BAB II
TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit
Secara umum pengolahan kelapa sawit terbagi menjadi dua hasil akhir, yaitu pengolahan minyak kelapa sawit (CPO) dan pengolahan inti sawit (kernel). Pengolahan minyak kelapa sawit adalah untuk memperoleh minyak sawit yang berasal dari daging buah (mesocarp) kelapa sawit, sedangkan pengolahan inti sawit adalah untuk memperoleh inti sawit yang berasal dari biji (nut) kelapa sawit (Pahan, 2006).
Sebelum Tandan Buah Segar (TBS) masuk kedalam proses pengolahan, TBS terlebih dahulu ditimbang dan disortir. Proses penimbangan dilakukan di jembatan timbang (weight bridge) yang berfungsi untuk mengetahui berat TBS tersebut. Setelah melakukan penimbangan, selanjutnya TBS untuk dibawa ke loading ramp untuk dilakukan sortasi TBS untuk menyortir buah masak normal, mentah maupun busuk. Setelah disortir, TBS kemudian dibawa ke stasiun rebusan menggunakan lori untuk horizontal sterilizer dan menggunakan scrapper jika menggunakan vertical sterilizer. Setelah buah direbus didalam sterilizer, Tandan Buah Rebus (TBR) kemudian dibawa menuju stasiun pemipilan (tresher) untuk memisahkan antara tandan dengan berondolan. Tandan yang sudah terpipil dari berondolannya kemudian akan dibawa menggunakan empty bunch conveyor, yang kemudian akan menuju empty bunch hopper (Naibaho, 1996).
Berondolan yang telah terpipil tersebut akan menuju stasiun press. Berondolan tersebut dilumat menggunakan mesin digester agar proses press berondolan akan lebih mudah. Setelah pelumatan berondolan yang sudah dilumat kemudian tersebut akan dipress menggunakan screw press. Di mesin screw press berondolan akan diperas sehingga akan terpisah antara cake (campuran antara serat dan nut sawit) dan crude oil (minyak kasar sawit).
Cake yang berasal dari screw press akan menuju Cake Breaker Conveyor (CBC). Disini cake tersebut akan digemburkan sehingga serta yang lengket akan terpisah dari nut. Kemudian nut yang sudah terpisah antara serabut dan nut akan dipisahkan menggunakan depericarper, nut akan kebawah menuju nut polishing drum dan serabut akan menuju boiler sebagai bahan bakar. Nut yang di polishing drum akan dihaluskan kembali dari serat yang masih melengket. Setelah dari nut polishing drum, maka nut tersebut akan dipecahkan menggunakan Ripple Mill. Dari Ripple Mill akan terpisah antara cangkang dan inti sawit. Cangkang akan dipisahkan kemudian akan menjadi bahan bakar boiler sedangkan inti sawit yang telah dipisahkan akan terpisah antara cangkang di Light Tenera Dust Separator dan Claybath/ Hydrocyclone dan dikeringkan di Kernel Dryer dan dikumpulkan di Kernel Storage. (Naibaho, 1996).
Crude Oil yang berasal dari screw press kemudian akan dibersihkan pertama di sand trap tank, untuk memisahkan antara crude oil dan pasir- pasir dengan proses sedimentasi. Kemudian crude oil tersebut akan menuju ayakan getar (vibro separator) yang akan memisahkan antara crude oil dengan sludge yang masih melekat pada crude oil. Setelah dari ayakan getar, crude oil akan disedimentasikan kembali di crude oil tank untuk memisahkan antara crude oil dengan kotoran. Dari crude oil tank, minyak dipompakan menuju Continious Settling Tank (CST). Di alat ini minyak akan disedimentasikan kembali sehingga akan terpisah antara minyak, sludge dan non oil solid.
Minyak dari Continious Settling Tank kemudian menuju oil tank, pada alat ini minyak akan dimurnikan kembali dengan cara sedimentasi. Setelah dari oil tank, minyak sawit menuju oil purifier, untuk memisahkan minyak sawit dengan air dengan cara sentrifugal. Kemudian minyak sawit dari oil purifier akan dipompakan menuju vacuum dryer untuk meminimalisasi air dalam minyak dengan cara kehampaan udara. Setelah dari vacuum dryer maka minyak sawit tersebut akan dikumpulkan didalam tangki timbun (storage tank) (Naibaho, 1996).
