49 SKRIPSI
ANALISIS SUMBER PENYEBAB KEHILANGAN BAHAN (LOSS) SELAMA PROSES PEMASAKAN KECAP MANIS
DI PT. UNILEVER INDONESIA Tbk., SUBANG JAWA BARAT
Oleh
TRI WULANDARI F24104115
2008
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
ANALISIS SUMBER PENYEBAB KEHILANGAN BAHAN (LOSS) SELAMA PROSES PEMASAKAN KECAP MANIS
DI PT. UNILEVER INDONESIA Tbk., SUBANG JAWA BARAT
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor
Oleh :
TRI WULANDARI F24104115
2008
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
Tri Wulandari. F24104115. Analisis Sumber Penyebab Kehilangan Bahan (Loss) Selama Proses Pemasakan Kecap Manis di PT. Unilever Indonesia Tbk., Subang, Jawa Barat. Di bawah bimbingan Dr.Ir. Feri Kusnandar, M.Sc.
RINGKASAN
Industri kecap adalah salah satu industri pangan yang cukup pesat perkembangannya di Indonesia. Kecap merupakan salah satu bahan makanan yang banyak digunakan oleh masyarakat. Selain mengandung protein, vitamin, dan mineral, kecap juga berfungsi sebagai penyedap makanan. Masyarakat menjadikan kecap sebagai bagian dari menu harian karena dapat memberikan rasa dan aroma yang khas pada makanan atau masakan.
PT. Unilever Indonesia Tbk., Subang Jawa Barat merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi kecap manis dan sedang berkembang di Indonesia.
Selama proses pemasakannya, pihak perusahaan menginformasikan bahwa banyak terjadi kehilangan bahan (loss) kecap baik yang diketahui maupun tidak diketahui sehingga perlu dianalisis sumber penyebabnya serta perlu diketahui seberapa banyak kehilangan bahan tersebut.
Kesetimbangan materi adalah suatu perhitungan mengenai bahan masuk dan bahan keluar dalam suatu proses, serta menentukan jumlah atau bagian dalam setiap tahapan proses, misalnya perhitungan rendemen, proporsi campuran, kehilangan dalam proses, serta komposisi bahan awal dan akhir. Kesetimbangan massa sangat penting dalam perancangan proses untuk industri pangan maupun dalam analisis ekonomi teknologi alternatif dan modifikasi proses untuk meningkatkan hasil atau rendemen. Dari perhitungan kesetimbangan massa ini akan dapat diketahui seberapa besar output yang dihasilkan dari input yang digunakan serta seberapa banyak kehilangan bahan (loss) yang terjadi selama proses pemasakan kecap berlangsung.
Karakteristik dan mutu bahan baku yang digunakan memegang peranan yang sangat penting di industri kecap maupun industri pangan. Dari hasil pengamatan, diketahui bahwa penyebab terjadinya loss kecap selama proses pemasakan umumnya berasal dari 4 faktor yaitu kualitas gula merah, cara kerja alat penyaring, proses penyimpanan kecap di tangki penampung, serta karena kebocoran. Semakin buruk kualitas gula merah yang digunakan maka semakin besar potensi terjadinya loss kecap selama proses pemasakan. Begitu pula jika cara kerja alat penyaring mengalami penurunan maka akan menyebabkan loss semakin besar. Sedangkan loss yang terjadi setelah kecap mengalami proses penyimpanan yaitu disebabkan oleh banyak sedikitnya busa kecap yang naik ke atas permukaan tangki penampung.
Aspek produksi serta teknologi proses yang diterapkan di PT.Unilever Indonesia Tbk. untuk proses produksi kecap secara umum sudah
diterapkan dengan baik dan sesuai dengan GMP (Good Manufacturing Practices), hanya saja perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan dari segi sanitasi dan kebersihan peralatan serta efisiensi dan produktivitas produksi pun perlu ditingkatkan. Hasil trial yield menunjukkan bahwa persentase loss kecap yang terjadi cukup besar. Rata-rata hasil persentase loss kecap yang dihasilkan yaitu sebesar 2.68% kecap per hari yang berasal dari berbagai sumber antara lain loss di
kuali masak, alat penyaring, dan tangki penampung. Persentase loss terbesar berasal dari alat penyaring yaitu sebesar 2,40% kemudian loss di tangki penampung sebesar 0,77% dan di kuali masak sebesar 0,29% dengan persentase evaporasi sebesar 5,04%.
Langkah-langkah perbaikan kemudian disusun sebagai usulan untuk megurangi kehilangan bahan selama proses pemasakan kecap. Langkah-langkah perbaikan ini ditinjau dari 4 sumber yaitu material (bahan baku), mesin, metode, dan manusia. Dari segi material, salah satu perbaikan yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan pembinaan secara intensif terhadap petani gula merah agar menghasilkan gula merah yang berkualitas sebagai bahan baku yang sangat mempengaruhi jumlah loss dan produk akhir kecap. Perawatan dan pemeliharaan mesin serta peralatan yang digunakan selama pemasakan juga penting untuk selalu dilakukan untuk mencegah kerusakan dan kebocoran alat sehingga dapat meminimalisir loss kecap.
Perbaikan metode yang dapat dilakukan antara lain dengan memperbaiki prosedur pembersihan alat dan meminimalisir kecap yang terbuang saat proses pembersihan alat berlangsung, serta dengan meletakkan wadah penyaring kecap untuk menampung ampas di kuali masak. Sedangkan perbaikan yang dapat dilakukan dari segi manusia adalah dengan meningkatkan pengawasan cara kerja terutama pekerja di shift malam, serta menanamkan pentingnya pelaksanaan SOP (Standard Operating Procedures) yang benar di setiap tahapan produksi terutama dapur pemasakan. Adapun pelaksanaan dari usulan-usulan ini belum dilakukan saat periode kegiatan magang berlangsung.
INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
ANALISIS SUMBER PENYEBAB KEHILANGAN BAHAN (LOSS) SELAMA PROSES PEMASAKAN KECAP MANIS
DI PT. UNILEVER INDONESIA Tbk., SUBANG, JAWA BARAT
SKRIPSI
Oleh :
TRI WULANDARI F24104115
Dilahirkan pada tanggal 19 Agustus 1986 di Bekasi, Jawa Barat
Tanggal Lulus : 3 September 2008
Menyetujui,
Bogor, 11 September 2008
Dr.Ir. Feri Kusnandar, M.Sc Dosen Pembimbing
Mengetahui,
Dr. Ir. Dahrul Syah , M.Sc
Ketua Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
ANALISIS SUMBER PENYEBAB KEHILANGAN BAHAN (LOSS) SELAMA PROSES PEMASAKAN DI INDUSTRI KECAP MANIS
SKRIPSI
Oleh :
TRI WULANDARI F24104115
Dilahirkan pada tanggal 19 Agustus 1986 di Bekasi, Jawa Barat
Tanggal Lulus : 3 September 2008
Menyetujui,
Bogor, 11 September 2008
Dr.Ir. Feri Kusnandar, M.Sc Dosen Pembimbing
Mengetahui,
Dr. Ir. Dahrul Syah , M.Sc
Ketua Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
RIWAYAT HIDUP
Penulis bernama Tri Wulandari, dilahirkan di Bekasi pada tanggal 19 Agustus 1986 dan merupakan anak bungsu dari tiga bersaudara pasangan Sunardi dan Sri Wiratmi, Spd. Masa pendidikannya diawali pada tahun 1992 di SDN Jatikramat Indah 01 Bekasi hingga tahun 1998. Kemudian penulis melanjutkan pendidikan menengah pertama di SLTP Negeri 81 Jakarta Timur hingga tahun 2001 dan pendidikan menengah atas di SMU Negeri 81 Jakarta Timur hingga tahun 2004. Pada tahun yang sama, penulis diterima sebagai mahasiswi Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor melalui jalur SPMB.
Selama masa kuliah, penulis aktif dalam berbagai kegiatan baik yang bersifat akademis, non akademis, serta organisasi kampus. Penulis merupakan pengurus Himpunan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan (HIMITEPA)
periode 2005-2006 sebagai anggota Divisi Infokom. Selain berkecimpung di dunia ilmu pangan, penulis juga aktif sebagai Anggota Biasa (L-271) dan
Sekretaris Umum (2007-2008) pada Unit Kegiatan Mahasiswa Perkumpulan Mahasiswa Pecinta Alam Institut Pertanian Bogor (LAWALATA-IPB).
Penulis sering melakukan kegiatan Ekspedisi dan Studi Lapang antara lain Ekspedisi Putri Gunung Rinjani 2007, Studi Konservasi Dewadaru di Pulau Karimunjawa, Jawa Tengah serta mengikuti Temu Wicara dan Kenal Medan (TWKM XIX) Mapala se-Indonesia di Banjarmasin, Kalimantan Selatan. Penulis pernah terlibat aktif dalam berbagai kepanitiaan antara lain Masa Perkenalan Mahasiswa ITP (BAUR 2007), Lomba Cepat Tepat Ilmu Pangan XIV, serta berbagai kepanitiaan di UKM Lawalata IPB. Di akhir masa kuliahnya, penulis pun berkesempatan memperoleh Beasiswa Unggulan Aktivis Student Exchange Programme 2008 yang diselenggarakan oleh Depdiknas berupa pertukaran mahasiswa ke Negara Malaysia.
