PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK DAMPER 005 DI PT. PRIMATECH PRESISI UTAMA

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK

DAMPER 005 DI PT. PRIMATECH PRESISI

UTAMA

Dimastya Catra Saputra

Perumahan Green Garden Blok A 15 No. 12, 08998273391, dcgs_g188ca@yahoo.com

Hendry

Jl. Selat Sumba Blok M No. 38, 081294233964, louwhendry@yahoo.co.id

Regina Citra Lestari

Jl. Haji Goden Pondok Pinang 002 A, 081286535866, reginaxoxo14@yahoo.com

Rida Zuraida

Teknik Industri, Universitas Bina Nusantara, Jakarta- Indonesia, rzuraida@yahoo.com ABSTRAK

PT. Primatech Presisi Utama adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi

benda presisi dengan salah satu produknya adalah damper 005, dan PT. Hi-Lex

Indonesia adalah satu-satunya customer produk tersebut. Untuk memenuhi kebutuhan

pelanggan, maka penelitian ini diharapkan dapat membantu perusahaan dalam

meningkatkan standar baku produk dan sistem dokumentasi, yang dapat menghasilkan

produk dengan kualitas yang prima. Metode yang digunakan adalah DMAIC, dengan

pengukuran dua jenis data, yaitu: data atribut dan data variabel. Data variabel berisi

ukuran kuantitatif terhadap bagian-bagian penting dari produk. Sedangkan data

atribut merupakan ukuran kualitatif terhadap jumlah cacat dari produk. Hasil akhir

dari penelitian ini berupa prosedur standar operasi (SOP) mengenai peningkatan

dalam proses inspeksi, dan deteksi dini pada lini produksi. SOP yang dijalankan

secara ideal akan mengurangi biaya kualitas dari 16.48% dari pendapatan, menjadi

11.08% dari pendapatan. Dan akan meningkatkan nilai sigma dari 3.95 menjadi 4.27.

Kata kunci: damper, kualitas, DMAIC, SOP, sigma

ABSTRACT

PT. Primatech Presisi Utama is a manufacturing company which produces precision

parts and one of their product is damper 005, and PT. Hi-Lex Indonesia is the only

customer for the product. In order to fulfil the customer statisfaction, this research is

expected to help the company to increase the standard of product and documentation

system, and eventually will produce a prime output. DMAIC methods is used for the

research, with two types of measurement are used, there are: attribute data and

variable data. Variable data contains quantitative measurement to the parts of

product. And attribute data is qualitative measurement to the defects of product. The

final output of the research will be a Standard Operational Procedure (SOP) about

improvement in inspection process, and early detections in the production line. The

ideal execution of the SOP will decrease the quality cost from 16.48% to 11.08% from

total revenue. And it will increase sigma point from 3.95 to 4.27.

PENDAHULUAN

Dewasa ini, dunia automotive di Indonesia menunjukkan perkembangan yang signifikan. Menurut harian bisnis Indonesia pada 29 Maret 2012, peningkatan penjualan kendaraan ditantai dengan meningkatnya penjualan motor nasional sebesar 61.5 persen dari tahun 2009 hingga tahun 2012, dan penjualan mobil sepanjang kuartal I/2012 menguat 9% dibandingkan pada periode yang sama tahun lalu. Peningkatan penjualan ini diprediksikan akan terus meningkat pada tahun berikutnya, seiring dengan permintaan konsumen yang meningkat terhadap pasar automotive, serta persaingan pada industri

automotive untuk mengembangkan kendaraan bermotor. Peningkatan penjualan bermotor ini tentunya

turut berimbas pada peningkatan penjualan spare part (Jati, 2012).

Kendaraan bermotor memiliki banyak komponen atau spare part yang bervariasi. Untuk itu, produksi komponen kendaraan bermotor ini melibatkan banyak bidang industri lain yang juga memproduksi berbagai macam variasi komponen bagian pada kendaraan bermotor. Oleh karena itu, PT. Primatech Presisi Utama adalah perusahaan swasta nasional yang bergerak di bidang mass production

manufacturing merupakan salah satu dari bagian industri tersebut. Salah satu produk PT. Primatech

Presisi Utama adalah damper 005 dengan kode GG4E005F0, dengan satu-satunya customer produk ini adalah PT. Hi-Lex Indonesia.