Sedangkan sludge dari Continious Settling Tank (CST) akan menuju sludge tank. Pada alat ini sludge akan terpisah antara minyak dan sludge, minyak akan menuju Continious Setling Tank (CST) sedangkan sludge akan dipisahkan lagi di sludge separator dengan cara sentrifugal, sehingga akan terpisah antara minyak dan sludge. Minyak akan menuju Continious Settling Tank (CST) sedangkan sludge akan menuju fatfit yang selanjutnya akan menuju ke kolam limbah (Naibaho, 1996).
2.2 Maintenance
Pemeliharaan (maintenance) merupakan fungsi yang penting dalam suatu pabrik. Menurut The American Management Association, Inc. (1971), pemeliharaan adalah kegiatan rutin, pekerjaan berulang yang dilakukan untuk menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat dipergunakan sesuai dengan fungsi dan kapasitas sebenarnya secara efisien. Ini berbeda dengan perbaikan. Pemeliharaan (maintenance) juga didefenisikan sebagai suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima (Corder, 1992).
Di Indonesia, istilah pemeliharaan itu sendiri telah dimodifikasi oleh Kementerian Teknologi (sekarang Departemen Perdagangan dan Industri) pada bulan April 1970, menjadi teroteknologi. Kata teroteknologi ini diambil dari bahasa Yunani terein yang berarti merawat, memelihara, dan menjaga. Teroteknologi adalah kombinasi dari manajemen, keuangan, perekayasaan dan kegiatan lain yang diterapkan bagi aset fisik untuk mendapatkan biaya siklus hidup ekonomis. Hal ini berhubungan dengan spesifikasi dan rancangan untuk keandalan serta mampu-pelihara dari pabrik, mesin-mesin, peralatan, bangunan dan struktur, dan instalasinya, pengetesan, pemeliharaan, modifikasi dan penggantian, dengan umpan balik informasi untuk rancangan, unjuk kerja dan biaya (Corder, 1992).
2.2.1 Tujuan Maintenance
Menurut Corder (1992), tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan dengan jelas sebagai berikut:
1. Memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya).
2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return of investment) maksimum yang mungkin.
3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam kegiatan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya.
4. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
2.2.2 Jenis Maintenance
Membagi kegiatan pemeliharaan ke dalam dua bentuk, yaitu pemeliharaan terencana (planned maintenance) dan pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance), dalam bentuk pemeliharaan darurat (breakdown maintenance). Pemeliharaan terencana (planned maintenance) merupakan kegiatan perawatan yang dilaksanakan berdasarkan perencanaan terlebih dahulu. Pemeliharaan terencana ini terdiri dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dan pemeliharaan korektif (corrective maintenance).
(Corder, 1992)
1. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menentukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Preventive maintenance ini sangat efektif digunakan dalam menghadapi fasilitas produksi yang termasuk dalam “critical unit”. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi termasuk dalam “critical unit” apabila kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja,
mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan, menyebabkan kemacetan pada seluruh produksi, dan modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar atau harganya mahal. (Iswanto, 2008).
2. Pemeliharaan korektif (corrective maintenance) Menurut Prawirosentono (2000), pemeliharaan korektif (corrective maintenance) adalah perawatan yang dilaksanakan karena adanya hasil produk yang tidak sesuai dengan rencana. Kegiatan ini dimaksudkan agar fasilitas/peralatan tersebut dapat digunakan kembali dalam operasi, sehingga proses produksi dapat berjalan lancar kembali. Sedikit berbeda dengan pendapat sebelumnya, selain preventive maintenance dan corrective maintenance, menambahkan satu jenis pemeliharaan lagi, yaitu ‘pemeliharaan kemajuan’ (improvement maintenance), yang berfungsi untuk memodifikasi, mendesain ulang, dan merubah mesin ataupun pesanan. (Patton, 1983)
2.2.3 Strategi Pemeliharaan
Strategi pemeliharaan adalah teknik/ metoda yang digunakan untuk mencapai tingkat keandalan dan ketersediaan sistem yang tinggi dengan biaya operasional yang minimal. Maka strategi pemeliharaan sangatlah penting bagi suatu perusahaan untuk menekan biaya yang harus dikeluarkan, karena kegiatan pemeliharaan secara proposional mempunyai konsekuensi terhadap biaya keseluruhan operasi. Hal-hal penting dalam penerapan strategi pemeliharaan adalah :