Penulis menyelesaikan tugas akhirnya dengan melakukan kegiatan magang di perusahaan kecap dan mengangkat judul “Analisis Sumber Penyebab Kehilangan Bahan (Loss) Selama Proses Pemasakan Kecap Manis di PT. Unilever Indonesia Tbk., Subang, Jawa Barat”.
KATA PENGANTAR
Alahamdulillahirobbil’alamin, puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah Swt. yang telah menganugerahkan segala rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Analisis Sumber Penyebab Kehilangan Bahan (Loss) Selama Proses Pemasakan Kecap Manis di PT. Unilever Indonesia Tbk., Subang, Jawa Barat”.
Penyelesaian skripsi ini tidak terlepas dari bantuan, dukungan, serta dorongan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung. Untuk itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Keluarga terkasih, Ayah, Bunda, Mbak Ike, dan Mas Dian, terima kasih untuk
limpahan kasih sayang dan dukungan moril serta materiil selama 22 tahun ini.
2. Dr. Ir. Feri Kusnandar, MSc sebagai dosen pembimbing akademik dan pembimbing skripsi yang telah banyak memberi bimbingan selama
penulis menempuh pendidikan di ITP dan mengerjakan skripsi.
3. Ir. Sutrisno Koswara, MSc dan Dian Herawati, STP sebagai dosen penguji skripsi atas waktu dan kesediaannya serta masukan yang bermanfaat untuk perbaikan skripsi.
4. Ir. Maulana Wahyu Jumantara dan Privita Rosalina Sofjan sebagai
pembimbing lapang selama penulis melakukan kegiatan magang di PT. Unilever Indonesia Tbk., terima kasih telah diberikan kesempatan yang
sangat berharga ini.
5. Tim Leader Unilever, Pak Sapto, Pak Toto, Mas Aris, Pak Slamet, atas masukan serta canda tawa selama berada di Subang. Tim QC in line, Mas Dennis, Pak Anta, Pak Sana, maaf sudah ‘merecoki’ dapur produksi.
Bangoers, Ali, Agus, Angkasa, makasih banyak sudah dibantu selama trial yield. Juga untuk Pak Iwan, Bu Wiwik, Bu Sarah, dan Bu Ning, terima kasih atas masukan dan sarannya.
6. Seluruh dosen dan staf pengajar Ilmu dan Teknologi Pangan, terima kasih atas ilmu dan pengetahuan yang diberikan selama 4 tahun di ITP.
7. Seluruh pustakawan dan pustakawati di perpustakaan LSI, PITP, dan PAU Institut Pertanian Bogor.
8. Seluruh Anggota Perkumpulan Mahasiswa Pecinta Alam Institut Pertanian Bogor (LAWALATA-IPB), the big part in my life.. Terima kasih atas perjalanan panjang memahami kehidupan, menuntaskan petualangan, serta kebersamaan yang takkan pernah tergantikan.
9. Tim Ekspedisi Putri Rinjani : Salmul, Curut, Nonet, Icha, Moy, terima kasih atas kerjasama, petualangan, serta perjalanan hidup yang penuh arti bersama kalian.
10. Penghuni DR.C11, Anyu, Amie, Oline, Yundhe, Elin, Yoyo, Meita, Mira, Resty, Choy, dan Marisa. You all giving so much happiness gals...
11. The Jokers ITP, Dini, Tenni, Lia, Netha, 4 tahun yang sangat menyenangkan bersama kalian. Terima kasih sudah begitu sabarnya menghadapi tingkah polahku. Juga orang-orang rusuh di ITP, Rhais, Mpus, Bima dan Dody.
12. Teman senasib sepenanggungan 4 bulan di Subang, Tika, Tyas, Acid.
Sabar ya buu..
13. Rekan seperjuangan Student Exchange Programme 2008. Amal, Ichang, Febi, Didi, Nyunyu, Uti, Yogi, Casnan, Sarah, Dado. Sahabat baru yang lucu-lucu.
Such a great moment with you all.. Biarkan cinta kita tertinggal di Malaysia.
14. Rekan-rekan ITP angkatan 39, 40, 41, dan 42 yang tidak dapat disebutkan satu persatu, terima kasih telah menjadikan penulis bagian dari keluarga besar Ilmu dan Teknologi Pangan (ITP) IPB.
15. Danang Pujo Kusumo, terima kasih untuk semangat yang diberikan selama 1 tahun ini.
16. Dan semua pihak yang pernah hadir dalam hidup penulis dan telah banyak membantu dan mengajariku dalam segala hal. Terima kasih.
Tak ada gading yang tak retak. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dan ketidaksempurnaan dalam penyusunan skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat dan member kontribusi pada pengembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi di bidang pangan khususnya.
Bogor, 12 September 2008
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI……….. i
DAFTAR TABEL……….. DAFTAR GAMBAR………. DAFTAR LAMPIRAN……….. I. PENDAHULUAN………. A. Latar Belakang……….. iii iv v 1 1 B. Tujuan………... 2
C. Manfaat………. 2
II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN………. A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan……… B. Visi, Misi, dan Tujuan Perusahaan………... C. Corporate Social Responsibility (CSR)……… D. Lokasi Perusahaan……… E. Bidang Usaha dan Pemasaran Perusahaan……… 3 3 4 5 8 8 F. Struktur Organisasi………... G. Manajemen Perusahaan……… H. Peraturan Kerja dan Ketenagakerjaan…...………... III. TINJAUAN PUSTAKA……….. 10 10 11 14 A. Produk Kecap………... 14
B. Proses Produksi Kecap………. C. Sifat Aliran Produk Pangan Cair……….. 16 18 D. Kesetimbangan Massa……….. 20
E. Teknik Perancangan Untuk Perbaikan Sistem Kerja……… 21
F. Diagram Ishikawa………. 23
G. Diagram Pareto……… 24
IV. KEGIATAN MAGANG……….. 26
A. Deskripsi Kegiatan Magang………. 26
B. Metode Kerja……… 26
C. Metodologi Pemecahan Masalah……….. 28
V. ASPEK PRODUKSI………. 32
A. Bahan-bahan Produksi dan Karakteristiknya………... 32 B. Proses Produksi……….
VI. KEHILANGAN BAHAN ………
A. Observasi Permasalahan………...
B. Menemukan Faktor-faktor Penyebab Masalah……….
C. Meneliti Faktor-faktor yang Paling Berpengaruh……….
D. Menyusun, Melaksanakan, dan Evaluasi Langkah Perbaikan…….
E. Mencegah Terulangnya Masalah yang Sama………
F. Mencatat Masalah yang Belum Terpecahkan………...
42 49 49 51 60 61 65 65 VII. KESIMPULAN DAN SARAN……….
A. Kesimpulan………...
B. Saran……….
DAFTAR PUSTAKA………
LAMPIRAN………..
66 66 67 68 72
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Komposisi zat gizi kecap kedelai ... 15
Tabel 2. Tahapan pemecahan masalah dan teknik yang digunakan... 29
Tabel 3. Komposisi zat gizi gula merah per 100 gram bahan ... 32
Tabel 4. Komposisi nira kelapa segar ... 35
Tabel 5. Komposisi kimia kedelai kering per 100 gram ... 39
Tabel 6. Komposisi kimia kedelai kuning dan hitam ... 41
Tabel 7. Data penimbangan ampas di kuali masak ... 53
Tabel 8. Data penimbangan ampas di alat penyaring ... 54
Tabel 9. Data penimbangan ampas di tangki penampung... 54
Tabel 10. Data persentase loss dan persentase kumulatif ... 60
Tabel 11. Langkah-langkah perbaikan yang dapat dilakukan ... 62
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Struktur diagram sebab akibat (diagram ishikawa) ... 23
Gambar 2 Tahapan proses pemasakan kecap dan ampas ... 28
Gambar 3. Proses fermentasi pada nira kelapa ... 36
Gambar 4. Gambar kedelai hitam dan kedelai kuning ... 41
Gambar 5. Diagram alir proses pembuatan kecap secara fermentasi ... 46
Gambar 6. Alur proses pemasakan kecap dan ampas yang dihasilkan ... 49
Gambar 7. Alur pengamatan trial yield... 50
Gambar 8. Diagram sebab-akibat (Ishikawa) loss kecap ... 52
Gambar 9. Grafik perbandingan jumlah ampas kuali per shift produksi .... 58
Gambar 10. Grafik perbandingan jumlah loss kecap ... 60
Gambar 11. Diagram Pareto loss kecap ... 61
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Struktur organisasi PT. Unilever Indonesia Tbk. ... 73 Lampiran 2. Sejarah perkembangan PT. Unilever Indonesia Tbk. ... 74 Lampiran 3. Metode pengukuran loss kecap selama trial yield ... 76
BAB I PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Industri kecap adalah salah satu industri pangan yang cukup pesat perkembangannya di Indonesia. Kecap merupakan salah satu bahan makanan yang banyak digunakan oleh masyarakat. Selain mengandung protein, vitamin, dan mineral, kecap juga berfungsi sebagai penyedap makanan.
Masyarakat menjadikan kecap sebagai bagian dari menu harian karena dapat memberikan rasa dan aroma yang khas pada makanan atau masakan.
