SKRIPSI
Oleh :
HADI SYAMSUDIN 1032010036
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Disusunoleh :
HADI SYAMSUDIN
NPM : 1032010036
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skr ipsi Jur usan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veter an” JawaTimur PadaTanggal 23 Desember 2014
Tim Penguji : Pembimbing :
1. 1.
DiraErnawati, ST.MT Ir.Erlina. Purnamawati. MT
NIP.378060402001 NIP.19580828 198903 2 001
2. 2.
Ir. Handoyo. MT Ir.Didi Samanhudi. MMT
NIP. 19570209 1985031 003 NIP. 19580625 198503 1 001
3.
Far ida Pulansari , ST, MT NIP. 37902 090 201 1
Mengetahui
DekanFakultasTeknologiIndustri
Universitas Pembangunan Nasional ”Veter an” JawaTimur Sur abaya
Disusunoleh :
EDWYN DWI DEFRIANTO
NPM : 1032010034
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skr ipsi Jur usanTeknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veter an” JawaTimur PadaTanggal23 Desember 2014
Tim Penguji : Pembimbing :
1. 1.
Ir.Budi Santoso, MMT Ir. Nisa Masruroh,MT NIP.19561205 198703 1 001 NIP.19630125 198803 2 001
2. 2.
Ir. Sumiati,MT Farida Pulansari, ST,MT NIP.19601213 199103 2 001 NIP. 37902 090 201 1
3.
Farida Pulansari, ST,MT NIP. 37902 090 201 1
Mengetahui
KetuaJ ur usanTeknikIndustri FakultasTeknologiIndustri
Universitas Pembangunan Nasional “Veter an” JawaTimur Sur abaya
Alhamdulillah, pujisyukurkehadiratTuhan Yang MahaEsa,
karenatelahberkenanmemberikanrahmatdanhidayahNyasehinggapenulisdapatmen yelesaikantugasakhirinidenganjudul :
PENERAPAN METODE DMAIC DAN METODE KAIZEN UNTUK MENURUNKAN KECACATAN PRODUK GELAS KACA DI
PT.SEMESTA RAYA ABADI JAYA
Penyusunantugasakhirinigunamemenuhipersyaratandalammemperolehgela rSarjanaTeknikJurusanTeknikIndustripadaFakultasTeknologiIndustriUniversitas Pembangunan Nasional “Veteran” JawaTimur.
Penulismenyadaribahwaselamamelakukanpenelitiandanpenyusunanskripsii nimasihterdapatkekurangandankesalahan.Olehkarenaitu,
penulissangatmengharapkan saran dankritik yang
bersifatmembangundaripembacasangatpenulisharapkan demi kesempurnaan.
Dalamkesempatanini pula penulismengucapkanterimakasih yang sebesar-besarnyakepada :
1. Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Soedarto, MP. Selaku Rektor Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
5. Ibu Farida Pulansari, ST. MT., selakuDosenPembimbing II.
6. BapakWahyubagian PPC di PT. Semesta Raya Abadi Jaya yang telahmembantusayadalam proses pengumpulan data di lapangan.
7. SegenapKaryawan PT. Semesta Raya Abadi Jaya yang tidakdapatpenulissebutkansatupersatu,
atassegalabantuannyaselamapenulismelaksanakanpenelitian.
8. Orangtuatercinta yang telahmemberikanbantuanbaik moral maupunmaterikepadapenulisselamamenyelesaikanskripsi.
Semoga Allah SWT,
senantiasamemberikanbalasanatasamalperbuatandansegalakebaikan yang telahdiberikankepadapenulis. Akhir kata penulisberharapsemogahasilpenelitian yang tertuangdalamskripsiinibanyakbermanfaatbagisetiappembacapadaumumnya.
Surabaya,2 November 2014
Penulis
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR... i
DAFTAR ISI ... iii
DAFTAR GAMBAR ... v
DAFTAR TABEL ... vi
DAFTAR LAMPIRAN ... vii
BAB I. PENDAHULUAN. ... 1
1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 PerumusanMasalah ... 3
1.3 BatasanMasalah ... 3
1.4 Asumsi ... 3
1.5 TujuanPenelitian ... 3
1.6ManfaatPenelitian ... 4
1.7SistematikaPenulisan ... 4
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA ... 6
2.1 AnalisisCluster ... 6
2.2 AlgoritmaCluster ... 7
2.2.1 MetodeHirarkhi ... 7
2.2.2 Metode Non Hirarkhi ... 10
2.7PenelitiTerdahulu ... 24
BAB III. METODE PENELITIAN ... 26
3.1 TempatdanWaktuPenelitian ... 26
3.2 IdentifikasidanDefinisiOperasionalVariabel ... 26
3.3 Langkah-langkahPemecahanMasalah ... 29
3.4 MetodePengumpulanData... 32
3.5 MetodePengolahan Data ... 32
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ... 34
4.1 MacamLaboratorium di JurusanTeknikIndustri UPN “Veteran” JawaTimur ... 34
4.2 PenentuanJumlahCluster ... 35
4.3 PenentuanKarakteristikCluster (ProfillingCluster) ... 40
4.4 UsulanPerbaikan ... 43
BAB V. KESIMPULAN SARAN ... 46
5.1 Kesimpulan ... 46
5.2 Saran ... 47 DAFTAR PUSTAKA
Gambar 2.3ContohDendogram ... 15 Gambar 3.1 Langkah-langkahPemecahanMasalah ... 29
Tabel4.1KategoriVariabelBebasbesertaAtribut ... 35
Tabel4.2PenilaianRespondenterhadapPraktikumPemrogramanKomputer (Prokom) 36 Tabel4.3Rata-rata AtributMasing-masingPraktikum... 37
Tabel4.4ClusterSatu... 39
Tabel4.5ProfilClusterSatu ... 40
Tabel4.6ProfilClusterDua ... 41
Lampiran 1 Penilaian Responden terhadap Praktikum Lampiran 2 Pengolahan Data Menggunakan SPSS Lampiran 3 Perhitungan Jarak Ecluidean
di perpustakaanpusat UPN “Veteran” JawaTimurdariberbagaijurusan yang ada. Berdasarkansirkulasipeminjamanbuku di perpustakaanpusat UPN “Veteran” JawaTimur, selama 3 bulanyaituJuni, Julidan September terdapat 1922 data.
Selamainiperpustakaanpusat UPN “Veteran”
JawaTimurbelummengetahuimahasiswadarijurusanmanasaja yang melakukanaktifitassebagaipeminjambukudankelompokbukumanasaja yang banyakdipinjam.Sehinggatidakdapatdirekomendasikandenganbaikkelompokbuku yang diprioritaskanuntukdiperbanyak.
Denganadanyamasalahtersebut,
makadilakukanpenelitianpengelompokanpeminjamdankelompokbuku yang banyakdipinjamdenganmetodek-meansuntukmenunjang proses belajarmengajar. Berdasarkanpenelitianinidiperoleh 3 klaster, denganpersebaran data padaklaster 1 (kurangaktif) terdapat 778 mahasiswa, klaster 2 (cukupaktif) terdapat 267 mahasiswadanklaster 3 (aktif) terdapat 877 mahasiswa.
Serta untukkelompokbuku yang seringdipinjamdari 3 klastertersebutadalahkelompokbukuteknologiterapandalambidangmanajemenkhus usnyayaituakuntansidanmanajemenumum.
Java, for 3 months are June, July and September is 1922 data. The center’s library UPN "Veteran" East Java don’t know of any department that perform activities as a borrower of books and book groups which are much borrowed. So it can’t be recommended priority groups to be reproduced.
Given these problems , then conducted research grouping and group borrower are many books borrowed by k-means clustering method to support the teaching and learning process.
This research were obtained 3 clusters. Data in cluster 1 (less active) there are 778 students , cluster 2 (moderately active) there are 267 students and cluster 3 (active) there are 877 students.
