BAB 2
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT Panarub Industry dahulu bernama CV. PAN ASIA CHEMICAL yang didirikan pada tahun 1968 oleh Bapak Lukas Sasmito yang disahkan secara hukum lewat Akte Notaris No. 134 tanggal 20 Januari 1975. Pada saat itu CV. Pan Asia merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi Rubber Sponge dan sandal dengan merk dagang LILY, di mana motto dari sandal LILY ini adalah “Klasik tapi Tahan Lama”. Karena mengalami kemajuan yang pesat dan sebagai salah satu upaya untuk mengantisipasi kemajuan tersebut, CV. Pan Asia berganti nama menjadi PT PANARUB INDUSTRY.
Sejak awal berdiri hingga kini PT Panarub Industry yang beralamat di Jalan Moch. Toha Km.1 Pasar Baru – Desa Gerendeng Tangerang 15113 mengalami perkembangan yang cukup pesat. Terutama sejak munculnya gagasan untuk memproduksi sepatu kanvas pada tahun 1982. Pada masa itu tercatat ekspansi lahan pabrik dari 8 hektar menjadi 16.5 hektar.
Visi dari PT Panarub adalah “Mencapai produksi 1 juta pasang / bulan atau 10 juta pasang / tahun pada tahun 2007”. Misinya adalah “Menjadi produsen terbaik untuk merk olahraga terbaik di dunia” dan tujuan PT Panarub adalah “Menghasilkan kualitas produk terbaik untuk mendukung para atlit mencapai kinerja terbaik”.
7
Sejak tahun 1985 manajemen dan operasional PT Panarub Industry mengalami regenerasi, dengan diahlikannya pucuk pimpinan kepada Bapak Hendrik Sasmito. Di mana pada tahun yang sama inilah, PT Panarub mulai merintis ekspor dengan tujuan negara-negara Eropa dan pada tahun 1987, produk PT Panarub mulai merambah pasar Amerika. Tidak lama kemudian PT Panarub melakukan diversifikasi (perluasan) usaha, salah satunya memproduksi sepatu olahraga dengan merk dagang SPECS, di mana PT Panarub menjadi perusahaan pertama di samping perusahaan BATA yang memproduksi sepatu SPECS.
Pada tahun 1988, PT Panarub menjadi partnership dan sub kontraktor ADIDAS untuk memproduksi sepatu olahraga. Selain memproduksi produk-produk yang telah disebutkan, PT Panarub juga memproduk-produksi komponen sepatu seperti Sponge, EVA dan Rubber. Outsoles untuk memasok kebutuhan domestik dengan jumlah karyawan kurang lebih mencapai 10.000 orang, di mana 75% di antaranya adalah wanita, karena sebagian besar proses kerja adalah menjahit yang membutuhkan kerapihan dan ketelitian. Dewasa ini PT Panarub memiliki kemampuan memproduksi 700.000 sampai 800.000 pasang sepatu per bulannya. Sampai saat ini PT Panarub dikenal sebagai salah satu sub kontraktor Adidas yang terbesar di Indonesia.
2.2. Manajemen dan Komitmen Mutu
PT Panarub telah menjalankan manajemen mutu ISO 9001:2000, ISO 14001 dan OHSAS 18001. Berikut adalah penjelasannya :
1. ISO 9001:2000
PT Panarub telah mendapatkan sertifikat ISO 9001:2000 pada bulan Agustus 2006, di mana penilaian untuk manajemen mutu ini didasarkan pada Key Performance Indicator (KPI) dan Balance Scorecard Project. Adapun komitmen Mutu untuk ISO 9001 ini mengenai sistem manajemen pengelolaan mutu (kualitas).
2. ISO 14001 dan OHSAS 18001
ISO 14001 dan OHSAS 18001 sedang dijalankan saat ini (on going process) di PT Panarub dan sudah mencapai tahap 2 dari external audit. Tahap 3 dari external audit akan dilakukan pada bulan November 2006.
