BAB 3
METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu
Penelitian ini dilakukan di PT. SGSR Manduamas yang terletak di Kab. Tapanuli Tengah, Sumatera Utara. Penelitian ini berlangsung dari bulan Januari-September 2019.
3.2 Rancangan Penelitian
Penelitian ini digunakan dengan menggunakan metode FMEA ataupun studi kasus dengan mengamati, mewawancarai, mencatat dan merangkum data maintenance meliputi data stagnasi dari buku jurnal harian mandor selama tiga tahun dari Januari 2016-Desember 2018 untuk seluruh mesin di pabrik kelapa sawit.
3.3 Alat dan Bahan
a. Alat yang digunakan pada penelitian ini adalah unit yang ada di stasiun klarifikasi.
b. Bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah data Maintenance dan data Stagnasi pada stasiun Klarifikasi dari bulan Januari 2016-Desember 2018.
3.4 Tahapan Penelitian
Adapun tahapan penelitian dengan teknik pengumpulan data dengan mengamati, mencatat, merangkum data stagnasi dan data kerusakan dari buku jurnal harian mandor maintenance selama tiga tahun dari bulan Januari 2016 sampai Desember 2018. Data tersebut di kelompokkan berdasarkan stasiun dengan menggunakan diagram pareto. Dari hasil pengelompokkan data dengan diagram pareto, didapatkan jenis kerusakan yang menyebabkan stagnasi pada stasiun klarifikasi. Setelah didapatnya data tersebut selama tiga tahun pada stasiun klarifikasi, maka dilanjutkan dengan wawancara yang
merupakan bagian dari proses pengerjaan FMEA, yang diwawancarai adalah pihak yang dianggap expert di divisi operation dan maintenance pada pabrik kelapa sawit mengenai jenis kerusakan yang menyebabkan stagnasi pada stasiun klarifikasi selama tiga tahun. Pihak–pihak yang menjadi responden dalam wawancara ini adalah Operator Klarifikasi, Mandor Maintenance, Asisten Process dan Asisten Maintenance. Setelah mendapatkan hasil wawancara, maka didapat nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi, kemudian nilai tertinggi dari RPN dibuat diagram fishbone untuk mengetahui kemungkinan penyebab dari kerusakan alat dan mesin tersebut.
3.4.1 Pengumpulan Data Primer
Data primer adalah data yang diamati, dicatat dan diperoleh langung dari sumbernya. Data tersebut belum diolah sebelumnya misalnya data penilaian responden terhadap kemampuan untuk mendeteksi suatu kegagalan sebelum kegagalan tersebut terjadi. Adapun data primer dalam penelitian ini adalah data wawancara.
a. Data Wawancara
Data wawancara diperoleh langsung dari sumbernya untuk mendapatkan nilai severity, occurance dan detection. Setelah mendapatkan jenis kerusakan pada stasiun klarifikasi penulis melakukan wawancara dengan pihak yang dianggap expert di divisi operation dan maintenance pada pabrik kelapa sawit mengenai jenis kerusakan yang terjadi di stasiun klarifikasi selama 3 tahun. Kemudian bagaimana tanggapan responden terhadap kemampuan mendeteksi kegagalan tersebut. Pihak-pihak yang menjadi responden dalam wawancara ini adalah Asisten Maintenance, Asisten Proses, Mandor Maintenance dan Operator Stasiun Klarifikasi.
3.4.2 Pengumpulan Data Sekunder
Data Sekunder yaitu data yang diperoleh dari sumber penelitian yang bisa berasal dari buku-buku ilmiah, artikel dan data yang berasal dari tempat penelitian itu sendiri seperti sejarah perusahaan, struktur organisasi perusahaan, data stagnasi perusahaan dan data maintenance perusahaan. sekunder dari penelitian ini adalah data kerusakan dan data stagnasi di PT SGSR Sirandorung, dari Januari 2016 sampai Desember 2018.
3.4.3 Pengolahan Data Penilitian
Pengolahan data penelitian menggunakan diagram pareto dilakukan untuk menemukan alat atau mesin yang mengalami stagnasi dan menggunakan metode Failures Modes and Effect Analysis (FMEA) untuk mengetahui nilai kritis dan menemukan komponen yang termasuk di dalam nilai kritis tersebut.
3.5 Pengamatan dan Indikator
Indikator pengolahan data tersebut menggunakan metode Failure Modes and Effect Analysis (FMEA), bertujuan untuk menemukan permasalahan utama yang terjadi pada setiap tahapan dari proses produksi serta mendapatkan risik-risiko kritis yang akan dianalisa lebih lanjut. Resiko kritis tersebut diperoleh setelah dilakukan perhitungan Risk Priority Number (RPN) untuk setiap risiko yang telah teridentifikasi.
1. Identifikasi Resiko
Identifikasi resiko merupakan proses dalam menentukan apa, kenapa dan bagaimana suatu resiko dapat terjadi. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengenali resiko yang mungkin terjadi lebih awal sehingga dapat mengurangi atau meminimalisir keterkejutan akibat resiko tersebut.
