MODUL 3 PERENCANAAN PROSES

(1)

MODUL 3

PERENCANAAN PROSES 3.1 Tujuan Praktikum

1. Menyusun operasi-operasi yang diperlukan untuk merakit dan merancang metode kerja untuk melaksanakan operasi perakitan tersebut

2. Menyusun Bill of Material produk dalam bentuk bagan dan tabel.

3. Membuat Assembly Chart, Precedences Diagram, Operation Process Chart produk.

4. Mengaplikasikan stop watch time study dalam mengukur waktu kerja pada operasi perakitan Rak.

5. Menghitung waktu baku/standart dari penyelesaian produk Rak 3.2 Prosedur Praktikum

1. Berdasarkan informasi part list yang diberikan saat praktikum berupa:

part number, deskripsi part, kuantitas yang dibutuhkan, satuan, keputusan make or buy. Susunlah Bill of Material (BOM) dalam bentuk bagan dan tabel untuk produk Rak.

2. Simulasikan perakitan part-part Rak berdasarkan BOM yang ada dan diskusikan nama dan berapa banyak operasi yang berlangsung dalam proses perakitan Rak yang sudah dibuat.

3. Diskusikan dengan anggota kelompok Anda untuk menentukan berapa stasiun kerja yang dibutuhkan dalam melakukan operasi-operasi perakitan masing-masing model Rak sesuai hasil langkah 2. Jumlah stasiun kerja yang terbentuk ini selanjutnya disebut sebagai lini perakitan pada kondisi awal.

4. Diskusikan dengan anggota kelompok untuk mengatur posisi part-part pada masingmasing stasiun kerja dan dokumentasikan dalam bentuk foto layout part.

5. Diskusikan dengan anggota kelompok, kegiatan inspeksi akan dilakukan kapan selama proses perakitan.

6. Bagi tugas dalam kelompok untuk menjadi operator pada masing-masing stasiun kerja, pencatat data dan timer, serta bagian dokumentasi.

(2)

7. Lakukan perakitan part-part Rak berdasarkan jumlah stasiun kerja yang terbentuk. Dokumentasikan dengan merekam seluruh kegiatan perakitan mulai dari awal sampai akhir.

8. Hitung jarak antara part-part yang akan dirakit dengan operator pada masing-masing stasiun kerja. Catat data tersebut pada lembar pengamatan.

9. Buatlah Assembly Chart dan Precedences Diagram untuk masing-masing model Rak dengan melihat proses pembuatan Rak yang terpilih.

10. Berdasarkan pengamatan pembuatan Rak, data-data yang berupa urutan dan waktu permesinan dari komponen-komponen Rak, pertimbangan kegiatan inspeksi yang akan dilakukan, dan kegiatan perakitan yang telah dilakukan langsung di laboratorium, buatlah Operation Process Chart untuk masing-masing model Rak. Perhitungan Waktu Baku Pada Proses Perakitan Rak.

11. Setiap kelompok praktikum melakukan pembagian tugas diantara anggotanya sebagai berikut:

12. Operator di masing-masing stasiun kerja proses perakitan Rak berdasarkan jumlah stasiun kerja. Penugasan operator perakitan harus sesuai dengan assembly chart dan precedence diagram yang sudah dibuat sebelumnya.

13. Rater yang bertugas menaksir performansi tiap operator pada saat merakit ditinjau dari keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi dan selanjutnya memberikan penilaian performance rating tiap operator.

14. Timer yang bertugas melakukan pengukuran waktu kerja untuk setiap operasi perakitan Rak dengan stopwatch dan mencatat pada lembar pengamatan yang ada.

15. Aturlah layout penempatan part sesuai hasil perbaikan metode kerja dan operator mengingat kembali metode kerja perakitan sesuai dengan peta tangan dan kiri yang telah dibuat pada modul 3.

16. Lakukan proses perakitan Rak sebanyak 5x.

17. Diskusikanlah dengan anggota kelompok untuk menentukan allowance operator pada masing-masing operasi perakitan.

(3)

18. Lakukanlah uji kecukupan dan keseragaman data dari pengukuran waktu kerja yang sudah dilakukan.

19. Hitunglah waktu normal untuk setiap operasi perakitan Rak yang ada berdasarkan hasil pengukuran waktu kerja dan estimasi performance rating yang telah dilakukan.

20. Hitunglah waktu baku setiap elemen proses perakitan berdasarkan perhitungan waktu normal pada langkah 6 dan hasil diskusi mengenai allowance yang diberikan. Perhitungan Waktu Baku Penyelesaian Produk Rak.

21. Berdasarkan data waktu permesinan yang diberikan, Lakukan perhitungan waktu baku setiap operasi pada proses permesinan.

Asumsikan performance rating mesin adalah 100% dan allowance yang diberikan 10%.

22. Hitung waktu baku penyelesaian Rak dengan menjumlahkan waktu baku seluruh operasi baik pada proses permesinan dan perakitan. (Catatan : cek kembali penomoran dan penamaan operasi yang telah didefinisikan pada OPC.) Perhitungan kebutuhan mesin dan operator.

23. Dengan asumsi target produksi Rak diambil dari ramalan permintaan pada modul 1, hitunglah kebutuhan mesin dan operator perakitan untuk memproduksi Rak. Data- data lain yang dibutuhkan untuk menghitung kebutuhan mesin dan operator diperoleh dengan :

 Waktu produksi diambil dari waktu baku yang telah dihitung pada Langkah 21 dan 22,

 Persentase cacat pada tiap operasi dan efisiensi mesin diberikan oleh asisten.

24. Lakukan agregasi jumlah mesin yang diperoleh dari hasil perhitungan langkah 23, dengan mempertimbangkan kemiripan nama mesin yang digunakan. Selanjutnya lakukan pembulatan kebutuhan mesin untuk memproduksi Rak. Tetapkan juga jumlah operator yang dibutuhkan untuk mengoperasikan mesin, dengan asumsi 1 mesin butuh 1 operator.