Komitmen mutu untuk ISO 14001 mengenai sistem manajemen pengelolaan lingkungan, sedangkan komitmen mutu untuk OHSAS 18001 mengenai sistem manajemen pengelolaan kesehatan dan keselamatan kerja.
2.3. Bonding Test
2.3.1. Tujuan
Adapun tujuan dilakukannya bonding test, yang merupakan salah satu dari Finish Good Testing supaya sepatu memiliki kekuatan ikat pada komponen bottom dengan komponen upper dan komponen lainnya melalui kondisi testing yang berbeda-beda.
9
2.3.2. Peralatan
Adapun peralatan-peralatan yang digunakan untuk bonding test ini adalah:
Tensile machine yang terkomputerisasi disesuaikan dengan DIN 51221 atau ASTM (American society of Technical Measurement) D638.
Gambar 2.1 Universal Testing Machine Sumber: PT Panarub Industrty Pneumatic Clamp.
Pisau tajam. Sarung Tangan.
Penggaris Besi dengan ukuran 0.5 mm. Kalkulator.
2.3.3. Kondisi Umum
Sepatu yang ingin ditest harus disimpan dalam kondisi ruangan (23OC± 2OC atau 50± 10% rH) selama 24 jam / 1 hari sebelum pengujian dilakukan.
Untuk kondisi Bonding after Washing, sepatu yang ingin diuji juga harus dilakukan penyimpanan dalam kondisi ruangan yang sama sebelum dilakukan pencucian.
2.3.4. Jadwal Testing
Jadwal untuk bonding test setidaknya 1 sepatu dari setiap lini per harinya.
Berikut adalah gambar value point pada bonding test dan flowchart dari bonding test yang masing-masing ditunjukkan pada Gambar 2.2 dan 2.3.
Gambar 2.2 Value Point pada Bonding Test Sumber: PT Panarub Industrty
Gambar 2.3 Flowchart Bonding Test Sumber: PT Panarub Industry
2.4. Produk yang Dihasilkan
Produk yang dihasilkan oleh PT Panarub Industry yaitu sepatu SPECS, sepatu olahraga ADIDAS, Sponge, EVA dan Rubber. Produksi sepatu SPECS untuk memenuhi pesanan dari BATA, sedangkan sepatu olahraga ADIDAS diproduksi sesuai pesanan dari ADIDAS.
Untuk sponge, EVA dan rubber diproduksi untuk digunakan pada proses produksi sepatu SPECS dan Sandal Lily. Pembahasan akan dikhususkan pada sepatu olahraga ADIDAS model +F10.6, sebab dan alasannya akan dibahas pada BAB V Hasil dan Pembahasan.
2.5. Proses Produksi
Pembahasan mengenai proses produksi akan difokuskan pada produk +F10.6 yang menjadi pokok pembahasan skripsi ini. Bonding Test dilakukan pada komponen outsoles, yang terdiri dari dua bagian yaitu midsole yang terbuat dari bahan phylon dan outsole yang terbuat dari rubber.
Setelah keduanya digabungkan, maka terbentuklah outsoles. Proses produksinya terjadi di area stockfitting dan compound. Berikut adalah penjelasan berupa langkah-langkah pembuatannya:
13
2.3.5. Midsole
Gambar 2.4 Flowchart Proses Operasi Midsole PT Panarub Industry
Phylon dibeli dari subkontraktor, PT Panarub tidak melakukan proses pembuatan pada phylon. Proses pertama setelah phylon diambil dari gudang adalah proses washing (pencucian), yang menggunakan hot water dengan suhu 45OC – 50OC, di mana waktu pencuciannya selama 10 menit untuk setiap 150 pasang phylon dengan ukuran yang sama. Proses pencucian phylon ini dimaksudkan untuk menghilangkan kotoran pada phylon.
Setelah proses washing selesai dilakukan, dilakukan proses wash off (pembilasan), kemudian dilakukan proses drying (pengeringan) selama 5 menit. Proses ini terus dilakukan dan setiap 2 jam sekali phylon didatangkan dari gudang.