Tahap-tahap pengolahan kecap meliputi perebusan kedelai, fermentasi kapang, fermentasi garam, serta pemasakan sari kecap menjadi kecap. Mutu kecap yang dihasilkan tergantung pada proses fermentasi kacang kedelai.
Rasa, warna, dan aroma kecap yang dihasilkan tergantung pada keseimbangan campuran bahan-bahan pembuat kecap dan mutu bahan baku serta teknologi proses yang digunakan.
PT. Unilever Indonesia Tbk., Subang Jawa Barat merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi kecap manis dan sedang berkembang di Indonesia. Selama proses produksinya, pihak perusahaan menginformasikan bahwa banyak terjadi kehilangan bahan (loss) baik yang diketahui maupun tidak diketahui sehingga perlu dianalisis untuk mengetahui sumber penyebab kehilangan bahan serta seberapa banyak jumlahnya.
Kesetimbangan materi adalah suatu perhitungan mengenai bahan masuk dan bahan keluar dalam suatu proses, serta menentukan jumlah atau bagian dalam setiap tahapan proses, misalnya perhitungan rendemen, proporsi campuran, kehilangan dalam proses, serta komposisi bahan awal dan akhir (Wirakartakusumah et al., 1989). Kesetimbangan massa sangat penting dalam perancangan proses untuk industri pangan maupun dalam analisis ekonomi teknologi alternatif dan modifikasi proses untuk meningkatkan hasil atau rendemen. Dari perhitungan kesetimbangan massa ini akan dapat diketahui seberapa besar output yang dihasilkan dari input
yang digunakan serta seberapa banyak kehilangan bahan (loss) yang terjadi selama proses berlangsung.
Melalui kegiatan magang ini, secara umum dilakukan pengamatan jalannya proses produksi kecap manis dan secara khusus akan dilakukan pengamatan dari setiap tahapan prosesnya terutama pada tahapan-tahapan yang berpotensi menyebabkan terjadinya loss atau kehilangan bahan selama proses produksi, khususnys proses pemasakan kecap. Dari hasil analisis sumber penyebab loss ini kemudian akan dibuat rancangan solusi alternatif perbaikan proses yang diharapkan dapat meminimalisir terjadinya kehilangan bahan (loss) kecap untuk mencegah kerugian perusahaan.
B. TUJUAN
1. Mempelajari aspek produksi kecap baik dari bahan baku serta teknologi proses produksi yang digunakan.
2. Melakukan analisis sumber penyebab kehilangan bahan (loss) kecap untuk mengetahui sumber yang terbesar sehingga dapat dicari solusi alternatif perbaikan yang dapat dilakukan.
3. Memberikan saran yang konstruktif kepada perusahaan, khususnya berupa rancangan solusi alternatif perbaikan proses pemasakan kecap untuk meminimalisir loss kecap agar efisiensi produksi dapat tercapai.
C. MANFAAT
Setelah tujuan dari kegiatan magang tercapai, maka akan diperoleh manfaat antara lain :
1. Mengembangkan pengetahuan, sikap dan kemampuan profesionalisme mahasiswa melalui penerapan ilmu, latihan kerja dan latihan langsung tentang teknik-teknik yang diterapkan di lapangan sesuai dengan bidang keahliannya.
2. Mengetahui aspek produksi yang diterapkan selama proses produksi kecap 3. Mengetahui persentase rendemen, waste, dan loss selama proses
pemasakan kecap.
4. Mendapatkan solusi alternatif pemecahan masalah loss kecap.
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT. Unilever Indonesia Tbk. merupakan salah satu perusahaan terbesar di dunia yang beroperasi di sekitar 75 negara. Perusahaan berlogo
“U” ini bergerak di bidang kebutuhan dasar dengan pasaran utama adalah deterjen, pangan, dan barang kosmetik. Unilever secara resmi berdiri pada tanggal 1 Januari 1933 dengan kantor pusat di London (Inggris) dan Rotterdam (Belanda).
Unilever berawal dari peleburan dua perusahaan, yaitu Margarine Union dari Belanda dan Lever Brothers dari Inggris. Lever Brothers didirikan pada tahun 1885 oleh William Hesketh Lever dengan usaha utama di bidang sabun, selain juga menghasilkan margarin. Bisnis sabun tersebut merupakan yang terbesar di dunia, dengan warisan merk terkenal seperti Lux, Lifebuoy, Sunlight, dan Rinso. Sedangkan Margarine Union merupakan gabungan dari perusahaan Anton Jurgens Verenigde Fabrieken N.V dan Van den Bergh Fabrieken N.V., yang mempunyai usaha utama di bidang lemak pangan dan sedikit bergerak di bidang sabun. Persamaan Lever Brothers dan Margarine Union adalah sama-sama memproduksi consumer goods, berkecimpung dalam bidang yang menggunakan bahan baku sama, dan mempunyai jalur distribusi yang luas.
PT. Unilever Indonesia Tbk. mulai dirintis ketika sebuah pabrik sabun Lever Zeep Fabrieken N.V. dibangun pada tanggal 5 Desember 1933 di daerah Angke, Jakarta Kota. Dua tahun kemudian berdiri Van den Bergh’s Fabrieken N.V. di lokasi yang sama dan menghasilkan margarin Blue Band.
Sejarah perkembangan PT. Unilever Indonesia Tbk. dari tahun ke tahun dapat dilihat pada Lampiran 2.
B. Visi, Misi dan Tujuan Perusahaan
PT Unilever Indonesia Tbk. mempunyai visi “menjadi pilihan pertama bagi pelanggan dan konsumen”, sedangkan misi yang dipegang adalah : 1. Menjadi yang pertama dan terbaik di kelasnya dalam menemukan
kebutuhan dan aspirasi dari konsumen.
2. Menjadi dekat dengan pasar untuk pelanggan dan pemasok.
3. Memindahkan aktivitas tambahan yang tidak bernilai dari semua proses.
4. Mencapai kepuasan kerja untuk semua pihak.
5. Menuju target usaha dan penambahan keuntungan dan kepastian mengenai upah untuk pekerja dan para pemegang saham.
6. Patut mendapat kehormatan dan kesempurnaan, perhatian terhadap komunitas dan lingkungan.
PT Unilever Indonesia Tbk. adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri penyediaan kebutuhan sehari-hari (consumer goods), oleh karena itu perusahaan ini menetapkan tujuan pendirian sebagai berikut : 1. Memenuhi kebutuhan sehari-hari setiap anggota masyarakat dimanapun
mereka berada, mengantisipasi aspirasi konsumen dan pelanggan, serta menanggapi secara kreatif dan kompetitif dengan produk-produk bermerk dan layanan yang meningkatkan kualitas kehidupan.
2. Akar yang kokoh dalam budaya dan pasar lokal di dunia merupakan warisan yang tidak ternilai dan menjadi dasar bagi pertumbuhan di masa yang akan datang. Unilever akan menyertakan kekayaan pengetahuan dan kemahiran internasional untuk melayani konsumen lokal sehingga menjadikannya perusahaan yang benar-benar multilokal.
3. Keberhasilan jangka panjang menuntut komitmen yang menyeluruh terhadap standar kinerja dan produktivitas yang sangat tinggi terhadap kerjasama yang sangat efektif, dan kesediaan untuk menyerap gagasan- gagasan baru serta keinginan untuk belajar terus menerus.
4. Percaya bahwa keberhasilan memerlukan perilaku bersama yang berstandar tinggi terhadap karyawan, konsumen dan masyarakat, serta dunia.
Sebagai perwujudan dari komitmen perushaaan untuk menjamin standar mutu produk bertaraf internasional, seluruh pabrik PT Unilever Indonesia Tbk. telah mendapat sertifikat ISO 9001.
C. Corporate Social Responsibility (CSR)
Sebagai perusahaan multinasional, Unilever memiliki komitmen yang tinggi dalam menerapkan Corporate Social Responsibility (CSR) sebagai salah satu strategi bisnis yang terintegrasi bersama strategi-strategi lain. Hal tersebut secara umum memiliki tujuan meningkatkan pangsa pasar dan penjualan, serta memberikan kontribusi bagi masyarakat sekitar sebagai bentuk kepedulian Unilever. Strategi bisnis tersebut tetap sejalan dengan visi dan misi PT Unilever Indonesia secara umum.
PT Unilever Indonesia Tbk. memiliki misi untuk menambah vitalitas dalam kehidupan, yaitu dengan memenuhi kebutuhan sehari-hari dalam bidang nutrisi, perawatan kebersihan, dan perawatan pribadi, dengan brand yang membantu orang merasa baik, terlihat baik, dan mendapatkan sesuatu yang lebih dalam hidup. Untuk mewujudkan misi tersebut dalam kehidupan, perusahaan telah memulai dengan kegiatan-kegiatan internal, dan saat ini perusahaan berkomitmen membagikan semangat misi tersebut kepada konsumen melalui kampanye brand produk dan kegiatan-kegiatan yang secara konsisten menyertakan misi sosial dalam rangka membagikan vitalitas kepada masyarakat secara lebih meluas. Dengan demikian, CSR merupakan bagian internal dari vitalitas kehidupan yang ingin dicapai dalam misi PT.Unilever Indonesia Tbk.