1. Frekuensi kerusakan dan pengeluaran biaya untuk perbaikan termasuk upah.
2. Item-item yang dipilih harusbenar-benar penting dan dapat berakibat fatal untuk keseluruhan pabrik tersebut.
3. Penaksiran biaya-biaya pemeliharaan.
4. Melakukan pekerjaan sebanyak mungkin pada saat pembongkaran pabrik tahunan (overhaul) dan efektifitas kerja dari para mekanik harus tinggi selama dilakukannya pembongkaran pabrik tahunan tersebut.
6. Data yang dikumpul dari pabrik secara harian, periodik, tahunan merupakan dasar informasi untuk sistim pemeliharaan yang baik.
7. Pengawasan pekerjaan pemeliharaan harus merupakan suatu pekerjaan yang terintegrasi Untuk itu perlu dibuat suatu jadwal pemeliharaan untuk setiap mesin dan komponen. (Yuhelson, 2010).
2.3 Teori Keandalan (Reliability) 2.3.1 Defenisi Keandalan
Perawatan komponen atau peralatan tidak bisa lepas dari pembahasan mengenai keandalan (reliability). Selain keandalan merupakan salah satu ukuran keberhasilan sistem perawatan juga keandalan digunakan untuk menetukan penjadwalan perawatan sendiri. Akhir-akhir ini konsep keandalan digunakan juga pada berbagai industri, misalnya dalam penetuan jumlah suku cadang dalam kegiatan perawatan. (Sabri, 2018).
Ukuran keberhasilan suatu tindakan perawatan (maintenance) dapat dinyatakan dengan tingkat reliability. Secara umum reliability dapat didefenisikan sebagai probabilitas suatu sistem atau produk dapat beroperasi dengan baik tanpa mengalami kerusakan pada suatu kondisi tertentu dan waktu yang telah ditentukan. Berdasarkan defenisi reliability dibagi atas lima komponen pokok, yaitu:
1. Probabilitas
Merupakan komponen pokok pertama, merupakan input numerik bagi pengkajian reliability sutau sistem yang juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai kelayakan suatu sistem. Menandakan bahwa reliability menyatakan kemungkinan yang bernilai 0-1.
2. Kemampuan yang diharapkan (Satisfactory Performance)
Komponen ini memberikan indikasi yang spesifik bahwa kriteria dalam menentukan tingkat kepuasan harus digambarkan dengan jelas. Untuk
setiap unit terdapat suatu standar untuk menetukan apa yang dimaksud dengan kemampuan yang diharapkan.
3. Tujuan yang Diinginkan
Tujuan yang diinginkan, dimana kegunaan peralatan harus spesifik. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa tingkatan dalam memproduksi suatu barang konsumen.
4. Waktu (Time)
Waktu merupakan bagian yang dihubungkan dengan tingkat penampilan sistem, sehingga dapat menentukan suatu jadwal dalam dalam fungsi reliability. Waktu yang dipakai adalah MTBF (Mean Time Between Failure) dan MTTF (Mean Time to Failure) untuk menentukan waktu kritik dalam pengukuran reliability.
5. Kondisi Pengoperasian (Specified Operating Condition)
Faktor-faktor lingkungan seperti: getaran (vibration), kelembaban (humidity), lokasi geografis yang merupakan kondisi tempat berlangsungnya pengoperasiaan, merupakan hal yang termasuk kedalam komponen ini. Faktor- faktornya tidak hanya dialamatkan untuk kondisi selama periode waktu tertentu ketika sistem atau produk sedang beroperasi, tetapi juga ketika sistem atau produk berada di dalam gudang (storage) atau sedang bergerak (trasformed) dari satu lokasi ke lokasi yang lain.