Washing Wash off Drying Heating I
1
UV Primer Heating II UV Light I Cooling
UV Light II Buffer Storage
1 2
Setelah itu dilakukan proses heating dengan waktu sekitar 50-60 detik di konveyor dengan temperature suhu 45OC – 50OC dengan maksud untuk lebih mengeringkan phylon. Phylon kemudian disusun sepasang-sepasang (kiri dan kanan).
Selanjutnya dilakukan proses UV primer dengan menggunakan bahan kimia TU-03TF. UV primer adalah proses pengolesan primer pada material phylon sebelum proses penyinaran UV. Proses pengolesan primer ini dilakukan di bagian pinggir dan tengah dari phylon. Kemudian dilakukan proses heating untuk kedua kalinya, di mana heating I dan heating II ini berbeda, heating II ini bertujuan untuk mengikat lem yang dilakukan pada proses sebelumnya dengan phylon. Setelah itu dilakukan proses UV Light I untuk melihat apakah lem sudah merata di seluruh area phylon.
Setelah itu dilakukan proses cooling dengan temperature 27OC – 30OC supaya lem semakin merekat. Kemudian dilakukan kembali proses UV Light yang kedua kalinya. Sebelum phylon masuk area stockfitting untuk digabungkan dengan outsoles, phylon disimpan terlebih dahulu di buffer storage (gudang tengah). Harus diingat bahwa jangka waktu penyimpanan untuk phylon maksimal 3 hari dan sebelum phylon digunakan bagian gudang harus mengecek tanggal phylon disimpan.
15
2.3.6. Outsole (Rubber)
Gambar 2.5 Flowchart Proses Operasi Rubber PT Panarub Industry
Outsole terbuat dari rubber atau karet, proses produksinya dilakukan di compound area. Pada gambar tidak ditunjukkan keseluruhan proses produksi dari rubber, berikut adalah penjelasan dari proses produksinya.
Pertama-tama bahan disuplai dari storage ke weighing area, di area ini bahan dasar sudah dibuat sesuai komposisi yang telah ditentukan. Setelah bahan (setiap 2 lot) selesai diproses, maka bahan dibawa naik ke lantai 2 menggunakan lift untuk diproses oleh mesin ban bury dan kneader yang berfungsi untuk mengolah bahan yang ada.
Trimming Greasing Buffer Storage I 6 Buffing 3 5
Mixing Roll Rheometer Test
Weighing Area Ban bury Kneader
4 5
Hot Press
Mesin ban bury digunakan untuk mengolah rubber sedangkan mesin kneader digunakan untuk mengolah bahan jenis EVA dan bahan selain rubber. Lalu tepat di bawah mesin ban bury terdapat mesin mixing roll, di mana mesin mixing roll membentuk bahan menjadi gulungan (roll).
Rubber kemudian diolah terlebih dahulu sesuai spesifkasi dengan memberikan pewarna dan sulphur. Selanjutnya rubber diproses ke mesin clendering yang berfungsi untuk mendinginkan rubber. Lalu rubber dipotong menggunakan mesin cutting sesuai ukuran yang telah ditentukan. Lalu ada area uncure rubber yaitu area untuk meletakkan rubber yang masih menunggu proses untuk diproses pada mesin Hot Press. Terkadang rubber dimasukkan ke dalam cooling room dengan suhu kamar supaya kualitas dari rubber tetap terjaga. Bila rubber ingin langsung diproses, maka dilakukan rheometer test, yang berfungsi untuk mengecek hardness dan thickness dari rubber.
Setelah itu proses dilanjutkan dengan mesin hot press yang berfungsi untuk mencetak rubber sesuai spesifikasi yang ditentukan. Selanjutnya proses trimming dilakukan untuk merapihkan bentuk dari rubber. Setelah proses ini ada 2 macam proses, yaitu buffing dan greasing/degreaser, di mana tidak semua rubber mengalami 2 proses ini ada yang hanya mengalami salah satunya. Buffing adalah proses mengasarkan permukaan material outsole (rubber) menggunakan mesin gerinda.
