LABORATORIUM MEKANIK
PENUNTUN DAN LAPORAN PRAKTIKUM
KALIBRASI ALAT UKUR
Praktikan :Nama : Muh. Fadil Akbar Kelompok : 2
Program Studi : D-4 Teknik Manufaktur Kelas : 2C Manufaktur
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
KARTU ASISTENTSI
Nama Mata Kuliah : Praktekum Pengujian Bahan Dan Metrologi Industri Nama Job : Kalibrasi Alat Ukur
Nama Mahasiswa : Muh. Fadil Akbar
NIM : 44323055
Kelompok/Kelas :2 /2C
Program Studi : D-4 Teknik Manufaktur Tanggal Pengambilan Data : 7 Maret 2025
No. Tanggal Revisi Paraf
1
2
22/05/2025
27/05/2025
Perbaikan grafik, anilisis data , dan penambahan foto pengambilan data.
Perbaikan grafik, satuan-satuan data, Hasil dan Pembahasan, Kesimpulan.
Tanggal ACC : ……… Makassar,...2023 Pembimbing Job,
Uswatu Hasana Mihdar, M.T.
A. SUB TOPIK : KALIBRASI ALAT UKUR B. TUJUAN :
1. Mahsiswa dapat mengetahui kerusakan-kerusakan atau kelainan-kelainan yang biasa terjadi pada alat ukur.
2. Mahsiswa dapat mengkalibrasi alat ukur.
3. Mahsiswa dapat mengetahui standar toleransi dari setiap ukur
C. TEORI DASAR 1. Definisi Kalibrasi
Pengertian Kalibrasi ( Calibration ) menurut ISO/IEC Guide 17025:2005 dan Vocabulary of International Metrology (VIM) adalah serangkaian kegiatan yang membentuk hubungan antara nilai yang ditunjukkan oleh instrumen ukur atau sistem pengukuran, atau nilai yang diwakili oleh bahan ukur, dengan nilai-nilai yang sudah diketahui, yang berkaitan dari besaran yang diukur dalam kondisi tertentu. Dengan kata lain, Kalibrasi adalah kegiatan untuk menentukan kebenaran konvensional nilai penunjukan alat ukur dengan cara membandingkan terhadap standar ukurnya (yang telah diketahui nilainya) yang mampu tertelusur (traceable) ke Standar Nasional untuk satuan ukuran dan atau internasional. Sedangkan mamputertelusur (traceable) menurut Dewan Standarisasi Nasional adalah kemampuan dari suatu hasil ukur secara individu untuk dihubungkan ke Standar-standar Nasional / Internasional untuk satuan ukuran atau sistem pengukuran yang disahkan secara Nasional maupun Internasional melalui suatu mata rantai perbandingan yang tak terputus. Konsep ketertelusuran pengukuran (traceability of measurement) dapat diartikan secara sederhana bahwa alat ukur yang
digunakan untuk melakukan suatu pengukuran harus terkalibrasi terhadap alat ukur lain
yang sejenis dan dapat berfungsi sebagai acuan. Alat acuan tersebut harus terkalibrasi terhadap acuan yang lebih akurat, demikian seterusnya sehingga sampai pada acuan yang paling akurat yang biasanya adalah Standar Nasional. Kalibrasi akan dikatakan tertelusur bila setiap mata rantai pengukuran yang menuju kestandar nasional terdokumentasi serta terdapat bukti mengenai siapa yang melakukan kalibrasi, alat ukur apa yang digunakan dan bagaimana hasil kalibrasi (koreksi dan ketidakpastian). Setiap pekerjaan kalibrasi dalam rantai pengukuran tersebut harus dilakukan oleh organisasi yang terbukti memiliki kompetensi teknis sebagaimana yang dipersyaratkan serta mempunyai perlengkapan yang memadai dan menjalankan sistem mutu yang efektif.