For groups that are often borrowed books from the 3 cluster is a applied technology in technology management especially accounting and general management.
Assalamualaikum Wr. Wb.
Segala puja dan puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan karunia-Nya, sehingga dapat menyelesaikan Tugas Akhir/ Skripsi dengan judul “Analisa kualitas produk piring melamin dengan metode six sigma Di PT Semesta Raya Abadi Jaya”
Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat yang harus ditempuh oleh mahasiswa jenjang pendidikan Strata-1 (Sarjana) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur guna meraih gelar kesarjanaan
Dalam penyusunan Tugas Akhir/ Skripsi ini penulis ingin mengucapkan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Prof. Dr. H. R. Teguh Soedarto, MP, selaku Rektor Universitas Pembanganunan ”Veteran” Jawa Timur.
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT, selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri UPN “Veteran” Jawa Timar.
3. Bapak Ir.DR. Minto Waluyo, MM, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri UPN “Veteran” Jawa Timur.
Akhir/Skripsi ini.
8. Kedua orang tua dan seluruh keluarga yang selalu senantiasa menasehati, membimbing, dan memberikan arahan yang baik serta selalu mendoakan saya
9. Teman – teman saya yang berada di UPN “Veteran” Jawa Timur maupun di luar kampus UPN, terima kasih atas semangat, doa dan bantuannya dalam menyelesaikan Tugas Akhir/ Skripsi ini.
10.Pihak – pihak lain yang terkait secara langsung maupun tidak langsung terlibat dalam pembuatan atau penyelesaian Tugas Akhir/ Skripsi ini disebutkan satu per satu.
Penyusun menyadari bahwa penyusunan Tugas Akhir/ Skripsi ini masih jauh dari sempurna, baik isi maupun penyajian. Oleh karena itu , saran dan kritik yang membangun akan penyusun terima denga senang hati.
Akhir kata semoga Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang berkepentingan dan semoga ALLAH S.W.T memberikan rahmat dan berkat kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan kepada penyusun,
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ...i
DAFTAR ISI ...iii
DAFTAR GAMBAR ...vi
DAFTAR TABEL ...vii
ABSTRAKSI ... ….x
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ...1
1.2 Rumusan Masalah ...2
1.3 Batasan Masalah ...3
1.4 Asumsi-asumsi...3
1.5 Tujuan Penelitian ...3
1.6 Manfaat Penelitian ...4
1.7 Sistematika Penulisan ……...5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Definisi Kualitas...7
2.1.1 Dimensi Kualitas ...9
2.1.2 Dimensi Kualitas Produk Manufaktur ...11
2.1.3 Pengendalian Kualitas...12
2.2.1.4Improve ...23
2.2.1.5Control...24
2.2.2 CTQ (Critical to quality) ...24
2.2.3 DPMO (Defect per million opportunities) ...25
2.2.4 Penentuan Kapabilitas proses (Process Capability) ...28
2.2.5 Penentuan Kapabilitas proses Untuk Data Atribut …...30
2.2.6 Penentuan Kapabilitas proses Untuk Data Variabel ...31
2.2.7 Pareto ...32
2.2.8 Diagram SIPOC (Supplier,input,proses,output,costomer) …....33
2.2.9 Diagram Sebab - Akibat ...35
2.2.10 Failure Mode and Effect Analyze (FMEA) ...37
2.2.11 Brainstroming ...41
2.3 Peneliti Terdahulu ...42
BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ...45
3.2 Identifikasi Dan Definisi Operasional variabel ...45
3.2.1 Identifikasi Variabel ...45
3.2.2 Definisi Operasional Variabel...46
3.3 Langkah-langkah Pemecahan Masalah ...47
3.4 Metode pengumpulan Data... 52
4.2Define ...57
4.3Maesure……... 56
4.3.1 Menentukan Defect Terbesar……... 59
4.3.2 Menentukan karakteritik kualitas (CTQ) ……... 62
4.3.3 Menentukan DPMO……... 73
4.4 Analyze…... 83
4.5 Improve…... 89
4.5 Analisis dan Pembahasan... 92
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan…...94
2.2 Proses DMAIC ... 17
2.3 Contoh Pareto ... 31
2.4 Contoh diagram SIPOC ... 35
2.5 Contoh fish bone chart ... 37
4.1 Histrogram untuk jenis jenis defect proses produksi dalam buah ... 57
4.2 Diagram Pareto (Defect) Pada Proses Produksi ... 60
4.3 Diagram Pareto Jenis Defect Pada Hasil Produksi………... 61
4.4 Diagram Pareto Defect Gupil bulan Januari-Juni 2014 ... 63
4.5 Diagram Pareto Defect Retakbulan Januari-Juni 2014 ... 64
4.6 Diagram Pareto Defect bercak warnabulan Januari-Juni 2014 65 4.7 Diagram Pareto Defect bentuk tidak sesuaibulan Januari-Juni 2014 ... 66
4.8 Diagram Pareto Jenis Defect Pada Proses Produksi Bulan Januari 2014 ... 60
4.9 Diagram Pareto Jenis Defect Pada Proses Produksi Bulan Februari 2014 ... 61
4.10 Diagram Pareto Jenis Defect Pada Proses Produksi Bulan Maret 2014 ... 62
4.11 Diagram Pareto Jenis Defect Pada Proses Produksi Bulan April 2014 ... 63
DAFTAR TABEL
2.1 Tabel konversi sigma motorola ... 26
2.2 perbedaan true 6-sigma dengan Motorola’s 6-sigma ... 27
2.3 severity ... ... 39
2.4 occurrence ... 39
2.5 detection ... 40
2.6 contoh penggunaan nilai risk priority number (RPN) ... 41
4.1 data jumlah produksi dan defect ... 56
4.2 data jenis jenis defect pada proses produksi piring melamin dalam buah ... 56
4.3 Data Jenis jenis Defect Pada Proses Produksi Piring melamin 60 4.4 Data Persentase Jenis Defect Pada Proses Produksi Piring melamin Dari Yang Terbesar Hingga Terkecil Pada Periode Januari 2014 – Juni 2014……… 61
4.5 Data Persentase Defect Gupil Bulan Januari-Juni 2014………… 63
4.6 Data Persentase Defect retak Bulan Januari-Juni 2014………… 64
4.7 Data Persentase Defect bercak warna Bulan Januari-Juni 2014……… 65
melamin bulan februari 2014 ……… 68 4.11 data persentase jenis defect pada proses produksi piring
melamin bulan maret 2014 .. ……… 69 4.12 data persentase jenis defect pada proses produksi piring
melamin bulan april 2014 .... ……… 70 4.13 data persentase jenis defect pada proses produksi piring
melamin bulan mei 2014 ……… 71
4.14 data persentase jenis defect pada proses produksi piring
melamin bulan juni 2014 ……… 72
4.15 DPMO dan Sigma pada proses produksi bulan januari 2014…….. 74 4.16 DPMO dan Sigma pada proses produksi bulan februari 2014…….. 76 4.17 DPMO dan Sigma pada proses produksi bulan maret 2014…….. 77 4.18 DPMO dan Sigma pada proses produksi bulan april 2014…….. 79 4.19 DPMO dan Sigma pada proses produksi bulan mei 2014…….. 81 4.20 DPMO dan Sigma pada proses produksi bulan juni 2014…….. 82 4.21 Rekapan nilai kapabilitas proses produksi
piring melamin…….. ... 83 4.21 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ………..…90
RAYA ABADI JAYA, yaitu permasalahan tentang defect atau kecacatan PT. Semesta Raya Abadi Jaya adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai jenis kebutuhan rumah tangga salah satunya piring melamin yang mampu menghasilkan kurang lebih 10000 buah piring melamin perbulan, PT. Semesta Raya Abadi Jaya sering mengalami masalah kecacatan dalam memproduksi piring melamin .Kecacatan yang sering terjadi yaitu :gupil, retak, bercak warna dan bentuk tidak sesuai.