17
Sisa debu buffing dibersihkan dengan nylon brush (kuas). Greasing / degreaser adalah proses untuk menghilangkan minyak release agent (semacam silicon) dan debu dari permukaan material dengan proses greasing dengan menggunakan cleaner HC 700 (asam dan basa). Terakhir dilakukan penyimpanan di buffer storage I, di mana waktu maksimal penyimpanannya adalah 6 hari untuk rubber.
2.3.7. Proses Produksi Outsole
Gambar 2.6 Flowchart Proses Produksi Outsole PT Panarub Industry
Setelah midsole dan rubber selesai diproduksi, keduanya disimpan disimpan di buffer storage dan buffer storage I yang sebenarnya terletak di gudang tengah. Sebelum proses produksi outsole dilakukan di area stockfitting, dilakukan setting storage dan setting input yang bertujuan untuk mengelompokkan rubber dan phylon yang ingin diproduksi sesuai ukurannya.
Setting Storage 6
Setting Input Primering Heating I
7
Attaching 8
Pressing Assembly Storage
9 Cementing I
7
Heating II Cementing II Heating III
Proses penggabungan midsole dengan rubber diawali dengan proses primering pada rubber pada bagian atasnya yang nantinya akan ditempelkan ke phylon, dengan menggunakan WB (Water Based) PR505. Lalu dilakukan proses heating I dengan suhu 50OC-55OC supaya lem menjadi kering dan merekat. Selanjutnya dilakukan proses cementing I pada phylon untuk bagian atasnya dengan menggunakan aquace WB-06.
Cementing adalah proses pengolesan lem pada permukaan outsole dan midsole serta upper yang sudah diberi primer. Kemudian dilanjutkan dengan proses heating kembali. Lalu dilakukan proses cementing untuk yang kedua kalinya, kali ini dilakukan pengeleman untuk bagian bawah dari midsole dengan menggunakan aquace WB-06 kembali yang kembali dilanjutkan dengan proses heating.
Selanjutnya dilakukan proses attaching (penempelan rubber ke phylon) dan dilanjutkan dengan proses sole pressing dengan menggunakan alat bantu berupa pressing pad, setelah itu dilakukan proses kebersihan (memeriksa apakah masih ada lem yang menempel), lalu kembali dilakukan proses pemeriksaan kualitas dan terakhir dikirim ke assembly storage.
19
2.6. Ruang Lingkup Perusahaan dan Struktur Organisasi
Suatu perusahaan harus mempunyai struktur organisasi dan manajemen yang baik, karena dengan adanya struktur organisasi yang baik, setiap perusahaan dapat mengerti dan menentukan tugas dan tanggung jawab-jawab masing-masing karyawan.
Melalui struktur organisasi yang baik setiap tugas dapat dikelompokkan sehingga karyawan dapat melaksanakan tugasnya secara terarah untuk mencapai apa yang menjadi tujuan perusahaan. Gambar 2.4. menunjukkan struktur organisasi PT Panarub Industry.
Gambar 2.7 Struktur Organisasi PT Panarub Industry
Berikut adalah penjelasan dari struktur organisasi di PT Panarub Industry:
a. President Director/CEO bertugas untuk memimpin dan mengawasi jalannya perusahaan dan mewakili perusahaan dalam segala kegiatan perusahaan serta bertanggung jawab atas kelancaran operasional perusahaan. Direktur menentukan dan mengarahkan strategi serta kebijakan perusahaan.
21
b. Departemen Human Resources & Continuous Improvement yang disingkat HR-CI terdiri dari 3 bagian fungsional, yaitu HSE & General Affair, Human Resources Development dan Continuous Improvement, di mana masing-masing bagian ini dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh beberapa staff.
¾ Human Resources Development bertugas untuk mensosialisasikan, mengatur dan mengupayakan peraturan perusahaan diterapkan dengan baik, melakukan pengaturan yang berhubungan dengan perekrutan dan pemecatan karyawan, sistem penggajian, upah lembur, tunjangan kesehatan, bonus dan hal-hal lain yang berhubungan dengan karyawan dan serikat kerja.