25. Lakukan agregasi jumlah operator perakitan dari hasil perhitungan langkah 24, sehingga diperoleh informasi jumlah operator yang

(4)

dibutuhkan pada masing-masing lini perakitan Rak. Selanjutnya jumlahkan hasil perhitungan keduanya

3.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data 3.3.1 Bill of Material

Bill of Material atau BOM adalah adalah penggambaran komponen komponen atau part produk dalam sebuah hubungan parent atau child, atau penggambaran komponen dengan level-level yang lebih rendahnya lagi. BOM juga merupakan suatu struktur yang dapat digunakan Master Production Schedule dalam penentuan gross requirement subassemblies, komponen, dan part untuk suatu produk.

Pada BOM terdapat data yang penyusun utama yaitu part number (nomor part), Description (nama part dan keterangan lain yang perlu dicantumkan), Quantity for Each Assembly (kuantitas part untuk setiap satu produk jadi), Unit of m Measure (unit ukuran part), dan Decision (keputusan untuk membeli atau memproduksi part tersebut).

Gambar 3.1 Bill Of Material Tabel 3.1 Bill Of Material No Kode

part

Nama part

Quantit y

Dimensi (mm)

Materia l

Unit of

measure Decision Gambar

1 A Assembly 1 600x500x

250 mm make

2 S1A1

Sub Assembly

1

1 mm make

(5)

3 S1A2

Sub Assembly

2

1 mm make

4 SEO1

Penyangg a papan

kayu 6 50x40x10 besi mm make

5 SEO2

Kerangka Segi enam

12 230x10x1

0 besi mm make

6 SEO3

Kerangka Penghubu

ng

6 300x10x1

0 besi mm make

7 SEO4 Gantunga

n Kunci 2 280x25x3 besi mm make

8 SEO5 Papan

kayu 3 280x230x

15 kayu mm make

Dari gambar dan tabel Bill of Material diatas, dapat diketahui bahwa desain rak dinding estetik memiliki tambahan fitur berupa gantungan kunci dengan 5 part dibawahnya. Pertama dengan kode part A (Assembly) merupakan desain rak dinding estetik yang utuh. Lalu nomor 2 dengan kode part S1A1 (Sub Assembly 1) merupakan sub assembly kerangka penghubung. Yang ketiga dengan kode part S1A2 (Sub Assembly 2) merupakan sub assembly kerangka penyangga.

Keempat dengan kode part SE01 yaitu penyangga papan kayu dengan quantity 1 dan dengan dimensi 280x25x3mm berbahan besi. Kelima dengan kode part SE02 yaitu kerangka segi enam dengan quantity 12 dan dengan dimensi 280x25x3mm berbahan besi. Keenam dengan kode part SE03 yaitu kerangka penghubung dengan quantity 6 dan dengan dimensi 230x10x10mm berbahan besi. Ketujuh dengan kode part SE04 yaitu gantungan kunci dengan quantity 2 dan dengan dimensi 50x40x10mm berbahan besi. Kedelapan dengan kode part SE05 yaitu

(6)

papan kayu dengan quantity 3 dan dengan dimensi 280x230x15mm berbahan kayu.

(7)

3.3.2 Assembly Chart

Assembly Chart adalah peta yang menggambarkan langkah- langkah dalam proses perakitan yang dialami oleh komponen dari awal sampai produk jadi.

Pada gambar assembly chart diatas, diketahui bahwa terdapat 2 sub assembly yaitu S1A1 dan S2A1. S2A1 merupakan proses perakitan kerangka penyangga dengan menggunakan 2 part yaitu kerangka segi enam (SE02) dan kerangka penghubung (SE03). S1A1 merupakan proses perakitan kerangka penghubung dengan menggunakan 2 part yaitu gantungan kunci (SE04) dan penyangga papan kayu (SE01). Jadi dalam perakitan assembly terdapat penggabungan antara part papan kayu (SE05) dengan sub assembly kerangka penghubung (S1A1).

3.3.3 Precedences Diagram

Presedence diagram merupakan alat alat untuk menjadwalkan kegiatan dalam perencanaan proyek dengan metode membangun diagram jaringan jadwal proyek sebagai susunan operasi.

Gambar 3.3 presedence diagram

(8)

Kode Activity

Kode

Assembly Deskripsi Duration Predeceso

r Succesor

A S1A1

Merakit bagian kerangka segi

enam dan

kerangka penghubung menjadi kerangka penyangga

0,729 - B

B S2A1

Merakit bagian gantungan kunci dan penyangga

papan kayu

menjadi kerangka penghubung

0,503 A C

C A

Merakit S1A1, S2A1 dan SE05 menjadi rak dinding dengan fitur tambahan gantungan kunci di bagian bawahnya

0,086 B FINISH

Dari presedence diagram diatas, pada kode activity A tidak memiliki predecesor dan memiliki succesor B serta duration 0,729 jam untuk melakukan perakitan bagian kerangka penyangga. Kode activity B memiliki predecesor A dan sucessor C serta duration 0,503 jam untuk merakit kerangka penghubung. Kode activity C memiliki predecesor B dan sucessor FINISH serta duration 0,086 jam untuk merakit S1A1, S2A1 dan SE05.

(9)

3.3.4 Operation Process Chart

Gambar 3.2 Operation Proces Chart

Tabel 3.2 Operation Proces Chart

(10)

NO Simbol Waktu

(detik) Keterangan

1 O-01 29 Pemilihan Material Kerangka Segi Enam

2 O-02 31 Pengukuran Kerangka Segi Enam

3 O-03 20 Pemotongan Kerangka Segi Enam

4 O-04 10 Pemerataan Permukaan Kerangka Segi Enam

5 O-05 24 Pengelasan Kerangka Segi Enam

6 O-06 538 Penghalusan Kerangka Segi Enam

7 O-07 40 Pengecatan Kerangka Segi Enam

8 O-08 29 Pemilihan Material Kerangka Penghubung

9 O-09 28 Pengukuran Kerangka Penghubung

10 O-10 23 Pemotongan Kerangka Penghubung

11 O-11 15 Pemerataan Material Kerangka Penghubung 12 O-12 34 Penghalusan Kerangka Penghubung

13 O-13 45 Pengecatan Kerangka Penghubung

14 O-14 1817 Perakitan S2A1

15 O-15 29 Pemilihan Material Penyangga Papan Kayu 16 O-16 24 Pengukuran Penyangga Papan Kayu 17 O-17 21 Pemotongan Penyangga Papan Kayu 18 O-18 13 Pemerataan Permukaan Penyangga Papan Kayu 19 O-19 43 Penghalusan Penyangga Papan Kayu 20 O-20 39 Pengacatan Penyangga Papan Kayu 21 O-21 29 Pemilihan Material Gantungan Kunci