Perusahaan menyadari bahwa CSR merupakan dampak dari seluruh kegiatan bisnis perusahaan terhadap masyarakat. Beberapa wujud nyata dari CSR PT.Unilever Indonesia antara lain :
1. Melalui lebih dari 3000 tenaga kerja yang ada, perusahaan telah berinvestasi dalam pengembangan sumber daya manusia lokal, menyalurkan pengetahuan dan keterampilan global, meningkatkan produktivitas lokal, serta menciptakan budaya kepemimpinan, keanekaragaman, dan nilai-nilai perusahaan.
2. Melaui brand yang dimiliki, perusahaan berusaha mengikutsertakan misi- misi sosial dan spiritual. Untuk beberapa brand food antara lain :
a. Royco bumbu penyedap makanan : memperkuat wanita Indonesia melalui aspek nutrisi dan memasak serta benar-benar membantu mereka untuk memperoleh sesuatu yang lebih dalam hidup (empowering Indonesian women through nutrition and cooking and truly helping her to get more out of life).
b. Blue Band margarin : setiap Ibu ingin memberikan kebaikan pada anak-anaknya, sehingga mereka dapat menjadi yang terbaik (every Mum wants to give goodness to her children so that they can be the best they can be).
c. Taro snack : membantu anak-anak Indonesia untuk memperoleh pengalaman menyenangkan dan hidup bahagia yang sepatutnya mereka peroleh (helping Indonesian children to have the fun adventurous and happy life they deserve).
d. Teh Sariwangi : brand yang paling memahami pentingnya berhubungan satu sama lain – tali yang mengikat (the brand that truly understands the importance of connecting with one another – the string that binds).
e. Kecap Bango : melestarikan warisan sajian lezat kepulauan dan kehidupan orang-orang yang membuatnya (preserving the herritage of the archipelago`s delicious dishes and the livelihood of people who make our product).
Perwujudan CSR dalam brand tersebut merupakan sarana inovasi yang penting, cara baru untuk memasuki pasar, sarana diferensiasi dan menciptakan konsumen yang loyal, serta motivasi bagi pekerja untuk merasa bangga dan bermakna dalam pekerjaan. Perwujudan CSR ini antara lain : 1. Konservasi energi dan air.
2. Investasi pada proses manufacturing yang tidak menyebabkan polusi.
Selama 3 tahun (2003-2005), PT Unilever Indonesia telah meraih 2 green status (zero emission) untuk pabrik Cikarang dan Rungkut.
3. Oxfam- Unilever Joint Research Project, yaitu mengeksploitasi hubungan antara bisnis dan kemiskinan secara internasional, atau secara lebih spesifik merupakan sebuah studi kasus Unilever di Indonesia. beberapa hasil yang dicapai antara lain : terciptanya 300.000 lapangan kerja, 2/3 nilai yang dihasilkan didistribusikan ke partisipan selain Unilever, supplier domestic menyediakan 84% dari barang-barang dan pelayanan.
4. Perusahaan percaya bahwa kesuksesan membutuhkan standar yang paling tinggi dari perilaku perusahaan terhadap pekerja, konsumen, dan masyarakat serta lingkungan. Oleh karena itu, perusahan mendirikan ULI Peduli Foundation pada tanggal 27 November 2000.
5. Dalam bidang lingkungan, perwujudan CSR tersebut antara lain dengan menjadi bagian dalam pemecahan permasalahan lingkungan; mendukung masyarakat untuk mengubah kebiasaannya dalam menjaga lingkungan, termasuk memisahkan dan mendaur ulang sampah, meningkatkan sanitasi dan menghijaukan daerah sekitarnya.
6. Terlibat dengan masyarakat dalam berbagai kegiatan bantuan kemanusiaan di daerah-daerah bencana di Indonesia, misalnya Nabire, Aceh, Yogyakarta dan lain-lain.
Melalui penerapan berbagai program CSR tersebut, pihak perusahaan sendiri memperoleh keuntungan yang nyata, yaitu peningkatan penjualan menjadi dua angka dan dapat dipertahankan selama lebih dari 15 tahun, penjualan mencapai lebih dari 1 milyar dolar, dan berhasil meraih pangsa pasar yang ada, memimpin dalam semua kategori utama dalam kompetisi dengan perusahaan lain.
Selama tahun 2005, PT Unilever Indonesia meraih 54 penghargaan dan 47 penghargaan di tahun 2006 dalam bidang CSR tersebut. Beberapa penghargaan tersebut antara lain :
1. Best managed Companies, Best Corporate Governance, Best Investor Relations, Most Committed to Strong Dividend policy dari Finance Asia.
2. The First Corporate Governance dari The Asset magazine.
3. Gold & Indonesian Best Brand Award (17 brands) dari Swa & Mars.
4. Indonesian Customer Satisfaction Award (9 brands) dari Swa & Frontier.
5. Indonesian Most Admired Company dari Business Week.
6. Green Proper Award untuk pabrik Cikarang dan Rungkut.
D. Lokasi Perusahaan
PT Unilever Indonesia Tbk. memiliki kantor pusat di Gedung Graha Unilever, Jalan Gatot Subroto Kav. 15 Jakarta. Pabrik Unilever berada di dua lokasi, yaitu Cikarang-Bekasi dan Rungkut-Surabaya. Pabrik Cikarang terdiri dari pabrik foods di Jalan Jababeka IX Blok D No. 1-29 dan pabrik NSD (Non Soap Detergent) di Jalan Jababeka VI Blok O, Desa Wangun Harja, Kecamatan Cikarang, Kabupaten Bekasi, Jawa Barat 17520. Pabrik foods dibagi menjadi tiga pabrik, yaitu SCC&C (Spread Cooking Category and Culinary), TBB (Tea Based Beverage), dan ice cream Wall`s.
Pabrik foods Cikarang memproduksi makanan dan es krim, sedangkan pabrik NSD memproduksi deterjen. Pabrik di Rungkut memproduksi sabun dan kosmetik. Kedua pabrik di Cikarang tersebut memiliki luas sekitar 20 ha dan dilengkapi dengan kantor, mushola/masjid, pos penjagaan, kantin, unit pengolahan limbah, gudang bahan mentah, tempat parkir, dan taman.
Pabrik Unilever yang berlokasi di Rungkut, Surabaya memproduksi sabun dan bahan kosmetik lain seperti Lux, Sunsilk, Pepsodent, Citra, dan sebagainya. Pemilihan lokasi pabrik didasarkan pada beberapa faktor, yaitu tempat yang strategis untuk kelancaran pemasaran produk, tersedianya sarana infrastruktur, area yang cukup untuk dilaksanakannya perluasan pabrik, dan kemudahan suplai bahan baku.
E. Bidang Usaha dan Pemasaran Perusahaan
Secara umum, PT Unilever Indonesia Tbk. mengahasilkan produk kebutuhan sehari-hari. Bidang produksinya dibagi menjadi empat divisi : 1. Divisi Home Care
a. Non Soap Detergent (NSD)
Menghasilkan produk deterjen pencuci (bubuk dan krim) dengan merk dagang Rinso, Surf, Omo, dan Super Busa. Selain itu juga diproduksi cairan pewangi dan pelembut pakaian dengan merk dagang Comfort dan Molto.
b. Household care
Memproduksi cairan pembersih lantai, bahan pengkilap dan penghilang kuman dengan merk dagang Super Pell, Sunlight, Vixal, dan Domestos.
2. Divisi Personal Care
Divisi ini memproduksi barang kebutuhan perawatan pribadi yang terdiri dari hair (Clear, Sunsilk, Brisk, dan lain-lain), skin (Pond`s, Dove, Hazeline, Lux, lifebuoy, Cuddle dan lain-lain), deodorant (Axe dan Rexona) dan dental (Pepsodent dan Close Up).
3. Divisi Unilever Best Food (UBF)
a. Spread Cooking Category and Culinary (SCC&C)
Memproduksi margarine dan bakery fat (Blue Band, Cake Margarine, Gold Margarine, Multi Margarine, Pastry Fat, Biscuit Fat, White cream Fat), aneka bumbu masakan (Royco dan Knorr), dan minuman serbuk (Sariwangi dan Lipton powdered mix).
b. Tea Based Beverage (TBB)
Memproduksi teh untuk konsumsi dalam negeri dan ekspor dengan merk dagang Sariwangi, Bushells, Choya, dan lain-lain.
c. Snacks
Memproduksi snack Taro net dan Taro stick.
4. Divisi Ice Cream
Memproduksi es krim Wall`s dalam berbagai jenis, rasa dan kemasan.
Produk-produk tersebut akan dipasarkan ke seluruh konsumen yang tersebar di Indonesia maupun di luar negeri, PT Unilever Indonesia Tbk.
sebagai perusahaan yang berstatus Penanaman Modal Asing (PMA), tidak menjual produknya langsung ke konsumen atau pengecer, tetapi melalui distributor dan pedagang-pedagang besar yang tersebar di seluruh Indonesia.
kantor-kantor depotnya terdapat di beberapa kota besar di Indonesia, yaitu Jakarta, Surabaya, Medan, Padang, Bandung, Yogyakarta, Semarang dan sebagainya. Masing-masing depot dikelola oleh seorang manajer yang bertugas membantu para distributor dalam mempromosikan hasil produksi dari perusahaan kepada konsumen.