Proses pembuatan damper memiliki 3 tahap, yaitu: first process, second process, dan third

process. Dari proses yang telah berlangsung, terdapat inspeksi terhadap produk yang dihasilkan. Tetapi,

inspeksi yang dilakukan masihmenggunakan intuisi, yang menyebabkan belum adanya ketetapan dalam sistem inspeksi, sehingga toleransi pengukuran dari setiap operator berbeda-beda. Maka perumusan masalah dari penelitian ini adalah:

1. Bagaimana proses produksi damper 005 di perusahaan, dan jenis cacat di setiap prodses yang menentukan produk go or no go ke tahap selanjutnya?

2. Bagaimana pelaksanaan inspeksi di setiap proses pembuatan dan inspeksi akhir untuk

damper 005 pada perusahaan berdasarkan kategori cacat yang telah ditentukan?

3. Berapa level sigma saat ini dan berapa level sigma yang harus dicapai perusahaan untuk memenuhi standar jaminan kualitas yang ditetapkan konsumen?

4. Sistem dokumentasi apakah yang dibutuhkan untuk mengontrol produk damper 005 dalam rangka mendukung pemenuhan standar jaminan kualitas yang diterapkan konsumen? Berdasarkan perumusan masalah tersebut, maka tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Mengidentifikasi permasalahan yang terjadi pada sistem jaminan kualitas di PT. Primatech Presisi Utama.

2. Menganalisa penyebab permasalahan yang terdapat pada sistem jaminan kualitas dengan menerapkan metode six sigma DMAIC.

3. Memberikan usulan perbaikan terhadap permasalahan yang terjadi dengan harapan perusahaan dapat melakukan continuous improvement dalam memenuhi kebutuhan

customer.

4. Penelitan tugas akhir ini diharapkan dapat memberikan usulan penggunaan standard

operating procedure (SOP) yang dibutuhkan perusahaan dalam penerapan sistem inspeksi

baku dan terdokumentasi.

METODOLOGI PENELITIAN

Penjelasan tentang metodologi penelitian adalah sebagai berikut: 1. Observasi lapangan

Observasi lapangan merupakan tahap awal penelitian. Penelitian dilakukan dengan mengamati kondisi perusahaan, serta melakukan wawancara dengan pihak-pihak terkait proses produksi dan pengendalian kualitas. Kegiatan ini bertujuan untuk mendapatkan gambaran mengenai perusahaan, seperti proses produksi, sistem pengendalian kualitas, dan sistem inspeksi yang berjalan. Dengan adanya pengamatan tersebut, maka dapat diketahui permasalahan yang muncul.

2. Identifikasi masalah

Setelah observasi lapangan dan wawancara dilakukan melalui pengamatan langsung di lapangan, maka dapat diketahui permasalahan yang dihadapi oleh PT. Primatech Presisi Utama. Identifikasi masalah yang dilakukan dengan menentukan ruang lingkup penelitian. Identifikasi masalah yang didapat adalah belum adanya standar inspeksi baku yang ditetapkan dalam sistem inspeksi.

3. Tujuan dan manfaat penelitian

yang akan dilakukan, seperti tertulis pada bagian “Pendahuluan”. 4. Studi pustaka

Studi pustaka dilakukan untuk menambah perbendaharaan keilmuan yang berkaitan dengan penyelesaian permasalahan yang akan diteliti, sehingga dapat ditentukan metode yang sesuai untuk memecahkan masalah yang dihadapi sesuai dengan kondisi nyata perusahaan. Studi pustaka dilakukan dengan mempelajari literatur-literatur, seperti buku panduan dan jurnal serupa yang berkaitan dengan penelitian.

5. Pengumpulan data

Tahap selanjutnya adalah mengumpulkan data yang diperlukan untuk mendukung pemecahan masalah yang timbul berdasarkan fokus penelitian. Data yang diperoleh pada periode bulan Maret 2012-April 2012 adalah data kebutuhan pelanggan, seperti spesifikasi produk, data variabel per proses produksi damper, jenis dan jumlah defect selama periode tersebut, serta biaya yang berkaitan dengan proses produksi damper ini.