2.4 Pareto Charts ( Diagram Pareto)
Diagram pareto (Pareto Chart) adalah metode dalam mengorganisasikan kesalahan, atau cacat untuk membantu fokus atas usaha penyelesaian masalah. Mereka adalah berdasarkan Pareto Vilfredo, ekonomis pada abad ke 19 Joseph M. Juran mempopulerkan pareto saat ia menyarankan sebesar 80% masalah di kantor sebenarnya hanya sebesar 20% penyebabnya. Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah
utama untuk peningkatan kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil. (Render, 2015).
Diagram Pareto untuk mengidentifikasi beberapa isu vital dengan menerapkan aturan perbandingan 80-20, artinya 80% peningkatan dapat dicapai dengan memecahkan 20% masalah terpenting yang dihadapi. (Yamit, 2010).
2.4.1 Fungsi Diagram Pareto
Fungsi dari penggunaan diagram pareto antara lain : 1. Menunjukkan persoalan utama.
2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan..
3. Mengurutkan berdasarkan tingkat persoalan yang lebih kritis. 4. Memprioritaskan untuk menyelesaikan masalah.
2.5 Failure Modes And Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah metode untuk mengidentifikasi dan menganalisa potensi kegagalan dan akibatnya yang bertujuan untuk merencanakan proses produksi secara baik dan dapat menghindari kegagalan proses produksi dan kerugian yang tidak diinginkan. (Robin McDermot, 2009).
Failure modes and effects analysis (FMEA) merupakan salah satu teknik yang sistematis untuk menganalisa kegagalan. Teknik ini dikembangkan pertama kali sekitar tahun 1950-an oleh para reliability engineer yang sedang mempelajari masalah yang ditimbulkan oleh peralatan militer yang mengalami malfungsi. FMEA di golongkan menjadi 2 jenis yaitu :
1. Design FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan terkait dengan katarteristik desain, digunakan oleh Design Responsible Engineer Team. Metodologi dasarnya sama untuk semua upaya desain yaitu : - Mengidentifikasi Mode Kegagalan
- Meninjau Mode Kegagalan
- Mengidentifikasi Tindakan Korektif
2. Process FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan terkait dengan karakteristik prosesnya, digunakan oleh Manufacturing Engineer/Team.
2.5.1 Tujuan Failure Modes and Effect Analisys (FMEA)
1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya. 2. Untuk mengidentifikasi kritis dan karakteristik signifikan.
3. Untuk membantu fokus and engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses, dan membantu dan mencegah terjadinya permasalahan.
2.5.2 Proses Failure Modes and Effect Analisys (FMEA)
Proses FMEA akan menguji kemampuan proses yang akan digunakan untuk membuat komponen, sub sistem dan sistem. Modus potensial dapat berupa kesalahan operator dalam merakit bagian, adanya variasi proses yang terlalu besar sehingga produk diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan serta faktor yang lainnya. Seharusnya dilakukan mendesain proses manufaktur. Ada bebarapa alasan mengapa kita harus menggunakan FMEA diantaranya lebih baik mencegah terjadinya kegagalan dari pada memperbaiki kegagalan, meningkatkan peluang kita untuk dapat mendeteksi terjadinya suatu kegagalan, mengidentifikasi penyebab terjadinya kegagalan terbesar dan eleminasinnya, mengurangi peluang terjadinya kegagalan dan membangun kualitas dari produk dan proses keuntungan yang didapat diperoleh dari penerapan FMEA diantaranya meningkatkan keamanan, kualitas dan keandalan, nama baik perusahaan dan adanya cacat historys dari peristiwa kegagalan (Mulyadi, 2013).