2. Mistar Ingsut
Meskipun hubungan antara perubahan jarak yang terjadi pada sensor dan perubahan harga yang ditunjukkan pada penunjuk dapat dihitung dan direncanakan secara teoritis, akan tetapi pada akhirnya suatu alat ukur yang selesai dibuat harus dilakukan suatu kalibrasi, yaitu mencocokan harga yang tercantum pada skala alat ukur dengan harga standar (harga sebenarnya). Kalibrasi bukan saja diharuskan bagi alat ukur yang baru selesai dibuat, akan tetapi akan diwajibkan pula pada alat ukur yang telah lama dipakai. Hal ini perlu untuk dihindari penipuan dari alat ukur, karena satu dan lain hal, misalnya keausan dari kompnen-komponennya .
Setelah digunakan dalam jangka waktu tertentu, maka sebuah alat ukur, termasuk mistar ingsut harus dikalibrasi. Kalibrasi dapat dilaksanakan secara priodik dalam selang waktu tertentu tergantung dari frekwensi pemakaiannya. Untuk kalibasi mistar ingsut dapat dilakukan beberapa pemeriksaan sebagai berikut :
1) Pemeriksaan kelurusan sensor.
Pemerikasaan kelurusan sensor dilakukan dengan menggunakan pisau lurus (Staight knife). Tempelkan pisau lurus pada sensor ukur dan pandang dengan latar belakang yang terang. Amati kelurusan dengan melihat celah yang ada antara pisau lurus dan sensor ukur. Gambar hasil pengamatan pada tabel 2.1.
2) Memeriksa kebenaran skala utama .
Sebelum melakukan kalibrasi terlebih dahulu isi kolom toleransi dari blok ukur.
Blok ukur yang digunakan adalah dari klas DIN 1 dengan toleransi ε
= 0,2 + 0,05L.
Periksa kebenaran skala utama dengan menggunakan blok ukur dan catat penyimpangannya. Kalibrasi ini dilakukan untuk semua sensor ukur yang ada pada mistar ingsut tersebut
Hasil pengukuran yang ditunjukkan alat ukur harus sesuai dengan ukuran yang dianggap benar (ukuran standar). Karena kesalahan dalam proses pembuatan alat ukur atau keausan/kerusakan setelah alat ukur tersebut digunakan, maka alat ukur tersebut kemungkinan tidak lagi menunjukkan harga yang dianggap benar
Untuk memeriksa kebenaran dari skala mistar ingsut digunakan beberapa blok ukur kelas 1 atau kelas 2 sebagai ukuran standar. Sebelum pemerikasaan dilakukan, periksa terlebih dahulu posisi nol alat ukur.
Besar harga penyimpangan dapat dihitung sebagai berikut :
Penyimpangan = Kesalahan maksimum – kesalahan minimum Adapun toleransi mistar ingsut yan dianjurkan oleh standar DIN 862 yaitu :
Kecermatan 1/10 mm = 75 L
20 ( m ).
Kecermatan 1/20 mm = 50 L
20 ( m ).
Kecermatan 1/50 mm = 20 L
20 ( m ).
Dimana L = Kapasitas ukur mistar ingsut.
Untuk selengkapnya toleransi mistar ingsut yang dianjurkan oleh standar DIN 862 dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Standar toleransi mistar ingsut yang dianjurkan DIN 862
3. Blok Ukur (Gauge Blok)
Blok ukur biasanya dipakai secara kombinasi, oleh sebab itu blok ukur tersedia dalam satu set dengan bermacam-macam ukuran. Sesuai dengan fungsinya maka blok ukur mempunyai dua permukaan yang dibuat halus, rata, sejajar dan mempunyai dua ukuran tertentu. Karena kehalusan dan kerataan muka ukurnya, maka dua atau lebih blok ukur dapat disusun sedemikian rupa sehingga dapat bersatu dengan kuat. Hal ini disebabkan tekanan udara luar pada ruang yang relatif hampa serta daya adhesi. Sifat saling lekat ini memungkinkan kita memperoleh dimensi/jarak tertentu dengan
menyusun blok ukur dari berbagai ukuran. Selanjutnya ukuran yang diperoleh tersebut dapat dipakai sebagai ukuran standar untuk proses kalibrasi suatu alat ukur.