6. Pengolahan data

Pada tahap pengolahan data, tahap-tahap yang dilakukan sesuai dengan metode utama yang digunakan yaitu DMAIC, yaitu:

a. Define

Langkah yang digunakan dalam tahap ini adalah pemahaman terhadap produk yang akan diteliti, serta aliran proses dari produk tersebut melalui diagram SIPOC (supplier,

input, process, output, customer). Kemudian langkah selanjutnya adalah menentukan

CTQ (critical to quality) dari produk tersebut dan mendefinisikan jenis-jenis defect yang muncul.

b. Measure

Pada tahap ini, dilakukan pengukuran kapabilitas proses pembuatan produk damper berdasarkan nilai DPMO (defect part per million) dan nilai sigma dari masing-masing proses maupun per periode untuk data atribut. Sehingga akan dilakukan perhitungan nilai sigma terhadap keseluruhan proses produksi. Setelah itu, langkah selanjutnya adalah membuat control chart, yang bertujuan untuk mengendalikan tingkat defect agar berada dalam batas spesifikasi. Jika proses sudah berada dalam batas kendali, maka langkah selanjutnya adalah menghitung tingkat kapabilitas proses saat ini. c. Analyze

Pada tahap ini, adalah merupakan tahap untuk memverifikasi penyebab pengaruh

input dan output yang meliputi analisis proses, menganalisis jenis defect yang paling

tinggi dengan menggunakan diagram Paretto, sehingga dapat dilakukan analisa terhadap akar penyebab produk defect dengan menggunakan fishbone diagram, dan

failure mode and effect analysis (FMEA) diagram untuk mengidentifikasi mode

kegagalan sehingga dapat melakukan tindakan korektif nantinya. d. Improve

Kegiatan yang dilakukan pada tahap ini adalah merumuskan solusi untuk mengurangi produk cacat, menentukan dan mengimplementasikan standar baku dari spesifikasi produk yang telah ditentukan di setiap proses yang berlangsung, yang bertujuan untuk menaikkan nilai sigma dan memperbaiki sistem yang sudah ada. Tahap improve dilakukan pada setiap aspek, seperti proses, spesifikasi ukuran, dan manusia atau

operator.

e. Control

Aktivitas yang dilakukan dalam tahap control adalah merumuskan agar proses produksi berjalan sesuai dengan prosedur. Tahap ini merupakan tahap untuk melengkapi tahap penelitian dan menyampaikan hasil proses perbaikan, sehingga dilakukan perencanaan sistem dokumentasi data berupa SOP (standard operating

procedures).

7. Analisis data

Setelah pengolahan data selesai, langkah selanjutnya adalah menganalisis hasil pengumpulan data dan juga pengolahan data. Analisis yang dilakukan bersamaan dengan tahap analyze pada metode DMAIC. Sehingga analisis diupayakan cukup mendalam agar diperoleh kesimpulan yang valid dan relevan.

8. Kesimpulan dan saran

Tahap akhir dari kesimpulan dan saran ini adalah menarik kesimpulan berdasarkan hasil pengolahan dan analisis data, serta memberikan saran-saran sebagai usulan perbaikan terhadap PT. Primatech Presisi Utama sesuai kondisi perusahaan.

PEMBAHASAN

• Latar Belakang Perusahaan

PT. Primatech Presisi Utama adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan spare part automotive dan alat teknik. Perusahaan ini didirikan oleh Bapak Mubiyanko yang ditandai dengan pembelian mesin auto lathe.

Sebagai perusahaan yang berkembang, PT. Primatech Presisi Utama selalu berusaha dalam memenuhi kebutuhan dan kepuasan customers dalam meningkatkan jaminan mutu kualitas. Customers PT. Primatech Presisi Utama diantaranya adalah PT. Hi-Lex Indonesia, PT. Traffo Indonesia, PT. Paramount, dan sebagainya.

Sampai saatini PT. Primatech Presisi Utama memiliki plant workshop yang berada di daerah Cikarang, dan kantor pusat sekaligus pabrik yang terletak di daerah Pergudangan Kosambi, dengan jumlah tenaga kerja 50 orang yang dibagi dalam 3 shift jam kerja per hari, yaitu shift pertama dimulai pukul 7.00 sampai 15.00 WIB, shift kedua dimulai dari pukul 15.00 hingga 23.00 dan terakhir dimulai dari pukul 23.00 sampai 7.00.

PT. Primatech Presisi Utama bertekad untuk menjadi perusahaan manufaktur yang memproduksi part presisi dan bermutu tinggi, untuk menyokong kemajuan industri automotive dan elektronik dengan hanya menggunakan bahan-bahan berkualitas dan telah teruji dengan baik, serta menjamin kemasan produk dengan baik agar kualitas tetap terjaga pada saat proses pengiriman.