F. Struktur Organisasi
Pabrik foods Cikarang dipimpin seorang Supply Chain Director Food yang membawahi :
1. General Manager Food, yang bertanggung jawab atas pengelolaan, lay out, dan kinerja pabrik foods.
2. Production Manager, yang bertanggung jawab dalam perencanaan produksi dan output produksi sehari-hari.
3. Plant Engineer, yang bertanggung jawab terhadap engineering perusahaan.
4. Works Personel Manager, yang bertanggung jawab terhadap administrasi kepegawaian, urusan rumah tangga, keuangan, dan pengadaan sumber daya manusia.
5. Senior Development Manager, yang bertanggung jawab terhadap pengembangan perusahaan.
6. Packaging Manager, yang bertanggung jawab terhadap kelancaran dan efisiensi proses pengepakan.
7. Quality Manager, yang bertanggung jawab terhadap pengawasan dan pengendalian mutu berdarsarkan analisa dan penelitian laboratorium, keadaan bahan baku, pengendalian proses, dan keadaan produk jadi.
8. Planning Manager, yang bertanggung jawab terhadap perencanaan program-program dalam rangka pengembangan perusahaan.
G. Manajemen Perusahaan
PT Unilever Indonesia Tbk. mengadopsi program Total Productive Maintanance (TPM) dalam sistem manajemannya. TPM merupakan metode
untuk mewujudkan zero failure (tanpa kesalahan), zero accident (tanpa kecelakaan), dan zero defect (tanpa cacat). Dasar pelaksanan TPM
adalah lima “S”, yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seikatsu, dan Shitsuke. Seiri (clearing up) yaitu menyingkirkan benda yang tidak diperlukan. Seiton (organizing) yang berarti menempatkan barang yang dibutuhkan dengan rapi.
Seiso (cleaning) yaitu membersihkan peralatan dan daerah kerja. Seikatsu (standardizing) berarti membuat standar kebersihan, pelumasan, inspeksi,
sedangkan Shitsuke (training and discipline) berarti meningkatkan keterampilan dan moral.
Kelima dasar tersebut ditunjang oleh sembilan pilar TPM untuk keberhasilan pelaksanaan program, yang meliputi pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance); peningkatan bagian; pemeliharaan terencana (planned maintenance); pelatihan (training); kontrol awal dan pencegahan perawatan; pemeliharaan umum (quality maintenance); TPM di perkantoran (TPM in office); keselamatan, kesehatan, dan lingkungan kerja (safety, healthy, and environment) dan manajemen rantai suplai (supply chain management).
H. Peraturan Kerja
Administrasi kantor dilaksanakan setiap hari kerja dengan jadwal Senin-Jumat pukul 08.00-16.00 WIB, Sabtu pukul 08.00-13.00 WIB, dengan jam istirahat pukul 12.00-13.00. Sedangkan jadwal produksi harian dibagi menjadi 3 shift dengan pembagian shift pagi pukul 07.00-15.00 WIB, shift siang pukul 15.00-23.00 WIB, dan shift malam pukul 23.00-07.00 WIB.
Waktu operasional pabrik adalah 295 hari/tahun, 6hari/minggu, 3 shift/hari. Sedangkan hari libur sebanyak 52 hari minggu, 12 hari libur umum, dan 6 hari Lebaran. Kerja lembur akan dilaksanakan bila ada pekerjaan yang tidak bisa ditangguhkan atau dilaksanakan pada jam kerja normal. Sistem pengupahan karyawan didasarkan atas tanggung jawab pekerjaan dan atau prestasi karyawan tersebut. Sedangkan dalam pelaksanaannya mengacu pada indeks harga konsumen, tingkat pengupahan, tingkat perkembangan ekonomi, dan kemampuan perusahaan.
I. Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan Karyawan
Tenaga kerja PT Unilever Indonesia Tbk. terbagi menjadi dua golongan, yaitu staf dan non staf. Karyawan staf adalah orang-orang yang menjalankan manajemen perusahaan dan mempunyai wewenang untuk mengambil keputusan, seperti kepala pabrik hingga kepala bagian. Adapun karyawan non staf terdiri dari karyawan tetap yang terbagi lagi menjadi golongan A, B, dan C. Karyawan kontrak adalah karyawan yang berasal dari
perusahaan tenaga kerja yang bekerja sama dengan PT Unilever Indonesia Tbk. seperti CV Sapta Buana dan lain-lain.
Jaminan kesejahteraan karyawan diwujudkan dalam bentuk fasilitas- fasilitas jaminan sosial dan tunjangan-tunjangan. Hal tersebut tertuang dalam Kesepakatan Kerja Bersama (KKB) yang dibuat oleh serikat pekerja bersama pihak perusahaan.
Serikat pekerja PT Unilever Indonesia Tbk. berdiri pada tahun 1970- an dan pada tahun 1982 resmi menjadi anggota serikat pekerja seluruh Indonesia. Berdasarkan KKB tersebut fasilitas dan tunjangan yang diperoleh karyawan PT Unilever Indonesia Tbk. antara lain :
1. Makan, disediakan untuk seluruh karyawan tetap pada jam-jam istirahat di kantin perusahaan. Pada bulan Ramadhan diberikan uang makan sebesar 90% dari biaya makan untuk karyawan shift pagi.
2. Fasilitas pengobatan diberikan gratis kepada karyawan dan keluarganya sampai dengan tiga anak,meliputi biaya perawatan di rumah sakit yang telah ditunjuk, pembayaran gaji selama sakit, pengobatan dan perawatan gigi, penggantian biaya kacamata dan frame, penggantian biaya bersalin untuk pekerja wanita dan bantuan biaya bersalin istri pekerja.
3. Koperasi karyawan.
4. Program kepemilikan rumah.
5. Tunjangan perumahan setahun sekali berupa uang.
6. Program kepemilikan kendaraan bermotor.
7. Klub olahraga, kesenian, rekreasi, dan pembinaan rohani.
8. Program ASTEK.
9. Tunjangan pensiun pada saat karyawan memasuki usia 55 tahun.
10. Pembinaan keluarga berencana lestari dan balita.
11. Santunan kematian.
12. Tunjangan belajar anak karyawan yang berprestasi.
13. Beasiswa bagi anak karyawan yang diterima di perguruan tinggi negeri.
14. Program tabungan pendidikan.
15. Penghargaan kerja diberikan kepada karyawan yang telah bekerja selama 15 dan 25 tahun.
16. Tunjangan cuti setahun sekali dalam bentuk gaji ke-13.
17. Cuti besar diberikan setiap 6 tahun masa kerja berupa 74 hari cuti di luar cuti tahunan dengan biaya pulang kampung ditanggung perusahaan atau dalam bentuk 2 bulan gaji ditambah 14 hari cuti di luar cuti tahunan.
18. Kesempatan naik haji dengan pembayaran upah penuh.
19. Tunjangan Hari Raya (THR).
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
A. PRODUK KECAP
Definisi kecap menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) 0032-74 yang dikeluarkan oleh Depperindag (1974) adalah sebagai cairan kental yang mengandung protein yang diperoleh dari perebusan kedelai yang telah diragikan dan ditambahkan gula, garam, dan rempah-rempah. Secara lebih rinci Winarno (1986) mendefinisikan kecap sebagai cairan jernih berwarna kecoklatan yang mengandung garam, dibuat dari fermentasi kacang kedelai, biji-bijian / tepung dan mengandung tidak kurang dari 0.6% nitrogen dan 10% garam. Sedangkan Hasseltine dan Wang (1979) mendefinisikan kecap sebagai suatu cairan coklat gelap dan cita rasa yang tajam yang dibuat dengan fermentasi kedelai, gandum dalam larutan garam.
Selain mengandung protein, vitamin, dan mineral, kecap berfungsi juga sebagai penyedap makanan karena dapat memberi rasa dan aroma yang khas pada makanan atau masakan. Karena rasanya yang khas ini, maka kecap cepat dikenal di berbagai negara terutama di negara belahan timur dengan berbagai nama dan modifikasi dari segi mutu organoleptik dan komposisinya (Nunomura dan Sasaki, 1986). Di Indonesia sendiri dijumpai banyak sekali merek kecap lokal dengan berbagai variasi mulai dari rasa, kemasan, kekentalan, warna, dan ketahanan simpannya (Winarno, 1986).
Secara umum Judoamidjojo (1987) mengelompokkan kecap Indonesia menjadi dua golongan, yaitu kecap asin dan kecap manis. Kecap asin mengandung sedikit gula palma (4-19%) dan banyak garam (18-21%), sedangkan kecap manis mengandung banyak gula palma (26-61%) dan sedikit garam (3-6%).
Kecap dapat dibuat melalui tiga cara yaitu dengan cara fermentasi, hidrolisis asam dan kombinasi kedua cara tersebut. Pembuatan kecap secara fermentasi pada prinsipnya adalah memecah protein, lemak, dan karbohidrat oleh aktivitas enzim dari kapang, ragi (khamir) dan bakteri menjadi fraksi-fraksi yang lebih sederhana. Fraksi-fraksi tersebut menentukan cita
rasa, aroma, dan komposisi kecap. Pembuatan kecap secara hidrolisis pada dasarnya adalah pemecahan (hidrolisis) protein dengan menggunakan asam sehingga dihasilkan peptida-peptida dan asam-asam amino.
