136
137
Tabel 3. Ketidaksesuaian Berdasarkan Pedoman GMP
No Ruang Lingkup Kondisi Nyata
A Lingkungan Produksi
1 Bebas pencemaran, semak belukar dan genangan air. Lingkungan diarea produksi masih banyak terlihat genangan air.
2 Bebas dari sarang hama, khususnya serangga dan binatang pengerat.
Di area lingkungan produksi masih ada serangga walaupun jarang terlihat.
3 Sampah harus dibuang dan tidak menumpuk. Lingkungan pabrik diarea produksi masih terlihat kotor dan masih terjadi penumpukan limbah tahu.
4 Tempat sampah harus selalu tertutup. Masih ada tempat sampah di area pabrik tidak tertutup dengan baik.
B Bangunan dan Fasilitas IRT Kondisi Nyata
1 Lantai seharusnya dibuat dari bahan kedap air, rata, halus tetapi tidak licin, kuat mudah dibersihkan dan dibuat miring untuk memudahkan pengaliran air.
Kondisi lantai bergelombang (tidak rata), licin, sulit untuk dibersihkan dan masih banyak genangan air dilantai.
2 Lantai harus selalu dalam keadaan bersih dari debu, lendir dan kotoran lainnya.
Lantai masih terlihat kotor dikarenakan ada genangan air dan kacang kedelai yang jatuh-jatuh dilantai.
3 Dinding seharusnya dibuat dari bahan kedap air, rata, halus, berwarna terang, tahan lama, tidak mudah megelupas, kuat.
Kondisi dinding tidak berwarna terang, dinding sudah ada yang retak atau ada bagian yang mengelupas.
4 Dinding harus selalu dalam keadaan bersih dari debu, lendir, dan kotoran lainnya.
Dinding terlihat kotor dan tidak terawat dikarenakan banyak sarang laba-laba (sawang), adapun coretan-coretan di dinding.
5 Langit-langit harus selalu dalam keadaan bersih dari debu, sarang laba-laba dan kotoran lainnya.
Masih ada sarang laba-laba dilangit-langit dan jarang dibersihkan.
F Pengendalian Hama Kondisi Nyata
1 Lubang-lubang dan selokan yang memungkinkan masuknya hama harus selalu dalam keadaan tertutup.
Kondisi area produksi kurang terawat dan tidak semua selokan tertutup.
2 IRT
seharusnyamemeriksalingkungannyadarikemungkinantimbulnya saranghama.
Kegiatan pemeriksaan lingkungan jarang dilakukan hanya sekali- sekali untuk memeriksa.
G Kesehatan dan Higiene Karyawan Kondisi Nyata
1 Karyawan harus diperiksa dan diawasi kesehatan secara berkala. Kesehatan Karyawan tidak selalu diperiksa ataupun diawasi secara berkala.
2 Karyawanseharusmengenakanpakaiankerja atau celemeklengkapdenganpenutupkepala, sarungtangandansepatukerja. Pakaiandan perlengkapanhanyadipakaiuntukbekerja
Karyawan tidak menggunakan pakaian kerja ataupun perlengkapan yang lain seperti penutup kepala, sarung tangan dans epatu kerja.
3 Karyawantidakbolehbekerjasambilmengunyah, makandanminum, merokok, tidakbolehmeludah, tidakbolehbersinataubatukkearahpangan.
Karyawan ada yang merokok saat bekerja.
H Pengendalian Proses Kondisi Nyata
1 Harus membuat bagan alirnya atau urut-urutan prosesnya secara jelas.
Tidak ada bagan alir atau urutan-urutan proses secara jelas.
2 Harusmencatatdanmenggunakaninformasiiniuntukpemantauan. Tidak ada catatan untuk memantau.
3 Harusmenentukantanggalkadaluarsa. Tidak ada penentuan atau catatan untuk tanggal kadaluarsa.
I Label Pangan Kondisi Nyata
1 Berat bersih atau isi bersih. Tidak ada berat atau isi bersih pada label pangan.
2 Tanggal, bulan, dantahunkadaluarsa. Tidak ada tanggal, bulan dan tahun kadaluarsa pada label pangan.
3 NomorSertifikasiProduksi (P-IRT). Tidak ada nomor sertifikat.
J Penyimpanan Kondisi Nyata
1 Penyimpanan bahan baku dan produk pangan harus sesuai dengan suhu penyimpanannya.
Tidak ada pengatur suhu diruang penyimpanan.
