Pegurangan Waste Pada Proses Produksi Benang Karet Dengan Pendekatan Lean Six Sigma di PT. Industri Karet Nusantara

PENGURANGAN WASTE _{PADA PROSES PRODUKSI BENANG KARET}

DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA _{DI PT. INDUSTRI KARET}

NUSANTARA

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

TAWUFIQ RASYID SIMAMORA 1 3 0 4 2 3 0 0 5

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini.

Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi ekstensi strata satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul untuk tugas sarjana ini adalah “Pegurangan Waste Pada Proses Produksi Benang Karet dengan Pendekatan Lean Six Sigma Di PT. Industri Karet Nusantara”.

Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, perpustakaan Universitas Sumatera Utara, dan pembaca lainnya.

UCAPAN TERIMAKASIH

Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua saya yang telah memberikan dukungan, motivasi dan doa.

sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan dan kasih sayang dari keduanya, oleh karena itu izinkanlah penulis memberikan karya ini sebagai ungkapan rasa terima kasih kepada Ayahanda dan Ibunda tercinta.

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara dan Dosen Pembimbing I, atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Bapak Buchari, ST, M.Kes selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

6. Kepada seluruh staff dan karyawan PT. Industri Karet Nusantara yang telah banyak memberikan informasi kepada penulis dalam membantu penelitian Tugas Akhir Sarjana ini.

7. Staf pegawai Teknik Industri, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Bang Nurmansyah, Kak Rahma dan Ibu Ani, terimakasih atas bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.

8. Teman istimewa Tiara Melinda yang telah memberikan dorongan semangat dan motivasi untuk penyelesaian laporan ini.

9. Seluruh teman-teman Ekstensi 2013, terimakasih atas dukungan dan kerjasamanya.

ABSTRAK

PT. Industri Karet Nusantara merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri karet dengan produk benang karet. Pada proses produksi benang karet terdapat beberapa waste (pemborosan). Penelitian ini bertujuan untuk memperbaiki proses produksi dengan mengidentifikasi jenis-jenis waste yang terjadi selama proses produksi dan faktor-faktor penyebab waste sehingga adanya usulan perbaikan untuk mengurangi waste. Terdapat tujuh kategori waste yang terjadi pada proses produksi benang karet yaitu defect, waiting, inventory, overproduction, motion, transportation dan inapproprite process. Pada penelitian ini digunakan pendekatan Lean Six Sigma untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste (pemborosan) dalam upaya perbaikan proses yang berkelanjutan, ini dilakukan dengan tahap DMAIC sesuai dengan langkah Six Sigma. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan dalam penelitian ini didasarkan dari hasil identifikasi critical to waste yang telah dianalisis menggunakan

fishbone diagram dan FMEA untuk menentukan waste mana yang menjadi

prioritas diberikan usulan perbaikan. FMEA menunjukkan waste yang memiliki RPN terbesar adalah defect 175, transportation 125 dan motion 150. Hasil estimasi usulan perbaikan didapatkan jumlah kegiatan produksi berkurang dari 46 kegiatan menjadi 41 kegiatan produksi, manufacturing lead time berkurang dari 381,30 menit menjadi 307,77 menit, value added time sebelum dan sesudah perbaikan 192,60 menit, non value added time berkurang dari 188,70 menit menjadi 115,18 menit, process cycle efficiency meningkat dari 50,51% menjadi 62,58% dan process velocity berkurang dari 0,0767 menjadi 0,0683.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH... v

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xiv

DAFTAR GAMBAR ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN ... xviii

ABSTRAK ... xix

I PENDAHULUAN ... I-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.9. Metode Pengumpulan Data ... IV-7 4.10. Pengolahan Data ... IV-7 4.11. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-9 4.12. Kesimpulan dan Saran ... IV-9

5.1.3.1. Rating Factor pada Operator Pembuatan

Benang Karet ... V-4 5.1.3.2. Allowance pada Operator Pembuatan Benang

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.1.10. Data Atribut Overproduction pada Proses Produksi ... V-19 5.1.11. Data Atribut Inappropriate Process pada Proses

