggantian Trolley A, B, C, D dari Preparation Line menuju SM-6 Main-Line dilakukan sebanyak 2 kali setiap 1 shift jam kerja. Hal ini dilakukan oleh pihak feeder dari warehouse. Trolley A, B, C, dan D dipersiapkan masing-masing sebanyak 2 buah trolley, dimana salah satu trolley diletakkan pada Preparation Line dan trolley lainnya diletakkan pada SM-6 Main-Line. Jadi dengan adanya sistem kerja baru seperti ini diharapkan kemacetan dan waste seperti waiting part dapat dihilangkan sehingga kapasitas produksi dari SM-6 Line dapat meningkat.
4.6.2 SM-6 Main-Line
Setelah implementasi kaizen, SM-6 Main-Line mengalami perubahan aliran proses produksi dan Work station. Work station yang berubah adalah WS- 03 SW menjadi WS-03 SW A dan WS-03 SW, WS-10 SW menjadi WS-10 SW A dan WS-10 SW B, WS-03 CB menjadi WS-03 CB A dan WS-03 CB B, WS-04 CB menjadi WS-04 CB A dan WS-04 CB B.
Berikut ini adalah peta aliran proses produksi yang ada pada SM-6 Main- Line setelah dilakukan implementasi kaizen melalui penerapan konsep Line Balancing, pengurangan NAV, dan perbaikan ergonomi pada Work station yang bermasalah.
Gambar 4.20. Aliran proses produksi SM-6 Main-Line setelah Implementasi Kaizen
WS-11 SW A
WS-01 Common
WS-02 CB WS-03
CB A WS-04
CB A WS-05
CB A WS-09
CB B
To FQC
Common Switch
WS-02 Common WS-03
SW B WS-10
SW A WS-10
SW B WS-11
SW B
WS-03 SW A
WS-03 CB B WS-04
CB B
D C
B A Consumable
WS-05 CB B WS-09 CB A
65
Universitas Kristen Petra