Blok ukur yang dipakai tidak diambil sembarangan dari kotak blok ukur untuk mendapatkan ukuran standar yang dimaksud, melainkan harus mengikuti prosedur yang tepat sehingga kita dapat menggunakan kombinasi blok ukur yang minimum.
Misalkan ukuran standar yang harus diperoleh adalah 58,975 mm.
Mulailah dengan angka desimal yang terbelakang, dalam hal ini 0,005 mm, maka blok ukur yang harus diambil adalah yang berukuran 1,005 mm (atau 2,005 bila menggunakan tebal dasar 2 mm).
Sisa ukuran yang tertinggal adalah 58,975-1,005 = 57,970 mm.
Perhatikan dua angka desimal akhir, untuk itu ambillah blok berukuran 1,47 mm (sebab blok ukuran 1,97 tidak tersedia, sedangkan bila diambil ukuran 1,07 mm, maka blok ukuran 1,4mm harus digunakan). Tujuan pemilihan blok ukuran 1,47 mm adalah untuk mendapatkan kombinasi blok ukur dengan jumlah minimum jangan ambil blok ukur 1,07 + 1,4 .
Sisa ukuran adalah 57,97 – 1,47 = 56,5 mm
Untuk itu dapat dipilih blok ukur dari 6,5 m dan 50 mm.
Dengan demikian, kita peroleh susunan sebagai berikut : 1,005 + 1,47 +6,6 + 50 = 58,975
4. Mikrometer
Meskipun hubungan antara perubahan jarak yang terjadi pada sensor dan perubahan harga yang ditunjukkan pada penunjuk dapat dihitung dan direncanakan secara teoritis, akan tetapi pada akhirnya suatu alat ukur yang selesai dibuat harus dilakukan suatu kalibrasi, yaitu mencocokan harga yang tercantum pada skala alat ukur dengan harga standar (harga sebenarnya). Kalibrasi bukan saja diharuskan bagi alat ukur yang baru selesai dibuat, akan tetapi akan diwajibkan pula pada alat ukur yang telah lama dipakai . Hal ini perlu untuk dihindari penipuan dari alat ukur, karena satu dan lain hal, misalnya keausan dari kompnen-komponennya .
Setelah digunakan dalam jangka waktu tertentu, maka sebuah alat ukur, termasuk mikrometer harus dikalibrasi. Kalibrasi dapat dilaksanakan secara priodik dalam selang waktu tertentu tergantung dari frekwensi pemakaiannya. Untuk kalibasi mikrometer dapat dilakukan beberapa pemerisaan sebagai berikut :
Pemeriksaan fungsi komponen, misalnya gerakan silinder putar/poros ukur, gigi gelincir (rachet) dan pengunci poros harus berfungsi baik.
Pemeriksaan kerataan dari muka ukur, kerataan salah satu muka ukur dapat diperiksa dengan menggunakan kaca datar.
Pemeriksaan kesejajaran kedua muka ukur, dapat dilakukan dengan meggunakan kaca datar yang mempunyai dua permukaan rata dan sejajar.
Pemeriksaan kebenaran skala mikrometer, dapat dilakukan dengan menggunakan blok ukur.
Hasil pengukuran yang ditunjukkan alat ukur harus sesuai dengan ukuran yang dianggap benar (ukuran standar). Karena kesalahan dalam proses pembuatan alat ukur
atau keausan/kerusakan setelah alat ukur tersebut digunakan, maka alat ukur tersebut kemungkinan tidak lagi menunjukkan harga yang dianggap benar.
Untuk memeriksa kebenaran dari skala mikrometer digunakan beberapa blok ukur kelas 1 atau kelas 2 sebagai ukuran standar. Seluruh daerah ukuran yaitu mulai dari nol sampai dengan kapasitas maksimum (misalnya kapasitas maksimum 25 mm) harus diperiksa dengan cara bertingkat. Dalam hal ini ukuran blok ukur yang dianjurkan untuk digunakan adalah 2,5 mm, 5,1 mm, 7,7 mm, 10,3 mm, 12,9 mm, 15 mm, 17,6 mm, 20,2 mm, 22,8 mm, dan 24,8 mm. Hal ini dipilih secara acak yang bertujuan agar silinder putar tidak selalu diputar penuh. Semenjak itu sebelum pemerikasaan dilakukan, periksa terlebih dahulu posisi nol alat ukur.