2. Penentuan Rating Severity, Occurrence dan Detection
Dalam penentuan rating severity, occurrence dan detection pada metode Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ada 3 hal yang membantu menentukan dari gangguan antara lain :
a. Severity (Keparahan)
Severity adalah penilaian terhadap keparahan dari efek yang ditimbulkan. Dalam arti setiap kegagalan yang timbul akan dinilai seberapa besarkah tingkat keparahannya. Terdapat hubungan secara langsung antara efek yang kritis, maka nilai severity. Sebagai contoh, apakah efek yang terjadi adalah efek yang kritis, maka nilai severity pun akan tinggi. Dengan demikian apabila efek yang terjadi bukan merupakan efek yang kritis, maka nilai severity pun akan sangat rendah. Skala yang digunakan mulai dari rating 1-10, yang mana semakin tinggi skala maka semakin parah efek yang ditimbulkan, tabel dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Skala Penilaian untuk Severity
Sumber : Peter S. Pande, 2000.
Kuantitas Keparahan Kualitas
1 Tidak ada efek Tidak ada efek.
2 Sangat Kecil Efek yang diabaikan pada kinerja sistem. 3 Kecil Sedikit berpengaruh pada kinerja sistem. 4 Sangat rendah Efek yang kecil pada performa sistem.
5 Rendah Mengalami penurunan kinerja secara bertahap.
6 Sedang Beroperasi dan aman tetapi mengalami Penurunan performa sehingga mempengaruhi.
7 Tinggi Sistem beroperasi tetapi tidak dapat Dijalankan secara penuh.
8 Sangat Tinggi Sistem tidak beroperasi.
9
Berbahaya dengan peringatan
Kegagalan sistem yang menghasilkan efek berbahaya.
10 Berbahaya tanpa peringatan
Kegagalan sistem yang menghasilkan efek berbahaya.
b. Occurance (Frekuensi)
Occurrence adalah seberapa sering kemungkinan penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Occurrence merupakan nilai rating yang disesuaikan dengan frekuensi yang diperkirakan dan atau angka kumulatif dari kegagalan yang dapat terjadi. Skala yang digunakan mulai dari rentang 1-10.Skala 1 menyatakan kekerapan terjadinya risiko sangat rendah sementara skala 10 menyatakan kekerapan terjadinya risiko sangat tinggi, tabel dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Skala Penilaian untuk Occurance
Kuantitas Kekerapan Kualitas Tingkat Kejadian Kegagalan
1 Hampir tidak pernah
Kerusakan hampir tidak pernah terjadi
Proses berada dalam kendali tanpa melakukan penyesuaian
2 Remote Kerusakan jarang terjadi Prosesberada dalam pengendalian, hanya membutuhkan sedikit penyesuaian. 3 Sangat sedikit Kerusakan yang terjadi sangat sedikit
Proses telah berada diluar kendali, beberapa penyesuaian diperlukan
4 Sedikit
Kerusakan yang terjadi sedikit
Kurang dari 30 menit downtime/ tidak downtime sama sekali.
5 Rendah Kerusakan yang terjadi pada tingkat masalah 30-60 menit downtime 6 Medium Kerusakan yang terjadi pada tingkat Medium 1-2 jam downtime
7 Agak Tinggi Kerusakan yang
terjadi agak tinggi 2-4 jam downtime
8 Tinggi Kerusakan yang
terjadi tinggi 4-8 jam downtime
9 Sangat Tinggi
Kerusakan yang terjadi sangat tinggi
Lebih dari 8 jam Downtime
10 Hampir selalu Kerusakan selalu
terjadi Lebih dri 100 kali Sumber : Peter S. Pande, 2000.
c. Detection (Tingkat Deteksi)
Dalam menentukan tingkat deteksi ini dapat ditentukan dari kemampuan bagaimana kegagalan tersebut dapat diketahui sebelum terjadi. Tingkat deteksi juga dapat dipengaruhi dari banyaknya kontrol dan prosedur yang mengatur jalannya sistem penanganan operasional.
Tabel 3.3 Skala Penilaian untuk Detection
Kuantitas Deteksi Kualitas
1 Hampir Pasti
Perawatan Preventive akan selalu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan
modekegagalan.
2 Sangat Tinggi
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
3 Tinggi
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan tinggi untuk mendeteksi
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
4 Moderately High
Perawatan Preventive memiliki
kemungkinan “Moderately High/menengah keatas” untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
5 Moderate
Perawatan Preventive memiliki
kemungkinan “ Moderately sedang” untuk mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
6 Rendah
Perawatan Preventive memiliki
kemungkinan rendah untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
7 Sangat Rendah
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan sangat rendah untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan modekegagalan.
8 Kecil
Perawatan Preventive memiliki
kemungkinan remote untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan modekegagalan.
9 Sangat Kecil
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan very remote untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan danmode kegagalan.
10 Tidak Pasti
Perawatan Preventive memiliki kemungkinan Non Detectable untuk
mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan
mode kegagalan. Sumber : Peter S. Pande, 2000.
3.6 Bagan Alur Penelitian
Gambar 3.1 Bagan Alur Penelitian Mulai Studi Literatur Data Sekunder Pengambilan Data Pengolahan Data Analisa Data Kesimpulan Selesai
3.7 Jadwal Penelitian
Tabel 3.4 Jadwal Penelitian
No Jenis Kegiatan Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 Pengajuan Judul 2 Studi Literatur 3 Pembuatan Proposal 4 Pengambilan Data 5 Analisa Data 6 Penyusunan Laporan