• Pengolahan Data

Pengolahan data menggunakan metode DMAIC (define, measure, analyze, improve,

control), dengan tahapan sebagai berikut:

1. Define

Tahap ini adalah langkah awal pada penerapan konsep six sigma DMAIC, yang merupakan awal dalam menentukan pokok permasalahan. Untuk itu diperlukan informasi mengenai proses dan kebutuhan pelanggan seperti spesifikasi produk yang akan dijelaskan pada diagram SIPOC.

Pada tahap ini, dilakukan penentuan CTQ baik secra variabel maupun atribut, berdasarkan spesifikasi kebutuhan pelanggan. Untuk mengidentifikasi tujuan dari proyek

six sigma akan dijelaskan melalui project charter, kemudian identifikasi tentang proses

pembuatan damper secara lengkap akan digambarkan melalui flow process chart. Tahap ini dimulai pada tanggal 24 Februari 2012, dan berakhir pada tanggal 29 Februari 2012. A. Project Charter

Project charter berisi tentang problem statement yang menyatakan bahwa kinerja

produksi damper 005 yang tidak konsisten, sehingga menimbulkan produk cacat dan variabilitas yang besar. Sedangkan goal statement menyatakan bahwa, penelitian akan membawa produk damper 005 mencapai quality performance 100% apabila hasil penelitian dilaksanakan.

B. SIPOC Diagram

SIPOC diagram berisi tentang informasi yang berkaitan dengan proses produksi

damper 005, seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.

C. Flow Process Chart

Flow process chart merupakan gambaran tentang informasi langkah-langkah proses

produksi yang dimuali dari tahap awal hingga akhir. Informasi yang didapat dari

diagram ini kemudian dianalisis berdasarkan tabel 1. Jarak total yang ditempuh dalam

proses produksi damper 005 adalah 40.5 m dengan waktu baku total seluruh proses adalah 109.09 detik.

Tabel 1

Analisis Flow Process Chart pada Pembuatan Damper

FLOW PROCESS CHART DAMPER

Location:

lantai produksi PT. Primatech Presisi Utama

Summary

Activity: Pembuatan Damper Event Present

Date: Operation 8

Operator: Analyst: Transport 4

Method: Present Inspection 1

Type : Material Storage 2

Information: Time(detik) 109.09

Distance(m) 40.5

2. Measure

Tahap ini dilakukan pada tanggal 1 Maret 2012 hingga 30 April 2012, yang diawali dengan penentuan terhadap spesifikasi produk berdasarkan critical to quality (CTQ). Setelah komponen CTQ diketahui, maka langkah yang dilakukan selanjutnya adalah proses pengambilan data yang terbagi menjadi 2 macam, yaitu: data variabel, dan data atribut.

• Critical To Quality

Seperti yang telah disebutkan, terdapat 2 data yang diambil pada penelitian ini, dimana CTQ variabel dapat dilihat pada tabel 2.

Tabel 2

CTQ Variabel

No. Variabel Spesifikasi

1 Panjang Body 43 ± 0.7 mm

2 Diameter Luar 1 22 + 0.3 mm 3 Diameter Dalam 1 13.5 + 0.2 mm 4 Diameter Dalam 2 14 ± 0.2 mm 5 Panjang Work in Process 45 – 0.5 mm

Sedangkan untuk data atribut, terdapat 8 CTQ yang berdasarkan cacat secara visual, CTQ tersebut yaitu:

a. Body cacat

b. Permukaan tidak rata c. Panjang body tidak sesuai d. Diameter dalam 1 besar

e. Lubang tidak center f. Diameter dalam 1 kecil

g. Diameter dalam 2 kecil

h. Diameter dalam 2 tidak ada

• Perhitungan data variabel

Data variabel terlebih dahulu diuji tingkat kenormalannya dengan menggunakan metode Kolmogorov-Smirnov dengan menggunakan program SPSS 17.0, dan hasil dari analisa dapat dilihat pada tabel 3.