Dalam hal ini yang disebut sebagai kesalahan alat (instrumental error) adalah:
Kesalahan alat (instrumental error) = pembacaan mikrometer – ukuran blok ukur
Catat harga kesalahan ini dari pemeriksaan awal sampai kapasitas maksimum dari mikrometer dan selanjutnya dapat dibuat grafik kesalahan komulatif seperti gambar berikut ini:
Gambar 1. Diagram of Error ( diagram penyimpangan)
Jarak antara titik teratas dan titik terbawah pada kurva kesalahan kumulatif disebut deviasi pergerakan spindel (Deviation of Transverse of Spindel) atau kesalahan total (Total Error). Sedangkan batas penyimpangan yang diizinkan menurut JIS B 7502 tercantum pada tabel berikut:
Tabel 2. Batas penyimpangan yang diizinkan menurut JIS B 7502 untuk obyek
pemeriksaan kebenaran skala mikrometer (instrumental error) pada Movable Range 25 mm.
Measuring Range
(mm) Instrumental Error
(μm) Total Error
(μm) 0 - 15
±2
± 3 0 - 25
25 - 50 50 - 75 75 - 100 100 - 125 ±3 125 - 150 150 - 175
±4 175 - 200
200 - 225
D. ALAT YANG DIGUNAKAN
1. Alat Utama: Beberapa jenis mistar ingsut dan mikrometer
Gambar 2. Mistar Ingsut digital, mistar insut dial caliver dan mistar ingsut nonius ketelitian 0,02 mm, 0,05 mm.
Gambar 3. Mikrometer luar nonius (0 – 25; 25 – 50; 50 – 75; dan 75 – 100), Mikrometer luar digital (2” – 3”);
2. Alat Bantu:
a. Satu set blok ukur
Gambar 4. Blok Ukur kecermatan 0,005 mm (High Precision Gauge Block Set)
b. Stand Mikrometer
Gambar 5. Stand Mikrometer
c. Pisau perata
Gambar 6. Pisau Perata
E. LANGKAH KERJA 1. Kalibrasi Mistar Ingsut
Sebelum melakukan kalibrasi mistar ingsut perhatikan hal-hal berikut:
1) Periksa rahang ukur gerak (peluncur) harus dapat meluncur pada batang ukur dengan baik tanpa terjadi goyangan,
2) Periksa kedudukan nol
3) Periksa kesejajaran dari permukaan kedua rahang yaitu rahang tetap dan rahang bergerak (sensor).
Adapun langkah-langkah kalibrasi alat ukur mistar ingsut sebagai berikut:
1) Pemeriksaan kelurusan sensor.
Pemerikasaan kelurusan sensor dilakukan dengan menggunakan pisau lurus (Staight knife). Tempelkan pisau lurus pada sensor ukur dan pandang dengan latar belakang yang terang .Amati kelurusan dengan melihat celah yang ada antara pisau lurus dan sensor ukur. Gambarkan hasil pengamatan pada tabel 3.
2) Memeriksa kebenaran skala utama .
Sebelum melakukan kalibrasi terlebih dahulu isi kolom toleransi dari blok ukur.
Blok ukur yang digunakan adalah dari klas DIN 1 dengan toleransi ε
= 0,2 + 0,05L.
Periksa kebenaran skala utama dengan menggunakan blok ukur dan catat penyimpangannya. Kalibrasi ini dilakukan untuk semua sensor ukur yang ada pada mistar ingsut tersebut, yaitu (lihat pada gambar 8) :
a. Sensor ukur luar (o), dikalibrasi dengan menggunakan blok ukur standar .
b. Sensor ukur dalam (i), dikalibrasi dengan blok ukur standar yang dilengkapi dengan pemegang blok ukur .
c. Sensor kedalaman (d), dikalibrasi dengan blok ukur, dilakukan diatas meja rata. Hasil kalibrasi diisikan pada tabel 4 dan plot grafik 1.
2. Kalibrasi Mikrometer
Sebelum melakukan kalibrasi alat ukur mikrometer perhatikan hal-hal berikut:
1) Sebelum digunakan, kedudukan nol mikrometer harus diperiksa,
2) Kedudukan nol ini dapat distel dengan cara merapatkan mulut ukur dan kemudian putar putar selinder tetap dengan menggunakan kunci penyetel sampai garis refrensi dari skala tetap bertemu garis dengan garis nol dari skala putar (lihat gambar 7)
Untuk memeriksa skala kebenaran skala mikrometer seharusnya kalibrasi dilakukan sepanjang kapasitas ukur dari mikrometer. Dalam praktikum hanya dilakukan antara skala 10,00 mm sampai skala 20,00 mm (atau ditentukan oleh pembimbing, sepanjang 10 mm)
Adapun langkah-langkah kalibrasi alat ukur mikrometer sebagai berikut:
1) Pasangkan mikrometer pada mikrometer stand, set blok ukur sesuai dengan ketinggian yang diminta (kenaikan 1 mm).
2) Stel jarak sensor ukur sehingga menunjukkan harga sama dengan tinggi blok ukur yang akan dipakai.
3) Kemudian pasangkan blok ukur pada mulut ukur dengan cara menekan
4) Catat penyimpangan yang terbaca pada jam ukur pada tabel pengamatan (tabel 5 )
5) Untuk lebih teliti dalam menentukan kesalahan mikrometer dilakukan kalibrasi kedua disekitar kesalahan maksimum dan minimum.
Blok ukur yang diset untuk ini adalah “dipilih simestris terhadap puncak tertinggi dan terendah” seperti berikut:
(a) Pada posisi kesalahan maksimum = mulai dari (x1-0,3) sampai (x1+0,3), dengan kenaikan 0,1 mm.
(b) Pada posisi kesalahan minimum = mulai dari (x2-0,3) sampai (x2+0,3), dengan kenaikan 0,1 mm.
X1 = Tinggi blok ukur pada kesalahan maksimum
X2 = Tinggi blok ukur pada kesalahan minimum
6) Catat data pengamatan pada tabel 6.
7) Plot hasil kalibrasi dalam bentuk kurva kesalahan kumulatif pada grafik 2
Gambar 7. Cara penyetelan silinder skala
F. KESELAMATAN KERJA
1. Dalam penggunaan blok ukur, perhatian supaya blok ukur tidak tergores
2. Setiap selesai menggunakan blok ukur, bersihkan dengan lap halus, berikan lapisan vaselin/minyak lumas pada permukaannya, kemudian masukkan kedalam kotak blok ukur sesuai tempatnya. Pastikan semua ukuran blok ukur lengkap.
Tabel 4. Hasil kalibrasi dengan blok ukur.
Tinggi Blok Ukur (mm)
Toleransi Mistar Ingsut (μm)
HASIL PENGUKURAN
PENGAMAT A PENGAMAT B
i o d i o d
0 0.02 0 0 0 0 0 0
5 0.02 5.04 5.00 5.04 5.00 5.00 5.00
10 0.02 10.00 10.02 10.00 10.00 10.00 10.00
15 0.02 15.02 15.02 15.00 15.00 15.00 15.00
20 0.02 20.00 20.02 20.02 19.70 20.05 20.00
25 0.02 25.00 25.00 25.02 24.90 25.00 25.00
Grafik Pengamatan.
0 5 10 15 20 25
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10
Kesalahan skala utama mistar ingsut 0.02
Pengamat A Pengamat B
Tinggi blok ukur (mm)
Kesalahan (µm)
0 0.02 0 0 0 0 0 0
5 0.02 0.04 0 0.02 0 0 0
10 0.02 0 0.02 0 0 0 0
15 0.02 0.02 0.04 0 0 0 0
20 0.02 0 0.02 0.02 -0.30 0.05 0
25 0.02 0 0 0.02 -0.10 0 0
=4-(-30)= 34 μm
Toleransi mistar ingsut yang dikalibrasi tersebut diatas berdasarkan standar DIN 862 =50 μm
Penyimpangan yang di temukan oleh pengamat masih masuk dalam standar DIN 862.
Tabel 4. Hasil kalibrasi dengan blok ukur.
Tinggi Blok Ukur (mm)
Toleransi Mistar Ingsut (μm)
HASIL PENGUKURAN
PENGAMAT A PENGAMAT B
i o d i o d
0 0.05 0 0 0 0 0 0
5 0.05 5.00 5.05 5.00 5.10 5.00 5.00
10 0.05 10.05 10.00 09.95 10.00 10.00 10.10
15 0.05 14.90 14.90 15.00 15.10 15.00 15.05
20 0.05 20.05 20.00 19,95 19.95 20.00 20.00
25 0.05 25.05 25.05 25.00 25.00 25.00 25.00
Grafik pengamatan.
0 5 10 15 20 25
-6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 12
Kesalahan skala utama mistar ingsut 0.05
Pengamat A Pengamat B
Tinggi blok ukur (mm)
Kesalahan (µm)
0 0,05 0 0 0 0 0 0
5 0,05 0 0.05 0 0.10 0 0
10 0,05 0 0 -0.05 0 0 0.10
15 0,05 0.10 0.10 0 0.10 0 0.05
20 0,05 0.05 0 -0.05 -0.05 0 0
25 0,05 0.05 0.05 0 0 0 0
Penyimpangan = Kesalahan maksimum – kesalahan minimum
= 10 – (-10)= 20 μm
Toleransi mistar ingsut yang dikalibrasi tersebut diatas berdasarkan standar DIN 862 =50 μm
Penyimpangan yang dutemukan oleh pengamat masih masuk dalam standar DIN 862.
1. Mikrometer
Adapun tabel data yang diisi dan grafik yang dibuat dalam kalibrasi mikrometer ini berdasarkan langkah kerja diatas sebagai berikut:
Tabel 5. Hasil pengukuran kebenaran skala utama mikrometer (penambahan tinggi blok ukur tiap 1 mm)
(0-25 mm)
No Blok Ukur Pembacaan
Mikrometer Kesalahan
(mm)
1 2.5 2.50 0
2 5.1 5.13 0.03
3 7.7 7.68 -0.02
4 10.3 10.30 0.01
5 12.9 12.91 0.01
6 15 15.00 0
7 17.6 17.63 0.03
8 20.2 20.19 -0.01
9 22.8 22.80 0
10 24.8 24.79 -0.01
Tinggi blok ukur pada kesalahan maksimum (X1) = 0.03 mm Tinggi blok ukur pada kesalahan minimum (X2) = -0.02 mm
(25-50)
(mm)
1 27.5 27.45 -0.05
2 30.1 30.10 0
3 32.7 32.71 0.01
4 35.3 35.33 0.03
5 37.9 37.90 0
6 40 40.01 0.01
7 42.6 42.58 -0.02
8 45.2 45.21 0.01
9 47.8 47.81 0.01
10 49.8 49.80 0
Tinggi blok ukur pada kesalahan maksimum (X1) = 0.03 mm Tinggi blok ukur pada kesalahan minimum (X2) = -0.05 mm
(50-75)
No Blok Ukur Pembacaan
Mikrometer Kesalahan (mm)
1 52.5 52.50 0
2 55.1 55.13 0.03
3 57.7 57.69 -0.01
4 60.3 60.30 0
5 62.9 62.91 0.01
6 65 65.02 0.02
7 67.1 67.11 0.01
8 70.2 70.21 0.01
9 72.8 72.82 0.02
10 74.8 74.80 0
Tinggi blok ukur pada kesalahan maksimum (X1) =0.03 mm Tinggi blok ukur pada kesalahan minimum (X2) = -0.01 mm
(75-100)
No Blok Ukur Pembacaan
Mikrometer Kesalahan
1 77.5 77.50 0
2 80.1 80.09 -0.01
3 82.7 82.73 0.03
4 85.3 85.29 -0.01
5 87.9 87.93 0.03
6 90 90.00 0
7 92.6 92.61 0.01
8 95.2 95.23 0.03
9 97.8 97.81 0.01
10 99.8 99.78 -0.02
Tinggi blok ukur pada kesalahan maksimum (X1) =0.03 mm Tinggi blok ukur pada kesalahan minimum (X2) = -0.01 mm
G. ANALISIS DATA
Terdapat blok ukur 5 mm; 10 mm; 15 mm ; 20 mm 25 mm Mistar ingsut
1. Pengukuran menggunakan mistar ingsut 0.02
“Bagian yang terdapat kesalahan pada saat pengukuran”
Pada pengukuran blok ukur 5 mm pada bagian dalam mistar ingsut nonius kecermatan 0.02 mm yakni 5.04 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 5 mm dan pada skala nonius 0.04 jadi hasil pengukurannya 5.04 mm.