¾ Healthy and Safety Environment (HSE) bertugas untuk mengatur dan mengupayakan program peningkatan kualitas hidup dan kesejahteraan sumber daya manusia perusahaan seperti hal asuransi kesehatan, asuransi kecelakaan kerja. General Affair bertugas untuk masalah keamanan dalam hal perlindungan terhadap pabrik, masalah kerahasiaan data-data pribadi perusahaan.
¾ Continuous Improvement (CI) dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh 4 orang manajer dan 4 orang section head dan beberapa orang staff. Tugas dari bagian Continuous Improvement akan dijelaskan lebih lanjut pada sub bab 2.7.
c. Departemen Business & Marketing membawahi 4 bagian utama yang dikepalai oleh senior manager dari tiap bagian dan staff.
¾ Marketing bertugas untuk menjaga hubungan baik antara perusahaan dengan ADIDAS dan supplier, merencanakan penjualan produk-produk, melakukan peluncuran produk baru.
¾ Adidas Innovation Team (AIT) terdiri dari anggota yang dibentuk sendiri oleh ADIDAS, di mana anggotanya terdiri dari karyawan ADIDAS sendiri (native) dan dari perekrutan karyawan yang memenuhi kualifikasi. Tugasnya adalah untuk melakukan inovasi terhadap produk yang akan di-launching.
¾ Development bertugas untuk melakukan riset terhadap pasar dan bekerja sama dengan Adidas Innovation Team untuk membuat produk yang dijaga kerahasiannya, sampai produk itu dilaunching, membuat produk khusus pesanan dari internet dan para pemain sepak bola dunia. Development juga memproduksi produk awal (tester) dari sepatu yang nantinya akan diproduksi secara massal di tiap plant.
¾ Quality Improvement Process (QIP) bertugas untuk meningkatkan kualitas dari produk yang ada dengan melakukan pengujian terhadap kualitas sepatu di dalam suatu laboratorium. Tugas dari bagian Quality Improvement Process (QIP) akan dijelaskan lebih lanjut pada sub bab 2.7.
23
d. Departemen Material & Logistic terdiri dari 4 departemen utama yang bertugas untuk mendukung departemen produksi dalam hal pengadaan bahan baku dan pengaturan mesin serta kegiatan produksi. Setiap bagian dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh beberapa orang staff.
¾ Material Planning bertugas untuk mengatur sistem logistik perusahaan yang berhubungan dengan pengaturan bahan-bahan (raw material) yang akan digunakan dalam proses produksi.
¾ Purchasing bertanggung jawab dalam pembelian bahan baku yang diperlukan dalam proses produksi, berperan penting dalam pemilihan supplier yang akan menyediakan bahan baku bagi perusahaan.
¾ Warehouse bertugas untuk mengeluarkan barang-barang sesuai prosedur dan otorisasi yang berlaku, mengatur dan memeriksa arus finished good dan raw material, melayani permintaan bahan baku yang diajukan bagian produksi dan memastikan adanya safety stock.
¾ Spare Part bertanggung jawab untuk mengontrol jalannya mesin dan komponen-komponennya yang digunakan dalam produksi, memperbaiki mesin apabila ada masalah yang timbul dan melakukan maintenance (perawatan) terhadap mesin dan komponen-komponennya.
e. Departemen Production terdiri dari 4 departemen utama yang bertugas untuk mendukung departemen produksi dalam melakukan kegiatan produksi dan menjaga kelancaran proses produksi yang berlangsung. Setiap bagian dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh beberapa staff. ¾ Plant 1-7, di bawah senior manager terdapat kepala bagian (section head)
yang membawahi plant manager dari tiap-tiap plant. Tugas dari Plant akan dijelaskan lebih lanjut pada sub bab 2.7.
¾ Production Planning bertugas untuk menjadwalkan rencana pembelian bahan baku dan jadwal pelaksanaan produksi supaya permintaan dapat dipenuhi sesuai jadwal yang ditentukan, bertanggung jawab terhadap stock dan pemakaian bahan baku, packaging sehingga kebutuhan produksi terpenuhi, bertanggung jawab terhadap pengaturan kedatangan barang pesanan dan raw material serta membuat rencana produksi dan memonitor realisasinya.