2 Bahan baku, bahan tambahan pangan, bahan penolong dan produk akhir diberi tanda untuk membedakan yang memenuhi syarat dengan yang tidak memenuhi
Tidak ada tanda untuk membedakan bahan yang tidak memenuhi syarat dengan yang memenuhi syarat.
3 Peralatan yang telah dibersihkan dan disanitasi harus disimpan di tempat bersih. Sebaiknya permukaan peralatan menghadap kebawah, supaya terlindung dari debu, kotoran atau pencemaranlainnya.
Tidak ada tempat khusus untuk penyimpanan peralatan yang telah dibersihkan, hanya diletakkan begitu saja jika sudah dibersihkan.
K Penanggungjawab Kondisi Nyata
1 Kegiatan pengawasan hendaknya dilakukan secara rutin. Tidak ada kegiatan pengawasan secara rutin diruang produksi.
L Penarikan Produk Kondisi Nyata
1 Pemilik IRT harus menarik produk pangan dari peredaran jika di duga menimbulkan penyakit atau keracunan pangan.
Tidak ada prosedur tentang penarikan produk dari peredaran atau dari pelanggan karena selama ini belum ada pelangga yang keracunan pangan tersebut.
2 Pemilik IRT harus menghentikan produksinya sampai masalah terkait diatasi.
Belum pernah terjadi kegiatan menghentikan proses produksinya.
3 Pemilik IRT
harusmelaporkanpenarikanproduknyakePemerintahKabupaten/K ota setempat.
Konsumen belum pernah komplain tentang keracunan pangan jadi pemilik IRT belum pernah melaporkan penarikan produk.
4 Panganyang terbukti berbahaya bagi konsumen harus dimusnahkan.
Tidak ada kegiatan pemusnahan karena belum ada pangan yang terbukti berbahaya.
138
Setelah perbaikan (penerapan GMP dan 5S), maka dilakukan perhitungan dan pengecekan ulang. Perhitungan presentase dari total item ruang lingkup GMP sesudah perbaikan sebagai berikut:
Persentase total yang sesuai = Total item yang sesuai
Total item ruang lingkupš„ 100% = 52,08%
Persentasetotal yang tidak sesuai = Total item yan tidak sesuai
Total item ruang lingkup š„ 100% = 47,91%
Tabel 4. Perhitugan Kesesuaian GMP Sesudah Perbaikan No Nama Ruang Lingkup Jumlah
Item
Jumlah Persentase (%) Sesuai Tidak
Sesuai
Sesuai Tidak Sesuai
1 Lingkungan Produksi 7 5 2 71,42% 28,57%
2 Bangunan dan Faslitas 19 8 11 42,10% 57,89%
3 Peralatan Produksi 4 2 2 50% 50%
4 Suplai Air 3 1 2 33,33% 66,67%
5 Fasilitas dan Kegiatan Higiene dan Sanitasi
8 4 4 50% 50%
6 Pengendalian Hama 7 4 3 57,14% 42,85%
7 Kesehatan dan Higiene Karyawan
8 5 3 62,5% 37,5%
8 Pengendalian Proses 13 7 6 53,84% 46,15%
9 Label Pangan 6 3 3 50% 50%
10 Penyimpanan 11 6 5 54,54% 45,45%
11 Penanggung Jawab 2 1 1 50% 50%
12 Penarikan Produk 4 0 4 0% 100%
13 Pencatatn dan Dokumentasi 2 2 0 100% 0%
14 Pelatihan Karyawan 2 2 0 100% 0%
Jumlah 96 item 50 item 46 item 52,08% 47,91%
Sumber : Pengolahan Data
Setelah dilakukan pengecekan ulang didapatkan yang tidak sesuai standar awalnya 65 item (67,70%) turun menjadi 46 item (47,91%).
Gambar-gambar dibawah ini menunjukkan hasil kondisi sebelum dan sesudah penerapan GMP
Gambar 2. Kondisi lantai yang tidak rata sebelum (kiri) dan lantai rata sesudah penerapan (kanan)
Lantai tidak rata
139
Gambar 3. Limbah tahu sebelum (kiri) dan sesudah penerapan (kanan)
Gambar 4 . Kondisi sarang laba-laba sebelum (kiri) dan sesudah penerapan (kanan)
Hasil uji perbedaan sebelum dan sesudah penerapan GMP diolah dengan bantuan Software SPSS versi 16.0 pada tabel.