Berdasarkan hasil analisa, maka diketahui bahwa defect dalam proses produksi piring melamin, adalah gupil, retak, bercak warna dan bentuk tidak sesuai. dimana pada bulan Januari 2014 – juni 2014.yaitu Nilai sigma menunjukkan gambaran kinerja proses,nilai sigma paling besar adalah proses produksi pada bulan april 2014 dengan nilai DPMO sebesar 25500 dengan nilai sigma yaitu sebesar 3,451sigma. Sedangkan nilai DPMO terendah adalah pada proses produksi pada bulan juni 2014 yaitu sebesar 21600 yang dikonversikan dengan nilai sigma adalah 3,521 sigma untuk itu diadakan perbaikan proses sehingga didapati peningkatan kualitas dalam level sigma.
universe is a manufacturing company that produces various kinds of household
needs one plastic plate that is capable of producing approximately 10,000 pieces
per month melamine plates, PT. Abadi Jaya Raya universe often experience
problems in producing plates plastik.Kecacatan disability that often occur: gupil,
cracks, patches of colors and shapes do not match
Based on the analysis, it is known that in the process of production of melamine
plates, the characteristics of the most experienced much disability is gupil, cracks,
patches of color and shape is not appropriate. where data are used the data in
January 2014 - June 2014.yaitu sigma value indicates an overview of process
performance, from table sigma value most is the process of production in April
2014 with a value of DPMO (describing the process capability) of 25500 which is
converted to the sigma value by 3,451sigma. While the value of the lowest DPMO
is in the process of produksipada in June 2014 in the amount of 21 600 which is
converted to the value for the sigma is 3,521sigma held improvement quality
improvement process that is found in the sigma level.
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik dan keistimewaan dari suatu produk atau jasa yang dihasilkan dari kemampuan produk atau jasa untuk memuaskan sebagian atau secara keseluruhan kebutuhan dari konsumen. Konsumen sebagai pemakai produk semakin kritis dalam memilih atau memakai produk, keadaan ini mengakibatkan peranan kualitas semakin penting. Berbagai macam metode dikembangkan untuk mewujudkan suatu kondisi yang ideal dalam sebuah proses produksi yaitu zero defect atau tanpa cacat. Sedangkan menurut Rizan (2011) mengatakan bahwa untuk menghadapi tingkat persaingan yang ketat, perusahaan harus mampu meningkatkan kualitas produk atau jasa yang dihasilkan karena dengan meningkatkan produk atau jasa yang dihasilkan adalah cara terpenting untuk menguasai pasar dan meningkatkan pertumbuhan suatu perusahaan..
pecahan kecil yang disebabkan benturan, begitu juga dengan retak adalah Kecacatan yang berupa retakan baik yang retaknya merata ataupun tidak teratur, bercak warna adalah Kecacatan yang berupa bintik-bintik warna dan bentuk tidak sesuai adalah Kecacatan yang tidak sesuai spesifikasi dari piring melamin Untuk bulan januari 2014 didapatkan data produksi dengan total 12590 buah beserta kecacatan mencapai 1134 buah dengan persentase defect mencapai 9,0071 %
Dengan adanya masalah tersebut, maka dilakukan penelitian dengan metode
Six Sigma.Metode Six Sigma digunakan untuk mereduksi defect, serta digunakan untuk mengukur tingkat kapabilitas proses, dan juga perbaikan untuk mencapai hasil yang mendekti sempurna.
Metode ini disusun berdasarkan sebuah metodologi penyelesaian yang sederhana, dimana di dalam metode six sigma ini terdapat cara penyelesaian masalahyaitu: define (merumuskan), measure (mengukur), analyze (menganalisa),
improve (meningkatkan/memperbaiki), yang menggabungkan bermacam-macam perangkat statistik serta pendekatan perbaikan proses lainnya.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat dirumuskan suatu permasalahan yaitu :
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dalam penelitian sebagai berikut :
1. Penelitian hanya di lakukan pada produk piring melamin tipe rice & soup
plate 9.
2. Data proses produksi dan data kecacatan produk yang diambil pada bulan Januari 2014 – Juni 2014.
3. Tahap Improve hanya sekedar usulan pada pihak perusahaan. 4. Penelitian tidak memperhitungkan biaya yang ditimbulkan. 5. Tahap control hanya dilakukan oleh perusahaan.
1.4 Asumsi
Asumsi-asumsi dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Produksi berjalan normal selama penelitian berlangsung.
2. Karyawan bekerja sesuai dengan Standart Operating Process (SOP) yang ditetapkan oleh perusahaan.
3. Secara operasional cacat yang terjadi pada setiap piring melamin rata-rata hanya mengalami 1 jenis cacat saja (sumber : PT. Semesta Raya Abadi Jaya )
1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
2.
Menganalisa faktor–faktor kritis penyebab terjadinya kecacatan palingdominan (terbesar) pada pembuatan produk
piring melamin.
3. Memberikan usulan perbaikan agar jumlah defect dapat diminimalkan .
1.6 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang hendak dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Manfaat Bagi perusahaan:
Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai masukan atau Bahan pertimbangan bagi pihak manajemen produksi khususnya yang berkaitan dengan pengendalian mutu dan perusahaan dalam pengendalian mutu produk dan dapat mengetahui kendala-kendala yang dialami pada proses produksi dengan menggunakan metode Six Sigma pada PT. Semesta Raya Abadi Jaya.
2. Manfaat Bagi Universitas:
Hasil penelitian ini diharapkan dapat dijadikan referensi bagi pertimbangan ilmu pengetahuan berkaitan dengan pengendalian proses produksi dengan menggunakan metode six sigma bermanfaat bagi mahasiswa yang mengadakan penelitian dengan permasalahan yang serupa dan penelitian lebih lanjut dimasa yang akan datang.
3. Manfaat bagi Mahasiswa
selama kuliah di dunia industri dan menambah pengetahuan tentang quality
control pada suatu produk dan pemahaman peneliti terhadap materi-materi perkuliahan yang telah diperoleh selama ini.
1.7Sistematika penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan dalam pelaksanaan penelitian adalah:
BAB I PENDAHULUAN
Menjelaskan secara umum mengenai latar belakang, tujuan dan manfaat tugas akhir, ruang lingkup sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisikan tentang landasan terori-teori yang digunakan dalam pelaksanaan penelitian sebagai penunjang untuk mengelolah dan menganalisa data-data yang diperoleh secara langsung maupun tidak langsung yaitu teori tentang six sigma.
BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini berisikan tentang langkah-langkah dalam melakukan penelitian, mulai dari lokasi pencarian data, metode pengambilan data, identifikasi variabel, dan pengolahan data, yang dilakukan untuk mencapai tujuan dari penelitian selama pelaksanaan penelitian.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini merupakan penutup tulisan yang berisi kesimpulan dan saran mengenai analisa yang telah dilakukan sehingga dapat memberikan suatu rekomendasi sebagai masukan ataupun perbaikan bagi pihak perusahaan.
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kualitas
Menurut Montgomery (2002),ada dua segi umum tentang kualitas yaitu kualitas rancangan dan kualitas kecocokan. Semua barang dan jasa dihasilkan dalam berbagai tingkat kualitas.Kualitas rancangan adalah istilah teknik terkait dengan perbedaan dalam variasi tingkat kualitas yang memang disengaja meliputi jenis bahan,daya tahan, keandalan, misalnya semua mobil mempunyai tujuan dasar memberikan angkutan yang aman bagi konsumen, tetapi mobil–mobil berbeda dalam ukuran, penentuan, rupa, dan penampilan.Perbedaan–perbedaan ini adalah hasil perbedaan rancangan yang disengaja antara jenis–jenis mobil itu, jenis bahan yang digunakan dalam pembuatan, daya tahan dalam proses pembuatan, keandalan yang diperoleh melalui pengembangan teknik mesin dan bagian–bagian penggerak, dan perlengkapan atau alat-alat yang lain.