22 O-22 37 Pengukuran Gantungan Kunci

23 O-23 23 Pemotongan Gantungan Kunci

24 O-24 17 Pemerataan Permukaan Gantungan Kunci

25 O-25 22 Penghalusan Gantungan Kunci

26 O-26 22 Pengecatan Gantungan Kunci

27 O-27 1387 Perakitan S1A1

28 O-28 29 Pemilihan Material Papan Kayu

29 O-29 29 Pengukuran Papan Kayu

30 O-30 31 Pemotongan Papan Kayu

31 O-31 25 Pemerataan Permukaan Papan Kayu

32 O-32 43 Penghalusan Papan Kayu

33 O-33 57 Pengacatan Papan Kayu

34 O-34 207 Perakitan Assembly

35 I-01 29 Pemeriksaan Hasil Pemotongan Kerangka Segi Enam 36 I-02 31 Pemeriksaan Hasil Pengecatan Kerangka Segi Enam 37 I-03 20 Pemeriksaan Hasil Pemotongan Kerangka Penghubung 38 I-04 10 Pemeriksaan Hasil Pengecatan Kerangka Penghubung 39 I-05 24 Pemeriksaan Hasil Perakitan S2A1

40 I-06 538 Pemeriksaan Hasil Pemotongan Penyangga Papan Kayu 41 I-07 40 Pemeriksaan Hasil Pengecatan Penyangga Papan kayu 42 I-08 29 Pemeriksaan Hasil Pemotongan Gantungan Kunci 43 I-09 28 Pemeriksaan Hasil Pengecatan Gantungan Kunci 44 I-10 23 Pemeriksaan Hasil Perakitan S1A1

(11)

45 I-11 15 Pemeriksaan Hasil Pemotongan Papan Kayu 46 I-12 34 Pemeriksaan Hasil Pengecatan Papan kayu 47 I-13 45 Pemeriksaan Hasil Perakitan Assembly 48 Perulan

gan 12x - Kerangka Segi Enam

49 Perulan

gan 6x - Kerangka Penghubung

50 Perulan

gan 6x - Penyangga Papan Kayu

51 Perulan

gan 2x - Gantungan Kunci

52 Perulan

gan 3x - Papan Kayu

53 Penyim

panan - Finishing

Dari operation process chart diatas, diketahui bahwa produk rak dinding memiliki 5 part yang akan di assembly. Part tersebut terdiri atas bagian kerangka segi enam, kerangka penghubung, penyangga kayu, gantungan kunci, papan kayu. Pada bagian operasi memiliki 34 kegiatan dengan jumlah waktu 4810 detik.

Pada bagian inspeksi memiliki 13 kegiatan dengan jumlah waktu 866 detik. Pada bagian perulangan memiliki 5 kegiatan dan pada bagian penyimpanan memiliki 1 kegiatan..

3.3.5 Pengukuran Waktu Kerja Pada Operasi Perakitan A. Perhitungan Kecukupan Data

Untuk menghitung kecukupan data, perhitungan menggunakan rumus sebagai berikut:

N '=

[

^k^/^s

^√

^{N Σ X}^{Σ X}²⁻⁽^{Σ X}⁾²

]

²

Keterangan:

N’ = Banyaknya pengamatan yang dilakukan N = Banyaknya pengamatan yang sudah dilakukan X = Data hasil pengukuran ke – i

s = Tingkat ketelitian yang dikehendaki Untuk derajat ketelitian = 5%, s = 0,05

(12)

Untuk derajat ketelitian = 10%, s = 0,1 k = Harga indeks tingkat kepercayaan, yaitu:

Untuk tingkat kepercayaan 0% - 68%, k = 1 Untuk tingkat kepercayaan 69% - 95%, k = 2 Untuk tingkat kepercayaan 96% - 99%, k = 3 1. Stasiun Kerja 1 (Sub Assembly 1)

ΣXi = 55806,6 Σ X² = 14737515,0 N = 30

Tingkat Kepercayaan:

k = 2

Derajat Ketelitian:

s = 10% = 0,1 N '=

[

^k^/^s

^√

^{N Σ X}^{Σ X}²^{−(Σ X}⁾²

]

²

N '=

[

³⁰

^√

⁽³⁰^x^14737515,0)−(55806,6)²

55806,6

]

²

N’ = 3,564 Interpretasi:

Jika N’ ≤ N, maka data dianggap cukup. Namun, jika N’ ≥ N maka data tidak cukup dan perlu dilakukan penambahan data.

Setelah dilakukan uji kecukupan data, didapatkan hasil N’ = 3,564. Karena N’ < N, maka data yang dikumpulkan sudah cukup

2. Stasiun Kerja 2 (Sub Assembly 2) ΣXi = 41867,4

Σ X² = 59364876,6 N = 30

k = 2 Derajat Ketelitian:

(13)

s = 10% = 0,1 N '=

[

^k^/^s

^√

^{N Σ X}^{Σ X}²^{−(Σ X}⁾²

]

²

N '=

[

³⁰

^√

⁽³⁰^x^59364876,6^41867,4^)−(41867,4⁾²

]

²

Setelah dilakukan uji kecukupan data, didapatkan hasil N’ = 6,405. Karena N’ < N, maka data yang dikumpulkan sudah cukup

3. Assembly

ΣXi = 4992,6 Σ X² = 859992,8 N = 30

k = 2

Derajat Ketelitian:

s = 10% = 0,1 N '=

[

^k^/^s

^√

^{N Σ X}^{Σ X}²^{−(Σ X}⁾²

]

²

N '=

[

²⁰

^√

⁽³⁰^x859992,8)−(4992,6)²

4992,6

]

²

Setelah dilakukan uji kecukupan data, didapatkan hasil N’ =

(14)

14,021. Karena N’ < N, maka data yang dikumpulkan sudah cukup

(15)

B. Perhitungan Keseragaman data

Untuk menguji keseragaman data, dilakukan perhitungan menggunakan rumus sebagai berikut:

Xbar = Σ X N Keterangan :

Xbar = Nilai rata-rata ΣX = Jumlah data N = Banyak data

Langkah kedua adalah menghitung deviasi standar dengan persamaan 2 berikut :

σ=

√

^Σⁱ⁼¹^N ^(Xi−^N−1^X̄⁾²

Keterangan:

σ = Standar Deviasi

Xi = Data hasil pengukuran ke i

Langkah ketiga adalah menentukan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB) yang digunakan sebagai pembatas dibuangnya data ektrim dengan menggunakan persamaan tiga dan empat berikut:

BKA = X´ +kσ CL = X´ BKB = X´−kσ Keterangan :

X̄ = Rata-rata data hasil pengamatan σ = Standar deviasi dari populasi

k = Harga indeks tingkat kepercayaan, yaitu:

Untuk tingkat kepercayaan 0% - 68%, k = 1 Untuk tingkat kepercayaan 69% - 95%, k = 2 Untuk tingkat kepercayaan 96% - 99%, k = 3 1. Stasiun Kerja 1 (Sub Assembly 1)

Xbar = Σ X

N = 55806,6

30 = 1860,2

(16)

Standar Deviasi =

√

^Σ(^Xi−^N−1^Xbar)²

=

√

^Σ(55806,6²⁹^−1860,2)²

= 178,592 k = 2

BKA = Xbar + kσ = 1860,2 + (2 x 178,592) = 2217,404 CL = Xbar = 1860,2

BKB = Xbar - kσ = 1860,2 - (2 x 178,592) = 1503,035

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400

Keseragaman Data SK 1

Xi BKA CL BKB

Gambar 3. Grafik Keseragaman Data SK 1

Grafik diatas menunjukkan bahwa data dimensi diameter genggam sudah berada dalam batas kelas atas dan batas kelas bawah (in control). Maka dari itu, data tersebut dianggap seragam dan tidak perlu melakukan perbaikan.

2. Stasiun Kerja 2 (Sub Assembly 2) Xbar = Σ X

N = 41867,4

30 = 1395,6 Standar Deviasi =

√

^Σ⁽^Xi−^N−1^Xbar)²

=

√

^Σ⁽41867,4−1395,6)² 29

= 179,614 k = 2

BKA = Xbar + kσ = 1395,6 + (2 x 179,614) = 1754,807

(17)

CL = Xbar = 1395,6

BKB = Xbar - kσ = 1395,6- (2 x 179,614) = 1036,353

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

Keseragaman Data SK 2

Xi BKA CL BKB

3. Assembly

Xbar = Σ X

N = 4992,6

30 = 166.4 Standar Deviasi =

√

^Σ⁽^Xi−^N−1^Xbar)²

=

√

^Σ⁽4992,6−166.4)² 29

= 31,691 k = 2

BKA = Xbar + kσ = 166.4 + (2 x 31,691) = 40,83 CL = Xbar = 166.4

BKB = Xbar - kσ = 166.4 - (2 x 31,691) = 12,84

(18)

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 0

50 100 150 200 250

Keseragaman Data SK 3

Xi BKA CL BKB

3.5.6 Perhitungan Waktu Baku pada Proses Perakitan

 Waktu Siklus

Waktu siklus adalah waktu yang didapat dari hasil pengamatan dengan menggunakan jam henti sebelum disesuaikan dengan factor penyesuaian dan factor kelonggaran. Waktu siklus dirumuskan sebagai berikut :

Ws=

∑

^Xi

N

Ws (stasiun kerja 1) ¿

∑

^Xi

N =55806,6

30 =1860,2 detik Ws (stasiun kerja 2) ¿

∑

^Xi

N =41867,4

30 =1395,6 detik Ws (stasiun kerja 3) ¿

∑

^Xi

N =4992,6

30 =166,4 detik Pada perhitungan tersebut berasal dari penjumlahan waktu percobaan di setiap sampel pada masing-masing siklus. Kemudian dibagi dengan jumlah sampel dan didapatkan hasil seperti di atas.

(19)

 Waktu Normal

Waktu normal merupakan waktu yang diperlukan untuk seorang operator yang terlatih dan memiliki keterampilan rata-rata untuk melaksanakan suatu aktivitas dalam kondisi dan kecepatan normal.

Waktu normal ditumuskan sebagai berikut : Wn=Ws×(Nilai P)

Dengan performance rating masing-masing stasiun kerja sebagai berikut.

Tabel 3.4 Performance Rating SK 1 PERFORMANCE RATING

Pekerjaan: Merakit Sub Assembly 1 Departemen : Stasiun Kerja 1 Dikerjakan Oleh: kelompok D7 Tanggal

Dikerjakan: 01 Juni 2023

FAKTOR KETERANGAN NILAI

Skill Good (C1) 0.06

Effort Excellent (B2) 0.08

Condition Good 0.02

Consistency Good 0.01

HASIL 0.17

Nilai P : 1 + HASIL 1.17 Tabel 3.4 Performance Rating SK 2

PERFORMANCE RATING

Pekerjaan: Merakit Sub Assembly 2 Departemen : Stasiun Kerja 2 Dikerjakan Oleh: kelompok D7 Tanggal

Skill Good (C1) -0.05

(20)

Condition Good 0.00

HASIL 0.01

Nilai P : 1 + HASIL 1.01 Tabel 3.4 Performance Rating SK 3

PERFORMANCE RATING Pekerjaan: Merakit Assembly Departemen : Stasiun Kerja 3 Dikerjakan Oleh: kelompok D7 Tanggal

Skill Good (C1) 0.06

Condition Good 0.02

HASIL 0.13

Nilai P : 1 + HASIL 1.13

Wn (stasiun kerja 1) ¿1860,2×1.17=2176,2 detik Wn (stasiun kerja 2) ¿1395,6×1.01=1395,6 detik Wn (stasiun kerja 3) ¿166,4×1.13=188,05 detik

Pada perhitungan waktu normal menggunakan rumus waktu siklus setiap stasiun kerja dikalikan dengan performance rating tiap stasiun kerja sehingga didapatkan hasil seperti di atas.

 Waktu Standart

Waktu standart (Baku) adalah waktu yang diperlukan bagi seorang operator untuk bekerja dalam kondisi dan kecepatan normal dengan mempertimbangkan adanya factor kelonggaran seperti factor

(21)

kelelahan, kebutuhan pribadi, dan adanya keterlambatan. Waktu baku dirumuskan sebagai berikut :

Wb ¿Total Waktu Normal ×

(

100 %−^{100 %}Allowance

)

Dengan Allowance Time sebagai berikut.

Tabel 3.7 Allowance Time SK 1 S1A1

Kategori Keterangan Allowance (Menit)

Personal Allowance Mengobrol 10

Makan & Minum 30

Fatique Allowance Duduk 8

Kelelahan Tangan 8

Dellay Allowance Lupa Urutan Komponen 11

Komponen susah untuk dirakit 20

Total 87

Makan & Minum 33

Kelelahan Tangan 9

Total 41

Makan & Minum 31

Kelelahan Tangan 9

Total 41

Wb (stasiun kerja 1) = 2176,457×

(

100 %−18 %^{100 %}

)

^=2658,27

detik

(22)

(

100 %−21 %^{100 %}

)

^=1794,64

detik

(

100 %−17 %^{100 %}

)

^=225,67 ^detik

Pada perhitungan waktu standar jumlah total waktu normal dikalikan dengan seper satu dikurangkan dengan allowance atau kelonggaran yang dilakukan praktikan di atas, dan didapatkan hasil waktu standart.

(23)

3.3.7 Perhitungan Waktu Baku pada Proses Permesinan

Tabel 3.10 Hasil Perhitungan Waktu Baku Pada Proses Permesinan No

Operas i

Nama Sub /Assembly

Waktu

Proses Perulangan Nama Operasi

Mesin/

Operator Scrap Allowa

nce Performance Setup

Time Ws Wn WB WB

(jam) Total (jam)

O - 1 SE02 29 12

Pemilihan

Material Manusia

1% 18% 1.17 20 588 687.960 840.256 0.233 0.546

O - 8 SE03 29 6 1% 18% 1.17 20 294 343.980 420.128 0.117

O - 15 SE01 29 6 1% 21% 1.01 20 294 296.940 378.067 0.105

O - 21 SE04 29 2 1% 21% 1.01 20 98 98.980 126.022 0.035

O - 28 SE05 29 3 1% 17% 1.13 20 147 166.110 199.332 0.055

O - 2 SE02 31 12

Pengukuran Manusia

1% 18% 1.17 20 612 716.040 874.553 0.243 0.569

O - 9 SE03 28 6 1% 18% 1.17 20 288 336.960 411.554 0.114

O - 16 SE01 34 6 1% 21% 1.01 20 324 327.240 416.645 0.116

O - 22 SE04 37 2 1% 21% 1.01 20 114 115.140 146.597 0.041

O - 29 SE05 29 3 1% 17% 1.13 20 147 166.110 199.332 0.055

O - 3 SE02 20 12

Pemotonga n

Mesin Gerinda

2% 18% 1.17 20 480 561.600 685.924 0.191 0.471

O - 10 SE03 23 6 2% 18% 1.17 20 258 301.860 368.684 0.102

O - 17 SE01 21 6 2% 21% 1.01 20 246 248.460 316.342 0.088

O - 23 SE04 26 2 2% 21% 1.01 20 92 92.920 118.307 0.033

O - 30 SE05 31 3 2% 17% 1.13 20 153 172.890 207.468 0.058

O - 4 SE02 10 12

Pemerataan Permukaan

Mesin Gerinda

3% 18% 1.17 20 360 421.200 514.443 0.143 0.374

O - 11 SE03 15 6 3% 18% 1.17 20 210 245.700 300.092 0.083

O - 18 SE01 13 6 3% 21% 1.01 20 198 199.980 254.616 0.071

O - 24 SE04 17 2 3% 21% 1.01 20 74 74.740 95.160 0.026

(24)

O - 31 SE05 25 3 3% 17% 1.13 20 135 152.550 183.060 0.051 O - 5 SE03 45 12 Pengelasan Mesin Las 2% 18% 1.17 20 780 912.600 1114.62 0.310 0.310

O - 6 SE02 24 12

Penghalusa n

Mesin Amplas

3% 18% 1.17 20 528 617.760 754.516 0.210 0.574

O - 12 SE03 34 6 3% 18% 1.17 20 324 379.080 462.998 0.129

O - 19 SE01 43 6 3% 21% 1.01 20 378 381.780 486.086 0.135

O - 25 SE04 22 2 3% 21% 1.01 20 84 84.840 108.019 0.030

O - 32 SE05 43 3 3% 17% 1.13 20 189 213.570 256.284 0.071

O - 7 SE02 40 12

Pengecatan Mesin Cat

3% 18% 1.17 20 720 842.400 1028.88 0.286 0.694

O - 13 SE03 45 6 3% 18% 1.17 20 390 456.300 557.313 0.155

O - 20 SE01 39 6 3% 18% 1.17 20 354 414.180 505.869 0.141

O - 26 SE04 22 2 3% 21% 1.01 20 84 84.840 108.019 0.030

O - 33 SE05 57 3 3% 21% 1.01 20 231 233.310 297.053 0.083

O - 14 S1A1 1817 1

Assembly

Mesin Las 2% 18% 1.17 20 1837.4 2149.75 2625.65 0.729 1.318

O - 27 S2A1 1387 1

Manusia 2% 21% 1.01 20 1407.2 1421.27 1809.57 0.503

O - 34 A 207 1 1% 17% 1.13 20 227 256.510 307.812 0.086

I - 01 SE03 23 12

Pemotonga

n Manusia

0% 18% 1.17 15 456 533.520 651.627 0.181 0.408

I - 03 SE02 27 6 0% 18% 1.17 15 252 294.840 360.110 0.100

I - 06 SE01 19 4 0% 21% 1.01 15 136 137.360 174.888 0.049

I - 08 SE04 25 2 0% 21% 1.01 15 80 80.800 102.875 0.029

I - 11 SE05 29 3 0% 17% 1.13 15 132 149.160 178.992 0.050

I - 02 SE02 38 12

Pengecatan Manusia

1% 18% 1.17 20 696 814.320 994.589 0.276 0.610

I - 04 SE03 24 6 1% 18% 1.17 20 264 308.880 377.258 0.105

I - 07 SE01 36 6 1% 21% 1.17 20 336 393.120 500.524 0.139

I - 09 SE04 25 2 1% 21% 1.01 20 90 90.900 115.735 0.032

I - 12 SE05 37 3 1% 17% 1.01 20 171 172.710 207.252 0.058

(25)

I - 5 S1A1 32 1

Assembly Manusia 2% 18% 1.17 15 47 54.990 67.163 0.019 0.054

I - 10 S2A1 28 1 2% 21% 1.01 15 43 43.430 55.295 0.015

I - 13 A 38 1 1% 17% 1.13 15 53 59.890 71.868 0.020

Contoh Perhitungan:

No Operasi O-3 ; Part SE02 Scrap : 1%

Ws = (Waktu Proses x Jumlah Part) + (Set up time x Jumlah Part)

= (20 x 12) + (20 x 12) = 480 detik P = 1,17, Allowance = 18%

Wn = Ws x P = 480 x 1,17 = 561,600 detik

Wb = Wn x 100 %

100 %−allowance

= 561,600 x 100 % 100 %−18 %

= 685,924 detik

= 0,191 jam

(26)

Wn = Ws x P = 258 x 1,17 = 301,860 detik

Wb = Wn x 100 %

100 %−allowance

= 301,860 x 100 % 100 %−18 %

= 368,684 detik

= 0,102 jam

Wn = Ws x P = 360 x 1,17 = 421,200 detik

Wb = Wn x 100 %

100 %−allowance

= 421,200 x 100 % 100 %−18 %

= 514,443 detik

= 0,143 jam

Wn = Ws x P = 210 x 1,17 = 245,700 detik

(27)

Wb = Wn x 100 % 100 %−allowance

= 245,700 x 100 % 100 %−18 %

= 300,092 detik

= 0,083 jam

Wn = Ws x P = 780 x 1,17 = 912,600 detik

Wb = Wn x 100 %

100 %−allowance

= 912,600 x 100 % 100 %−18 %

= 1114,62 detik

= 0,310 jam

Wn = Ws x P = 528 x 1,17 = 617,760 detik

Wb = Wn x 100 %

100 %−allowance

= 617,760 x 100 % 100 %−18 %

= 754,516 detik

= 0,210 jam

(28)

Wn = Ws x P = 324 x 1,17 = 379,080 detik

Wb = Wn x 100 %

100 %−allowance

= 379,080 x 100 % 100 %−18 %

= 462,998 detik

= 0,129 jam

Wn = Ws x P = 720 x 1,17 = 842,400 detik

Wb = Wn x 100 %

100 %−allowance

= 842,400 x 100 % 100 %−18 %

= 1028,88 detik

= 0,286 jam

No Operasi O-14 ; Part S1A1 Scrap : 2%

= (1817 x 1) + (20 x 1) = 1837,4 detik P = 1,17, Allowance = 18%

Wn = Ws x P = 1837,4 x 1,17 = 2149,75 detik

Wb = Wn x 100 %

100 %−allowance

(29)

= 2149,75 x 100 % 100 %−18 %

= 2625,65 detik

= 0,729 jam

(30)

3.5.7 Perhitungan Waktu Baku Untuk Penyelesaian Sebuah Produk

Tabel 3.11 Hasil Perhitungan Waktu Baku Penyelesaian Sebuah Produk Waktu Baku Perakitan Waktu Baku Permesinan

Waktu Baku Inspeksi SK Operasi

Kerja WB (Jam) No Nama Operasi Mesin/Operator WB

(Jam) No Nama

Operasi WB (Jam)

1 S1A1 0,729 1 Pemotongan Mesin Gerinda 0,471 1 I - 01 0,181

2 S2A1 0,503 2 Perataan Permukaan Mesin Gerinda 0,374 2 I - 03 0,100

3 A 0,086 3 Pengelasan Mesin Las 0,310 3 I - 06 0,049

4 Penghalusan Mesin Ampelas 0,574 4 I - 08 0,029

5 Pengecatan Mesin Cat 0,694 5 I - 11 0,050

6 I - 02 0,276

7 I - 04 0,105

8 I - 07 0,139

9 I - 09 0,032

10 I - 12 0,058

11 I - 5 0,019

12 I - 10 0,015

13 I - 13 0,020

TOTAL 1,318 TOTAL 2,423 TOTAL 1,072

Total + waktu baku perakitan + waktu baku permesinan + waktu baku inspeksi 4,812 Total Wb = Total Wb perakitan + Total Wb permesinan + Total Wb inspeksi

Total Wb = 1,318 jam + 2,423 jam + 1,072 jam

= 4,812 jam

(31)

Berdasarkan hasil perhitungan waktu baku untuk penyelesaian sebuah produk. Didapatkan total waktu baku pada proses perakitan sebesar 1,318 jam. Pada proses permesinan didapatkan waktu baku sebesar 2,423 jam. Kemudian pada proses inspeksi memiliki waktu baku sebesar 1,072 jam. Maka didapatkan waktu baku total untuk penyelesaian sebuah produk sebesar 4,812jam.

(32)

3.4 Analisis dan Pembahasan

Pada modul 3 ini, terdapat rak dinding yang direncanakan proses perakitannya. Desain rak dinding yang digunakan memiliki fitur tambahan gantungan kunci pada bagian bawahnya. Sebelum proses perakitan, kita membuat BOM atau Bill Of Material terlebih dahulu dan menentukan Sub Assembly beserta partnya. Kemudian membuat Assembly Chart, Presedence Diagram dan OPC atau Operation Process Chart.

Bill Of Material (BOM) terdiri dari 2 bagian, yaitu bagian bagan dan bagian tabel. Pada bagian bagan terdapat 5 level, yaitu level 0 yang berisi item A (Assembly), level 1 yang berisi S1A1 (Sub Assembly 1) dan S1A2 (Sub Assembly 2), level 2 yang berisi part dari rak sepatu yang terdiri dari SE01, SE02, SE03, SE04, dan SE05, level 3 yang berisi material yang dipakai yaitu kayu dan besi. Pada bagian tabel terdapat kode part, nama part, quantity, dimensi produk, unit of measure, decision, dan gambar produk.

Pada gambar assembly chart diketahui bahwa terdapat 2 sub assembly yaitu S1A1 dan S2A1. S2A1 merupakan proses perakitan kerangka penyangga dengan menggunakan 2 part yaitu kerangka segi enam (SE02) dan kerangka penghubung (SE03). S1A1 merupakan proses perakitan kerangka penghubung dengan menggunakan 2 part yaitu gantungan kunci (SE04) dan penyangga papan kayu (SE01). Jadi dalam perakitan assembly terdapat penggabungan antara part papan kayu (SE05) dengan sub assembly kerangka penghubung (S1A1).

Presedence diagram juga terdiri dari 2 bagian, yaitu bagian bagan dan tabel. Bagian bagan dimulai dari start, dilanjutkan dengan kode activity A, B, kemudian C dan diakhiri dengan FINISH. pada kode activity A tidak memiliki predecesor dan memiliki succesor B serta duration 0,729 jam untuk melakukan perakitan bagian kerangka penyangga. Kode activity B memiliki predecesor A dan sucessor C serta duration 0,503 jam untuk merakit kerangka penghubung.

(33)

Kode activity C memiliki predecesor B dan sucessor FINISH serta duration 0,086 jam untuk merakit S1A1, S2A1 dan SE05.

Dari operation process chart diketahui bahwa produk rak dinding memiliki 5 part yang akan di assembly. Part tersebut terdiri atas bagian kerangka segi enam, kerangka penghubung, penyangga kayu, gantungan kunci, papan kayu. Pada bagian operasi memiliki 34 kegiatan dengan jumlah waktu 4810 detik. Pada bagian inspeksi memiliki 13 kegiatan dengan jumlah waktu 866 detik. Pada bagian perulangan memiliki 5 kegiatan dan bagian penyimpanan memiliki 1 kegiatan.

Pengukuran waktu kerja pada operasi perakitan membutuhkan data perakitan tiap stasiun kerja masing- masing anggota kelompok. Setelah didapatkan data, kemudian menghitung kecukupan data dan keseragaman data. Apabila data sudah dianggap cukup dan seragam, maka bisa lanjut ke perhitungan selanjutnya. Perhitungan waktu baku pada proses perakitan yaitu menghitung waktu siklus, waktu normal, performance rating, waktu baku atau waktu standart, dan allowance. Didapatkan waktu siklus pada stasiun kerja 1 yaitu 1860,2 detik, pada stasiun kerja 2 yaitu 1395,6 detik, dan pada stasiun kerja 3 yaitu 166,4 detik, waktu normal stasiun kerja 1 yaitu 2176,457 detik, waktu normal stasiun kerja 2 yaitu 1409,536 detik, dan waktu normal stasiun kerja 3 yaitu 188,053 detik, waktu baku stasiun kerja 1 yaitu 2658,27 detik, waktu baku stasiun kerja 2 yaitu 1794,63 detik, dan waktu baku stasiun kerja 3 yaitu 225,67 detik.

Perhitugan waktu baku dalam menyelesaikan produk didapatkan dari penggabungan atas 3 waktu baku yaitu waktu baku permesinan, waktu baku perakitan dan waktu baku inspeksi. Pada perhitungan waktu baku untuk menyelesaikan sebuah produk dibutuhkan total waktu baku perakitan sebesar 1,318 jam, proses permesinan sebesar 2,423 jam, proses inspeksi sebesar

(34)

1,072 jam. Dari ketiga proses diatas didapatkan waktu baku total penyelesaian sebuah produk yaitu 4,812 jam.

(35)

3.5 Kesimpulan

1. Praktikan menentukan operasi kerja dengan cara membagikan metode kerja ke dalam stasiun kerja. Stasiun kerja berguna untuk menyederhanakan operasi perakitan, Stasiun kerja tersebut terdiri dari 2 bagian, dimana pada S2A1 merupakan proses perakitan kerangka penyangga dengan menggunakan 2 part yaitu kerangka segi enam (SE02) dan kerangka penghubung (SE03). S1A1 merupakan proses perakitan kerangka penghubung dengan menggunakan 2 part yaitu gantungan kunci (SE04) dan penyangga papan kayu (SE01). Jadi dalam perakitan assembly (rak dinding estetik utuh) terdapat penggabungan antara part papan kayu (SE05) dengan sub assembly kerangka penghubung (S1A1).

2. Pada Bill of Material diketahui disusun dengan 5 part dibawahnya. Pertama dengan kode part A (Assembly) merupakan desain rak dinding estetik yang utuh. Lalu nomor 2 dengan kode part S1A1 (Sub Assembly 1) merupakan sub assembly kerangka penghubung. Yang ketiga dengan kode part S1A2 (Sub Assembly 2) merupakan sub assembly kerangka penyangga. Keempat dengan kode part SE01 yaitu penyangga papan kayu dengan quantity 1 dan dengan dimensi 280x25x3mm berbahan besi. Kelima dengan kode part SE02 yaitu kerangka segi enam dengan quantity 12 dan dengan dimensi 280x25x3mm berbahan besi. Keenam dengan kode part SE03 yaitu kerangka penghubung dengan quantity 6 dan dengan dimensi 230x10x10mm berbahan besi. Ketujuh dengan kode part SE04 yaitu gantungan kunci dengan quantity 2 dan dengan dimensi 50x40x10mm berbahan besi. Kedelapan dengan kode part SE05 yaitu papan kayu dengan quantity 3 dan dengan dimensi 280x230x15mm berbahan kayu.Pada assembly chart diketahui bahwa terdapat 2 sub assembly yaitu S2A1 dan S1A1 yang masing-masing memiliki 2 part. Jadi dalam perakitan assembly terdapat penggabungan antara part papan kayu (SE05) dengan sub assembly kerangka penghubung (S1A1). Kemudian presedence diagram diatas, pada kode activity A tidak memiliki predecesor dan memiliki succesor B serta duration 0,729 jam untuk melakukan perakitan bagian kerangka penyangga. Kode activity B memiliki predecesor A dan sucessor C serta duration 0,503 jam untuk merakit kerangka penghubung. Kode activity C memiliki predecesor B

(36)

dan sucessor FINISH serta duration 0,086 jam untuk merakit S1A1, S2A1 dan SE05. Dari operation process chart diatas, diketahui bahwa produk rak dinding memiliki 5 part yang akan di assembly. Part tersebut terdiri atas bagian kerangka segi enam, kerangka penghubung, penyangga kayu, gantungan kunci, papan kayu. Pada bagian operasi memiliki 34 kegiatan dengan jumlah waktu 4810 detik. Pada bagian inspeksi memiliki 13 kegiatan dengan jumlah waktu 866 detik Pada bagian perulangan memiliki 5 kegiatan dan pada bagian penyimpanan memiliki 1 kegiatan.

3. Dari proses pengaplikasian stop watch time yang dilakukan praktikan didapatkan 30 sampel pada masing-masing stasiun kerja sebagai perhitungan waktu kerja melalui perhitungan keseragaman dan kecukupan data. Dari stasiun kerja satu (S1A1) dengan nilai k sebesar 2 dan s sebesar 10% didapatkan hasil N’ = 3,564. Karena N’ < N, maka data yang dikumpulkan sudah cukup. Dari stasiun kerja dua (S2A1) dengan nilai k sebesar 2 dan s sebesar 10%, didapatkan hasil N’ = 6,405. Karena N’ < N, maka data yang dikumpulkan sudah cukup.

Dari assembly dengan nilai k sebesar 2 dan s sebesar 10%

didapatkan hasil N’ = 14,021. Karena N’ < N, maka data yang dikumpulkan sudah cukup. Kemudian pada perhitungan keseragaman data stasiun kerja satu (S1A1) didapatkan nilai BKA sebesar 2217,404 ; nilai BKB sebesar 1503,035; dan nilai rata-rata sebesar 1860,2 data dimensi diameter genggam sudah berada dalam batas kelas atas dan batas kelas bawah (in control). Pada perhitungan keseragaman data stasiun kerja dua (S2A1) didapatkan nilai BKA sebesar 1754,807; nilai BKB sebesar 1036,353; dan nilai rata-rata sebesar 1395,6 sehingga data dimensi diameter genggam sudah berada dalam batas kelas atas dan batas kelas bawah (in control). Pada perhitungan keseragaman data assembly (A), didapatkan nilai BKA sebesar 40,83; nilai BKB

(37)

sebesar 12,84; dan nilai rata-rata sebesar 166.4 sehingga data dimensi diameter genggam sudah berada dalam batas kelas atas dan batas kelas bawah (in control).Dari proses pengaplikasian stop watch time yang dilakukan praktikan didapatkan 30 sampel pada masing-masing stasiun kerja sebagai perhitungan waktu kerja melalui perhitungan keseragaman dan kecukupan data. Dari stasiun kerja satu (S1A1) dengan nilai k sebesar 2 dan s sebesar 10% didapatkan hasil N’ = 3,564.

Karena N’ < N, maka data yang dikumpulkan sudah cukup. Dari stasiun kerja dua (S2A1) dengan nilai k sebesar 2 dan s sebesar 10%, didapatkan hasil N’ = 6,405. Karena N’ < N, maka data yang dikumpulkan sudah cukup. Dari assembly dengan nilai k sebesar 2 dan s sebesar 10% didapatkan hasil N’ = 14,021. Karena N’ < N, maka data yang dikumpulkan sudah cukup. Kemudian pada perhitungan keseragaman data stasiun kerja satu (S1A1) didapatkan nilai BKA sebesar 2217,404 ; nilai BKB sebesar 1503,035; dan nilai rata-rata sebesar 1860,2 data dimensi diameter genggam sudah berada dalam batas kelas atas dan batas kelas bawah (in control). Pada perhitungan keseragaman data stasiun kerja dua (S2A1) didapatkan nilai BKA sebesar 1754,807; nilai BKB sebesar 1036,353; dan nilai rata-rata sebesar 1395,6 sehingga data dimensi diameter genggam sudah berada dalam batas kelas atas dan batas kelas bawah (in control). Pada perhitungan keseragaman data assembly (A), didapatkan nilai BKA sebesar 40,83;

nilai BKB sebesar 12,84; dan nilai rata-rata sebesar 166.4 sehingga data dimensi diameter genggam sudah berada dalam batas kelas atas dan batas kelas bawah (in control).

4.

Dari perhitungan waktu baku pada proses perakitan prosuk rak dinding didapatkan hasil waktu siklus stasiun kerja 1 yaitu sebesar 1860,2 detik: waktu siklus stasiun kerja 2 sebesar 1395,6 detik; dan unutk waktu siklus kerja 3 sebesar 166,4 detik. Kemudian perhitungan waktu normal

(38)

pada stasuin kerja 1 didapatkan hasil sebesar 2176,2 detik;

pada stasiun kerja 2 sebesar 1395,6 detik; dan pada stasiun kerja 3 sebesar 188,05 detik. Pada perhitungan waktu standar pada stasiun kerja 1 didapatkan hasil 2658,27 detik; pada stasiun kerja 2 sebesar 1794,64 detik;

dan pada stasiun kerja 3 sebesar 225,67 detik.

5.

Berdasarkan hasil perhitungan waktu baku untuk penyelesaian sebuah produk. Didapatkan total waktu baku pada proses perakitan sebesar 1,318 jam. Pada proses permesinan didapatkan waktu baku sebesar 2,423 jam.

Kemudian pada proses inspeksi memiliki waktu baku sebesar 1,072 jam.

Maka didapatkan waktu baku total untuk penyelesaian sebuah produk sebesar 4,812 jam.

(39)

3.6 Lampiran

(40)

(41)

(42)