Tabel 3

Perhitungan Uji Normalitas Data Variabel

No. Variabel Skewness Kurtosis Kolmogorov-Smirnov 1 Panjang Body WIP -0.903 1.562 0.027 2 Diameter Dalam 1 -0.171 1.116 0.200 3 Diameter Dalam 2 1.799 9.785 0.200 4 Diameter Luar 1 0.170 -0.252 0.065

Dari perhitungan Uji Normalitas tersebut, terdapat 3 variabel yang tidak signifikan dinyatakan sebagai sebaran normal. Dan terdapat 2 variabel yang tidak mutlak dapat dinyatakan sebagai sebaran normal. Oleh karena itu, maka dibutuhkan analisis peta kontrol untuk dilakukan seleksi data yang lebih ketat untuk mendapatkan data sebaran normal.

Untuk hasil uji kecukupan data, jumlah pengamatan yang diambel ternyata lebih besar dibandingkan jumlah data minimal yang seharusnya diambil, dimana masing-masing dari nilai populasi (N) pada setiap variabel lebih besar dari nilai populasi minimal (N’). Sehingga dapat disimpulkan bahwa, data yang diambil telah mencukupi, dan tidak dibutuhkan adanya pengambilan data kembali.

• Perhitungan data atribut

Total perhitungan data atribut yang didapat pada periode 1 Maret 2012 sampai 30 April 2012 adalah 9,363 unit. Dengan jumlah produk cacat yang didapat adalah 538 unit. Selanjutnya, dilakukan perhitungan nilai DPO, DPMO dan kapabilitas sigma, sehingga didapatkan nilai sigma sebesar 3.95 yang merupakan nilai rata-rata industri di Indonesia.

3. Analyze

Tahap ini berlangsung pada tanggal 1 Mei 2012 hingga 30 mei 2012. Pada tahap ini , analisa dilakukan terhadap data variabel dan data atribut. Tahap ini bertujuan untuk mencari penyebab variabilitas pada saat proses produksi berlangsung untuk data variabel. Untuk data atribut, bertujuan untuk mencari penyebab adanya kegagalan yang dapat menyebabkan produk defect, sehingga diharapkan agar jumlah produk defect dapat berkurang melalui perbaikan sistem kerja serta sistem inspeksi.

• Analisa pengolahan data variabel

Dengan menggunakan analisa peta kontrol, maka didapatkan penyebab variabilitas produk yang besar yang tertulis dalam tabel 4.

Tabel 4

Analisa fishbone diagram data variabel

Jenis

Variabel Penyebab Analisis

Panjang

body work in process

Distorsi Material

Material yang sedang berputar mengalami pelenturan saat proses pemesinan yang dapat mengakibatkan terganggunya tekanan yang diberikan oleh collet kepada material, sehingga material akan mudah terdorong pada saat proses pengeboran.

Tekanan collet pada material

Kualitas collet yang telah berkurang menyebabkan material dengan mudah terdorong pada saat proses. Untuk kasus ini, dapat dianggap sebagai malfungsi pada collet, karena produk yang dihasilkan memiliki variabilitas yang sangat besar (lebih dari 2 mm).

Lip relief angle

bor pada auto

lathe yang kecil

Hal ini mengakibatkan proses feeding tidak sempurna yang mempengaruhi tekanan pada material lebih besar, sehingga material mudah terdorong. Maka, untuk memperkecil tekanan pada material, lip

relief angle pada bor tersebut harus berada pada sudut yang ideal untuk

membantu proses feeding.

Diameter

dalam satu

Lip relief angle

Lip relief yang sangat kecil akan menyulitkan operator finishing process untuk menyelesaikan sebuah produk. Tetapi lip relief yang

sangat besar akan menimbulkan lubang diameter yang dapat melebihi batas spesifikasi, karena feeding material lebih cepat.

Drill point angle

bor

Drill point yang tidak tepat akan mempengaruhi kualitas lubang yang

dihasilkan. Selanjutnya, drill point yang tidak center dapat menyebabkan lubang yang tidak center, sehingga hal tersebut dapat mempengaruhi fungsional dari produk.

Diameter

luar satu Sudut tool holder

Pertama, sudut dasar tool holder, yang harus berada pada posisi 0o, pergeseran posisi dapat menghasilkan diameter luar yang berbentuk kerucut. Kedua adalah sudut tool holder, yang dapat berpengaruh pada kemiringan leher produk dan diameter luar 1.