Berikut ini akan diberikan definisi kualitas menurut beberapa sumber :
Menurut Kotler yang dialihbahasakan oleh Muhtosin Arif (2006:117), arti kata kualitas dalam The American Society for Quality Control diartikan sebagai totalitas fitur dan karakteristik produk atau jasa yang memiliki kemampuan untuk memuaskan kebutuhan yang dinyatakan maupun implisit. Hal ini berarti fitur produk yang ditawarkan juga menentukan mutu yang akan mempengaruhi kepuasan konsumen. Produsen dikatakan telah menyampaikan mutu jika produk atau yang ditawarkannya sesuai atau melampaui ekspektasi pelanggan.
Pengertian kualitas produk menurut Juran(2004: 40), kualitas produk adalah kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Kecocokan penggunaan itu didasarkan atas lima ciri utama, yaitu:
a. Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan b. Psikologis, yaitu citra rasa atau status c. Waktu, yaitu kehandalan
d. Kontraktual, yaitu adanya jaminan
e. Etika, yaitu sopan santun, ramah dan jujur
Menurut Nasution (2004:40), Kecocokan dalam menggunakan suatu produk adalah apabila produk mempunyai daya tahan penggunaannya yang lama, produk yang digunakan akan meningkatkan citra atau status konsumen yang menggunakannya, produk tidak mudah rusak, adanya jaminan kualitas (quality
Crosby,dalam M. Nasution (2004: 41), menyatakan bahwa kualitas adalah
conformance to requirement, yaitu sesuai dengan yang diisyaratkan atau di standarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan.Standar kualitas meliputi bahan baku, proses produksi, dan produk jadi.
Feigenbaum, dalam M. Nasution (2004: 41), menyatakan bahwa kualitas adalah kepuasan pelanggan sepenuhnya (full customer satisfaction). Suatu produk berkualitas apabila dapat memberikan kepuasan sepenuhnya kepada konsumen, yaitu sesuai dengan apa yang diharapakan konsumen atas suatu produk.
Garvin dan Davis, dalam M. Nasution (2004:41), menyatakan bahwa kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia/tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen.
Dari beberapa definisi kualitas diatas, maka dapat ditarik sebuah kesimpulan bahwa kualitas adalah kesesuaian antara produk yang dihasilkan oleh perusahaan dengan spesifikasi atau permintaan yang diinginkan oleh pelanggan.
2.1.1 Dimensi Kualitas
mempunyai implikasi penting dalam manajemen kualitas. Perbedaan antara produk manufaktur dengan produk layanan adalah :(purnama,2006)
1. Kebutuhan konsumen dan standart kinerja sering kali sulit diidentifikasi dan diukur, sebab masing-masing konsumen mendefinisikan kualitas sesuai keinginan mereka dan berbeda satu sama lain.
2. Produksi layanan memerlukan tingkatan “customization atau individual customer” yang lebih tinggi disbanding manufaktur. Dalam manufaktur sasarannya adalah keseragaman.Sedangkan dalam jasa harus menyesuaikan layanan mereka dengan konsumen individual.
3. Output sistem layanan tidak berwujud, sedangkan dalam manufaktur berwujud. Kualitas produk manufaktur dapat diukur berdasar spesifikasi desain, sedangkan kualitas layanan pengukurannya subyektif menurut pandangan consume, dikaitkan dengan harapan dan pengalaman mereka. Produk manufaktur jika rusak bias ditukar dan diganti, sementara produk layanan harus diikuti permohonan maaf dan reparasi.
4. Produk layanan diproduksi dan dikonsumsi secara bersama-sama, sedangkan produk manufaktur diproduksi sebelum dikonsumsi. Produk layanan tidak bisa disimpan atau diperiksa sebelum disampaikan ke konsumen.
6. Layanan secara umum padat tenaga kerja, sedangkan manufaktur lebih banyak padat modal. Kualitas interaksi antara produsen dan konsumen merupakan faktor vital dalam penciptaan layanan.
7. Banyak organisasi layanan harus menangani sangat banyak transakasi konsumen.
2.1.2 Dimensi Kualitas Produk Manufaktur
Terdapat delapan dimensi kulitas yang dikemukakan oleh Garvin Dalam M. Nasution (2006:55) yang dapat digunakan sebagai variabel kualitas suatu produk yang diukur dan digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis. Adapun dimensi kualitas yang dikemukakan yaitu sebagai berikut :
1. Performance (Kinerja), karakteristik operasi pokok dari produk inti (core
Proudct).
2. Features (Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan), yaitu karakteristik sekunder atau pelengkap.
3. Reliability (Kehandalan), kemampuan perusahaan dalam memberikan kualitas produk yang sesuai dengan harapan konsumen.
4. Conformance to specification (Kesesuaian dengan spesifikasi), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar-standar yang telah ditetapkansebelumnya.
6. Serviceability, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah direparasi, serta penangan keluhan yang memuaskan.
7. Aesthetics (Estetika), daya tarik produk terhadap panca indera, seperti bentuk fisik, warna, dan sebagainya.
8. Perceived quality (Kualitas yang dipersepsikan), yaitu citra dan reputasi produk serta tanggungjawab perusahaan terhadapnya. Biasanya karena kurangnya pengetahuan pembeli akan atribut / ciri-ciri produk yang akan dibeli, maka pembeli mempersepsikan kualitasnya dari aspek harga, nama merk, iklan, dan reputasi perusahaan.
2.1.3 Pengendalian Kualitas
Secara tradisional, para pembuat produk (manufacturers) biasanya melakukan inspeksi terhadap produk setelah produk itu selesai dibuat dengan jalan menyortir produk yang baik dari yan jelek, kemudian mengerjakan ulang bagian-bagian produk yang cacat itu.Dengan demikian pengertian tradisional tentang konsep pengedalian kualitas hanya berfokus pada aktifitas inspeksi untuk mencegah lolosnya produk-produk cacat ke tangan pelanggan.Kegiatan inspeksi ini dipandang dari perspektif sistem manajemen kualitas ISO 9001:2000 adalah sia-sia, karena tidak memberikan kontribusi kepada peningkatan kualitas (quality
improvement).
pendeteksian (strategy of detection). Pengertian pengendalian kualitas berdasarkan konsep ISO 9001:2000 berorientasi pada tindakan prefentif (klausul 8.5.3 dari ISO 9001:2000)
Salah satu ciri dari pengendalian kualitas modern adalah bahwa di dalamnya terdapat aktifitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakan, dan bukan bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja.Kualitas melalui inspeksi saja tidak cukup dan hal itu terlalu mahal. Meskipun tetap menjadi persyaratan untuk melakukan beberapa inspeksi singkat atau audit terhadap produk akhir, tetapi usaha pengendalian kualitas dari perusahaan seharusnya lebih difokuskan pada tindakan pencegahan sebelum terjadinya kerusakan dengan jalan melakukan aktifitas secara baik dan benar pada waktu pertama kali mulai melaksanakan suatu aktifitas. Dengan melaksanakan prinsip ini, usaha peningkatan kualitas akan mampu mengurangi ongkos produksi. Berkaitan dengan hal ini perlu dibangun suatu sistem pengendalian proses sebagai implementasi dari tindakan prefentif (klausul 8.5.3 dari ISO 9001:2000) dalam sistem manajemen kualitas itu. .(Gaspersz,V 2001)
2.2 Six Sigma
Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian Peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan motorola sejak tahun 1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Banyak ahli manajemen kualitas menyatakan bahwa metode Six Sigma Motorola dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia industri, karena manajemen industri frustasi terhadap sistem manajemen kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan (zero
defect).
