Minimasi Setup Time Mesin Jahit Pada CV Karjum Jaya Mandiri dengan Metode SMED
Dhiyasani Putra Hendarto1*, Fahriza Nurul Azizah 2, Wahyudin3
1,2,3Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang, Indonesia
*Koresponden email: [email protected]
Diterima: 2 Februari 2023 Disetujui: 7 Februari 2023
Abstract
CV Karjum Jaya Mandiri is a company that manufactures different kinds and size of sacks in response to customer orders. With a variety of customer demands can lead to waste. One of the wastes that occurs is the length of time to setup the machine. Companies must be able to increase productivity so that there are no delays in the production process. Lean manufacturing, in which there are lean tools that have specific roles, is a technique that can be utilized to eliminate waste. Lean tools that can be applied to reduce machine setup time are Single Minute Exchange of Dies (SMED). The machine setup time before the SMED method was 27.59 minutes and after the SMED method was reduced to 17.55 minutes, where the percentage decrease was 36.38%. the findings of this study are anticipated to help boost output, satisfy customers, and maximize profits.
Keywords: waste, setup time, lean manufacturing, lean tools, single minute exchange of dies (SMED)
Abstrak
CV Karjum Jaya Mandiri adalah perusahaan yang memproduksi berbagai jenis dan ukuran karung sesuai dengan pesanan pelanggan. Dengan beragamnya permintaan pelanggan dapat menimbulkan pemborosan.
Salah satu pemborosan yang terjadi yaitu lamanya waktu setup mesin. Perusahaan harus bisa meningkatkan produktivitas agar tidak terjadinya keterlambatan proses produksi. Lean manufacturing yang didalamnya terdapat lean tools yang memiliki peran khusus merupakan salah satu teknik yang dapat dimanfaatkan untuk mengeliminasi pemborosan. Lean tools yang bisa diaplikasikan untuk mengurangi waktu setup mesin adalah Single Minute Exchange of Dies (SMED). Waktu setup mesin sebelum di lakukannya metode SMED adalah 27,59 menit dan setelah dilakukan metode SMED berkurang menjadi 17,55 menit yang dimana persentase penurunannya sebesar 36,38%. Temuan penelitian ini diharap dapat membantu meningkatkan output, memuaskan pelanggan, dan memaksimalkan keuntungan.
Kata Kunci: pemborosan, waktu setup, lean manufacturing, lean tools, single minute exchange of dies (SMED)
1. Pendahuluan
Seiring dengan berkembangnya zaman, persaingan dalam dunia perindustrian semakin ketat [1].
Perusahaan di industri manufaktur dan jasa berusaha untuk melengkapi semua yang diperlukan untuk meningkatkan pelayanan pada konsumen [2]. Masalah terkait pemborosan atau waste adalah salah satu malah lantai produksi yang sering muncul pada perusahaan manufaktur [3]. Waste yang terdapat pada perusahaan manufaktur adalah defects, overproduction, motion, inventory, waiting, overprocessing, transportation [4]. Pendekatan terbaik adalah menggunakan lean manufacturing untuk menentukan jumlah pemborosan dan menghilangkan proses yang tidak efektif [5].
Sebagai studi kasus dalam penelitian, CV Karjum Jaya Mandiri yang berlokasi di Dusun Krajan, Desa Suapura, Kec. Rawamerta, Kab. Karawang. CV Karjum Jaya Mandiri ini memproduksi Jumbo Bag atau karung dengan ukuran yang besar sesuai dengan permintaan pembeli. CV tersebut mampu memproduksi 100 sampai 200 karung per harinya. Namun dengan beragamnya permintaan pelanggan, mengakibatkan waktu setup pada mesin jahit membutuhkan waktu yang lama. Dimana akan mengakibatkan pemborosan dalam segi waktu dan akan menghambat keberlangsungan proses produksi. Metode Single Minute Exchange of Dies (SMED) yang termasuk ke dalam lean tools adalah kunci dalam mengurangi waktu proses setup [6].