¾ Engineering bertugas untuk memonitor kesesuaian kegiatan dengan prosedur yang dipakai di departemennya dan menyiapkan sample atas permintaan departemen lain serta bekerja sama dengan departemen lain bila ada masalah dengan produksi.
¾ Chemical bertugas untuk mengatur komposisi bahan kimiawi yang digunakan dalam produksi, memutuskan bahan kimia mana yang baik digunakan dalam penggunaan produksi, misalkan penggunaan lem. Biasanya dilakukan pengujian di dalam laboratorium untuk mengetahuinya.
25
f. Departemen Finance & Accounting membawahi 3 bagian fungsional yang masing-masing dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh beberapa orang staff.
¾ Accounting Operation bertanggung jawab dalam menganalisa laporan keuangan, membuat dan menganalisa cash flow perusahaan dan membuat laporan akuntansi perusahaan.
¾ Information Technology bertanggung jawab dalam hal-hal yang berhubungan dengan penggunaan teknologi informasi di perusahaan, menghubungkan bagian satu dengan lainnya, melakukan maintenance terhadap komputer atau jaringan.
¾ Accounting Planning and Analysis bertugas untuk membuat perencanaan akuntansi, mengawasi, menganalisa dan mengatur keuangan perusahaan yang berhubungan dengan asset perusahaan.
2.7. Bonding Improvement Team (BIT)
Anggota team dari (BIT) terdapat di masing-masing departemen Continuous Improvement (CI), Plant 1-7 dan Quality Improvement Process (QIP). Mereka yang terlibat dalam BIT tidak lepas tugas dari departemen tempat mereka bekerja sebelumnya.
Plant 1-7 bertanggung jawab untuk bagian produksi dari sepatu, departemen QIP bertugas untuk melakukan bonding test, mengolah data yang ada menjadi informasi yang nantinya digunakan oleh bagian CI untuk mencari
tahu permasalahan apa yang sedang terjadi dan kemudian mencari solusi untuk menyelesaikan masalah.
Berikut adalah tugas dari masing-masing bagian tersebut adalah sebagai berikut: 1. Quality Improvement Process (QIP) bertugas untuk memastikan produk
memenuhi standar pelanggan, mengetahui dampak apapun yang mungkin terjadi pada mutu dan tindakan apapun yang diperlukan untuk melindungi pelanggan, pengumpulan data dan analisa serta pelaporan data penolakan, kalibrasi peralatan pengujian, pengukuran dan tes, memantau ketidaksesuaian dan kemudian melakukan perbaikan.
2. Continuous Improvement (CI) bertugas untuk melakukan perencanaan dan pengembangan system manufacturing, melakukan inovasi terus-menerus pada produk, melakukan proses perbaikan pada produk setelah mengetahui penyebabnya.
3. Plant 1-7.
Pada gambar 2.2 dapat dilihat bahwa tiap plant dikelompokkan menjadi Plant 1 dan 6, Plant 2 dan 7 serta Plant 3, 4 dan 5. Pengelompokkan ini didasarkan pada kedekatan lokasi pabrik, jadi setiap plant memiliki plant manajer masing-masing yang dikepalai oleh Kepala Bagian (Head Section). Tetapi proses produksi dari tiap plant hampir sama, mungkin hanya berbeda beberapa proses yang dikarenakan berbeda article (model). Tugas dari masing-masing plant adalah melakukan proses produksi berdasarkan schedule (jadwal) dan confirmation shoes.
27
BAB 2 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 5
2.1. Sejarah Perusahaan 5
2.2. Manajemen dan Komitmen Mutu 6
2.3. Bonding Test 7
2.3.1. Tujuan 7
2.3.2. Peralatan 8
2.3.3. Kondisi Umum 8
2.3.4. Jadwal Testing 8
2.4. Produk yang Dihasilkan 11
2.5. Proses Produksi 11
2.5.1. Midsole 12
2.5.2. Outsole (Rubber) 14
2.5.3. Proses Produksi Outsole 16
2.6. Ruang Lingkup Perusahaan dan Struktur Organisasi 18