Ada beberapa rangkaian proses Failure Modes and Effect Analisys (FMEA) antara lain :
1. Review Proses
Review proses atau merancang nama atau kode proses yang sesuai dengan proses yang memiliki lebih dari satu fungsi. Fungsi dapat digolongkan menjadi dua kategori yaitu, fungsi primer dan fungsi sekunder. Fungsi primer adalah fungsi utama yang diinginkan dari suatu proses. Fungsi ini antara lain meliputi kecepatan proses, output dan kualitas produk. Sedangkan fungsi sekunder adalah fungsi tambahan yang diharapkan ketika fungsi primer telah terpenuhi maka dapat berfungsi sebagai pendukung fungsi primer.
2. Brainstorm Risiko Potensial
Melakukan Brainstorming risiko potensial bagian maintenance dengan tujuan mengetahui kegagalan yang terjadi pada pabrik tersebut. Kegagalan yang yang dimaksudkan adalah ketidak mampuan sistem dari suatu produksi atau proses untuk menjalankan fungsi peralatannya sesuai dengan standart kerja yang diingikan pemakai. Mode kegagalan adalah kejadian yang menyebabkan suatu kegagalan fungsi. Mode kegagalan proses adalah suatu komponen ditolak karena karakteristik komponen tidak sesuai dengan spesifikasi teknis nya.
3. Membuat daftar risiko, penyebab dan efek potensial
Membuat daftar risiko yang didapat dari pabrik tersebut dan apa penyebab beserta efek potensialnya, yang mana efek atau akibat dari suatu kegagalan adalah konsekuensi kegagalannya untuk proses, operasi produk, pelanggan atau aturan pemerintah.
4. Severity (Keparahan)
Setelah mengetahui failure effect, maka langkah selanjutnya adalah menentukan nilai severity. Severity adalah penilaian terhadap keparahan dari efek yang ditimbulkan. Dalam arti setiap kegagalan yang timbul akan dinilai seberapa besarkah tingkat keparahannya. Terdapat hubungan secara langsung antara efek yang kritis, maka nilai severity. Sebagai contoh, apakah efek yang terjadi adalah efek yang kritis, maka nilai severity pun akan tinggi. Dengan
Demikian, apabila efek yang terjadi bukan merupakan efek yang kritis, maka nilai severity pun akan sangat rendah.
Skala yang digunakan mulai dari rating 1-10, yang mana semakin tinggi skala maka semakin parah efek yang ditimbulkan, tabel dapat dilihat pada Tabel 2.1
Tabel 2.1 Skala Penilaian Untuk Severity
Kuantitas Keparahan Kualitas
1 Tidak ada efek Tidak ada efek.
2 Sangat Kecil Efek yang diabaikan pada kinerja sistem.
3 Kecil Sedikit berpengaruh pada kinerja sistem.
4 Sangat rendah Efek yang kecil pada performa sistem.
5 Rendah Mengalami penurunan kinerja
secara bertahap.
6 Sedang
Beroperasi dan aman tetapi mengalami Penurunan performa sehingga mempengaruhi.
7 Tinggi Sistem beroperasi tetapi tidak dapat Dijalankan secara penuh.
8 Sangat tinggi Sistem tidak beroperasi. 9 Berbahaya dengan
peringatan
Kegagalan sistem yang menghasilkan efek berbahaya. 10 Berbahaya tanpa
peringatan
Kegagalan sistem yang menghasilkan efek berbahaya. Sumber : Peter S. Pande, 2000.
5. Occurrence (Frekuensi)
Menentukan tingkat occurrence di setiap resiko, yang mana occurrence adalah seberapa sering kemungkinan penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Occurrence merupakan nilai rating yang disesuaikan dengan frekuensi yang diperkirakan dan atau angka kumulatif dari kegagalan yang dapat terjadi. Skala yang digunakan mulai dari rentang 1-10. Skala 1 menyatakan
kekerapan terjadinya risiko sangat rendah sementara skala 10 menyatakan kekerapan terjadinya risiko sangat tinggi, table dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Skala Penilaian Untuk Occurrence
Kuantitas Kekerapan Kualitas Tingkat terjadi kegagalan
1 Hampir tidak pernah
Kerusakan hampir tidak pernah terjadi
Proses berada dalam kendali tanpa melakukan
penyesuaian peralatan.