Berbagai penelitian telah dilakukan terhadap metode SMED, termasuk penelitian yang pernah dilakukan [7] menerapkan metode SMED untuk mengurangi lead time. Hasil yang didapat yaitu dengan penerapan metode SMED lead time yang dapat dikurangi sebesar 58.06%. Penelitian selanjutnya [8]
implementasi SMED untuk prosedur peralihan merek mesin Focke dan Protos yang lebih baik. Dimana
sebelum dilakukan SMED waktu rata-ratanya adalah 85,078 menit dan 179,105 menit, setelah dilakukan SMED menjadi 61,397 menit dan 103 menit. Adapun penelitian selanjutnya [9]. Implementasi SMED pada mesin FSF. Diperoleh hasil waktu rata-rata ketiga tipe yaitu 120 menit, berkurang menjadi 69 menit. Indeks penurunannya sebesar 43,6% yang dimana telah memenuhi target yang ditetapkan sebsar 42%.
Berdasarkan uraian di atas, pendekatan Single Minute Exchange of Dies (SMED) dicoba digunakan untuk melengkapi penelitian ini diharapkan dengan menggunakan pendekatan SMED dapat mempersingkat waktu setup untuk CV Karjum Jaya Mandiri.
2. Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada tanggal 17 Maret 2022 sampai 02 April 2022 di CV Karjum Jaya Mandiri dengan objek penelitian mesin jahit. Penelitian ini termasuk ke dalam penelitian kuantitatif.
Metode yang digunakan dalam penelitian adalah Single Minute Exchange of Dies (SMED).
Berdasarkan Gambar 1 flowchart penelitian dimulai dengan melakukan studi pendahuluan dan studi literatur, lalu dilanjut dengan melakukan perumusan masalah, tujuan penelitian, dan manfaat penelitian.
Setelah itu melakukan pengumpulan data, setelah data yang dibutuhkan sudah didapat lalu melakukan pengolahan data menggunakan metode SMED. Langkah selanjutnya melakukan analisis dan pembahasan mengenai hasil yang sudah didapat, dan yang terakhir penulisan kesimpulan dan saran.
Mulai
Perumusan, Tujuan dan Manfaat Penelitian
Pengolahan Data:
Single Minute Exchange of Dies (SMED)
Kesimpulan dan Saran
Selesai Pengumpulan Data:
1. Wawancara 2. Observasi Langsung
Analisis Pembahasan Studi Pendahuluan
1. Observasi Perusahaan
Studi Literatur 1. E-Book 2. E-Jurnal Penelitian
Gambar 1. Flowchart penelitian Sumber: Data penelitian (2022) 3. Hasil dan Pembahasan
Melakukan pengolahan data dari data yang sudah didapat menggunakan metode SMED. Tabel 1 menjelaskan rata-rata waktu setup setiap harinya dari tanggal 17 Maret 2022 hingga 02 April 2022 dan rata- rata pada setiap waktu proses setup keseluruhannya.
Tabel 1. Waktu rata-rata
No. Proses Waktu Rata-
rata 17
Maret 19 Maret
24 Maret
26 Maret
31 Maret
2 April
1. Mematikan mesin 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
2. Membersihkan area mesin jahit 2,1 2,1 2,1 2,4 2,3 2,3 2,2
3. Mengambil perkakas 1,3 1,2 1,3 1,3 1,4 1,2 1,3
4. Dengan obeng min, lepaskan needle guard dan bagian luar sepatu mesin
1,3 1,4 1,3 1,4 1,5 1,4 1,4
5. Pemasangan benang kedalam jarum 1,0 1,0 0,9 1,1 1,0 1,1 1,0
6. Setting jalur benang 1,2 1,2 1,3 1,3 1,4 1,3 1,3
7. Putar mesin berlawanan arah jaum jam dengan jarum di posisi bawah
3,3 3,2 3,3 3,4 3,4 3,2 3,3
8. Memberikan pelumas 1,1 1,0 1,0 1,1 1,0 1,1 1,1
9. Setting ketinggian jarum 1,4 1,2 1,2 1,3 1,3 1,3 1,3
10. Kendorkan baut pengait 1,0 1,0 1,0 1,0 1,4 1,2 1,1
11. Putar mesin hingga ujung pengait berada dibagian atas jarum
2,0 2,2 2,3 2,3 2,5 2,3 2,3
12. Kencangkan kembali baut pengait 2,0 2,2 2,3 2,3 2,2 2,3 2,2 13. Pasang kembali bagian luar sepatu
mesin dan needle guard
2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
Total 20,2 20,3 20,5 21,4 21,7 21,3 20,9
Sumber: Data penelitian (2022) 3.1 Menentukan Rating Factor dan Allowance
Tujuan penentuan rating factor dan allowance adalah untuk memastikan seberapa banyak dari masing-masing faktor tersebut dilakukan oleh operator dalam melaksanakan tugasnya[10]. Tabel 2 menjelaskan mengenai rating factor operator dan pada Tabel 3 menjelaskan mengenai allowance operator.
Tabel 2. Rating factor operator Rating Factor Operator Skill Good (C1) 0,06 Effort Good (C2) 0,02 Condition Fair (E) -0,03 Consistency Average (D) 0
Total 0,05
Sumber: Data penelitian (2022)
Dengan asumsi operator bekerja secara normal, maka nilai 𝑝 = 1 + 𝑟𝑎𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟 = 1 + 0,05 = 1,05.
Tabel 3. Allowance operator Allowance Operator
Tenaga yang dikeluarkan sangat ringan 7
Sikap kerja duduk 0,5
Gerakan kerja terbatas 3
Kelelahan mata, menggunakan alat ukur 4
Temperatur normal 2
Atmosfer baik 0
Keadaan lingkungan sangat bising 2,5
Kebutuhan pribadi pria 2
Total (%) 21
Sumber: Data penelitian (2022)
Dengan asumsi allowance tak terhindar = 5%, maka 𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒 = 21% + 5% = 26%.
3.2 Identifikasi Aktivitas Setup
Terdapat dua jenis aktivitas yaitu eksternal dan internal. Aktivitas eksternal adalah semua tugas yang dapat dilakukan saat mesin masih digunakan, berbeda dengan aktivitas internal yang hanya dapat diselesaikan saat mesin tidak digunakan [11]. Tabel 4 menjelaskan mengenai jenis aktivitas yang dilakukan pada proses setup.
Tabel 4. Identifikasi proses internal dan eksternal
No. Proses Internal Eksternal Waktu
1. Mematikan mesin √ 0,5
2. Membersihkan area mesin jahit √ 2,2
3. Mengambil perkakas √ 1,3
4. Dengan obeng min, lepaskan needle guard dan bagian luar sepatu mesin
√
1,4 5. Pemasangan benang kedalam
jarum
√ 1,0
6. Setting jalur benang √ 1,3
7. Putar mesin berlawanan arah jaum jam dengan jarum di posisi bawah
√ 3,3
8. Memberikan pelumas √ 1,1
9. Setting ketinggian jarum √ 1,3
10. Kendorkan baut pengait √ 1,1
11. Putar mesin hingga ujung pengait berada dibagian atas jarum
√ 2,3
12. Kencangkan kembali baut pengait √ 2,2 13. Pasang kembali bagian luar sepatu
mesin dan needle guard
√ 2,0
Total (menit) 20,9
Sumber: Data penelitian (2022) 3.3 Konversi Aktivitas Setup
Konversi atau pengubahan aktivitas internal menjadi eksternal yaitu dengan cara memeriksa kembali setiap proses untuk melihat apakah ada kesalahan dalam identifikasi aktivitas, dan menemukan cara untuk mengubah proses internal menjadi eksternal [12]. Kondisi awal proses setup mesin mulanya merupakan aktivitas internal. Setelah dilakukan pengubahan aktivitas maka akan terlihat perbedaan waktu proses setup sebelum dan sesudah dilakukan metode SMED, seperti pada Tabel 5.
Tabel 5. Waktu setup setelah dilakukan konversi
No. Proses Sebelum Sesudah
Internal Eksternal Waktu Internal Eksternal Waktu
1. Mematikan mesin √ 0,5 √ 0,5
2. Membersihkan area mesin jahit √ 2,2 √
3. Mengambil perkakas √ 1,3 √
4. Dengan obeng min, lepaskan needle guard dan bagian luar sepatu mesin
√
1,4
√
1,4 5. Pemasangan benang kedalam
jarum
√ 1,0 √
1,0
6. Setting jalur benang √ 1,3 √ 1,3
7. Putar mesin berlawanan arah jaum jam dengan jarum di posisi bawah
√
3,3
√
3,3
8. Memberikan pelumas √ 1,1 √
9. Setting ketinggian jarum √ 1,3 √ 1,3
10. Kendorkan baut pengait √ 1,1 √
11. Putar mesin hingga ujung pengait berada dibagian atas jarum
√
2,3
√
2,3 12. Kencangkan kembali baut
pengait
√ 2,2 √
2,2 13. Pasang kembali bagian luar
sepatu mesin dan needle guard
√ 2,0 √
Total (menit) 20,9 13,3
Sumber: Data penelitian (2022)
waktu baku adalah jumlah waktu yang dibutuhkan karyawan untuk menghasilkan satu jenis produk tertentu [13]. Perhitungan untuk waktu normal dan waktu baku ditunjukkan di bawah ini.