Pada pengukuran blok ukur 10 mm. Pada bagian luar mistar Ingsut nonius kecermatan 0.02 mm yakni 10.02 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 10 mm dan pada skala nonius 0.02 jadi hasil pengukurannya 10.02 mm.
Pada pengukuran blok ukur 15 mm pada bagian dalam mistar ingsut nonius kecermatan 0.02 mm yakni 15.02 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 15 mm dan pada skala nonius 0.02 jadi hasil pengukurannya 15.02 mm.
Pada pengukuran blok ukur 15 mm. Pada bagian luar mistar Ingsut nonius kecermatan 0.02 mm yakni 15.02 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 15 mm dan pada skala nonius 0.02 jadi hasil pengukurannya 15.02 mm.
Pada pengukuran blok ukur 20 mm. Pada bagian luar mistar Ingsut nonius kecermatan 0.02 mm yakni 20.02 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 20 mm dan pada skala nonius 0.02 jadi hasil pengukurannya 20.02 mm.
Pada Pengukuran blok ukur 20 mm pada ukuran kedalaman mistar ingsut nonius kecermatan 0.02 mm yakni 20.02 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 20 mm dan pada skala nonius 0.02 jadi hasil pengukurannya 20.02 mm.
Pada Pengukuran blok ukur 25 mm pada ukuran kedalaman mistar ingsut nonius kecermatan 0.02 mm yakni 25.02 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 25 mm dan pada skala nonius 0.02 jadi hasil pengukurannya 25.02 mm.
2. Pengukuran menggunakan mistar ingsut 0.05
Pada pengukuran blok ukur 5 mm. Pada bagian dalam mistar Ingsut nonius kecermatan 0.05 mm yakni 5.05 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 5 mm dan pada skala nonius 0.05 jadi hasil pengukurannya 5.05 mm.
Pada pengukuran blok ukur 10 mm pada bagian dalam mistar ingsut nonius
kecermatan 0.05 mm yakni 10.05 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 10 mm dan pada skala nonius 0.05 jadi hasil pengukurannya 10.5 mm.
Pada Pengukuran blok ukur 10 mm pada ukuran kedalaman mistar ingsut nonius kecermatan 0.05 mm yakni 9.95 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 10 mm dan pada skala nonius -0.05jadi hasil pengukurannya 9.95mm.
Pada pengukuran blok ukur 15 mm. Pada bagian luar mistar Ingsut nonius kecermatan 0.05 mm yakni 14.90 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 15 mm dan pada skala nonius -0.10 jadi hasil pengukurannya 14.90 mm.
Pada pengukuran blok ukur 15 mm. Pada bagian luar mistar Ingsut nonius kecermatan 0.05 mm yakni 14.90 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 15 mm dan pada skala nonius -0.10 jadi hasil pengukurannya 14.90 mm.
Pada pengukuran blok ukur 20 mm. Pada bagian dalam mistar Ingsut nonius kecermatan 0.05 mm yakni 20.05 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 20 mm dan pada skala nonius 0.05 jadi hasil pengukurannya 20.05 mm.