2 Remote Kerusakan jarang
terjadi
Proses berada dalam pengendalian, hanya membutuhkan sedikit penyesuaian.
3 Sangat sedikit Kerusakan yang terjadi sangat sedikit
Proses telah berada diluar kendali, beberapa
penyesuaian diperlukan.
4 Sedikit Kerusakan yang
terjadi sedikit
Kurang dari 30 menit downtime/ tidak downtime sama sekali.
5 Rendah
Kerusakan yang terjadi pada tingkat masalah
30-60 menit
downtime
6 Medium
Kerusakan yang terjadi pada tingkat Medium
1-2 jam downtime
7 Agak tinggi Kerusakan yang terjadi agak tinggi
2-4 jam downtime
8 Tinggi Kerusakan yang
terjadi tinggi
4-8 jam downtime
9 Sangat tinggi Kerusakan yang terjadi sangat tinggi
Lebih dari 8 jam downtime
10 Hampir selalu Kerusakan selalu
terjadi Lebih dari 100 kali Sumber : Peter S. Pande, 2000
6. Detection (Tingkat Deteksi )
Dalam menentukan tingkat deteksi ini dapat ditentukan dari kemampuan bagaimana kegagalan tersebut dapat diketahui sebelum terjadi. Tingkat deteksi juga dapat dipengaruhi dari banyaknya kontrol dan prosedur yang mengatur jalannya sistem penanganan operasional.
Tabel 2.3 Skala Penilaian Untuk Detection
Kuantitas Deteksi Kualitas
1
Hampir pasti
Perawatan Preventive akan selalu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
2 Sangat tinggi
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
3 Tinggi
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
4 Moderately High
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan “ Moderately High/ menengah keatas” untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
5 Moderate
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan “ Moderately/ sedang” untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
6 Rendah
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan rendah untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan
mode kegagalan.
7 Sangat rendah
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan sangat rendah untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
8 Kecil
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan remote untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
9 Sangat kecil
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan very remote untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
10 Tidak pasti
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan Non Detectable untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan. Sumber : Peter S. Pande, 2000
2.6 Risk Priority Number (RPN)
Risk Priority Number (RPN) adalah sebuah teknik yang digunakan untuk menganalisa resiko dengan menghubungkan potensial masalah yang diidentifikasi dalam Failure modes and effect analysis (FMEA).
FMEA digunakan untuk mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses, metode RPN ini selanjutnya akan digunakan untuk memberikan keputusan dalam menentukan tingkat potensi masalah sesuai dengan 3 rating skala RPN, yakni:
Severity merupakan tingkat keparahan dari efek potensial bentuk dari kegagalan (potential failure mode) yang dialami.
Occurrence merupakan tingkat yang menyatakan kemungkinan suatu kegagalan akan terjadi sepanjangmasa desain system.
Detection merupakan tingkat yang menyatakan kemungkinan sebuah failure mode dapat dideteksi dengan mengaplikasikan suatu metode deteksi dengan melakukan tindakan pengendalian (current control) yang diberikan sebelum mencapai end-user sebelum meninggalkan fasilitas produksi. (Sulistiyono, 2008).
Setelah rating ditentukan selanjutnya tiap pokok persoalan dilakukan dengan mengalikan Severity x Occurrence x Detection.
RPN = Severity x Occurrence x Detection RPN = S * O * D...(1)
Dimana :
Rpn = Risk Priority Number (nomor prioritas tertinggi) S = Severity (keparahan)
O = Occurance (Frekuensi kejadian) D = Detection (deteksi)
Setelah mendapati total RPN pada semua resiko yang ada, kemudian mencari nilai kritis RPN dengan rumus :
Nilai Kritis RPN = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅𝑃𝑁
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑘𝑜...(2)
Dimana :
Total RPN : Jumlah seluruh nilai RPN Jumlah Resiko : Jumlah resiko yang ada
Nilai RPN yang berada diatas nilai kritis RPN disebut resiko kritis yang kemudian akan dianalisa lebih lanjut.