HASIL DAN PEMBAHASAN Analisis statistik
Pada tabel paired sample statistics hipotesis yang diajukan:
H0 : rata-rata kedua perhitungan GMP (rata-rata sebelum dan sesudah sama/tidak berbeda secara nyata).
H1 : rata-rata kedua perhitungan GMP (rata-rata sebelum dan sesudah berbeda secara nyata).
Tabel5. Descriptives Statistics
N Minimum Maximum Mean Std. Daviation
Sebelum 14 00 100.00 57.9500 29.49107
Sesudah 14 00 100.00 44.6486 25.02515
Valid N (Listwise) 14
Tabel 6. Paired Samples Statistic
Mean N Std. Deviation Std. Eror Mean Pair 1 Sebelum 42.0471 14 29.49141 7.88191
Sesudah 55.3479 14 25.02508 6.68823
Limbah tahu
Sarang laba-laba
140
Tabel 7. Hubungan / Korelasi Sebelum & Sesudah Perbaikan N Correlations Sig Pair 1 Sebelum&Sesudah 14 .875 .000
Tabel 8. Uji Beda Sebelum & Sesudah Paired
Differences Pair 1
Sebelum dan Sesudah
Mean Std
.Deviation
Std.
Eror Mean
Lower Upper t df Sig
(2-tailed) -1.330E1 14.287.15 3.81840 -21.54987 -5.06156 -3.483 13 .004
Pada tabel paired samples statistics menjelaskan 14 data yang dianalisis sebelum dan sesudah perbaikan pvalue 0,004. Ini berarti lebih kecil dari alpha yang digunakan (0,05). Hal ini menyatakan bahwa ada perbedaan yang bermakna antara sebelum dan sesudah mengalami perubahan.
Pembahasan
Berdasarkan dari 14 ruang lingkup yang memenuhi persyaratan pedoman GMP ada 2 (dua) ruang lingkup yang terpenuhi yaitu pencatatan dokumentasi dan pelatihan karyawan, namun ada 12 ruang lingkup yang belum terpenuhi. Berikut ketidaksesuaian dari 12 ruang lingkup GMP tersebut.
Uraian Perbaikan Berdasarkan Standar GMP Dan Prinsip 5S
Dari uraian item-item yang tidak sesuai tersebut, maka dilakukan perbaikan berdasarkan GMP dan 5S, yaitu: Perbaikan berdasarkan GMP
Pembersihan debu, ventilasi, sarang laba-laba, mengecat tembok di area produksi serta membuat jadwal pembersihan; peralatan produksi dirapikan dan diletakkan sedemikian untuk menjamin mutu dan keamanan pangan yang dihasilkan; peralatan dan barang yang sudah tidak dipakai dipisahkan dari yang masih dipakai; air yang digunakan selama proses produksi harus cukup dan memenuhi persyaratan kualitas air bersih; peraturan terkait dengan larangan makan, minum, merokok, dipasang di area produksi;
fasilitas dan kegiatan higiene dan sanitasi diperlukan untuk menjamin agar bangunan dan peralatan selalu dalam keadaan bersih dan mencegah terjadi kontaminasi silang dari karyawan.
Pengendalian hama dilakukan untuk mengurangi kemungkinan hama masuk ke ruang produksi yang akan mencemari pangan; kesehatan dan higiene karyawan harus di periksa secara rutin; untuk menghasilkan produk yang bermutu dan aman proses produksi harus dikendalikan dengan benar antara lain spesifikasi bahan baku; komposisi bahan; cara produksi yang baku; jenis, ukuran, dan spesifikasi kemasan; keterangan produk yang dihasilkan termasuk nama produk, tanggal produksi dan tanggal kadaluarsa; label pangan harus jelas; penyimpanan bahan dan produk harus baik agar produk tidak rusak;
seorang penanggung jawab diperlukan untuk mengawasi seluruh tahapan proses produksi serta pengendalian untuk menjamin hasil produk pangan yang bermutu dan aman; dan membuat prosedur penarikan produk dengan tujuan mencegah terjadi keracunan terhadap konsumen.
Perbaikan berdasarkan 5S
Seiri (Pemilahan) kegiatan menyingkirkan atau memisahkan barang yang diperlukan dengan barang yang tidakdiperlukan diarea produksi. Situasinya banyak barang yang tercampur dan yang tidak jelas mana yang penting dan yang tidak penting misalnya cetakan tahu yang tidak terpakai dengan cetakan masih digunakan. Akibatnya: Gerakan kerja terganggu dan merasa tidak nyaman.Pelaksanan Pemilahan: memisahkan barang yang diperlukan dengan barang yang tidak diperlukan, membuang barang yang tidak diperlukan dan mengelompokkan barang sesuai fungsinya.