Dibandingkan dengan kecap yang dibuat dengan cara hidrolisis, kecap yang berasal dari proses fermentasi biasanya mempunyai flavor dan aroma yang lebih baik.
Proses pembuatan kecap dengan cara hidrolisis lebih mudah, cepat dan murah dibandingkan cara fermentasi. Tetapi, produk yang dihasilkan flavornya tidak sebaik flavor yang dihasilkan dengan proses fermentasi (Yokotsuka, 1977). Kecap hasil hidrolisis asam kurang lengkap komposisinya bila dibandingkan dengan kecap fermentasi. Kecap ini hanya merupakan larutan garam dan asam-asam amino saja, tidak terdapat komponen pembentuk cita rasa seperti peptida-peptida tertentu, alkohol, ester serta komponen lainya (Koswara, 1992). Komposisi zat gizi kecap kedelai dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Komposisi Zat Gizi Kecap Kedelai dalam 100 gram No. Zat Gizi Kecap Satuan
1. Energi 86.00 kal
2. Air 57.40 gr
3. Protein 5.50 gr
4. Lemak 0.60 gr
5. Karbohidrat 15.10 gr
6. Serat 0.60 gr
7. Abu 21.40 gr
8. Kalsium 85.00 mg
9. Besi 4.40 mg
10. Vitamin B1 0.04 mg
11. Vitamin B2 0.17 mg
Sumber : Direktorat Gizi Departemen Kesehatan RI dalam Santoso, 1994 Hasseltine dan Wang (1978) menyatakan bahwa mutu kecap dipengaruhi oleh kandungan total nitrogen, amino nitrogen dan persentase antara amino nitrogen dengan total nitrogen pada kecap. Kecap yang bermutu baik mempunyai rasio amino nitrogen dengan total nitrogen lebih besar dari 50%. Dikatakan pula bahwa kecap bermutu tinggi berkadar garam 18% dan PH-nya berkisar antara 4.6 – 4.8. Berdasarkan aspek gizi, kecap merupakan sumber protein yang cukup baik karena mengandung asam-asam amino
esensial yang cukup tinggi. Kecap mengandung pula zat gizi lain seperti lemak, serat, dan vitamin yang jumlahnya lebih rendah dibanding protein (Santoso, 1994).
Proses pembuatan kecap secara fermentasi dibagi menjadi dua tahap utama. Tahap pertama merupakan tahap penguraian sakarolitik dan proteolitik kedelai dan tepung oleh kapang Aspergillus sp., kemudian diikuti oleh tahap kedua yaitu fermentasi dalam larutan garam (Winarno, 1986).
B. PROSES PEMBUATAN KECAP 1. Penyiapan Bahan
Penyiapan bahan meliputi pembersihan kedelai, perendaman, dan perebusan. Persiapan bahan mempengaruhi pertumbuhan kapang dan kelarutan protein dalam larutan garam. Peppler (1982) mengatakan bahwa untuk fermentasi sebaiknya dipakai kedelai yang berkualitas baik, bebas dari jamur atau hewan pengganggu waktu disimpan. Menurut Wood dan Yong (1974), kedelai sebaiknya direndam dalam air yang mengalir dengan suhu 29ºC selama 10-12 jam dan jika digunakan air yang diam maka perlu diganti setiap dua sampai tiga jam untuk menghindari tumbuhnya bakteri pembentuk spora.
Kondisi pemasakan kedelai tidak hanya penting untuk kelarutan protein, tetapi juga penting untuk menghilangkan kekeruhan pada fermentasi moromi jika dipanaskan atau dimasak. Penyebab kekeruhan adalah tidak larutnya protein dalam larutan garam yang tidak terdenaturasi. Mutu kecap baik, jika pemasakan dilakukan pada tekanan 7kg/cm2, suhu 170ºC selama 0,25 menit dengan penguraian protein 95,1% (Ogawa dan Fujita, 1979).
2. Pembuatan Koji
Produksi koji adalah langkah pertama pada hampir semua proses fermentasi makanan. Makanan hasil fermentasi dan minuman alkohol akan bermutu baik jika dibuat melalui koji, dimana tergantung dari spesies dan substrat untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Koji merupakan penyebab utama flavor, aroma dan warna kecap yang dihasilkan.
Koji yang dibuat dengan menggunakan kapang dari jenis Aspergillus sp. akan menghasilkan enzim protease yang lebih besar
(Rose, 1982). Jumlah starter yang ditambahkan adalah sebanyak 1-2 % w/w.
Selama inkubasi koji, dilakukan pendiginan dua kali saat 20 dan 40 jam,
untuk menghasilkan aktivitas enzim proteolitik yang tinggi (Yong dan Wood, 1974). Perlu dilakukan pengadukan koji untuk
pendinginan, aerasi, perataan suhu dan pencegahan pengeringan yang berlebih pada bagian tertentu.
Enzim yang berperan dalam pembuatan koji adalah protease yang memecah protein menjadi peptida dan asam amino dan enzim amilase yang
menghidrolisis pati menjadi disakarida dan monosakarida (Yong dan Wood, 1974). Selanjutnya waktu inkubasi yang baik adalah tiga
hari. Ciri-ciri koji yang mutunya baik adalah berwarna hijau gelap untuk koji yang menggunakan starter A.soyae dan A.oryzae, aroma yang enak, pertumbuhan kapang yang sangat banyak, populasi khamir tinggi, jumlah bakteri sedikit dan aktivitas enzim protease dan amilase yang kuat.
3. Pembuatan Moromi
Yong dan Wood (1974) mengatakan bahwa pembuatan moromi dapat dilakukan dengan memasukkan koji ke dalam larutan garam yang mempunyai konsentrasi 17-19% dengan volume larutan 110-120% kali volume koji.
Larutan garam berfungsi sebagai bahan pengawet dan selektor mikroorganisme yang memungkinkan pertumbuhan khamir dan bakteri asam laktat pembentuk aroma dan flavor. Konsentrasi garam yang terlalu tinggi dapat menghambat aktivitas enzim.
Untuk mempersingkat waktu fermentasi, maka suhu dikontrol antara 35-40ºC. Dengan selang suhu tersebut maka fermentasi moromi dapat dipersingkat menjadi satu bulan sebab aktivitas enzim proteolitik sudah mencapai titik optimum, karena untuk fermentasi selanjutnya jumlah nitrogen terlarut tidak begitu besar (Yong dan Wood, 1974).
Menurut Yong dan Wood (1974), pada awal moromi pH berkisar antara 6,0 – 7,0, tetapi setelah beberapa hari akan turun menjadi 4,5 – 5,0 yang memungkinkan khamir tumbuh dengan cepat.
Tujuan dari penggunaan larutan garam dalam pembuatan kecap adalah untuk menghentikan pertumbuhan kapang (yang menyebabkan perubahan
warna), mencegah pertumbuhan mikroba yang tidak dikehendaki (kecuali khamir halofilik dan bakteri asam laktat halofilik yang berperan dalam pembentukan cita rasa dan aroma) dan untuk menghilangkan rasa pahit yang disebabkan oleh adanya pemecahan protein kedelai oleh enzim protease (Ebine, 1979).
4. Produk Kecap
Setelah fermentasi selesai, cairan dipisahkan dari ampasnya dengan pengepresan dan penyaringan. Hasilnya adalah mutu I dan untuk mendapat mutu II dan seterusnya, dapat mengekstraksi kembali ampas dengan larutan garam sampai mutu V (Pusponegoro, 1975).
Menurut Yokotsuka (1960), cairan yang diperoleh dipasteurisasikan pada suhu 60 - 80ºC untuk membunuh mikroorganisme dan menginaktifkan enzim. Circle dan Smith (1975) mengatakan bahwa mutu kecap di Jepang ditentukan oleh hasil nitrogen, total nitrogen terlarut dan rasio antara amino nitrogen dengan total nitrogen.
C. SIFAT ALIRAN PRODUK PANGAN CAIR
Kecap termasuk dalam produk pangan cair (fluid). Dalam pengembangan produk, pengendalian mutu, dan scaling up proses, pengetahuan tentang sifat aliran bahan pangan cair akan memegang peranan penting dalam menghasilkan produk yang terbaik. Pengukuran dan pengendalian sifat aliran suatu produk pangan cair juga sangat kritis dalam optimasi proses dan pengaruhnya terhadap penerimaan produk oleh konsumen. Transportasi fluida bahan dari satu tempat ke tempat lain akan melibatkan pompa, pipa, dan sambungan-sambungan pada pipa, dimana desainnya akan sangat dipengaruhi oleh sifat aliran bahan. Memahami sifat aliran bahan juga sangat penting dalam mendesain proses panas untuk sterilisasi atau pasteurisasi produk cair dalam sistem kontinyu.
(Kusnandar dan Andarwulan, 2004)
Reologi adalah ilmu yang mempelajari sifat aliran dan perubahan bentuk (deformasi) suatu bahan akibat adanya pengaruh gaya mekanis yang mengenainya. Sifat kekentalan dan sifat aliran produk pangan cair dapat
diukur dengan menggunakan instrumen yang disebut viskometer, sehingga bisa dinyatakan berapa nilai kekentalan suatu produk pangan dan bagaimana sifat alirannya secara kuantitatif. Dalam istilah reologi dapat dikatakan bahwa produk pangan dinyatakan kental jika nilai kekentalannya tinggi, sebaliknya dikatakan encer bila nilai kekentalannya rendah (Kusnandar dan Andarwulan, 2004).
Berdasarkan sifat kekentalan dan kemudahannya untuk mengalir, produk pangan cair dapat dibagi menjadi kelompok cairan Newtonian dan non-Newtonian. Cairan Newtonian adalah cairan yang nilai kekentalannya tidak dipengaruhi oleh besarnya gaya yang mengalirkannya atau menggerakkannya. Cairan yang mempunyai sifat Newtonian umumnya adalah cairan yang encer, seperti air, minuman ringan, larutan gula encer, larutan asam dan larutan garam. Bila cairan ini diberi gaya pemompaan atau pengadukan (shear stress), maka kekentalannya tidak akan dipengaruhi oleh gaya tersebut. Dengan kata lain, cairan Newtonian memiliki nilai kekentalan yang tetap (Kusnandar dan Andarwulan, 2004).
Produk pangan yang bersifat non-Newtonian umumnya ditujukan bagi produk yang lebih kental, seperti saus, kecap, madu, dan sebagainya. Untuk produk pangan ini, nilai kekentalan akan sangat dipengaruhi oleh gaya yang diberikan, dimana nilai kekentalannya bisa meningkat atau menurun.
Berdasarkan pola perubahan kekentalannya, produk pangan kental non- Newtonian dapat dikelompokkan menjadi produk pseudoplastik atau shear thinning, produk pangan dilatan atau shear thickening, dan produk plastis (Kusnandar dan Andarwulan, 2004).
Produk pangan cair disebut memiliki sifat dilatan apabila produk tersebut kekentalannya miningkat dengan meningkatnya gaya pengadukan yang diberikan. Produk pangan cair disebut memiliki sifat plastis apabila untuk dapat mengalirkan cairan tersebut diperlukan gaya minimal yang harus dicapai. Gaya minimum yang diperlukan untuk mengalirkan bahan tersebut disebut dengan istilah yield stress. Setelah mencapai gaya minimum tersebut, maka cairan akan mengalami penurunan nilai kekentalan dengan semakin besarnya gaya yang diberikan sebagaimana pada produk pseudoplastik atau
kekentalannya konstan sebagaimana cairan Newtonian (Kusnandar dan Andarwulan, 2004).
Umumnya yang termasuk produk pangan plastis adalah produk yang nilai kekentalannya dalam keadaan normal memang sudah tinggi dan jika dikenai gaya pengaliran yang besar kekentalannya tiba-tiba menurun tajam, sehingga produk yang tadinya susah digerakkan atau dialirkan setelah kena gaya tiba-tiba lebih mudah mengalir. Contoh produk pangan yang bersifat plastis adalah puding krim, sambal cabai, dan kecap (Kusnandar dan Andarwulan, 2004).
D. KESETIMBANGAN MASSA
Hukum kekekalan massa menyatakan bahwa massa tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan. Jadi dalam suatu sistem, total massa bahan yang masuk harus sama dengan total massa bahan yang keluar ditambah dengan jumlah massa yang tertinggal dalam sistem.
Kesetimbangan massa adalah perhitungan laju massa dan perubahannya selama di dalam sistem. Secara prinsip perhitungan kesetimbangan massa yang terakumulasi dalam sistem baik dengan ataupun tanpa reaksi kimia yaitu massa yang masuk melalui sistem dikurangi massa yang keluar melalui sistem ditambah dengan massa yang timbul dalam sistem dan massa yang digunakan sistem. Kesetimbangan massa sangat penting dalam perancangan proses baru untuk industri pangan maupun dalam analisis ekonomi teknologi alternatif dan modifikasi proses untuk meningkatkan hasil atau rendemen (Abdul Kohar dan Kamarudin, 1987).
Pada agroindustri, kesetimbangan massa diperlukan untuk merencanakan desain proses, evaluasi ekonomi proses yang diharapkan, kontrol proses, dan optimasi proses (Himmelblau, 1982).
Prinsip dasar yang digunakan dalam perhitungan kesetimbangan massa atau material adalah hukum konservasi massa. Berdasarkan hukum konservasi massa, kuantitas massa yang masuk ke dalam sistem sama dengan kuantitas massa yang keluar dari sistem ditambah massa yang terakumulasi dalam sistem. Hukum tersebut dapat dituliskan sebagai persamaan berikut :
Langkah-langkah yang perlu diperhatikan dalam pembuatan diagram kesetimbangan massa antara lain menggambarkan proses dengan aliran-aliran yang diperlukan, menuliskan besaran dan data yang diketahui pada diagram tersebut, memeriksa apakah dari data dapat langsung dihitung, menetapkan dasar perhitungan, jumlah besaran yang tidak diketahui yang harus dihitung tidak boleh melebihi jumlah persamaan kesetimbangan massa independen yang ada, jika jumlah persamaan kesetimbangan massa yang diketahui melebihi, perlu dipilih persamaan yang dapat menyelesaikan soal, membuat persamaan yang sesuai dengan jumlah yang tidak diketahui, serta menyelesaikan persamaan untuk mendapatkan yang tidak diketahui (Himmelblau, 1982).
Masalah yang terdapat pada perhitungan kesetimbangan massa dapat diselesaikan dengan tiga jenis penyelesaian antara lain penyelesaian dengan metode langsung, metode aljabar, dan metode tie component. Kesetimbangan massa dibuat dengan batasan tertentu, hingga membentuk suatu sistem.
Satuan untuk kesetimbangan massa yaitu massa / satuan waktu untuk proses kontinyu, misalnya ton / jam, sedangkan untuk proses batch yaitu massa (Parikesit, 1980).
E. TEKNIK PERANCANGAN UNTUK PERBAIKAN SISTEM KERJA Teknik perancangan sistem kerja merupakan suatu ilmu yang terdiri dari teknik-teknik dan prinsip-prinsip untuk mendapatkan rancangan terbaik dari sistem kerja (Sutalaksana, 1979). Mendapatkan sistem kerja yang lebih baik dari sistem kerja yang sudah ada merupakan suatu hal yang ingin dicapai dengan mempelajari teknik tata cara kerja. Untuk dapat merancang sistem kerja yang lebih baik, seorang perancang harus dapat menguasai dan mengendalikan faktor-faktor yang membentuk suatu sistem kerja.
Faktor-faktor tersebut bila dilihat dalam kelompok besarnya terdiri dari tenaga kerja, mesin dan peralatan, metode kerja serta lingkungan kerja (Sutalaksana, 1979).
Input massa ke dalam sistem
Output massa keluar sistem
Akumulasi massa dalam sistem
- =
Perbaikan sistem kerja dapat dilakukan dengan langkah-langkah antara lain memperbaiki gerakan-gerakan kerja (metode kerja), memperbaiki tata ruang dan tempat kerja, perancangan dan pengembangan lingkungan kerja yang lebih baik, pendayagunaan manusia dan pengurangan kegiatan yang tidak diperlukan, serta perbaikan pemakaian (alternatif) bahan, mesin, peralatan, dan tenaga manusia. Dalam melakukan perbaikan sistem kerja, kita harus memperhatikan faktor-faktor yang secara langsung mempengaruhi sistem kerja itu, antara lain lingkungan kerja, tata letak, aliran proses kerja, prinsip kesehatan dan keselamatan kerja, prinsip psikologis manusia beserta kelebihan dan keterbatasannya (Sutalaksana, 1979).
Kriteria yang digunakan untuk menilai suatu sistem kerja pada dasarnya terdiri dari 4 kriteria yaitu waktu, tenaga, biaya, psikologis, dan sosiologis. Dengan kriteria tersebut akan dinilai mana dari alternatif sistem kerja yang memenuhi sebagian besar kriteria yang diinginkan yaitu penggunaan waktu yang lebih singkat, penggunaan tenaga yang lebih sedikit, dampak psikologis dan sosiologis yang minimal dengan menghasilkan produktivitas yang tinggi (Sutalaksana, 1979).
Menurut Sutalaksana (1979), untuk melakukan perbaikan sistem kerja, terdapat 8 langkah pemecahan masalah, antara lain :
1. Observasi permasalahan
2. Menemukan faktor-faktor penyebab masalah 3. Meneliti faktor-faktor yang paling berpengaruh 4. Menyusun langkah-langkah perbaikan
5. Melaksanakan langkah-langkah perbaikan 6. Mengadakan evaluasi hasil
7. Mencegah terulangnya masalah yang sama 8. Mencatat masalah yang belum terpecahkan
Teknik-teknik yang dapat digunakan untuk mengidentifikasikan masalah antara lain :
1. Seven tools yang meliputi : Check sheet, histogram, diagram pareto, diagram sebab-akibat (Ishikawa), stratifikasi, scatter diagram, dan bagan kendali.
2. Analisis 5W 1 H yang mencakup : what, why, who, where, when, dan how.
F. DIAGRAM ISHIKAWA
Diagram Ishikawa merupakan diagram sebab akibat yang dikembangkan pertama kali oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943.
Diagram tersebut menjelaskan bagaimana bermacam-macam faktor dapat disortir dan dihubungkan satu sama lain (Ishikawa, 1982). Diagram Ishikawa didefinisikan sebagai grafik yang digunakan untuk mengeksplorasi dan menampilkan pendapat tentang sumber variasi dalam suatu proses. Tujuan akhirnya adalah menemukan beberapa sumber kunci yang berkontribusi secara signifikan terhadap permasalahan, sehingga dapat dijadikan target dalam upaya peningkatan / perbaikan. Selain itu diagram ini juga digunakan untuk mengetahui alasan yang mungkin ketika suatu proses mulai bermasalah, tidak menunjukkan kinerjanya secara tepat, atau tidak memberikan hasil yang diharapkan (Anonim, 2008).
Kategori penyebab umum yang digunakan adalah 5M yang meliputi Material (bahan baku), Machine (mesin/peralatan), Man (tenaga kerja), Methods (metode), dan Mother nature (lingkungan). Faktor-faktor tersebut dapat diubah sesuai dengan kebutuhan, namun pada intinya adalah membuat kategori penyebab yang dapat mencakup keseluruhan kemungkinan. Salah satu metode yang dapat digunakan dalam pembuatan diagram Ishikawa ini adalah brainstorming. Semakin spesifik suatu penyebab dirumuskan, maka akan semakin mudah mengetahui upaya perbaikan yang harus dilaksanakan (Anonim, 2008).
Gambar 1. Struktur diagram sebab akibat (Ishikawa, 1989)
Mutu Faktor Utama
Faktor Utama
Faktor Utama Faktor Utama
Langkah-langkah penyusunannya dijelaskan sebagai berikut (Muhandri dan Kadarisman, 2006) :
1. Gambarkan garis panah dengan kotak di ujung garis sebelah kanan, dan tuliskan masalah (kondisi) yang akan diperbaiki itu di dalam kotak.
2. Tuliskan faktor-faktor utama yang berpengaruh atau mempunyai akibat pada masalah (kondisi) tersebut dalam kotak yang telah dibuat di atas atau di bawah garis panah.
3. Tuliskan faktor-faktor yang lebih rinci yang berpengaruh terhadap faktor utama di kiri atau di kanan panah penghubung, dan buatlah panah di bawah faktor rinci tersebut menuju garis penghubung.
4. Dari diagram yang sudah lengkap carilah penyebab-penyebab utama dengan menganalisa data yang sudah ada dan buatlah urutannya dengan menggunakan diagram pareto.
G. DIAGRAM PARETO
Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari Italia, Vilvredo Pareto pada tahun 1987 dan kemudian digunakan oleh Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Pada suatu diagram Pareto akan dapat diketahui suatu faktor yang merupakan faktor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor lainnya, karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak ataupun tertinggi pada deretan sejumlah faktor yang dianalisis. Melalui dua diagram Pareto yang diperbandingkan, akan dapat dilihat perubahan seluruh / sebagian faktor-faktor yang sedang diteliti pada kondisi yang berbeda (PMMI, 2005).
Diagram Pareto merupakan diagnostik kasar yang dapat membantu dalam pembuatan diagram sebab akibat (diagram Ishikawa) dan merupakan pelengkap dalam bagan kendali. Montgomery (1996) menyebutkan bahwa diagram Pareto dapat dengan cepat mengidentifikasi jenis kerusakan produk yang sering terjadi.
Diagram Pareto dapat menunjukkan permasalahan mana yang harus diselesaikan pertama kali, untuk mengurangi cacat dan meningkatkan operasi.
Dari pengalaman yang ada, Ishikawa (1982) menyatakan bahwa lebih mudah mengurangi kolom yang tinggi pada diagram tersebut menjadi setengahnya
daripada mengurangi kolom yang pendek menjadi nol. Dalam situasi apapun, misalnya peningkatan mutu, peningkatan efisiensi, penghematan bahan baku dan energi, keamanan, dan sebagainya. Jika yang menjadi tujuan adalah peningkatan, maka diagram Pareto dapat diaplikasikan.
Selain itu, diagram Pareto juga dapat digunakan untuk memastikan dan mengukur dampak dari upaya peningkatan / perbaikan yang telah dilakukan.
Jika perbaikan tersebut efisien, maka akan terjadi perubahan urutan faktor penyebab pada diagram Pareto yang dibuat sebelum dan sesudah perbaikan dilaksanakan. Namun perbandingan tersebut harus dilakukan dalam interval yang sama antara sebelum dan setelah pelaksanaan perbaikan, sehingga interpretasi yang dihasilkan akan lebih akurat (Ishikawa, 1982).
Menurut Besterfield (1990), cara membuat diagram Pareto adalah sebagai berikut :
1. Menentukan metode pengklasifikasian (kategori) data berdasarkan masalah, penyebab, tipe ketidaksukaan, dan lain-lain.
2. Memutuskan apakah jumlah uang atau frekuensi yang akan digunakan untuk memeringkat data.
3. Mengumpulkan data pada selang waktu tertentu.
4. Merangkum data, memeringkat mulai dari yang paling besar jumlah atau frekuensinya.
5. Menghitung persentase kumulatif, dan membuat diagram.
BAB IV
KEGIATAN MAGANG
A. DESKRIPSI KEGIATAN MAGANG
Kegiatan magang dilaksanakan di pabrik kecap manis Bango PT. Unilever Indonesia Tbk., Subang Jawa Barat selama 4 bulan terhitung
mulai tanggal 11 Februari 2008 hingga 11 Juni 2008. Kegiatan magang
dilakukan setiap hari kerja dengan mengikuti jam kerja perusahaan (pukul 08.00-16.00 WIB), kecuali jika ada pengambilan data di luar jam
tersebut. Pembimbing lapang mahasiswa magang adalah Ir. Maulana Wahyu Jumantara dan Privita Rosalina Sofjan. Selama kegiatan magang, mahasiswa melakukan penelitian dengan topik yang sudah ditentukan oleh pihak perusahaan sesuai dengan kondisi permasalahan yang ada di lapangan (di pabrik).
Selama melakukan kegiatan magang, mahasiswa diberikan tugas untuk mengamati keseluruhan aspek proses produksi kecap manis, baik dari bahan baku dan karakteristiknya serta proses produksi kecap manis. Selain itu juga dilakukan perhitungan total rendemen (yield) dari bahan baku yang digunakan, serta total ampas yang dihasilkan dari setiap tahapan proses.
B. METODE KERJA
Tahapan kegiatan magang yang dilakukan dalam rangka menganalisis permasalahan dan menyelesaikannya adalah sebagai berikut :
1. Mempelajari Sistem Produksi Secara Menyeluruh
Selama melakukan kegiatan magang di PT.Unilever Indonesia, Tbk., mahasiswa mengamati dan terjun langsung dalam mempelajari proses produksi kecap mulai dari penerimaan bahan baku, persiapan bahan, proses fermentasi, proses pemasakan, pengisian, dan penggudangan. Namun yang menjadi fokus pengamatan adalah proses pemasakan kecap di dapur pemasakan. Pada tahap awal, dilakukan pengamatan karakteristik proses pemasakan dan dilakukan penimbangan ampas untuk mengetahui kisaran ampas yang dihasilkan selama proses pemasakan kecap.
2. Wawancara
Dilakukan dengan cara bertanya secara langsung dengan pihak perusahaan untuk memperoleh data berkaitan dengan kondisi umum perusahaan yang meliputi sejarah dan perkembangan, lokasi dan tata letak, struktur organisasi dan ketenagakerjaan, serta proses produksi kecap di pabrik serta mengenai sistem produksi kecap secara keseluruhan.
3. Studi Pustaka dan Mempelajari Metode (Tools) yang Digunakan
Studi pustaka dilakukan dengan mempelajari materi dan referensi serta literatur yang mendukung di perpustakaan, baik perpustakaan departemen, fakultas, kampus, maupun luar kampus. Selain itu juga dilakukan studi pustaka melalui media elektronik (internet) dengan mencari referensi dan literatur yang berkaitan dengan kesetimbangan massa dan loss material serta proses pemasakan kecap dan hal-hal yang terjadi selama proses pemasakan. Studi pustaka ini dilakukan untuk mendukung serta mencari alternatif pemecahan permasalahan sesuai dengan bidang ilmu yang dikaji dan pendapat para ahli mengenai hal tersebut.
4. Pengumpulan dan Analisis Data
Diperlukan untuk mengkaji akar dari permasalahan yang ada sehubungan dengan terjadinya loss selama proses pemasakan kecap. Data dikumpulkan dan dikaji dengan cara sebagai berikut :
a. Focus Group Discussion (FGD) dan brainstorming dengan pihak perusahaan untuk mengetahui tahapan mana saja yang berpotensi menimbulkan terjadinya loss kecap serta parameter apa saja yang perlu diamati untuk mengetahui besarnya loss ini.
b. Trial Yield. Dilakukan untuk mengumpulkan data selama proses pemasakan. Pengamatan dilakukan di dapur pemasakan untuk mengetahui berapa total bahan baku yang digunakan dan berapa produk kecap akhir di tangki penampung serta berapa loss kecap selama pemasakan. Trial Yield ini dilakukan selama 1 minggu di 3 shift produksi yaitu shift pagi, siang, dan malam. Berikut adalah garis besar tahapan proses pemasakan kecap manis di PT.Unilever Indonesia Tbk. :