• Analisa pengolahan data atribut

Analisa pengolahan data atribut dimulai dari diagram Paretto yang menunjukkan bahwa dari 8 CTQ atribut, terdapat 5 CTQ yang mencakup 90% jumlah

a. Body cacat

b. Permukaan tidak rata c. Panjang body tidak sesuai d. Diameter dalam 1 besar e. Lubang tidak center

Selanjutnya, permasalahan akan terlihat pada tabel 5, yang merupakan hasil dari pembahasan diagram sebab-akibat.

Tabel 5

Analisa fishbone diagram data atribut

Jenis

Kegagalan Faktor Penyebab Analisis

Body cacat

Tidak ada pengecekan awal

pada material.

Hal ini mengakibatkan operator tidak mengetahui jika terdapat cacat pada material seperti black dot, coak, korosi, ataupun baret, sehingga

hal ini mempengaruhi hasil akhir pada body damper. Pemasangan collet

tidak erat, terdapat geram pada collet.

Jika collet tidak erat, dapat megakibatkan goresan pada material oleh pahat saat proses berlangsung, begitupun jika terdapat geram pada

collet, dapat mengakibatkan gumpalan pada damper karena geram

tersebut menyatu dengan material saat proses berjalan. Terdapat coak

pada pahat

Geram pada coak pahat akan menempel dengan material sehingga menimbulkan gumpalan. Adanya coak pada pahat juga dapat mempengaruhi pemakanan yang kurang sempurna pada material Permukaan

tidak rata

Pahat terlalu runcing

Pahat yang terlalu runcing dapat mempengaruhi hasil pengikisan yang tajam atau tidak rata pada permukaan damper.

Kurangnya media pendingin pada saat pengikisan

Mempengaruhi aus pada pahat yang menyebabkan tumpul, sehingga proses pemakanan pada material kurang sempurna.

Panjang body tidak sesuai Operator kurang mengikuti spesifikasi ukuran

produk pada first

process

Jika panjang damper work in process tidak sesuai, maka akan berpengaruh pada panjang akhir damper. Yang terjadi di lapangan adalah operator seringkali mengabaikan ukuran spesifikasi, karena inspeksi yang dilakukan menggunakan intuisi, dengan cara menaruh

beberapa damper kemudian merabanya. Jarak benda ke

silinder besi yang keluar pada collet terlalu pendek

Saat proses pemotongan material, jarak material yang keluar pada

collet tidak boleh terlalu pendek, dapat mengakibatkan hasil potongan

panjang damper terlalu pendek.

Diameter

dalam satu besar

Drilling point pada first process

terlalu dalam

Pada saat pengeboran, jika drilling point terlalu dalam, dapat mengakibatkan putaran mata bor yang mengembang dan melebar pada

diameter damper, sehingga menghasilkan lubang yang besar.

Lubang tidak center

Drilling point pada first process tidak

center

Drilling point pada mata bor yang tidak center dengan pusat diameter

silinder besi, mengakibatkan letak lubang pada damper tidak center pada saat proses pengeboran.

Drilling point pada first proses terlalu

dalam

Drilling point yang terlalu dalam akan mempengaruhi putaran yang

dihasilkan dalam membuat lubang pada damper.

Selanjutnya dilakukan analisa nilai risk priority number (RPN), yang menghasilkan prioritas penanganan jumlah produk cacat pada data atribut. Analisa tersebut tertulis pada tabel 6.

Pada tabel tersebut, menunjukkan bahwa collet menjadi penyebab terbesar dari

body cacat. Sedangkan untuk permukaan tidak rata, penyebab kegagalan produk terbesar

berasal dari pahat yang terlalu runcing, serta kurangnya media pendingin pada saat pengikisan. Untuk kriteria panjang tidak sesuai, hal ini disebabkan karena operator yang kurang mengikuti spesifikasi produk pada first process.

Untuk cacat diameter luar satu besar dan lubang tidak center, hal ini disebabkan karena drilling point pada bor yang first process terlalu dalam, serta tidak centered. Oleh karena itu, kriteria terbesar dari masing-masing RPN tersebut akan menjadi prioritas penyelesaian masalah yang paling utama dari SOP yang dirancang.