Seiton (Penataan) melakukan segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan agar mudah ditemukan kembali. Situasi yang sama yaitu semua barang diletakkan asal-asalan tanpa adanya penyusunan. Akibatnya: Sulit menemukan barang saat dibutuhkan, terjadi pemborosan waktu untuk mencari barang. Pelaksanan penataan: Menata barang sesuai dengan jenis dan fungsinya, meletakkan barang pada tempat yang telah ditentukan dan memeriksa kerapian terhadap barang dan peralatan.
Seiso (Pembersihan) Pembersihan yang dapat dilakukan dengan memberikan aturan untuk membersihkan lantai produksi selesai bekerja tanpa menunggu sore hari, selain itu harus diadakan jadwal pembersihan
141
secara rutin. Akibatya yaitu: Terjadi kerusakan peralatan produksi, lingkungan kerja menjadi tidak nyaman. Pelaksanan kebersihan: Membuang sampah pada tempatnya, membiasakan diri menyediakan waktu untuk membersihkan peralatan dan tempat kerja serta membuat jadwal pembersihan secara rutin.
Seiketsu (Pemantapan) merupakan kegiatan memelihara semua peralatan, pakaian, tempat kerja dan lain-lainnya tetap dalam kondisi bersih dan rapi dan mempertahankan 3S diatas yaitu seiri, seiton, seiso. Pada lantai produksi kegiatan yang dapat dilakukan dalam pemantapan adalah dengan membuat tanda-tanda yang dapat meningkatkan karyawan terhadap pelaksanaan 5S.
Shitsuke (Pembiasaan) kegiatan membentuk sikap untuk memenuhi aturan-aturan dan disiplin mengenai kebersihan dan kerapian terhadap peralatan dan tempat kerja.
Setelah perbaikan, maka dilakukan perhitungan dan pengecekan ulang. Setelah dilakukan pengecekan ulang didapatkan yang tidak sesuai standar awalnya 65 item (67,70%) turun menjadi 46 item (47,91%).
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Dari hasil identifikasi ruang lingkup produksi berdasarkan standar GMP diperoleh 14 ruang lingkup yaitu lingkungan produksi, bangunan dan fasilitas, peralatan produksi, suplai air, fasilitas kegiatan higienis dan sanitasi, pengendalian hama, kesehatan dan higienis karyawan, pengendalian proses, label pangan, penyimpanan, penanggung jawab, penarikan produk, pencatatan dan dokumentasi, pelatihan karyawan dengan jumlah 96 item.
2. Sebelum dilakukan perbaikan didapatkan hasil jumlah item yang sesuai sebanyak 31 item (32,29%) dan yang tidak sesuai sebanyak 65 item (67,70%). Setelah dilakukan perbaikan didapatkan hasil jumlah item yang sesuai sebanyak 50 item (52,08%) dan yang tidak sesuai sebanyak 46 item (47,91%). Dari perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan maka dapat terlihat bahwa terjadi kenaikan sebesar 19%.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2003, Badan Pengawas Obat dan Makanan, Pedoman Cara Produksi Pangan Yang baik Untuk Industri Rumah Tangga (CPPB-IRT), Jakarta.
Dewi, M. P., dkk. 2013. āPenerapan Good Manufacturing Practices dan 5S Untuk Meningkatkan Produktivitasā. Jurnal Ilmu Mahasiswa Universitas Surabaya Vol.2, No.1.
Gasperz, V., 2001, Total Quality Management, Gramedia, Jakarta.
Mien, Mahmud., K. D. S. Sabita., R.R. Aprianto dan Hermana. 1990. Komposisi Zat Gizi Pangan Indonesia. Depkes RI Direktorat Bina Gizi Masyarakat dan Pusat Pangan Bagian Gizi : Jakarta.
Sihombing, Veronica Margaret. 2008. Analisa Kadar Zat Pewarna Kuning Pada Tahu Yang Dijual di Pasar-pasar di Medan Tahun 2008. Fakultas Kesehatan Masyarakat. Universitas Sumatera Utara.
Medan.
Thaheer, Hermawan. 2005. Sistem Manajemen HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points).
Jakarta: PT. Bumi Aksara.