T
- 1,5 sigma +1,5 sigma
mean
LSL USL
- 6sigma - 3sigma - 2sigma - 1sigma + 1sigma + 2sigma + 3sigma + 6 sigma
Gambar 2.1 Konsep Six sigma Motorola dengan Distribusi Normal bergeser 1,5–Sigma.
Doktrin utama dari Six Sigma, adalah :
• Usaha yang terus-menerus untuk mencapai hasil proses yang secara stabil dan terprediksi (yaitu pengurangan variasi dalam proses) merupakan hal terpenting dalam kesuksesan bisnis
• Manufaktur (proses produksi) dan proses bisnis harus memiliki karakteristik yang dapat diukur, dianalisis, ditingkatkan dan dikontrol • Pencapaian peningkatan kualitas yang berkelanjutan membutuhkan
komitmen dari seluruh organisasi, utamanya dari Top Manajemen.
Dalam Six Sigma dikenal istilah DPMO (Defect Per Million Opportunities), yaitu besarnya kemungkinan terjadinya kerusakan (defect) dalam setiap sejuta kesempatan. Jadi, misalnya suatu perusahaan, seperti Motorola Inc., telah mencapai level 3,4 DPMO maka dalam setiap 1 juta proses/produk kemungkinan terjadi 3,4 proses/produk yang cacat. Sehingga jika dibuat rejection rate-nya sebesar 0,00034% (bandingkan dengan rejection rate industri farmasi rata-rata 5 – 10%). Motorola Inc., mengklaim bahwa dengan melaksakan jurus ini, mereka bisa menghemat lebih dari US$ 17 juta (About Motorola University. http://motorola.com/content).
DMAIC merupakan singkatan dari :
• Define, yaitu penetapan masalah yang juga bisa merupakan keluhan dari pelanggan, tujuan dari suatu proyek, atau spesifikasi yang diinginkan • Measure, yaitu pengukuran aspek-aspek kunci dari proses yang ada saat
ini dan proses pengumpulan data-data yang relevan
• Analysis, yaitu melakukan analisa terhadap data-data yang telah dikumpulkan untuk dilakukan penyelidikan dan memverifikasi hubungan sebab-akibat (akar permasalahan).
• Improve, yaitu perbaikan atau optimalisasi dari proses yang ada saat ini berdasarkan analisis data menggunakan teknik-teknik misalnya design experiment, poka yoke atau pembuktian kesalahan yang selanjutnya menciptakan atau menetapkan standar baru
• Control, yaitu pengendalian atau pemantauan terhadap proses atau standar baru yang telah ditetapkan untuk memastikan bahwa setiap penyimpangan harus telah dikoreksi sebelum terjadi defect (kerusakan).
Sedangkan DMADV (juga dikenal dengan namaDFSS – Define For Six
Sigma) adalah singkatan dari:
• Define, yaitu pemastian bahwa hasil akhir dari desain akan konsisten dengan keinginan/kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan
• Analysis, yaitu Analisis untuk pengembangan dan desain alternatif, ciptakan desain dengan level yang tinggi dan evaluasi kapabilitas desain untuk mendapatkan desain yang terbaik
• Design, yaitu detail dari desain, optimasi dan rencanakan verifikasi dari desain.
• Verify, yaitu pemastian desain, set-up, implementasi dari proses produksi dan sampaikan rancangan tersebut kepada pemilik proses.
2.2.1 DMAIC (Define, measure, analyze, improve, control)
DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus–menerus menuju target Six Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta. Proses ini menghilangkan langkah–langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran–pengukuran baru, dan menetapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. (Sumber: “PedomanImplementasi Six Sigma”, Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta, Gaspersz, Vincent, 2002)
Gambar 2.2 Proses DMAIC
(sumber : Gaspersz, V., 2002). DEFINE
M EASURE
ANALYSE
2.2.1.1Define
Merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini, yang paling penting untuk dilakukan adalah identifikasi produk dan atau proses yang akan diperbaiki. Kita harus menetapkan prioritas utama tentang masalah-masalah dan atau kesempatan peningkatan kualitas mana yang akan ditangani terlebih dahulu. Pemilihan proyek terbaik adalah berdasarkan pada identifikasi proyek yang sesuai dengan kebutuhan, kapabilitas dan tujuan organisasi.Langkah kedua yaitu pernyataan tujuan proyek harus ditetapkan untuk setiap proyek Six Sigma yang terpilih. Pernyataan tujuan yang benar adalah apabila mengikuti prinsip SMART sebagai berikut :
Specific Tujuan proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus bersifat spesifik yang dinyatakan dengan tegas. Tim peningkatan kualitas Six Sigma harus menghindari pernyataan-pernyataan tujuan yang bersifat umum dan tidak spesifik. Pernyataan tujuan seyogianya menggunakan kata kerja, seperti : menaikkan, menurunkan, menghilangkan, dll.
Achievable Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus dapat
dicapai melalui usaha-usaha yang menantang
(challenging effort).
Result-oriented Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus berfokus pada hasil-hasil berupa pencapaian target-target kualitas yang ditetapkan, yang ditunjukkan melalui penurunan DPMO (defect
per million opportunities), peningkatan kapabilitas proses (cpm;cpmk), dll.
Time-bound Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus menetapkan batas waktu pencapaian tujuan itu dan harus dicapai secara tepat waktu. (Gasperz,V.,2002)
2.2.1.2 Measure
Tahap ini merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat 3 hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap Measure,yaitu :
1. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan. 2. Melakukan pengumpulan data melalui pengukuran yang dapat
dilakukan pada tingkat proses, output dan outcome.
menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel bersifat kontinyu. Contoh data variabel karakteristik kualitas adalah : diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, konsentrasi elektrolit dalam persen, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume. Data atributmerupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data atribut bersifat diskrit. Contoh data atribut karakteristik kualitas adalah : ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk, banyaknya produk kayu lapis yang cacat karena corelap, dan lain-lain.
3. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses,
2.2.1.3 Analyze
Tahap ini merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini yang perlu diperhatikan adalah beberapa hal sebagai berikut :
1. Menentukan kapabilitas/kemampuan dari proses.
Process capability merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas six sigma ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk menuju tingkat kegagalan nol. Kemampuan proses didefinisikan sebagai “ukuran statistik dari variansi yang inheren pada suatu peristiwa tertentu dalam proses yang stabil.”
USL = batas spesifikasi atas (Upper Specification Limit) adalah batas atas maksimun produksi harian yang ditetapkan
LSL = batas spesifikasi bawah (Lower Specification Limit)adalah batas bawah minimum produksi harian yang ditetapkan
Contoh :
Cpm =
Dimana : Cpm = indeks kapabilitas proses (Process Capability Indeks) (mm) USL = batas spesifikasi atas (Upper Specification Limit) (mm) LSL = batas spesifikasi bawah (Lower Specification Limit)(mm) T = target
s = standart deviasi
x = arithmetic mean
Kriteria penilaian indeks kapabilitas proses sebagai berikut : Cpm > 2,00 : maka proses dianggap mampu (capable)
Cpm = 1,00 – 1,99 : maka proses dianggap mampu namun perlu upaya upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target perusahaan berkelas dunia.
Cpm < 1,00 : maka proses dianggap tidak mampu (not capable) Semakin tinggi Cpm menunjukkan bahwa output proses itu semakin mendekati nilai spesifikasi target kualitas yang diinginkan pelanggan.
Menurut (Gasperz,V., 2002)bahwa analisis kapabilitas proses Cpm dan Cpk tidak dapat diterapkan pada data atribut karena data tersebut mengikuti pola distribusi binomium. Data atribut sering berbentuk kategori atau klasifikasi seperti : baik/buruk, sukses/gagal
dapat menggunakan Fishbone diagram (cause andeffect diagram). Dengan analisa cause and effect, manajemen dapat memulai dengan akibat sebuah masalah, atau dalam beberapa kasus, merupakan akibat atau hasil yang diinginkan dan membuat daftar terstruktur dari penyebab potensial.
Setelah akar-akar penyebab dari masalah yang ditemukan, dimasukkan ke dalam cause and effect diagram yang telah mengkategorikan sumber-sumber penyebab berdasarkan prinsip 7M, yaitu :
1) Manpower( tenaga kerja ). 2) Machines( mesin-mesin ). 3) Methods( metode kerja ).
4) Material ( bahan baku dan bahan penolong ).
5) Media (surat kabar). 6) Motivation( motivasi ). 7) Money ( keuangan ).
2.2.1.4 Improve
Tahap Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Langkah ini dilakukan setelah sumber–sumber dan akar penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi. Pada tahap ini ditetapkan suatu rencana tindakan (action Plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas
Pada tahap ini tim peningkatan kualitas Six Sigma harus memutuskan apa yang harus dicapai serta alasan kegunaan rencana tindakan itu harus dilakukan, dimana rencana tindakan itu akan dilakukan, bilamana rencana tindakan itu akan dilakukan, siapa yang akan menjadi penanggung jawab dari rencana tindakan itu, bagaimana melaksanakan, dan berapa besar biaya untuk melaksanakan serta manfaat positif yang diterima dari implementasi rencana tindakan itu.
2.2.1.5 Control
Tahap ini merupakan langkah operasional kelima dalam program peningkatan kualitas Six Sigma.Pada tahap ini hasil–hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, prosedur–prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar. Standarisasi dimaksudkan untuk mencegah masalah yang sama atau praktek–praktek lama terulang kembali. (Gaspersz, V.,
2002).
2.2.2 CTQ (critical to quality)
CTQ dapat diklasifikasi kedalam tiga kategori, seperti yang disarankan oleh professor dari jepang, Noriaki Kano:
2. Penyebab kepuasan : sesuatu yang diinginkan oleh pelanggan. Banyak pembeli mobil menginginkan atap mobil, jendela otomatis, atau rem antikunci. Meskipun kebutuhan-kebutuhan ini tidak diminta oleh pelanggan. Memenuhi kebutuhan ini akan menciptakan kepuasan.
3. Pembuat senang : fitur baru atau otomatis yang tidak diharapkan pelanggan. Adanya fitur yang tidak diharapkan, seperti tombol prkiraan cuaca di radio atau kontrol audio khusus di kursi belakang yang terpisah yang member kesempatan pada anak-anak untuk mendengarkan music yang berbeda dari orang tua mereka, menghasilkan persepsi kualitas yang lebih tinggi.
2.2.3 DPMO (Defects per million opportunities)
Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh pelanggan. Sedangkan Defects per Opportunity (DPO) merupakan ukuran kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan. Dihitung menggunakan formula DPO = banyaknya cacat atau kegagalan yang ditemukan dibagi dengan (banyaknya unit yang diperiksa dikalikan banyaknya CTQ potensial yang menyebabkan cacat atau kegagalan itu). Besaran DPO ini, apabila dikalikan dengan konstanta 1.000.000, akan menjadi ukuran Defect Per Million
Opportunities (DPMO).
DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat dari sejuta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata–rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan.
Saat ini pihak Motorola telah membuat gambaran kapabilitas sebuah proses dalam perbandingan antara sigma dan DPMO yang ditunjukkan di tabel 2.1
Tabel 2.1 Tabel konversi Sigma Motorola
COPQ ( Cost of Poor Quality )
Tingkat Pencapaian
Sigma
DPMO
(defect per million opportunities)
COPQ Keterangan
(rata – rata industri Indonesia )
(rata – rata industri USA)
(Industri kelas dunia)
Tidak dapat dihitung Kecacatan hanya 15-25% dari jumlah produk Kecacatan hanya 5-15% jumlah dari produk Kecacatan hanya 1% dari jumlah produk
Setiap peningkatan atau pergeseran 1- sigma akan memberikan peningkatan keuntungan sekitar 10 % dari penjualan
Konsep Six Sigma Motorola dengan pergeseran nilai rata – rata (mean) dari proses yang diizinkan sebesar 1,5 –sigma (1,5 x standard deviasi maksimum ) adalah berbeda dari konsep Six Sigma dalam distribusi normal yang umum dipahami selama ini yang tidak mengizinkan pergeseran dalam nilai rata – rata (mean) dari proses. Perbedaan itu ditunjukkan dalam Tabel 2.2
Tabel 2.2 Perbedaan True 6–Sigma dengan Motorola’s 6–Sigma
True 6 – Sigma Process
(Normal Distribusi Centered)
Motorola’s 6 – Sigma Process
(Normal Distribusi Shifted 1,5 – Sigma )
2.2.4 Penentuan Kapabilitas Proses (Process Capability)
Kapabilitas proses adalah kemampuan proses untuk memproduksi atau menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan. Perlu dipahami bahwa indeks Cpm yang digunakan mengacu pada CTQ (
Critical-To-Quality) tunggal atau item karakteristik kualitas individual. Indeks Cpm mengukur kapabilitas potensial atau melekat dari suatu proses yang diasumsikan stabil, dan biasanya didefinisikan sebagai :
Cpm =
USL = Upper Specification Limit (batas spesifikasi atas) LSL = Lower Specification Limit (batas spesifikasi bawah)
T = Nilai target (nilai terbaik untuk karakteristik kualitas yang diharapkan Pelanggan) dari produk.
Ketiga nilai USL, LSL, dan T ditentukan berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi rasional dari pelanggan.
μ
= Nilai rata-rata (mean) proses aktualσ
2 = Nilai varian (variance) dari proses yang merupakan ukuran variasi proses
Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas Six Sigma ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Oleh karena itu, konsep perhitungan kapabilitas proses menjadi sangat penting untuk dipahami dalam implementasi program Six Sigma.
Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data, yaitu :
- Data Attribut (Attributes Data) merupakan data kualitatif yang dihitung
menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data attribut bersifat diskrit. Contoh data attribut karakteristik kualitas adalah : ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat karena corelap, dana lain-lain. Data attribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonkonformans/ketidaksesuaian atau cacat/kegagalan terhadap spesifikasi kualitas yang ditetapkan.
- Data Variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur
2.2.5 Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Attribut
Berikut ini akan dibahas tentang teknik memperkirakan kapabilitas proses dalam ukuran pencapaian target Sigma untuk data atribut (data yang diperoleh melalui perhitungan-bukan pengukuran langsung). Pada umumnya data atribut hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK.
Langkah-langkah :
1. Proses apa yang ingin anda tahu ?
2. Berapa banyak unit yang dikerjakan melalui proses? 3. Berapa banyak unit transaksi yang gagal
4. Hitung tingkat cacat berdasarkan langkah 3
(langkah 3) / (langkah 2)
5. Tentukan banyaknya CTQ potensial yang dapat mengakibatkan cacat
Banyaknya karakteristik CTQ
6. Hitung peluang tingkat cacat per karakteristik CTQ
(langkah 4) / (langkah 5)
7. Hitung kemungkinan cacat per satu juta kesempatan (DPMO)
(langkah 6) x 1.000.000
8. Konversi DPMO (langkah 7) ke dalam nilai sigma 9. Buat kesimpulan
2.2.6 Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Variabel
Data variabel merupakan data kuantitatif yang dihitung menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis.Data variabel bersifat kontinyu.Jika suatu catatan dibuatberdasarkan keadaan aktual, diukur secara langsung, maka karakteristik kualitas yang diukur itu disebut variable.Contoh data variabel karakteristik kualitas adalah : diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, konsentrasi elektrolit dalam persen, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tingi, diameter, volume merupakan variabel.
Teknik penentuan kapabilitas proses untuk data variabel adalah sebagai berikut :
a. Menentukan proses yang ingin diukur.
b. Menentukan nilai batas spesifikasi atas dan batas spesifikasi bawah. c. Menentukan nilai target yang ingin dicapai.
d. Menghitung nilai rata-rata dan standar deviasi dari proses.
e. Menghitung nilai DPMO, dengan menggunakan formula sebagai berikut :
DPMO = [ P { Z ≥ ( USL – X-bar ) / S } x 1juta ] + [ P { Z ≤ ( LSL – X-bar ) / S } x 1juta ]
Dimana , USL : Batas spesifikasi atas LSL : Batas spesifikasi bawah X-bar : Nilai rata-rata
S : Standart deviasi
g. Menghitung kemampuan proses didalam nilai sigma.
h. Menghitung kapabilitas proses didalam indeks kapabilitas proses, dengan formula sebagai berikut :
Cpm = (USL – LSL) / {6≥X-bar – T)² + S²} Dimana, Cpm : Indeks kapabilitas proses
T : Nilai spesifikasi target Kriteria (rule of thumb) dari Cpm adalah :
1) Cpm ≥ 2,00; maka poses dianggap mampu dan kompetitif (perusahaan berkelas dunia)
2) Cpm antara 1,00-1,99; maka proses dianggap cukup mampu, namun perlu upaya-upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target perusahaan berkelas dunia yang memiliki tingkat kegagalan sangat kecil menuju nol (zero defect oriented). Persusahaan yang memiliki nilai Cpm yang berada diantara 1,00-1,99 memiliki kesempatan terbaiki dalam melakukan program peningkatan kualitas Six sigma. 3) Cpm < 1,00; maka proses dianggap tidak mampu dan tidak kompetitif
untuk bersaing dipasar global.
2.2.7 Pareto
Analisis pareto harus digunakan pada berbagai tahap dalam suatu program peningkatan kualitas untuk menentukan langkah mana yang diambil berikutnya. Analisis pareto digunakan untuk menjawab pertanyaan seperti”departemen apa yang harus memiliki tim SPC berikutnya?” atau “pada jenis kerusakan apa kita seharusnya mengkonsentrasikan usaha kita?”(pyzdek,T, 2002:216)
Gambar 2.3 Contoh Pareto (Sumber :www.google.com)
2.2.8 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)
SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) digunakan untuk menunjukkan aktivitas mayor, atau subproses dalam sebuah proses bisnis, bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang disajikan dalam Supplier,
Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu:(Gasperz,2002: 47)
• Suppliersadalah orang atau kelompok orang yang memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat dianggap sebgai petunjuk pemasok internal (internal suppliers).
• Inputs adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers) kepada proses.
• Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi-dan secara ideal menambah nilai kepada inputs (proses trnasformasi nilai tambah kepada inputs). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses. • Outputs adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri
manufaktur ouputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi
(final product). Termasuk kedalam outputs adalah informasi-informasi kunci dari proses.
• Customersadalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang menerima outputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal
Gambar 2.4 Contoh Diagram SIPOC (Sumber :www.google.com)
2.2.9 Diagram Sebab-Akibat
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan factor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram sebab-akibat ini sering juga disebut diagram tulang ikan
(fishbone diagram)karena bentuknya seperti kerangka ikan, atau diagram ishikawa (ishikawa’s diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1943.(gaspersz,2002)
Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan berikut:
• Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah
• Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab-akibat dapat dikemukakan sebagai berikut:
§ Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama yang penting dan
mendesak untuk diselesaikan.
§ Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan
akibat (effect). Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas , kemudian gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak.
§ Tuliskan faktor-faktor penyebab utama yang mempengaruhi masalah
kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor; manusia, mesin, peralatan, material, metode, lingkungan, dll, atau stratifikasi melalui langkah-langkah actual dalam proses. Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori dapat dikembangkan melalui
brainstorming.
§ Tuliskan penyebab sekunder yang mempengaruhi
penyebab-penyebab utama, serta penyebab-penyebab-penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai tulang berukuran sedang.
§ Tuliskan penyebab tersier yang mempengaruhi
§ Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah
faktor-faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas.
§ Catatlah informasi yang perlu di dalam diagram sebab-akibat itu.
Gambar 2.5 Contoh Fish Bone Chart
2.2.10 Failure Mode and Effect Analyze (FMEA)
FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses, dan form untuk mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial (kegagalan). Dengan mendasarkan aktifitas pada FMEA, seorang manajer, tim perbaikan, atau pemilik proses dapat memfokuskan enerji dan sumber daya pada pencegahan, monitoring, dan rencana-rencana tanggapan yang paling mungkin untuk memberikan hasil. (pande,the six sigma way,2002)
Langkah – langkah proses implementasi FMEA adalah sebagai berikut :
§ Tetapkan dan gambarkan proses yang akan dianalisa (tahapan define dari M anusia
Skill dan pengalam an operator masih kurang
Tingkat ket elit ian operator dalam peraw at an kurang
M et ode M at erial
M esin
Seal – seal bocor
§ Tetapkan keseriusan nilai (dengan brainstorming) untuk :
1. Keseriusan (severity) akibat kesalahan terhadap proses lokal, proses lanjutan dan konsumen
2. Tingkat keseringan terjadinya suatu kesalahan (occurance) karena penyebab potensial
3. Cara mendeteksi kesalahan akibat penyebab potensial muncul (detection) (tahapan measure dari DMAIC)
§ Brainstorming kesalahan dari tiap tahapan proses, potensial causes dan alat deteksi kesalahan yang ada (tahapan Analyze dari DMAIC)
§ Masukan kriteria nilai yang sesuai untuk masing – masing akibat atau efek
kesalahan, penyebab potensial dan alat kontrol
§ Dapatkan RPN (Risk Potensial Number) dengan menganalisa S.O.D (Severity, Occurance, Detection)
Tabel 2.3Severity
Rating Kriteria Deskripsi 1. Negligigible Severity Pengaruh buruk yang dapat diabaikan
2. Mild Severity Pengaruh buruk yang ringan atau sedikit
3. Mild Severity Pengaruh buruk yang ringan atau sedikit
4. Moderat Severity Pengaruh buruk yang moderat
(masih berada dalam batas toleransi) 5. Moderat Severity Pengaruh buruk yang moderat
(masih berada dalam batas toleransi) 6. Moderat Severity Pengaruh buruk yang moderat
(masih berada dalam batas toleransi) 7. High Severity Pengaruh buruk yang tinggi
(berada di luar batas toleransi) 8. High Severity Pengaruh buruk yang tinggi
(berada di luar batas toleransi)
9. Potensial Safety Problems Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya
(berkaitan dengan keselamatan atau keamanan potensial)
10. Potensial Safety Problems Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya
(berkaitan dengan keselamatan atau keamanan potensial)
Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah yang terjadi karena potential cause. Adapun nilai – niali yang menggambarkan occurrence bisa diinterpretasikan seperti pada tabel 2.4
Tabel 2.4Occurrence
Rating Tingkat kegagalan Deskripsi
1. 1 dalam 1.000.000 Tidak mungkin bahwa penyebab ini yang mengekibatkan mode kegagalan
2. 1 dalam 20.000 Kegagalan akan jarang terjadi 3. 1 dalam 4.000 Kegagalan akan jarang terjadi 4. 1 dalam 1.000 Kegagalan agak mungkin terjadi 5. 1 dalam 400 Kegagalan agak mungkin terjadi 6. 1 dalam 80 Kegagalan agak mungkin terjadi
7. 1 dalam 40 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 8. 1 dalam 20 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
Detection merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mendeteksi potential cause. Adapun nilai – nilai yang menggambarkan detection bisa diinterpretasikan seperti pada tabel 2.5
Tabel 2.5Detection
Rating Degree Deskripsi
1. Very high Secara otomatis proses bisa mendeteksi kesalahan yang terjadi
2. Very high Hampir semua kesalahan bisa dideteksi oleh alat kontrol (visual pada bentuk barang dan ada doublechecking) 3. High Alat kontrol cukup awal untuk mendeteksi kesalahan
(visual pada bentuk barang)
4. High Alat kontrol relatif andal untuk mendeteksi kesalahan (visual pada kode barang)
5. Moderate Alat kontrol bisa mendeteksi kesalahan (visual pada jumlah barang)
6. Moderate Alat kontrol cukup bisa mendeteksi kesalahan (visual pada susunan barang)
7. Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan rendah (pengamatan fisik)
8. Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan sangat rendah (perubahan warna)
9. Very low Alat kontrol tidak bisa diandalkan untuk mendeteksi kesalahan (feeling berdasar pengalaman masa lalu)
10. Nil Tidak ada yang bisa digunakan untuk mendeteksi kesalahan
§ Pusatkan perhatian pada RPN yang tertinggi dan lakukan perbaikan pada
potential cause-nya atau alat kontrolnya atau bahkan pada efeknya. (tahapan improve pada DMAIC)
§ Tetapkan implementasi action plan (tahapan improve pada DMAIC)
§ Jika RPN-nya (baru) masih lebih besar RPN tertinggi terdahulu, maka kembali
ke tahapan brainstorming hingga nilai RPN-nya turun. Pada tabel 2.5diberikan contoh penggunaan nilai RPN.