Tabel 6

Analisa nilai RPN

No Jenis Kegagalan Penyebab dari Kegagalan S O D RPN Nilai Prioritas 1 Body cacat

Tidak ada pengecekan awal pada

material sebelum diproses 4 4 7 112 2

Pemasangan collet tidak erat dan

terdapat geram pada collet 4 8 5 160 1

Terdapat coak pada pahat 4 3 5 60 3

2 Permukaan tidak rata

Pahat pemotong terlalu runcing 5 7 6 210 1 Kurangnya media pendingin pada

saat proses pengikisan 5 7 6 210 1

3 Panjang tidak sesuai

Operator kurang mengikuti

spesifikasi ukuran produk pada first

process

7 7 7 343 1

Jarak benda kerja yang keluar pada

collet terlalu 7 2 2 28 2

4

Diameter luar

satu besar

Drilling point pada first process

terlalu dalam 8 4 4 128 1

5 Lubang tidak

center

Drilling point pada first process tidak

center 8 4 3 96 1

Drilling point pada first

process terlalu dalam 8 4 2 64 2

4. Improve

Selanjutnya, tahap improve bertujuan untuk memetakan proses yang menimbulkan variabilitas yang besar pada data variabel. Serta mengurangi jumlah defect produk pada data atribut. Pemecahan kedua masalah pada data tersebut akan menghasilkan SOP, dan standarisasi pada komponen proses produksi, salah satunya adalah standar tools. 5. Control

Tahap ini merupakan langkah pengendalian proses, sehingga dalam tahap ini dilakukan usulan perbaikan berupa SOP, yang merupakan integrasi dari peningkatan kualitas proses produksi maupun sistem inspeksi. Setelah itu, dilakukan perhitungan cost

of qualit, sebagai pembuktian dari peningkatan kinerja proses produksi dan inspeksi pada

perusahaan.

• Target pencapaian sigma

Nilai sigma yang didapat dari konversi nilai DPMO, adalah sebesar 4.27. Nilai ini meningkat sebesar 0.32 dari nilai sigma awal yaitu 3.95. Pencapaian ini didapat jika perbaikan dilakukan terhadap modus occurrence potential cause, dengan jumlah cacat sebesar 207 damper. Jumlah tersebut telah mencakup pengurangan pada 5 CTQ potensial, serta berbaikan juga termasuk pada 3 CTQ diluar pembahasan

diagram Paretto, sehingga jumlah 3 CTQ tersebut dapat berkurang hingga 0 damper.

• Standard operating procedures

Terdapat beberapa SOP yang dapat berjalan sesuai dengan kondisi yang ditentukan. Jenis-jenis SOP tersebut adalah:

a. Inspeksi pada collet dan mesin b. Inspeksi pada tools

c. First process d. Second process e. Finishing process f. Inspeksi material g. Inpeksi terakhir • Cost of quality

Perhitungan cost of quality digolongkan menjadi beberapa kategori, seperti: a. Prevention cost

b. Appraisal cost

c. Internal failure cost

Berdasarkan perhitungan biaya sistem sekarang dengan sistem perbaikan, terdapat perbedaan pada komponen biaya tertentu, khususnya pada biaya prevention yang ditambahkan biaya quality management, yang merupakan biaya pencatatan atau

pemasukan data hasil produksi sebesar Rp. 100,000.00. Untuk biaya appraisal, ditambahkan biaya inspeksi material, yaitu saat material datang dan dilakukan pengecekan selama 1 jam oleh 1 pegawai quality control yaitu sebesar Rp. 7,320.00.

Pada biaya inspeksi in process, akan ditambahkan 1 orang pegawai quality

control yang bertugas sebagai dokumentasi data hasil produksi, serta menjadi

peringatan dini akan adanya kegagalan produk (defect). Tujuannya agar dapat mengurangi biaya internal failure, yang dapat merugikan perusahaan.

Dengan implementasi SOP tersebut, dapat mengurangi cost sebesar Rp. 2,048,895.33 atau 5% dari pendapatan sistem baru. Dengan adanya penurunan cost, pengurangan defect pada bagian scrap dan rework dapat meningkatkan profit perusahaan dari Rp. 32,424,200.65 dengan sistem lama, menjadi Rp. 34,876,493.98, sehingga peningkatan profit sebesar 6.25% dari pendapatan sistem yang baru.

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan yang dapat diberikan dari penelitian ini adalah:

1. Proses pembuatan damper dibagi menjadi 3 tahap, yaitu (1) first process, pengeboran lubang pada material dan pemotongan damper dengan menggunakan mesin auto lathe. (2) Second

process, perataan permukaan atas damper dan pengeboran lubang damper work-in-process di

mesin bench lathe. (3) Finishing process, perataan sisi bawah damper, dan pengeboran lubang pada sisi lain damper. Produk cacat ditentukan jika damper work in process tidak memenuhi spesifikasi yang ditentukan di setiap proses, sehingga produk cacat akan diproses ke tahap selanjutnya.