a. Waktu normal dan waktu baku sebelum SMED 𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 × 𝑝
𝑊𝑛 = 1255 × 1,05 = 1318 = 21,9 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 + (𝑊𝑛 × 𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒)
𝑊𝑏 = 21,9 + (21,9 × 26%) = 27,59 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
b. Waktu normal dan waktu baku setelah SMED 𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 × 𝑝
𝑊𝑛 = 796 × 1,05 = 835,9 = 13,9 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 + (𝑊𝑛 × 𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒)
𝑊𝑏 = 13,9 + (13,9 × 26%) = 17,55 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Berdasarkan perhitungan yang telah didapatkan, terdapat perbedaan waktu antara sebelum dan sesudah dilakukan metode SMED. Tabel 6 menjelaskan persentase penurunan sesudah dilakukan metode SMED.
Tabel 6. Persentase penurunan waktu setup Nama
Mesin
Waktu Baku Sebelum Waktu Baku Sesudah Persentase Penurunan (%)
Detik Menit Detik Menit
Mesin
Jahit 1655,4 27,59 1063 17,55 36,38
Sumber: Data penelitian (2022) 3.4 Pembuatan Diagram Alir Proses Setup
Setelah proses aktivitas setup dikonversi maka diagram alir pada proses setup akan berubah seperti pada Gambar 2. Terdapat lima operasi kerja yang digolongkan ke dalam operasi eksternal yang nantinya akan diusulkan untuk penggantian atau perbaikan operasi. Untuk proses ke-2 dapat diubah ke dalam proses eksternal karena operator bisa melakukannya setelah mesin dinyalakan kembali atau setelah proses setup, untuk proses ke-3 operator bisa mempersiapkan peralatan yang diperlukan sebelum mesin dimatikan, untuk proses ke-8 yaitu pemberian pelumas pada mesin dapat dilakukan ketika mesin sudah selesai setup dan menyala kembali, hal ini bertujuan untuk memudahkan pemberian pelumas karna mesin sedang berputar, untuk proses ke-10 bisa dilakukan ketika operator selesai mempersiapkan peralatan dan kondisi mesin masih dalam keadaan menyala, dan untuk proses ke-13 dapat dilakukan setelah semua proses setup dan pemberian pelumas selesai.
Mulai
Selesai Memat ikan M esin
Dengan obeng m in, lepaskan needle guard dan bagian luar
sepatu m esi n
Pemasangan benang ke dalam jarum
Setti ng jal ur benang
Put ar mesin berlawanan arah jarum jam dengan jarum di
posisi bawah
Setti ng keti nggian j arum
Put ar mesin hingga ujung pengait berada dibagian atas
jarum
Kencangkan kembal i baut hook Persiapkan perkakas
Kendorkan baut hook
Nyal akan mes in
Berikan pelumas
Pasang kembali bagian luar sepatu dan needle guard
Bersihkan area mesin jahit
A
A
Gambar 2. Diagram alir proses setup setelah SMED Sumber: Data penelitian (2022)
3.5 Pembuatan Standart Operation Procedure (SOP)
Standart Operation Procedure (SOP) alat pengatur yang digunakan untuk mengendalikan berbagai tahapan proses kerja atau praktik kerja tertentu [14]. Tahap ini adalah pembuatan SOP yang baru dikarenakan terdapat diagram alir proses setup yang baru seperti pada Tabel 7.
Tabel 7. Standart operation procedure baru
Standart Operation Procedure Proses Setup Mesin Jahit
Nomor Dokumen :
Mulai Berlaku :
Revisi :
Tanggal Revisi :
Halaman :
1. Tujuan
Untuk memberikan panduan aktivitas proses setup mesin jahit untuk bagian produksi 2. Alat dan Bahan
a. Perkakas b. Pelumas c. Jarum d. Benang 3. Unit Kerja Terkait
Bagian Produksi 4. Prosedur Pelaksanaan
a. Persiapkan perkakas
Standart Operation Procedure Proses Setup Mesin Jahit
Nomor Dokumen :
Mulai Berlaku :
Revisi :
Tanggal Revisi :
Halaman :
e. Pemasangan benang kedalam jarum f. Setting jalur benang
g. Putar mesin berlawanan arah jarum jam dengan jarum di posisi bawah h. Setting ketinggian jarum
i. Putar mesin hingga ujung pengait berada dibagian atas jarum j. Kencangkan kembali baut pengait
k. Nyalakan mesin l. Berikan pelumas
m. Pasang kembali bagian luar sepatu mesin dan needle guard n. Bersihkan area mesin jahit
Disposisi Nama Jabatan Paraf
Dibuat Oleh Diperiksa
Disetujui
Sumber: Data penelitian (2022) 3.6 Analisis Penyebab
Berdasarkan hasil observasi lapangan terdapat beberapa elemen yang mengakibatkan pemborosan dalam proses setup mesin. Untuk menganalisisnya bisa menggunakan diagram sebab akibat atau fishbone.
Diagram fishbone adalah teknik dan alat yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi kualitas hasil kerja [15]. Pada Gambar 3 menjelaskan analisa yang mengakibatkan pemborosan menggunakan diagram fishbone.
Waktu set up lama Human
Tools
Machine Environment
Kurang mempersiapkan kebutuhan setting Tools tidak
tertata
Mesin masih konvensional Area kerja
terbatas
Gambar 3. Fishbone diagaram Sumber: Data penelitian (2022)
Diagram fishbone pada Gambar 3, menunjukkan bahwa sejumlah variabel mempengaruhi waktu yang dibutuhkan untuk waktu setup mesin jahit:
a. Manusia
Saat melakukan setup Operator kurang mempersiapkan kebutuhan yang diperlukan. Misalnya, untuk mencegah kegiatan mencari dan mengambil alat, operator diharuskan menyiapkan alat yang akan digunakan untuk setup mesin.
b. Mesin
Operator masih menggunakan mesin standar, yang hanya memungkinkan proses setup diselesaikan saat mesin mati. Hal ini terjadi akibat mesin masih dioperasikan secara manual.
c. Peralatan
Masih kurangnya pengorganisasian alat di area kerja mesin jahit, yang mengharuskan operator untuk sesekali mencari alat karena tidak ada arak khusus untuk alat setup.
d. Lingkungan
Ruang kerja mesin jahit cukup terbatas, dalam artian bahan tidak ditempatkan dengan hati-hati. Selain itu, ruang kerja yang terbatas membuatnya sulit untuk disiapkan.
4. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dengan menggunakan metode Single Exchange of Dies (SMED) pada proses setup mesin jahit di CV Karjum Jaya Mandiri, maka didapat penurunan waktu proses setup dari 27,59 menit menjadi 17,55 menit dimana persentase penurunannya sebesar 36,38%. Dari hasil analisis diagram fishbone, diketahui penyebab dari terjadinya pemborosan dalam waktu setup mesin jahit diantaranya adalah karena operator yang kurang mempersiapkan kebutuhan setup, peralatan untuk setup yang tidak tertata, penggunaan mesin yang masih menggunakan mesin konvensional, keterbatasan dari area kerja operator.
Identifikasi aktifitas internal dan eksternal dapat dilakukan dengan cara observasi secara detail terhadap prosedur, mewawancarai operator yang melakukan setup, dan melakukan evaluasi hasil proses dokumentasi. Terdapat tiga cara yang dapat dilakukan untuk mempermudah identifikasi aktifitas internal dan eksternal yaitu, menggunakan check list, function check, memperbaiki transport dari tools.
5. Referensi
[1] R. Huduni dan B. Purwanggono, “Perbaikan Waktu Pada Pencucian Drum Plastik dengan Metode Single Minute Exchange of Dies (SMED) (Studi Kasus: Washing Area Departemen Operasi PT.
Bayer Indonesia),” Industrial Engineering Online Journal, 2019.
[2] R. Saputra, H. Arianto, dan L. Irianti, “Usulan Meminimasi Waktu Set-up dengan Menggunakan Metode Single Minute of Die (SMED) di Perusahaan X,” Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, vol. 4, no. 2, hlm. 206–218, 2016.
[3] E. Purnomo, A. Rachma Dwicahyani, dan Z. Lillahulhaq, “Analisa dan Perbaikan Waktu Set-up Pergantian Cetakan dengan Metode Single-Minute Exchange of Dies (SMED) (Studi Kasus: PT.
XYZ),” SENASTITAN 1, hlm. 26–34, 2021.
[4] K. Lestari dan D. Susandi, “Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengidentifikasi Waste Pada Proses Produksi Kain Knitting di Lantai Produksi PT. XYZ,” In Prosiding Industrial Research Workshop and National Seminar, vol. 10, no. 1, hlm. 567–575, 2019.
[5] A. Ravizar dan R. Rosihin, “Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Waste Pada Produksi Absorbent,” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, vol. 4, hlm. 23–32, 2018.
[6] F. Nurhidayanto Arief dan Z. Fitri Ikatrinasari, “Perbaikan Waktu Setup dengan Menggunakan Metode SMED Pada Mesin Filling Krim,” Jurnal Ilmiah Teknik Industri, vol. 6, no. 1, hlm. 1–8, 2018.
[7] A. I. Haifa dan N. F. Permatasari, “Penguranagan Lead Time Analisa Kemasan Primer Flexy Bag dengan Metode Single Minute Exchange of Dies (SMED) di Industri Farmasi X,” Jurnal Inkofar *, vol. 1, no. 1, hlm. 2581–2920, 2020.
[8] A. A. Widi Rahayu, “Implementasi Single Minute Exchange of Dies (SMED) Untuk Perbaikan Proses Brand Changeover Mesin Focke dan Protos,” Jurnal Industry Xplore, vol. 5, no. 1, 2020.
[9] H. Sudarmaji dan R. Akbar, “Implementasi Metode Single Minute Exchange of Dies (SMED) Pada Mesin FSF Honing Channel 8 di PT SKFI,” Technologic, vol. 13, no. 1, hlm. 7–12, 2022, [Daring].
Available: www.polman.astra.ac.id
[10] M. A. Bora, Z. Yusdinata, dan R. R. Sandy Siregar, “Analisis Waktu Standar Pembuatan Baju Seragam Sekolah Dasar (SD) dengan Metode Work Sampling (Studi Kasus Di Yunis Tailor Batam),” Jurnal Industri Kreatif, vol. 2, no. 1, hlm. 41–50, 2018.
[11] I. Bimantoro, W. Fatmawati, dan A. Syakhroni, “Usulan Single Minute Exchange of Die (SMED) dan Konsep 5S Untuk Mereduksi Waktu Setup Pada Mesin WEB dan TSK (Studi Kasus: CV. Aneka Ilmu Semarang),” Konferensi Ilmiah Mahasiswa Unissula, hlm. 136–148, 2020.
[12] I. Roswandi, “Lean Manufacturing Konsep Untuk Meningkatkan Efektivitas Mesin Moulding Menggunakan Pendekatan SMED di PT XYZ,” Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI), vol. XIII, no. 1, hlm. 17–25, 2019.
[13] E. Meila Sari dan M. M. Darmawan, “Pengukuran Waktu Baku dan Analisis Beban Kerja Pada Proses Filling dan Packing Produk Lulu Mandi di PT. Gloria Origita Cosmetics,” ASIIMETRIK, vol.
2, no. 1, hlm. 51–61, 2020.
[14] A. A. Gede Ajusta dan S. Addin, “Analisis Penerapan Standar Operasional Prosedur (SOP) di Departemen HRD PT SUmber Maniko Utama,” Jurnal Mitra Manajemen, vol. 2, no. 3, hlm. 181–
189, 2018.
[15] M. A. Adha, A. Supriyanto, dan A. Timan, “Strategi Peningkatan Mutu Lulusan Madrasah Menggunakan Diagram Fishbone,” Tarbawi: Jurnal Keilmuan Manajemen Pendidikan, vol. 5, no.
1, hlm. 11–22, Jun 2019, doi: 10.32678/tarbawi.v5i01.1794.