Produksi ... V-20 5.2. Pengolahan Data ... V-20 5.2.1. Tahap Define... V-20 5.2.1.1. Project Statement ... V-20 5.2.1.2. Diagram SIPOC ... V-21 3.2.1.3. Value Stream Mapping ... V-22 5.2.2. Tahap Measure ... V-25 5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ... V-25 5.2.2.2. Perhitungan Waktu Nornal dan Waktu Baku ... V-33 5.2.2.3. Perhitungan Metrik Lean ... V-36 5.2.2.4. Identifikasi Critical to Waste ... V-43

5.2.2.5. Pengukuran DPMO dan Level Sigma Waste

Defect ... V-46

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.3. Tahap Analyze ... V-46 5.2.3.1. Fishbone Diagram (Diagram Sebab Akibat) ... V-46 5.2.3.2. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V-51 5.2.4. Tahap Improve ... V-57 5.2.4.1. Perbaikan Metode Kerja ... V-57 5.2.4.2. Perbaikan Proses Produksi ... V-60 5.2.5. Tahap Control ... V-63 5.6. Pemecahan Masalah ... V-68 5.6.1. Perhitungan Process Lead Time dan Process Velocity .... V-74

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisis Waktu Siklus ... VI-1 6.2. Analisis Value Added dan Non Value Added ... VI-2 6.3. Analisis Value Stream Mapping ... VI-3 6.4. Analisis Process Lead Time dan Process Velocity... VI-3 6.5. Analisis Critical To Waste ... VI-4 6.6. Analisis Fishbone dan FMEA ... VI-4 6.7. Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Usulan

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR TABEL

4.1. Definisi Operasiolan Perusahaan ... IV-4 5.1. Data Permintaan Produk April 2016 ... V-1 5.2. Rating Factor pada Proses Pembuatan Benang Karet ... V-4 5.3. Allowance pada Proses Operator Benang Karet ... V-6 5.4. Waktu Siklus Proses Produksi Benang Karet ... V-10 5.5. Data Atribut Defect Produk Benang Karet ... V-14 5.6. Data Atribut Waiting Produk Benang Karet ... V-15 5.7. Data Transportasi pada Produksi Benang Karet ... V-16 5.8. Data Motion pada Produksi Benang Karet ... V-18 5.9. Data Inventori Produk ... V-19 5.10. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk

Setiap Proses Produksi Benang Karet ... V-28 5.11. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Siklus Setiap Proses

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.12. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Produksi Benang

Karet ... V-34 5.13. Value Added dan Non Value Added Time Process Produksi

Benang Karet ... V-38 5.14. Pengurutan Jumlah Kecacatan Benang Karet ... V-43 5.15. Jenis dan Jumlah Inventory ... V-45 5.16. Perhitungan DPMO dan Level Sigma Waste Defect ... V-46 5.17. Tabel Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V-52 5.18. Usulan Kegiatan Seiri... V-58 5.19. Urutan Proses Kerja Baru pada Produksi Benang Karet ... V-69 5.20. Value Added dan Non Value Added Time Process Produksi

Benang Karet Setelah Estimasi ... V-71 6.1. Hasil Uji Data Waktu Siklus ... VI-1 6.2. Critical to Waste Pasa Proses Produksi Benang Karet ... VI-4 6.3. Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Usulan

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Industri Karet Nusantara ... II-18 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.2. Block Diagram Rancangan Penelitian... IV-6 4.3. Block Diagram Pengolahan Data ... IV-8 5.1. Diagram SIPOC Proses Produksi Benang Karet ... V-22 5.2. Value Stream Mapping ... V-24 5.3. Peta Kontrol Waktu Siklus Lateks Dialirkan ke

Weighing Tank... V-26 5.4. Value Stream Mapping Proses Produksi Benang Karet ... V-41 5.5. Pareto Diagram... V-44

Perpindahan Operator ... V-48 5.10. Fish Bone Diagram Akibat Waste Motion Mengambil

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5. 11. Fish Bone Diagram Akibat Waste Inventory Bahan

Baku ... V-50 5.12. Fish Bone Diagram Akibat Waste Overproduction

Penambahan Produksi ... V-50 5.13. Fish Bone Diagram Akibat Waste Inappriprite Process

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN