LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL)
PT. BUDIDUTA AGROMAKMUR
JONGGON – KUTAI KARTANEGARA KALIMANTAN TIMUR
PABRIK KARET
Oleh
Ade Yulianti
Nim. 080 500 202
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL
PERKEBUNAN
JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN
POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI SAMARINDA
SAMARINDA
HALAMAN PENGESAHAN
Judul Laporan PKL : PT. Budiduta Agromakmur Jonggon Kutai Kartanegara Kalimantan Timur Pabrik Karet
Nama : ADE YULIANTI
NIM : 080500202
Program Studi : Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan Jurusan : Teknologi Pertanian
ggal: 23 Mei 2011
Lulus ujian pada tanggal : 19 Mei 2011 Pembimbing,
Rudito, S.TP, MP
NIP. 19690619 200312 1 001
Penguji,
Ahmad Zamroni, S. Hut, MP NIP. 10830824 200912 1 006
Menyetujui/Mengesahkan,
Ketua Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda
Edy Wibowo Kurniawan, S.TP., M.Sc. NIP. 19741118 200012 1 001
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT karena atas rahmat, nikmat, ridho dan karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini dengan baik.
Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu penulis baik secara langsung maupun tidak langsungsehingga laporan kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini dapat terselesaikan dengan baik.
Penulis mengucapkan terima kasih dan penghormatan sebesar-besarnya kepada :
1. Orang Tua penulis yang senantiasa memberikan doa dan dukungan.
2. Bapak Ir. Wartomo, MP selaku Direktur Politeknik Pertanian Negeri Samarinda. 3. Bapak Edy WibowoKurniawan, S.TP., M. Sc. Selaku Ketua Program Studi
Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan.
4. Bapak Rudito S. TP, MP. Selaku dosen pembimbing Praktek Kerja Lapangan (PKL).
5. Bapak Zamroni, S. Hut, MP Selaku dosen Penguji Praktek Kerja Lapangan (PKL)
6. Bapak Teguh Prasetyo selaku Estate Manager PT. Budiduta Agromakmur. 7. Bapak Buasim selaku Asisten Kepala Processing PT.Budiduta Agromakmur. 8. Bapak Budi Prasetyo Selaku Krani Personalia PT. Budiduta Agromakmur.
9. Seluruh Karyawan-karyawati PT.Budiduta Agromakmur.
10. Rekan-rekan mahasiswa dalam kelompok PKL, serta mahasiswa Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan, yang telah bersedia membantu penulis dalam menyelesaikan tulisan ini.
Penulis menyadari bahwa laporan ini bukanlah suatu karya yang sempurna, sehingga dengan sangat terbuka penulis akan menerima setiap kritik dan saran demi kesempurnaan laporan ini, dan semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembacanya.
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBARAN PENGESAHAN ... ii
KATA PENGANTAR ... iii
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR TABEL... vi
DAFTAR GAMBAR ... vii
DAFTAR LAMPIRAN ... ix
I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang ... 1
B. Tujuan... 3
C. Hasil Yang Diharapkan ... 4
II. Keadaan Umum Perusahaan A. Tinjauan Umum Perusahaan ... 5
B. Manajemen Perusahaan ... 6
C. Lokasi dan Waktu Kegiatan ... 6
III. Hasil Praktek Kerja Lapang (PKL) A. Penyadapan... 8
1 Pemulihan Kulit Bidang Sadap ... 11
2 Frekuensi dan Intensitas Sadap ... 12
3 Sistem Eksploitasi ... 14
4 Prakoagulasi ... 17
5 Tindakan Pencegahan Prakoagulasi ... 19
B. Penerimaan Lateks (Pengukuran K3) ... 21
C. Penyaringan ... 23 D. Pengenceran Lateks ... 25 E. Pembekuan Lateks... 27 F. Penggilingan ... 30 G. Pengasapan ... 33 H. Sortasi ... 36
I. Pengepakan... 41
IV. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan... 44 B. Saran ... 45
DAFTAR TABEL
No. Halaman
1. Standar Kriteria RSS PT. Budiduta Agromakmur... 38 2. Standar Kriteria RSS Menurut SNI ... 39
DAFTAR GAMBAR
No. Halaman
1. Diagram proses pengolahan RSS... 7
2. Peta areal PT. Budiduta Agromakmur ... 48
3. Penyadapan ... 49 4. Penyadapan Sistem V ... 49 5. Lateks Segar… ... 50 6. Pengangkutan Lateks ... 50 7. Penimbangan K3... 51 8. Penyaringan…. ... 51
9. Pemberian asam semut dan Pengadukan ... 52
10. Pengambilan Busa ... 52
11. Pemasangan Plat ... 53
12. Penggilingan…. ... 53
13. Mesin Giling Sheet ... 54
14. Smoke House… ... 54 15. Pengasapan Sheet... 55 16. Sortasi……… ... 55 17. Pengepresan ... 56 18. Pengapuran Ball ... 56 19. RSS I ... 57 20. Pengiriman Ball ... 57
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Karet alam merupakan salah satu komoditi pertanian yang penting baik untuk lingkup internasional dan teristimewa bagi Indonesia. Di Indonesia karet merupakan salah satu hasil pertanian terkemuka karena banyak menunjang perekonomian negara. Hasil devisa yang diperoleh dari karet cukup besar. Bahkan, Indonesia pernah menguasai produksi karet dunia dengan me libas negara-negara lain dan negara asal tanaman karet sendiri di Daratan Amerika Selatan (Nazaruddin, 1996).
Karet adalah polimer hidrokarbon yang terbentuk dari emulsi kesusuan (dikenalsebagai latex) yang diperoleh dari getah beberapa jenis tumbuhan poho n karet tetapidapat juga diproduksi secara sintetis.Sumber utama barang dagang dari latex yangdigunakan untuk menciptakan karet adalah pohon karet Hevea
brasiliensis(Euphorbiaceae). Ini dilakukan dengan cara melukai kulit pohon
sehingga pohon akanmemberikan respons yang menghasilkan lebih banyak latek lagi
(DepartemenPerindutrian, 2007).
Saat ini, pasokan karet alam yang paling besar masih diserap industri ban, yakni 70%. Sedangkan 15% masuk ke industri lateks serta sisanya untuk industri otomotif dan perle ngkapannya. Bahan olah karet lateks dapat diolah menjadi berbagai jenis produk barang jadi lateks (lateks goods) dan karet padat (rubber smokesheet atau RSS). Standar Indonesia Rubber (SIR) dijadikan bahan baku untuk menghasilkan berbagai jenis barang karet. Barang jadi dari karet terdiri atas ribuan
jenis dan dapat diklasifikasikan atas dasar penggunaan akhir (end use) atau menurut saluran pemasaran (market channel). Pengelompokan yang umum dilakukan adalah menurut penggunaan akhir, yakni ban dan produk terkait serta ban dalam,kemiliteran, alas kaki dankomponennya serta barang jadi karet untuk penggunaan umum, kesehatan dan farmasi (Departemen Pertanian, 2002).
Karet alam banyak digunakan dalam industri- industri barang umumnya alat-alat yang dibuat Sari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari-hari maupun dalam usaha industri seperti mesin penggerak. Pengolahan karet menjadi bahan baku karet alam seperti creep, sheet, lateks pusingan dan sebagainnya juga masih banyak yang diusahakan secara sangat sederhana, berkesan seadanya sehingga mutu karet yang dihasilkan menjadi memprihatinkan. Akibatnya harga jual menjadi rendah dan tingkat kepercayaan konsumen atau pembeli karet juga menurun (Nazaruddin,
1996).
Pengolahan karet sheet (RSS) pada intinya dimaksudkan untuk mengubah karet konvensional. prinsipsinya adalah usaha untuk menghasilkan karet yang dapat diketahui dan terjamin mutu teknisnya, disajikan beserta sertifikat uji coba laborotorium, pengepakan dalam bongkahan kecil, mempuyai berat dan ukuran yang seragam.
Politeknik Pertanian Negeri Samarinda khususnya Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan merupakan suatu wadah pembelajaran yang sangat berkaitan langsung dengan pengolahan-pengolahan komoditi hasil perkebunan
terutama karet, yang juga merupakan komoditi perkebuanan andalan negara kita Indonesia. Karet merupakan salah satu komoditas perkebunan yang di pelajari di Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan untuk mencapai sasaran tersebut, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda diwajibkan setiap mahasiswa-mahasiswinya untuk mengikuti Praktek Kerja Lapangan (PKL) pada awal semester VI.
B. Tujuan
Sesuai dengan latar belakang di atas maka PKL mempunyai tujuan sebagai berikut.
1. Untuk lebih mengerti dan memahami penggunaan alat, bahan, sarana dan prosedur kerja yang tepat serta efisien dalam pengolahan karet.
2. Sebagai sarana aplikasi dan menerapkan teori-teori yang didapatkan di perkuliahan.
3. Mendidik mahasiswa- mahasiswi agar lebih kritis dan tanggap terhadap perbedaan yang ditemui di PT. Budiduta Agromakmur dan di bangku kuliah. 4. Memantapkan dan mengembangkan pengalaman belajar mahasiswa di unit
C. Hasil yang Diharapkan
Dari Praktek Kerja Lapang (PKL) ini diharapkan mahasiswa mampu mengembangkan keterampilan yang tidak didapatkan di Politeknik Pertanian Negeri Samarinda terutama Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan, serta mampu mengaitkan atau mensinergikan antara teori-teori dengan praktek langsung dilapangan. Agar bekal yang dimiliki setelah lulus nanti benar-benar maksimal dan dapat dimanfaatkan dalam mengembangkan Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan di Indonesia.
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. Tinjauan Umum Perusahaan
PT. Budiduta Agromakmur adalah perusahaan yang telah berganti nama dari PT. Hasfarm Product Ltd. yang didirikan pada tahun 1978. PT. Budiduta Agromakmur bergerak pada bidang usaha agroindustri. Komoditas utama yang dikelola PT. Budiduta Agromakmur yaitu kelapa sawit dan karet.
PT. Budid uta Agromakmur terletak di Desa Jahab, Kecamatan Loa Kulu, Kabupaten Kutai Kartanegara Provinsi Kalimantan Timur. Sedangkan untuk pabrik pengolahan karet terletak di Desa Margahayu perkebunan karetnya terletak di Desa Jonggon, Kabupaten Kutai Kartanegara.
Luas areal perkebunan kelapa sawit PT. Budid uta Agromakmur adalah mencapai 1.250 Ha. Sedangkan luas perkebunan karet PT. Budid uta Agromakmur adalah 1.100 Ha, termasuk didalamnya luas area pabrik (processing).
PT. Budiduta Agromakmur yang menghasilkan berupa bahan baku lateks dan lump yang diolah dipabrik jonggon menjadi bahan setengah jadi berupa sheet dengan mutu olah RSS I, RSS II, dan cutting, dengan kapasitas pabrik 4 ton/hari.
Tahap - tahap kegiatan yang berlangsung di perkebunan karet PT. Budid uta Agromakmur meliputi, pembukaan lahan, pembibitan, penanaman, pemeliharaan serta panen dan produksi. Saat ini PT. Budid uta Agromakmur telah mempekerjakan + 623 orang untuk areal perkebunan karet .
B. Manajemen Perusahaan
Susunan pengurus di PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Pengolahan Karet Rubber Smoke Sheet adalah sebagai berikut :
Plantation Manager : Kunasegaran K. R. Sockalingam Estate Manager : Teguh Prasetyo,S.Hut
Asisten Kepala Divisi Karet : Teguh Prasetyo Asisten Kepala Processing : Buasim
Pendidikan karyawan/ti
a) Sarjana D.3,S.1 : 1% b) Tamat SLTA Sederajat : 20% c) Tamat SLTP Sederajat : 29% d) Tidak tamat dan tamat SD : 50%
Upah karyawan/ti
a) UMSP tahun 2010 : Rp. 1,010,000 / Bulan
Bulanan minimal UMSP Tergantung pimpinan (Masa Kerja, jabatan, Pendidikan Dll).
C. Lokasi dan Waktu Kegiatan
Lokasi kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) dilaksanakan di PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Karet Rubbe r Smoke Sheet, Desa Margamulya, Kecamatan Loa Kulu, Kabupaten Kutai Kartanegara Kalimantan Timur. Kegiatan PKL dilaksanakan dari tanggal 8 Maret sampai dengan 31 Maret 2011.
III. HASIL PRAKTEK KERJA LAPAN G
Berikut merupakan diagram alir proses pengolahan lateks segar menjadi sheet asap yang dilakukan oleh PT. Budiduta Agromakmur di daerah jonggon kabupaten Kutai Kartanegara Kalimantan Timur.
Gambar 1. Diagram Proses Pengolahan Rubber Smoke Sheet
Penyadapan Penerimaan Lateks (Pengukuran K3) Pengasapan Pengenceran Lateks Penggilingan Sortasi Pembekuan Lateks Penyaringan Pengepakan
A. Penyadapan 1.Tujuan
Tujuan dari penyadapan adalah untuk membuka pembuluh lateks pada kulit pohon karet agar getah karet/lateks dapat mengalir ke dalam mangkuk yang telah disiapkan.
2. Dasar teori
Pemungutan tanaman karet disebut penyadapan karet. Penyadapan karet (menore h) adalah mata rantai pertama dalam proses produksi karet. Penyadapan dilaksanakan dikebun produksi dengan menyayat atau mengiris kulit batang dengan cara tertentu, dengan maksud untuk memperoleh lateks atau getah.
Pada tanaman muda, penyadapan umumnya telah dimulai pada umur 5-6 tahun, tergantung pada kesuburan pertumbuhannya.
Pohon karet (secara individual) telah dapat dikatakan memenuhi syarat untuk disadap bila pohon (pokok) tersebut telah mencapai lilit batang 45 cm pada ketinggian 100 cm diatas pertautan untuk tanaman yang berasal dari bibit okulasi. Pelaksanaan penyadapan bisa dilakukan apabila dalam satu satuan luas perkebunan karet telah memenuhi kriteria matang sadap sekitar 60-70 % dari jumlah tanaman seluruhnya. (Setyamidjaja, 1993).
3. Alat dan bahan
Alat-alat yang digunakan pada proses penyadapan adalah pisau sadap, mal sadap, pisau mal, mangkok sadap, talang sadap dan ember penampung, paku sadap. Bahan yang digunakan adalah, pohon karet yang siap sadap.
4. Cara kerja a)
Ukur pohon karet yang siap sadap, lalu pasang mall sadap dengan kemiringan sadap 40o.
b) Lingkar pohon di bagi dua, ( diambil lingkar setengahnya pohon).
c) Kemudian gambar bidang sadap, setelah digambar lakukan penyadapan. Pisau sadap ditempelkan kebatang pohon karet, lalu tarik pisau sadap mengikuti garis pohon yang telah dibuat.
d) Kemudian pasang talang sadap dibawah bidang sadap, setelah itu pasang mangkok lateks.
e) Kemudian biarkan lateks mengalir kemangkok lateks.
f) Setelah itu kumpulkan lateks diember penampung dan bawah ketempat pengumpulan hasil.
5. Hasil yang dicapai
Dengan menoreh pohon karet dapat mengeluarkan la teks yang cukup banyak. Dengan memperhatikan ketentuan-ketentuan penyadapan yang baik dapat memperpanjang umur pohon tanaman karet.
6. Pembahasan
Pohon karet yang siap sadap harus mempunyai tinggi lebih dari 110-130 cm dan mempunyai lilit batang 45-50 cm, dan pohon karet telah berumur 6-7 tahun. Penyadapan biasanya dilakukan 2 hari sekali. Pohon karet apabila didalam penyadapan terkena kambium akan menurunkan kadar karet keringnya, karena banyak air yang terkandung didalamnya.
Ketebalan irisan sadap yaitu 1,2 mm, sedangkan kedalaman sadap yaitu 0,2 dari kambium. Panjang irisan sadap sesuai dengan pohon, artinya semakin besar pohon maka semakin besar alir sadapnya. Untuk bidang sadap untuk setengah lingkar pohon umur sadapnya adalah 5 tahun, kemudian pindah kelingkar pohon sebelah.
Penyadapan dipagi hari juga sangat baik untuk dilakukan karena angin belum terlalu kuat dan sinar matahari juga belum terlalu panas. Karena pori-pori pohon karet jika terkena sinar matahari dan angin akan cepat tertutup dan lateks tidak dapat mengalir dengan maksimal sehingga lateks yang didapatkan juga kurang maksimal.
Jam yang baik untuk melakukan penyadapan yaitu minimal mulai dari jam 05-09 pagi. Jam 05-09 pagi adalah waktu yang sangat baik untuk melakukan penyadapan karena waktu tersebut lateks yang keluar sangat baik dan lateks yang dihasilkan juga sangat banyak. Hal ini dikarenakan sinar matahari belum terlalu panas sehingga pori-pori pohon karet masih terbuka.
Pada Jam 09-10 pagi karyawan istirahat, jam 10-12 pagi dilakukan panen atau pengumpulan lateks, jam 12 s/d selesai proses pengangkutan lateks dari kebun menuju pabrik pengolahan menggunakan truk.
A.1 Pemulihan kulit bidang sadap 1. Tujuan
Tujuan pemulihan batang sadap yaitu agar umur pohon karet tersebut dapat bertaha n lebih lama.
2. Dasar teori
Apabilan penyadapan yang dilakukan tidak memenuhi kriteria penyadapan yang tepat akan mempengaruhi lama pemulihan bidang sadap serta dapat berpengaruh juga terhadap produksi ataupun kesehatan tanaman. Bila semua kegiatan pendahuluan dilakukan dengan baik dan memenuhi syarat, maka kulit akan pulih setelah enam tahun (Nazaruddin, 1999).
3. Alat dan Bahan
Adapun alat yang digunakan untuk pemulihan batang pohon karet yang telah disadap yaitu kuas dan bahan yang digunakan adalah vitamin untuk pohon karet yaitu karet plus.
4. Prosedur Kerja
a) Batang pohon dibersihkan terlebih dahulu.
c) Batang pohon karet diolesi dengan vitamin yaitu karet plus menggunakan kuas secara merata keseluruh batang pohon yang telah disadap.
5. Hasil yang dicapai
Dengan pemberian vitamin pada batang pohon karet, pohon karet
tersebut dapat tumbuh dengan subur dan dapat menyembuhkan kekeringan pada pohon karet tersebut, serta memperpanjang umur pohon.
6. Pembahasan
Dalam waktu 5 tahun batang pohon karet yang telah disadap sudah pulih atau sudah sembuh dari bekas sadap artinya pohon karet tersebut sudah siap untuk disadap kembali. Adapun contoh batang karet yang sudah sembuh dari bekas sadap yaitu pohon batang sadap yang telah disadap tertutup kembali. Antara teori yang dan praktek yang saya lakukan terdapat perbedaan mengenai lama umur untuk pemulihan bekas sadapan yaitu teori 6 tahun sedangkan yang saya dapat dari praktek kerja lapang (PKL) untuk pemulihan bekas sadapan membutuhkan waktu 5 tahun untuk pulih dari bekas sadapan.
A.2 Frekuensi dan intensitas sadap 1. Tujuan
Tujuan frekuensi bidang sadap yaitu untuk mengetahui jarak penyadapan yang harus dilakukan.
2. Dasar teori
Frekuensi sadapan merupakan selang waktu penyadapan dengan satuan dalam hari, minggu, bulan, dan tahun. Satuan ini tergantung pada sistem penyadapannya. Bila penyadapan dilakukan terus menerus setiap hari, maka penyadapan ditandai dengan D1, sedangkan bila ditandai 2 hari, maka waktunya ditandai dengan D2. Demikian seterusnya (Nazaruddin, 1999).
3. Alat dan bahan
Alat yang digunakan adalah Plat penanda sistem D2. bahan yang digunakan pohon karet.
4. Prosedur Kerja
a) Pembagian blok oleh mandor kepada masing- masing buruh. masing-masing buruh mendapatkan dua blok yaitu A dan B.
b) Setelah mendapat blok dari mandor, kemudian dilakukan penyadapan yang di mulai dari blok A.
c) Setelah blok A disadap kemudian dilanjutkan lagi di blok B (untuk hari berikutnya buruh harus menyadap kembali di blok A dan seterusnya).
5. Hasil yang dicapai
Dengan menerapkan sistem D2 dan D3 proses penyadapan lebih teratur sehingga dapat mempermudah para buruh menggingat blok mana lagi yang harus disadap.
6. Pembahasan
Dengan memakai sistem D2 penyadapan dilakukan pada hari senin untuk blok A dan pada hari selasa pe nyadapan dilakukan diblok B. Untuk hari rabu berikutnya buruh tadi harus kembali melakukan penyadapandiblok A. Sedangkan untuk sistem D3 dalam waktu tiga hari pohon disadap. Conto h buruh melakukan penyadapan pada hari senin di blok A selasa diblok B dan rabu di blok C pada hari kamis buruh tadi harus kembali melakukan penyadapan di blok A.
A.3 Sistem eksploitasi 1. Tujuan
Tujuan dari Eksploitasi yaitu untuk memperoleh produksi lateks yang tinggi.
2. Dasar teori
Sistem eksploitasi tanaman karet adalah sistem pengambilan lateks yang mengikuti aturan–aturan tertentu dengan tujuan memperolek produksi lateks . sistem eksploitasi konvensional merupakan sistem sadap biasa tanpa perangsang (stimulan), sedangkan sistem eksploitasi stmulasi merupakan
sistem sadap kombinasi dengan menggunakan perangsang. Selain kedua sistem tersebut , Adapula disebut sistem sadap tusuk. Sistem ini merupakan sistem tusukan pada jalur kulit yang telah diberi perangsang (Nazaruddin,
1999).
3. Alat dan bahan
Alat yang digunakan untuk sistem konvensional V (sadap keatas) dan sistem stimulasi adalah pisau sadap. Sedangkan alat yang digunakan untuk sistem eksploitasi tusuk adalah plastik khusus, selang. Dan bahan yang digunakan untuk sistem stimulasi adalah karet plus dan bahan untuk yang digunakan eksploitasi tusuk adalah gas.
4. Prosedur Kerja
Prosedur kerja untuk eksploitasi konvensional V (sadap keatas)
a) Pohon batang karet disadap menggunakan pisau sadap yang diikat dengan kayu sehingga pisau sadap menjadi panjang.
b) Pohon batang karet disadap bagian atas pohon sehingga berbentuk V. Lateks akan keluar melalui bekas pohon karet yang telah dilukai tadi.
Prosedur kerja untuk sistem eksploitasi stimulasi.
a) Pohon batang karet yang akan disadap kulit luarnya harus dikerik terlebih dahulu dan lateks yang telah mengering dibersihkan.
b) Batang pohon karet diolesi vitamin menggunakan kuas. Vitamin yang digunakan adalah karet plus lalu biarkan batang pohon karet yang telah diolesi selama 24 jam lalu pohon siap untuk disadap.
Prosedur kerja untuk sistem eksploitasi tusuk adalah
a) Pohon yang akan disadap terlebih dahulu kulit luarnya dikerik atau dibersihkan.
b) Setelah dibersihkan plastik ditempelkan dibatang poho n tadi dengan menggunakan staples disemua pin ggir plastik.
c) Dibawah plastik diberi selang, plastik tadi diisi dengas gas lalu biarkan hingga lateks keluar.
5. Hasil yang dicapai
Dengan memakai sistem eksplotasi produksi latek lebih banyak dari produksi lateks sebelumnya.
6. Pembahasan
Sistem eksploitasi adalah sistem pengambilan lateks yang digunakan apabila pohon karet sudah tua dan produksi lateksnya sudah kurang (pohon karet yang ingin ditebang). Eksploitasi sendiri digunakan untuk menambah produksi lateks. Apabila pohon batang karet telah menggunakan salah satu sistem eksploitasi artinya pohon batang karet tersebut lateksnya sudah dipaksa untuk keluar. Sistem eksploitasi sendiri memiliki sisi positif dan negatif. Sisi positifnya yaitu produksi lateks yang di hasilkan lebih banyak. Sedangkan sisi
negatifnya yaitu umur batang pohon karet sangat singkat atau pohon karet tidak bertahan lama karena lateksnya dipaksa untuk keluar.
Sistem eksploitasi tusuk tidak digunakan pada PT. Budi Duta Agromakmur karena sistem eksploitasi tusuk menggunakan gas biaya untuk operasionalnya sangat mahal.
Umur pohon karet yang dieksploitasi di PT. Budiduta Agromakmur berumur sekitar 35-45 tahun. Umur tanaman pohon karat di PT. Budiduta Agromakmur relatif lebih singkat dibandingkan dengan umur tanaman pohon karet yang di bahas di teori yaitu pohon karet yang dieksploitasi apabila telah berumur 55-60 tahun. Hal ini dikarenakan sistem penyadapan di PT. Budiduta Agromakmur tidak memenuhi standar penyadapan yang baik sehingga umur pohon batang karet relatif lebih singkat.
A. 4 Prakoagulasi 1. Tujuan
Tujuan prakoagolasi untuk dikebun tidak ada karena prakoagulasi di kebun tidak diinginkan. Sedangkan dipabrik bertujuan untuk membantu pembentukan lembaran sheet agar mempermudah proses penggilingan.
2. Dasar teori
Prakoagulasi adalah pembekuan pendahuluan yang menghasilkan lump atau penggumpalan pada cairan getah sadapan. Kejadian ini terjadi di areal perkebunana karet sebelum karet sampai ke pabrik.
Prakoagulasi terjadi karena kemantapan bagian koloidal yang terkandung dalam lateks berkurang. Bagian-bagian koloidal ini kemudian menggumpal menjadi satu dan membentuk komponen yang lebih besar. Komponen koloidal yang lebih besar ini akan membeku. Inilah yang menyebabkan terjadinya prakoagulasi (Nazaruddin, 1999).
3. Alat dan bahan
Alat yang digunakan untuk prakoagulasi dipabrik adalah bak koagulasi dan bahan yang digunakan adalah asam semut (COOH).
4. Prosedur Kerja
a) Lateks yang telah masuk dibak koagulasi ditambahkan asam semut (COOH) sesuai takaran yang diinginkan yaitu 800 cc/bak.
b) Lateks diaduk secara merata
c) Lateks ditutup menggunakan plat partisi
5. Hasil yang dicapai
Hasil yang dicapai dari prakoagulasi dipabrik yaitu pembentukan lembaran sheet lebih mudah dan cepat.
6. Pembahasan
Prakoagulasi adalah pembekuan pendahuluan yamg menghasilkan lump atau penggumpalan pada cairan getah sadapan. Penggumpalan tersebut terjadi disebabkan beberapa faktor yaitu mangkok lateks kurang bersih, lambatnya pemberian amonia (NH3), dan lambatnya proses pengangkutan. Apabila
dimangkok lateks terdapat air dan kotoran-kotoran lainya seperti dedaunan dan ranting- ranting pohon hal ini bisa menyebabkan terjadinya penggumpalan pada lateks. Apabila telah terjadi penggumpalan lateks berubah nama menjadi lump.
Faktor cuaca juga sangat mempengaruhi prakoagulasi dan lateks yang dihasilkan, karena apabila cuaca sedang hujan lateks yang keluar juga sangat kurang dan para buruh tidak akan melakukan penyadapan karena lateks yang dihasilkan akan bercampur air. Lateks yang bercampur air akan cepat sekali menggumpal karena air bersifat asam sehingga mempercepat penggumpalan.
Kotoran–kotoran yang yang tercampur pada lateks pada saat dikebun yaitu batu-batu kecil, dedaunan, dan serangga. Dengan tercampurnya kotoran-kotoran tersebut penggumpalan pada lateks juga akan cepat terjadi.
A.5 Tindakan pencegahan prakoagulasi dan zat anti koagulan 1. Tujuan
Tujuan pencegahan prakoagulasi dikebun agar lateks tidak menggumpal menjadi lump.
2. Dasar teori
Prakoagulasi dapat dicegah atau dikurangi dengan menambahkan zat-zat
tertentuyang disebut anti koagulan. Tindakan yang dapat dilakukan untuk mencegah prakoagulasi antara lain menjaga kebersihan alat-alat yang digunakan dalam penyadapan, mencegah pengenceran lateks dari kebun
dengan air kotor misalnya air sungai. Memulai penyadapan pada pagi hari sebelum matahari terbit. Apabila langkah- langkah pencegahan tersebut telah dilakukan tapi hasilnya belum seperti yang diinginkan maka zat anti koagulan dapat di gunakan (Nazaruddin, 1999).
3. Alat dan baha n
Alat yang digunakan adalah gelas ukur sedangkan bahan yang digunakan adalah amonia (NH3) .
4. Prosedur Kerja
a) Mangkok lateks dilepas dari batang pohon karet. b) Mangkok lateks dibersihkan.
b) Lateks dicampur dengan amonia (NH3) dengan takaran 2 cc / liter. 5. Hasil yang dicapai
Hasil yang dicapai dari pencegahan prakoagolasi adalah lateks tidak menggumpal menjadi lump serta tidak menurunkan kualitas lateks yang ada.
6. Pembahasan
Pemberian amonia (NH3) itu bisa bervariasi apabila penggangkutan
melebihi jam normal. Jam 12 s/d 3 sore (waktu normal ) amonia ((NH3) yang
diberikan 2 cc / liter. Apabila melebihi jam normal lewat dari jam 3 sore diberikan amonia (NH3) sebanyak 0,5 cc/ liter setiap 1 jam. Prakoagulasi juga
B. Penerimaan Lateks (Pengukuran K3) 1.Tujuan
Pengukuran K3 lateks ini bertujuan untuk memperhitungkan volume air dan lateks yang akan dicampur ke dalam bak koagulasi dan mengukur kualitas lateks kebun.
2. Dasar Teori
Dari lateks hasil penyadapan diambil contoh lateks sebanyak 50 cc dengan takaran yang diketahui volumenya. Lateks tersebut kemudian dimasukkan kedalam mangkuk. Kemudian dibubuhi 10 cc asam cuka (asam asetat, CH3CHOOH) 2% atau asam semut (asam formiat, CHOOH) 1%.
Koagulasi berlangsung dengan cepat. Koagulum di ambil, diremas-remas dan kemudian digiling dalam kilang tangan sampai terbentuk lembaran yang tipis. Lembaran dikeringkan dengan menggunakan sehelai kain. Setelah ditimbang akan diketahui berat basahnya. Dengan menggunakan angka faktor pengeringan yang berlaku di perkebunan yang bersangkutan, maka kadar karet kering lateks akan segera diketahui (Setyamidjaja, 1993).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah ember, gayung, gilingan manual, hand mangel, mangkok aluminium, pengaduk, timbangan, kain lap. Sedangkan bahan yang digunakan adalah lateks segar, air, asam semut (asam formiat, CHOOH)
4. Prosedur Kerja
a) Lateks yang di angkut oleh truk dari kebun diantar di Stasiun penerimaan atau pengolahan lateks.
b) Diambil sampel k3 didalam tangki sebanyak 2 liter. Dengan cara lateks segar diaduk naik turun sebanyak 12 kali menggunakan gayung pengambil sampel ukuran 1 liter.
c) Sampel yang telah diambil tadi, diambil sebanyak 100 cc, lalu dituang kedalam gelas plastik hingga busa keluar. Sampel dituang lagi kedalam mangkok aluminium yang telah diisi asam semut (CHOOH) sebanyak 3 tetes sambil diaduk agar cepat membeku biarkan selama 5 menit.
d) Sampel yang telah membeku dicelupkan kedalam air beberapa detik e) Sampel yang telah membeku kemudian digiling menggunakan mesin
penggiling sebanyak 6 kali.
f) Sampel yang telah digiling dihempas- hempaskan kemeja agar air yang ada benar-benar keluar.
g) Sampel yang telah digiling, digulung menggunakan kain lap lalu sampel diperas, kemudian sampel ditimbang.
h) Sampel lateks yang telah ditimbang dan diketahui hasil timbangan merupakan penentuan untuk mengetahui K3 kebun. Adapun untuk perhitungan menentukan K3 kebun adalah dengan menggunakan rumus sebagai berikut : K3 kebun =( Bs – 2 )x 0.8 – 0.5 x 100%+ 2
Ket. : Bs = Berat sampel yang telah ditimbang Contoh : jika K3 setelah ditimbang 29
Rumus : K3 = ( BS-2 ) x 0,80 – 0,5 x 100 + 2
27 x 0,80 – 0,5 x 100 = 21,1 + 2 = 23,1 Jadi K3 kebunnya adalah 23,1 5. Hasil Yang Dicapai
Pada pengukuran K3 lateks sebaiknya harus akurat, karena akan berpengaruh pada pengenceran dan tingkat kekerasan slab pada penggilingan.
6. Pembahasan
Apabila sedang melakukan pengukuran K3 diusahakan alat-alat yang digunakan harus bersih, dan pada saat selesai penggilingan harus dilakukan pencucian karena pada baterai gilingan masih banyak terdapat kotoran yang akan mempengaruhi berat sampel pada penimbangan.
C. Penyaringan 1. Tujuan
Penyaringan lateks ini bertujuan untuk agar kotoran-kotoran yang terdapat di dalam lateks akan terpisah atau tidak terikut kedalam bak koagulasi
2. Dasar Teori
Lateks hasil penyadapan yang berasal dari berbagai bagian kebun diangkut dengan tangki yang ditarik truk atau traktor ke pabrik. Di pabrik
lateks diterima dan dicampur dalam bak penerimaan. Lateks yang dimasukkan ke dalam bak penerimaan harus melalui saringan untuk mencegah aliran lateks yang terlalu deras dan terbawanya lump atau kotoran lainnya ke dalam bak penerimaan (Setyamidjaja, 1993).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah saringan 40 mesh, bak koagulasi dan pipa besar. Bahan – bahan yang digunakan adalah lateks segar.
4. Prosedur Kerja
a) Lateks dalam tangki yang di angkut oleh truk atau traktor dari kebun dialirkan ke bak-bak koagulasi dengan menggunakan pipa.
b) Simpan saringan 40 mesh di atas bak koagulasi yang akan diisi lateks c) Alirkan lateks ke bak koagulasi dengan melewati saringan.
5. Hasil Yang Dicapai
Pada penyaringan lateks dari tangki yang terjaga pengawasannya maka lateks yang dihasilkan tidak terkandung lagi kotoran–kotoran atau gumpalan kecil yang terdapat di dalam lateks.
6. Pembahasan
Pada penanganan penyaringan lateks harus diperhatikan saringan, apabila terjadi penyumbatan maka saringan harus dibersihkan atau digosok agar aliran lateks tidak terhambat. Kotoran–kotoran yang biasanya terdapat pada lateks seperti, daun-daun, batu, dan serangga
D. Pengenceran Lateks 1. Tujuan
a) Untuk mendapatkan K3 kira-kira 10%.
b) Memudahkan penghilangan gelembung udara atau gas yang terdapat di dalam lateks.
c) Memudahkan meratanya koagulan ya ng dibubuhkan untuk proses koagulasi.
2. Dasar Teori
Pengenceran dilakukan karena menjaga agar kadar karet kering lateks sewaktu diolah dapat dipertahankan, terkadang cuaca juga dapat mengakibatkan kualitas karet sheet tidak baik karena terjadinnya prakoagulasi/lateks seperti bubur, selain itu kotoran-kotoran yang terdapat didalam lateks akan mengapung atau memisah sewaktu diencerkan. Lateks yang telah diencerkan lebih mudah disaring, dan pengenceran juga bertujuan mengeluarkan gelembung- gelembung gas yang ada karena gelembung-gelembung gas yang terdapat pada lateks bila tidak dikeluarkan akan mengakibatkan smoke sheetnya akan jelek dan bisa menurunkan kualitas untuk mengolah lateks (Nazaruddin, 1996).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah bak koagula si, sovel, alat ukur volume dan pengaduk. Bahan-bahan yang digunakan adalah lateks segar dan air.
4. Prosedur Kerja
a) Lateks yang telah diketahui K3nya kemudian dihitung jumlah lateks dan air dalam satu.
b) Untuk menentukan jumlah lateks dan air dalam satu bak digunakan rumus sebagai berikut : JL = VB x SP K3 Contoh :JA = VB – JL JL = 750 x 10% = 320 23, 1 JA = 750 – 320 = 430 liter
Keterangan : VB = Volume bak 750
SP = Standar pengolahan 10% JL = Jumlah lateks/bak
JA = Jumlah air/bak
c) Setelah diketahui jumlah lateks yang diperlukan sebanyak 320 liter lateks dan air sebanyak 430 liter air dalam satu bak. kemudian bak koagulan diisi hingga 750 / bak.
d) Setelah bak koagulan terisi selanjutnya dilakukan pengambilan busa yang pertama
e) Bak yang terisi lateks diaduk secara merata dan ditambahkan asam semut sebanyak 800 cc kemudian diaduk lagi sebanyak 6 kali putaran bolak balik agar asam semut dapat tercampur secara merata.
f) Kemudian dilakukan lagi pengambilan busa yang ke 2 kalinya menggunakan plat sofel.
5. Hasil Yang Dicapai
a) Menurunkan kadar karet yang terkandung dalam lateks sampai diperoleh kadar karet yang diinginkan perusahaan yaitu 10%.
b) Diketahuinya jumlah air dan lateks yang dicampurkan dalam satu bak untuk pengenceran.
6. Pembahasan
Berdasarkan K3 kebun yang diperoleh, maka berguna untuk menentukan seberapa besar air dan lateks yang digunakan dalam pengenceran setiap baknya dan untuk mengetahui mutu lateks. Air yang digunakan sebaiknya yang telah memenuhi standar pengolahan, agar sheet yang dihasilkan mempunyai kualitas yang baik.
Pengenceran dilakukan bertujuan untuk mengapungkan dan memisahkan kotoran dan gelembung-gelembung gas yang ada.
E. Pembekuan Lateks 1. Tujuan
a) Agar lateks menjadi slab-slab yang dapat digiling dimesin penggilingan. b) Mempersatukan (merapatkan) butir-butir karet yang terdapat dalam cairan
2. Dasar Teori
Pada permukaan lateks biasannya terdapat busa. Busa ini harus disingkirkan terlebih dahulu sebelum lateks dibekukan. Gumpalan- gumpalan bagian karet yang terjadi karena pengaruh prakoagulasi juga harus disingkirkan. Untuk membersihkan busa dapat digunakan plat-plat aluminium. Plat-plat yang berfungsi sebagai sekat dipasang dalam tangki setelah semua busa dan pengaruh prakoagulasi disingkarkan. Mula-mula plat bagian tengah dipasang terlebih dahulu. Lantas diikuti plat pembagi ruang hingga semua plat terpasang. Plat terlebih dahulu dibasahi untuk mencegah tertutupnya udara dalam kogulum. Bila udara tartutup, maka hasil smoke sheet akan bergelembung-gelembung kecil (Nazaruddin, 2006).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah, bak koagulasi, sovel, ember, gelas ukur, pengadukdan sekat pemisah (papan partisi). Bahan-bahan yang digunakan adalah lateks, air dan asam semut (asam formiat COOH).
4. Prosedur Kerja
a) Lateks yang tertampung di bak koagulasi kemudian diberi bahan koagulan yaitu asam semut (asam formiat, COOH)) sebanyak 800 cc dalam satu buah bak dengan pH 4-5 dan diaduk sebanyak 12 kali untuk memisahkan antara lateks dengan buih. Buih yang terapung dibuang dengan menggunakan sovel.
b) Pada bak pembeku terdapat sekat-sekat pemisah, sekat-sekat pemisah yang digunakan sebanyak 85 sekat dan ukuran bak pembeku yang digunakan mempunyai ukuran L= 72,5 cm T= 34,5cm P= 300 cm. Sekat-sekat pemisah dipasang setelah lateks diberi asam semut dan didiamkan selama ± 15menit untuk pembekuan, agar menjadi slab-slab yang dapat digiling di mesin penggiling.
c) Setelah lateks membeku dan sebelum plat diangkat terlebih dahulu plat disiram dengan air agar plat dapat dilepas dengam mudah.
d) Setelah plat dilepas lateks yang telah membeku ditutup menggunakan plat partisi. Kemudian permukaan plat disiram lagi dengan air.
5. Hasil Yang Dicapai
Slab-slab yang dihasilkan tidak terlalu keras dan tidak terlalu lunak, karena apabilah terlalu keras akan menyulitkan dalam proses penggilingan dan membutuhkan tenaga mesin yang besar sehingga memerlukan bahan bakar yang cukup banyak.
6. Pembahasan
Penambahan bahan koagulan tanpa ada takaran hanya menggunakan perkiraan tanpa ada menggunakan alat pengukur pH pada pembekuan lateks akan mempengaruhi pembekuan lateks, dan menyebabkan lateks cepat membeku, sedangkan pH lateks terlalu tinggi akan berakibat pembekuan lateks menjadi lebih lama.
Perlunya penambahan asam semut (COOH) karena lateks yang diangkut dari kebun terkadang terjadi prakoagulasi sehingga lateks menjadi gumpalan-gumpalan atau bisa disebut lateks bubur.
Penambahan asam semut hendaknya merata, tidak menumpuk, lateks kemudian diaduk berhati-hati karena adukan yang kasar bisa menimbulkan gelembung-gelembung yang dapat mengurangi mutu smoke sheet yang dihasilkan. Dengan adukan yang perlahan-perlahan, resiko timbulnya gelembung-gelembung dapat dikurangi. Adukan sebanyak 12 kali sudah cukup, karena jumlah adukan ini sama dengan 6 kali adukan bolak-balik.
F. Penggilingan 1. Tujuan
a) Untuk menggiling lembaran koagulum menjadi lembaran sheet yang mempunyai ukuran lebar dan tebal tertentu.
b) Untuk membuang busa yang tertinggal
c) Untuk memberikan gambaran(print) pada permukaan lembaran sheet.
2. Dasar Teori
Ketebalan koagulum hasil pembekuan ikut pula menentukan penggilingan. Koagulam yang lebih tebal dari 3 cm sulit untuk langsung digiling. Koagulum yang terlalu tebal perlu dilakukan penggilingan pendahuluan sebelum penggilinganyang sebenarnya.
Kecepatan penggilingan yang terlampau tinggi bisa merobek lembaran smoked sheet. Sedangkan kecepatan yang terlalu renda bisa memperkecil kapasitas baterai sheet yang dipakai. Faktor kecepatan bukan hal yang bisa diabaikan begitu saja. Kecepatan yang tepat harus di temukan sendiri pada setiap tempat pengolahan (Nazaruddin, 2006).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah mesin penggiling. Bahan-bahan yang digunakan adalah lembar slab, dan air.
4. Prosedur Kerja
a) Sesudah lateks membeku dan telah menjadi slab, selanjutnya slab-slab yang telah jadi ditambahkan air agar tidak menempel dengan sekat-sekat pemisah dan untuk mencegah terjadinya oksidasi.
b) Slab dikeluarkan dengan cara mencabut sekat-sekat pemisahnya secara hati-hati agar tidak ada yang rusak.
c) Slab yang sudah jadi diambil dan dibawa menuju mesin penggilingan. Pada mesin pengilingan, siap digiling dengan tujuan agar slab menjadi tipis dan permukaannya menjadi lebih lebih lebar.
d) Slap dilepas satu persatu kemudian slap dimasukkan ke mesin giling. Jenis mesin giling yang digunakan adalah merek Aristo yang memiliki 5 patron dan mempunyai ketebalan patron yang berbeda-beda. Untuk patron yang pertama mempunyai ketebalan 10 mm, kedua dengan ketebalan 8 mm, patron ketiga dengan ketebalan 6 mm, patron keempat ketebalannya 4mm,
dan patron yang terakhir atau patron kelima ketebalan 3 mm, pada patron terakhir terdapat patron yang disebut dengan printer dan berbentuk spiral. e) Patron terakhir ini bertujuan untuk memberikan merek dan memberikan
alur-alur pada permukaan lembaran. Atau disebut juga dengan pembantikan f) Slab yang telah digiling menjadi lembaran kemudian dicuci kembali untuk
menghilangkan bahan kimia yang melekat di lembaran.
g) Setelah pencucian selesai kemudian slab di tiriskan dibambu. Masing-masing bambu diisi sebanyak 3 lembar. Lalu slap diangkut ke ruang pengasapan.
5. Hasil Yang Dicapai
a) Lembaran- lembaran slab menjadi lembaran sheet yang mempunyai ukuran panjang, lebar, dan tebalnya tertentu ± 3 mm
b) Memberikan gambaran (print) pada permukaan lembaran sheet c) Tidak terdapat serum/bahan kimia didalam lembaran slab d) Memudahkan proses pengasapan agar cepat matang.
6. Pembahasan
Selama proses penggilingan terjadi maka pada setiap mesin giling harus selalu dibasahi dengan air agar lembar sheet yang digiling tidak melekat pada patron mesin giling. Kecepatan penggilingan yang terlampautinggi bisa mengakibatkan robek lembaran sheet. Sedangkan kecepatan yang terlalu rendah bisa memperkecil kapasitas baterai sheet yang dipakai.
Air yang digunakan untuk proses pengolahan sebaiknya harus memenuhi syarat kejernian air, tidak berbau, bereaksi netral dan tidak mengandung logam seperti besi, tembaga dan bikarbonat. Untuk itu, sebelum air digunakan untuk proses pengolahan, perlu dilakukan pengolahan air (water treatment) terhadap air yang diambil langsung dari sumbernya (raw water) yaitu air sungai.
G. Proses Pengasapan 1. Tujuan
a) Untuk mendapatkan lembaran sheet yang sungguh-sungguh kering.
b) Untuk pengawetan agar tahan terhadap kerusakan karena gangguan cendawan yang dapat mengakibatkan penurunan kualitas.
c) Untuk memberikan warna coklat terang yang diinginkan.
2. Dasar Teori
Selama pengasapan, suhu, ventilasi, dan jumlah asap harus diatur dan dijaga. Lantai ruangan perlu disemen dan dibuat miring, agar air yang masih ada dalam sheet tidak keluar. Pada hari pertama biasannya banyak sekali uap air sehingga perlu dikeluarkan secepatnya dari ruangan. Pentingnya penganturan ventilasi dan pengairan disebabkan karena tempat yang selalu lembab mudah menjadi sarang bakteri, cendawan, atau mokroorganisme lainnya.
Pengasapan dan pengeringan biasannya berlangsung selama 4 hari hingga selesai. Lama pengeringan tergantung dari ketebalan sheet yang akan
diolah. Sheet yang tebal membutuhkan waktu pengeringan yang lama, makin tipis sheetnya, makin cepat waktu pengeringannya (Nazaruddin, 2006).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah rumah asap (smoke house), asap, bambu, dan termometer. Bahan-bahan yang digunakan adalah sheet dan kayu bakar.
4. Prosedur Kerja
a) Lembaran karet yang masih basah digantung dan disusun diatas bambu, setiap lembaran yang disusun tidak boleh tertumpuk dengan lembaran yang lainnya karena akan mengakibatkan ketidak matangan pada lembaran. b) Lembaran yang telah digantung diatas bambu kemudian diangkut ke ruang
pengasapan.
c) Lembaran yang telah digantung dan disusun kemudian didiamkan selama 1 jam untuk penirisan.
d) Setelah penirisan air dari lembaran karet, kemudian dipanaskan dengan sistem diasapkan.
e) Adapun waktu untuk pengasapan ini berlangsung selama 6 hari dengan suhu yang berbeda-beda setiap harinya.
f) Adapun suhu pada kamar asap sebagi berikut : Hari ke 1 : 350C
Hari ke 2 : 400C Hari ke 3 : 450C
Hari ke 4 : 500C Hari ke 5 : 550C Hari ke 6 : 600C
5. Hasil Yang Dicapai
Lembaran sheet tidak ditumbuhi cendawan atau bakteri, mutu dan kualitas terjaga dan matang sheet merata.
6. Pembahasan
Pengasapan dilakukan selama 4 hari lebih hingga selesai atau dianggap telah matang yaitu 98% sheet dalam smoke house matang, lama pengeringan tergantung dari ketebalan sheet yang akan diolah. Sebelum dilakukan pengasapan perlu dilakukan pemeriksa kamar pengasapan, khususnya pada penggunaan bambu untuk penjemuran yang menyebabkan lateks terkontaminasi dengan kotoran yang menempel pada bambu pada saat penirisan. Sebaiknya bambu yang akan digunakan hendaknya dilakukan pencucian untuk membersihkan kotoran yang menempel di bambu, serta peletakan lembaran saat penirisan juga membuat lembaran kurang matang dan membuat lembaran mudah terserang jamur.
Pada hari kedua dilakukan pembalikan agar matang sheet lebih merata dan tidak ada sheet yang saling melekat dengan yang lain.
Lembaran sheet yang dihasilkan sangat beragam ada lembaran sheet yang menggelumbung hal ini dikarenakan pengambilan busa yang tidak sempurna serta suhu yang digunakan di rumah pengasapan terlalu panas.
Tebal sheet sebelum dilakukan pengasapan adalah 3 mm, setelah dilakukan penjemuran atau pengasapan ketebalan sheet menjadi 1,5-2 mm. Panjang sheet juga berbeda-beda tergantung dari kekenyalan dan ketebalan.ketebalan bisa berbeda-beda karena pada saat pemasangan plat, plat miring.
H. Proses Sortasi 1. Tujuan
a) Agar dapat menentukan kualitas dari masing-masing sheet, mana yang termasuk RSS 1, 2, 3, 4, dan cutting sheet.
b) Untuk memisahkan sheet yang berjamur dan kurang matang.
2. Dasar Teori
Setelah diasapi dan dikeringkan smoke sheet harus diseleksi atau disortasi. Ini penting karena menyangkut mutunya dihasilkan dan harga jualnya, dalam satu pak atau bandela tidak boleh digabungkan smoke sheet yang berlainan mutunnya karena bisa merusak kepercaayaan serta hub ungan baik dengan pembeli.
Meja sortasi dari kaca berwarna susu dengan dinding disebelah bawah yang berwarna putih membentuk sudut 450 dapat digunakan untuk pemeriksaan
cahaya sewaktu melakukkan pengontrolan harus cukup dan mengenai dinding putih. Bila rua ngan gelap, dapat digunakan cahaya dari lampu listrik yang dikontrol terutama adalah kotoran-kotoran dan gelembung- gelembung udara. Selain itu juga diperiksa ketebalan, panjang dan lembar serta warna smoke sheet yang dihasilkan(Nazaruddin, 2006).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah gunting, meja sortasi, kaca, dan lampu. Bahan-bahan yang digunakan adalah sheet
4. Prosedur Kerja
a) Sheet setelah matang (6 hari) diturunkan dan dibawah keruangan sortasi b) Sheet disortasi dengan cara menggunting bagian yang mentah.
5. Hasil Yang Dicapai
Tabel 2. Standar kriteria RSS PT. BUDIDUTA AGROMAKMUR
No Kriteria Syarat Keterangan
1 RSS I
Lembaran harus kering dan warna cerah merata, bebas dari jamur, kuat, bebas kontaminasi luar/dalam, hamper tidak ada gelembung ketebalan merata, ± 3 mm.
2 RSS II
Lembaran harus kering dan warna cerah merata, bebas dari jamur, kuat, bebas kontaminasi luar/dalam, gelembung sebesar lubang jarum max 5%, ketebalan merata, ± 3 mm.
3 RSS IV
Lembaran harus kering dan warna cerah merata, bebas dari jamur, kuat, bebas kontaminasi luar/dalam, gelembung max 20%, ketebalan merata, ± 3 mm
Apabila masih dapat dapat dikriteriakan RSS II, maka dimasukkan RSS II. Dan apabila terbilang banyak cacat maka dimasukkan ke kriteria cutting.
4 Cutting
Hitam, jelek, lapuk dan juga potongan kecil hasil guntingan RSS I dan RSS II.
Tabel 3. Standarisasi RSS Menurut Dewan Standarisasi Nasional Indonesia No Kriteria Syarat
1 RSS I
Kelas ini harus memenuhi persyaratan yaitu, sit yang dihasilkan harus benar-benar kering, bersih, kuat, tidak ada cacat, tidak berkarat, tidak melepuh serta tidak ada benda-benda pengotor. Jenis RSS 1 tidak boleh ada garis-garis pengaruh dari oksidasi, sit lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Bila terdapat gelembung- gelembung berukuran kecil (seukuran jarum pentul) masih diperkenankan, asalkan letaknya tersebar merata. Pembungkusan harus baik agar tidak terkontaminasi jamur. Tetapi, bila sewaktu diterima terdapat jamur pada pembungkusnya, masih dapat diizinkan asalkan tidak masuk ke dalam karetnya.
2 RSS II
Kelas ini tidak terlalu banyak menuntut kriteria. Standar RSS 2 hasilnya harus kering, bersih, kuat, bagus, tidak cacat, tidak melepuh dan tidak terdapat kotoran. Sit tidak diperkenankan terdapat noda atau garis akibat oksidasi, sit lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Sit kelas ini masih menerima gelembung udara serta noda kulit pohon yang ukurannya agak besar (dua kali ukuran jarum pentul). Zat-zat damar dan jamur pada pembungkus, kulit luar bandela atau pada sit di dalamnya masih dapat ditorerir. Tetapi bila sudah melebihi 5% dari bandela, maka sit akan ditolak.
3 RSS III
Standar karet RSS 3 harus kering, kuat, bagus, tidak cacat, tidak melepuh dan tidak terdapat kotoran. Bila terdapat cacat warna, gelembung udara besar (tiga kali ukuran jarum pentul), ataupun noda-noda dari kulit tanaman karet, masih ditorerir. Namun, tidak diterima jika terdapat noda atau garis akibat oksidasi, sit lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar.
Jamur yang terdapat pada pembungkus kulit luar bandela serta menempel pada sit tidak menjadi masalah, asalkan jumlahnya tidak melebihi 10% dari bandela dimana contoh diambil.
4 RSS IV
Standar karet RSS 4 harus kering, kuat, tidak cacat, tidak melepuh serta tidak terdapat pasir atau kotoran luar. Yang diperkenankan adalah bila terdapat gelembung udara kecil-kecil sebesar 4 kali ukuran jarum pentul, karet agak rekat atau terdapat kotoran kulit pohon asal tidak banyak. Mengizinkan adanya noda-noda asalkan jernih. Sit lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi dan karet terbakar tidak bisa diterima. Bahan damar atau jamur kering pada pembungkus kulit bagian luar bandela serta pada sit, asalkan tidak melebihi 20% dari keseluruhan masih mungkin untuk kelas RSS 4.
5 RSS V
Karet yang dihasilkan harus kokoh, tidak terdapat kotoran atau benda asing, kecuali yang diperkenankan. Dibanding dengan kelas RSS yang lain RSS 5 adalah yang terendah standarnya. Bintik-bintik, gelembung kecil, noda kulit pohon yang besar, karet agak rekat, kelebihan asap dan sedikit belum kering masih termasuk dalam batas toleransi. Bahan damar atau jamur kering pada pembungkus kulit bagian luar bandela serta pada sit, asalkan tidak melebihi 30% dari keseluruhan masih mungkin untuk kelas RSS 5. Pengeringan pada suhu tinggi dan bekas terbakar tidak diperkenankan untuk jenis kelas ini.
Sumber :Dewan Standardisasi Nasional Indonesia, 1987
6. Pembahasan
Seperti yang dapat dilihat pada tabel 2 dan 3, tentang kriteria Rubber Smoke Sheet (RSS), terdapat RSS I, RSS II, RSS III, RSS IV, RSS V. Dari RSS I sampai dengan RSS V di PT. Budiduta Agromakmur hanya memproduksi RSS I dan RSS II, Sedangkan untuk RSS III dan IV ditiadakan
dikarenakan kebijaksanaan dari perusahaan yang menargetkan harus mencapai persentase yang diinginkan yaitu : RSS I sekitar 97 %, RSS II sekitar 2 % dan Cutting sekitar 1 %. Kebijakaan ini sangat fleksibel tergantung dari pimpinan perusahaan yang menetapkannya serta dalam memenuhi atau menyesuaikan keinginan pelanggan atau pembeli.
Lembaran sheet yang kurang baik seperti pada lembaran timbul gelumbung-gelumbung kecil, serta lembaran sheet ada yang berwarna putih disebabkan oleh pada saat penjemuran lembaran terlipat sehingga lembaran bertumpuk dan lembaran tidak masak. Sehingga lembaran digunting dan dijadikan cutting.
I. Proses Pengepakan
1. Tujuan
a) Agar bandela lebih mudah dibungkus dengan lembaran karet. b) Agar bandela tidak terkontaminasi secara langsung dengan bakteri. c) Untuk membedakan RSS 1, 2, 4, dan cutting.
2. Dasar Teori
Setelah disortir dan diperiksa, sheet yang telah jadi dimasukkan kedalam bandela serta dibungkus dengan lembaran karet dari kelas mutu yang sama atau lebih bagus satu bandela mempunyai berat antara 224 – 250 lbs. Untuk kelas RSS 1, dan RSS 2 pada kulit luarnya dilumuri tepung agar tidak saling melekat.
Sisi luar bandela semuanya dilumuri dengan larutan yang disebut the official
blade coanting solution dan pada sisi yang berdampingan diberi tanda.
Terakhir bandela-bandela ditimbang kembali agar sama beratnya. Bila ada bandela yang beratnya kurang atau melebihi 1% dari berat seharusnya, maka harus dipak ulang.
Pengolahan sheet seperti itu umunya dilakukan diperkebunan-perkebunan karet besar, milik pemerintahan atau swasta. Sedangkan diperkebunan karet rakyat pengolahanya tergong sederhana. Karet sheet yang dihasilkan oleh petani atau karet sheet rakyat umumnya tidak melalui proses pengasapan, berupa sheet angin (Nazaruddin, 2006).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah timbangan, gunting, mesin press, kuas,kotak press, besi pengunci dan jarum penusuk. Bahan-bahan yang digunakan adalah bandela, minyak tanah, bensin, talk powder dan lem.
4. Prosedur Kerja
a) Timbang sheet±113 kg.
b) Siapkan kotak press dan besi pengunci.
c) Letakkan satu persatu sheet yang telah di timbang ke dalam kotak press dengan cara me lintang.
e) Tarik handle mesin press agar hidrolik penekanan turun sampai batas optimal.
f) Pasang besi pengunci atau pengepress pada tengah-tengah kotak press. g) Tekan handle mesin press agar hidrolik penekanan naik .
h) Buka kotak press dan biarkan selama 12 jam. i) Setelah itu buka pengunci besi.
j) Bungkus sheet yang telah di press dengan pembungkus sheet.
k) Lumuri ball dengan kapur talk yang telah dicampur dengan minyak tanah. l) Beri tanda/cap sesuai mutu atau gride.
5. Hasil Yang Dicapai
Berat ball yang telah ditentukan yaitu ± 113 kg dan dengan pelumuran kapur, ball dapat terhindar dari kotoran dan melekatnya antar ball yang di susun di gudang.
6. Pembahasan
Proses pengepakan adalah proses terakhir dari pengolahan karet sheet sebelum dipasarkan atau dikirim kepada pembeli. Penyimpanan ball sheet harus di tepat yang bebas dari genangan air yang dapat merusak ball sheet dan dapat menyebabkan jamur. Pelumuran kapur talk biasa disebut juga dengan proses pembedakan. Pada saat pelumuran kapur talk pada ball, kapur talk harus merata pada ball untuk mencegah agar ball tidak terkontaminasi dengan kotoran-kotoran yang ada digudang penyimpanan pembedakan juga bertujuan
untuk mempermudah penyusunan pada ball, agar ball tidak melekat antara ball yang satu dengan ball yang lainnya.
IV. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
Dari hasil kegiatan PKL yang kami laksanakan di PT. Budiduta Agromakmur, kami dapat mengetahui penggunaan alat, bahan, sarana dan urutan kerja yang efisien dalam pengolahan karet. Bukan hanya itu tetapi kami juga mendapatkan banyak penerapan teori-teori yang didapatkan di perkulihan, selain itu banyak ilmu dan pengalaman yang belum kami dapatkan sewaktu masih di bangku kuliah yang bermanfaat ba gi kami untuk bekal apabilah kami setelah lulus nanti ingin membuka usaha yang bergerak dalam bidang Agrobisnis atau Agroindustri
Dari uraian kegiatan PKL yang dilaksakan di PT. Budiduta Agromakmur dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Rubber Smoke Sheet adalah salah satu produk hasil dari olahan karet alam yang sangat bernilai ekonomi tinggi, dan memiliki standar pengolahan yang ketat dan baku.
2. Pengolahan dimulai sejak penerimaan bahan baku, pengolahan pertama, pengolahan lanjutan, dan pengepakkan. Itu semua melalui tahapan-tahapan yang selalu diawasi dengan seksama agar mutu dan kualitasnya terjaga.
3. Keterkaitan pada pemanenan lateks di kebun sangat berdampak kepada pengolahan di pabrik, semakin baik pemanenan dan pengawasan di kebun akan berdampak baik pula pada hasil sheet yang diperoleh.
B. Saran
Saran untuk perusahaan PT. Budiduta Agromakmur, penulis memberikan saran : a) Agar selalu memperhatikan kesejahteraan, kesehatan dan keselamatan
karyawannya dan mengganti mesin- mesin pengolahan yang sudah rusak dan tidak layak pakai dengan yang baru, agar tingkat produksi makin tinggi. b) Sebaiknya dilakukan perbaikan jalan untuk jalur pengangkutan lateks ke
pabrik, agar tidak terjadi keterlambatan dalam pengiriman lateks kebun ke pabrik.
c) Jenjang karir untuk karyawan tolong lebih diperhatikan, dari masa kerja dan jasa yang telah diberikan kepada perusahaan.
d) Sebaiknya dilakukan perawatan pada tanaman pohon karet secara teratur seperti pemberian pupuk dan pembersihan gulma yang ada di bawah pohon karet.
e) Sebaiknya PT.Budiduta Agromakmur melakukan pelatihan setiap tahun kepada karyawan tentang perawatan tanaman, pemanenan, dan pengolahan yang baik , agar pohon tanaman karet b isa hidup lebih lama dan produksi lateks juga semakin banyak serta kualitas lembaran shett juga semakin baik.
DAFTAR PUSTAKA
Departemen Perindustrian. 2007. Gambaran Sekilas Industri Karet. Departemen Pertanian. 2002. Ragam Produk Karet Yang Dihasilkan.
Dewan Standardisasi Nasional Indonesia. 1987. SNI 06-0001-1987
Conventional Rubber. Standarisasi Nasional Indonesia. Jakarta.
Nazaruddin et al. 2006. Budidaya Tanaman Karet. PT. Penebar Swadaya, Jakarta. Nazaruddin dan Paimin FB. 1999. Strategi Pemasaran Tahun 2000, dan Budidaya
dan Pengolahan. PT. Penebar Swadaya. Jakarta.
Gambar 1. penyadapan
Gambar 2. Lateks segar
Gambar 4. Penimbagan K 3
Gambar 6. Pemberian asam semut dan Pengadukan
Gambar 8. Pemasangan Plat Partisi
Gambar 10. Mesin Giling sheet
Gambar 12. Pengasapan sheet
Gambar 14. Proses pengepresan
Gambar 16. Ball RSS 1