Tabel 2.6Contoh penggunaan nilai Risk Priority Number (RPN)
S O D RPN Artinya
8 8 1 64 Sering terjadi dan cukup serius akibatnya meskipun ada alat control otomatis untuk memberitahukan kesalahan proses yang terjadi
8 1 9 72 Jarang terjadi dan cukup serius akibatnya dan alat control yang ada belum bisa diandalkan untuk memberitahukan kesalahan proses yang terjadi
1 8 9 72 Sering terjadi dan akibat yang ditimbulkan tidak serius dan alat control yang ada belum bisa diandalkan untuk
memberitahukan kesalahan proses yang terjadi
2.2.11 Brainstorming
Brainstorming membantu membangkitkan ide-ide alternative dan persepsi dalam suatu tim kerja sama (teamwork) yang bersifat terbuka dan bebas (tidak malu-malu). Brainstorming dapat digunakan berkaitan dengan hal-hal berikut:(gaspersz,2002)
§ Menentukan penyebab yang mungkin dari masalah-masalah dalam
§ Memutuskan masalah apa (atau kesempatan peningkatan apa) yang
perlu diselesaikan.
§ Anggota tim merasa bebas untuk berbicara dan menyumbangkan
ide-ide kreatif mereka.
§ Menginginkan untuk menjaring sejumlah besar persepsi alternatif § Kreatifitas merupakan outcome yang diinginkan.
§ Fasilitator dapat secara efektif mengelola tim kerja sama itu.
2.3 Peneliti Terdahulu
Adapun peneliti terdahulu yang dapat digunakan sebagai acuan penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. BoyIsmaPutra (2010) dengan judul “PENERAPAN METODE SIX SIGMA UNTUK MENURUNKAN KECACATAN PRODUK FRYPAN DI CV. CORNING SIDOARJO”. Tujuan penelitian ini adalah untuk menurunkan jumlah tingkat kecacatan produk pada masing-masing sub proses dengan cara menentukan kondisi awal kinerja (baseline) dan target kinerja yang harus dicapai dengan menggunakan metode Six Sigma..Permasalahan yang dihadapi di CV CORNING SIDOARJO adalah“Bagaimana mengurangi tingkat kecacatan produk FRYPANsehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan yang ditentukan oleh CV CORNING SIDOARJO. Data dalam penelitian diperoleh dari dataperusahaan yaitu jumlah defect yaitu pada proses press,
menggunakan metode Six Sigma ini dapat dicari target kinerja pada masing-masing sub proses yang berguna untuk menurunkan tingkat kecacatan produk. Jumlah prosentase tingkat kecacatan produk sebelum menetapkan target kinerja dengan menggunakan metode Six Sigma adalah sebesar 7,13% dari total produksi per tahun. Sedangkan jumlah prosentase tingkat kecacatan produk setelah menetapkan target kinerja dengan menggunakan metode Six
Sigma adalah sebesar 6,71% dari total produksi per tahun.
2. Amalia nurullah (2014) dengan judul “ Perbaikan kualitas benang 20s dengan menggunakan penerapan metode six sigma-dmaic di pt supratex “
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Lokasi dan Waktu Pengumpulan Data
Dalam penelitian ini pengumpulan data dari PT. Semesta Raya Abadi Jaya yang terletak di Jl. Raya Cangkir no 126 Driyorejo Gresik Km 21 Pengambilan data dilaksanakan sesuai dengan waktu yang disetujui oleh perusahaan.
3.2 Identifikasi Dan Definisi Operasional Variabel 3.2.1 Identifikasi Variabel
Variabel dapat diartikan sebagai faktor yang mempunyai besaran dan variasi dalam penelitian. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan di perusahaan didapat variabel- variabel sebagai berikut:
1. Variabel Bebas
a. Data produksi yang digunakan yaitu mulai Januari-Juni 2014. b. Data kecacatan yang digunakan yaitu mulai Januari-Juni 2014.
c. Jenis kecacatan terhadap produk piring melamin tipe rice & plate 9 antara lain meliputi:
• Gupil
• Retak
• Bercak warna
2. Variabel Terikat
Variabel terikat adalah variabel yang menjadi akibat karena adanya variabel bebas . Yang menjadi variabel terikat adalah Kualitas produk piring melamin tipe rice &
plate 9.
3.2.2 Definisi operasional variabel
Adapun definisi operasional variabel sebagai berikut: 1. Variabel bebas
a. Data produksi
Data produksi yang digunakan adalah jumlah produksi pada Januari 2014 – Juni 2014
b. Data Kecacatan
Data kecacatan yang digunakan yaitu kecacatan produksi dari Januari 2014 – Juni 2014.
c. Jenis kecacatan terhadap produk piring melamin tipe rice & plate 9 antara lain meliputi:
• Gupil
Kecacatan berupa lubang atau pecahan kecil yang disebabkan benturan.
• Retak
Kecacatan yang berupa retakan baik yang letaknya merata ataupun tidak teratur.
• Bercak warna
• Bentuk tidak sesuai
Kecacatan yang tidak sesuai spesifikasi dari piring melamin rice & plate
9.
2. Variabel terikat
Kualitas: Kualitas dalam program peningkatan Six Sigma yang menunjukan kegagalan persatuaan juta kesempatan.
3.3 Langkah-langkah Pemecahan Masalah (Flowchart)
Tinjauan pustaka
Sigma (σ) ≥ 3
Analyze
- Menganalisa kapabilitas proses - Menganalisa terjadinya defect
terbesar
Improve
- Menetapkan usulan perbaikan pada potential cause
terhadap defect
- Identifikasi obyek penelitian - Menentukan CTQ
Tujuan Peneltian
Perumusan Masalah Survey
Measure
- Pengumpulan data - Menetukan defect terbesar - Pengukuran berdasarkan CTQ - Mengukur baseline kinerja
- Diagram pareto
Gambar 3.1 Langkah-langkah Pemecahan Masalah tidak
ya
Analisa dan pembahasan
![Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 1637/MENKES/SK/XII/2005 tentang Peningkatan kelas Rumah sakit umum daerah Pamekasan milik Pemerintah Kabupaten Pamekasan Provinsi Jawa Timur - [PERATURAN]](data:image/gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAP///wAAACH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAICRAEAOw==)