2. Untuk menentukan produk Go (G) or No Go (NG) ke tahap selanjutnya, operator hanya mengandalkan intuisi, dan mengabaikan produk cacat yang ada di setiap proses sehingga semua produk yang dihasilkan akan lolos ke tahap selanjutnya dan jenis cacat hanyalah ditentukan pada saat inspeksi akhir, yaitu sebelum produk dikirim kepada pelanggan. Jenis cacat atau produk No Go yang ditentukan, yaitu: (1) body cacat (baret, kerutan, coak, atau black dot), (2) permukaan tidak rata (baret, coak, kasar, ataupun miring), (3) panjang body tidak sesuai (spesifikasi akhir panjang damper 42.3 ≤ x ≤ 43.7 mm), (4) diameter dalam satu besar (blong), (5) lubang tidak center, inspeksi dilakukan secara visual, (6) diameter dalam satu kecil. Jenis kriteria ini ditentukan jika pada saat inspeksi dengan pin gauge, ukuran lubang diameter dalam satu tidak sesuai dengan ukuran diameter pin gauge, (7) diameter dalam dua kecil, dan (8) Tidak ada diameter empat belas, yang merupakan kriteria penting pada damper, karena ukuran inilah yang menentukan damper ke dalam kategori damper 005. Inspeksi dilakukan secara

visual.

3. Perhitungan level Sigma saat ini adalah 3.95. Melalui usulan perbaikan berdasarkan modus tingkat potential cause pada nilai occurence di proses , diharapkan dapat diperoleh nilai Sigma maksimal, yaitu 4.27.

4. Untuk inspeksi akhir, diusulkan adanya check sheet untuk mencatat jumlah produk Go dan No

Go pada setiap inspeksi akhir sebelum pengiriman. Hal ini bertujuan sebagai historical data,

sehingga perusahaan mengetahui berapa banyak good dan defect produk sehingga memudahkan untuk menghitung biaya kualitas. Adanya SOP dan check sheet ini berguna dalam continuous

improvement yang ingin dicapai oleh perusahaan dalam memenuhi standar jaminan kualitas

yang diterapkan konsumen.

Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut:

1.Perusahaan sebaiknya menerapkan sistem dokumentasi agar sistem dapat berjalan sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.

2.Sebaiknya perusahaan menerapkan standarisasi terhadap parameter pada tools pada mesin, seperti penggunaan bor dan pahat yang sesuai.

3.Sebaiknya perusahaan menerapkan SOP pada proses pengerjaan dan inspeksi agar dapat memastikan operator untuk mematuhi langkah kerja dan spesifikasi yang telah ditentukan pelanggan dan sebagai sistem jaminan kualitas terhadap produk.

REFERENSI

Cahyono, A., & Kholil, M. (2006). Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode SPC untuk Mengurangi cacat bending part scale PF pada proses injection pada produk plastic department PT. Indonesia Epson Industry. Bulletin Penelitian , 4-5.

Donald, L., Suzanne, B., & Elaine, C. (2003). How to Scope DMAIC projects. Quality Progress 36.

No.1 , PP. 37 - 41.

Evans, J. R., & Lindsay, W. M. (2007). An Introduction to Six Sigma & Process Improvement. Jakarta: Salemba Empat.

Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001 : 2000,

MBNQA, Dan HACCP. Bogor: Gramedia Pustaka Utama.

Gasperz, V. (2005). Total Quality Management. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Umum.

Montgomery, D. (2005). Introduction to Statistical Quality Control 5th Edition . New York: John Wiley & Sons. Inc.

RIWAYAT PENULIS

Dimastya Catra Saputra, lahir di Malang pada 7 Desember 1989. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada 2012.

Hendry, lahir di Pontianak pada 21 Mei 1990. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada 2012.

Regina Citra Lestari, lahir di Jakarta pada 14 Oktober 1990. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada 2012. Saat ini, bekerja di Moonlay Technologies sebagai Quality Control.

Rida Zuraida, menamatkan pendidikan S1 di Universitas Pasundan (2001) dan S2 di Institut Teknologi Bandung (2004) dalam bidang Teknik Industri.