Pada Pengukuran blok ukur 20 mm pada ukuran kedalaman mistar ingsut nonius kecermatan 0.05 mm yakni 19.95 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 20 mm dan pada skala nonius -0.05jadi hasil pengukurannya 19.95mm.
Pada pengukuran blok ukur 25 mm. Pada bagian dalam dalam mistar Ingsut nonius kecermatan 0.05 mm yakni 25.05 mm. Dimana pada skala utama menunjukkan hasil 25 mm dan pada skala nonius 0.05 jadi hasil pengukurannya 25.05 mm
3. Pengukuran menggunakan micrometer.
Pada pengukuran beberapa blok ukur dengan menggunakan micrometer . (0-25mm,25-50mm,50-75mm,dan 75-100mm), terdapat beberapa kesalahan dimana kesalahan terbesar terdapat pada micrometer (25-50mm) dimana kesalahan yang didapatkan sebesar -0.05mm. dan micrometar lainnya memiliki kesalahan yang sama yaitu sebesar 0.03mm.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan hasil pengambilan data pengamatanbdiatas mistar ingsut dengan kecermatan 0.02 memiliki penyimpanyan sebesar 34 μm. Dimana penyimpangan tersebut masih masuk dalan standar DIN 862 dan masih layak digunakan. Dan pada mistar ingsut kecermatran 0.05 memiliki penyimpangan 20 μm dimana penyimpangan tersebut masih masuk dalam standar DIN 862 dan masih layak untuk digunakan.
Pada Pengambilan data menggunakan Mikrometer dengan Kecermatan 0.01.
Dengan jenis 0-25, 25-50, 50-95 dan 75-100. Dimana berdasarkan Batas penyimpangan yang diizinkan menurut JIS B 7502 mikrometer 0-25,25-50,dan 50-75, harus dilakukan kalibrasi kerena kesalah pada ketiga mikrometer tersebut sudah melebihi standar JIS B 7502, sedangkan mikrometer 75-100 masih masuk dalam standar JIS B 7502 jadi tidak perlu dilakukan kalibrasi lagi dan masih layak digunakan.
H. KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Kalibrasi ini dilakukan untuk mengetahui layak tidaknya alat ukur untuk digunakan, dimana bedasarkan pengamatan diatas mistar ingsut kecermatan 0.02 dan 0.05 masih layak digunakan karena penyimpangan kedua mistar ingsut masih masih masuk dalam Standar DIN 682.
Sedangkan pada mikrometer, yang masih layak digunakan hanyalah mikrometer 75-100 dimana penyimpangan pada mikrometer tersebut masih masuk dalam standar JIS B 7502. Sedangakan mikrometer 0-25,25-50, dan 50-75 sudah tidak layak digunakan karena penyimpangan pada ketiga mikrometer tersebut sudah diluar dari toleransi JIS B 7502. Ketiga mikrometer tersebut dapat digunakan apa bila dilakukan kalibrasi terlebih dahulu.
Saran
1. Perawatan Berkala Alat Ukur
Disarankan untuk melakukan perawatan dan pembersihan alat secara berkala guna menjaga keakuratan dan memperpanjang usia pakai alat.
2. Kalibrasi Rutin Sesuai Interval
Alat perlu dikalibrasi ulang sesuai interval waktu yang telah ditetapkan atau setelah penggunaan intensif untuk menjamin keandalan hasil pengukuran.
3. Penyimpanan Alat di Tempat yang Sesuai
Pastikan alat disimpan dalam lingkungan yang bersih, kering, dan stabil secara suhu untuk menghindari kerusakan atau penyimpangan hasil ukur.
4. Pelatihan Pengguna Alat
Disarankan untuk memberikan pelatihan kepada operator atau pengguna alat guna memastikan penggunaan yang sesuai prosedur dan mengurangi risiko kesalahan pengukuran.
5. Penggantian Komponen Jika Perlu
Jika terdapat komponen yang aus atau rusak, disarankan untuk segera diganti guna menjaga performa alat.
6. Penggunaan Alat Sesuai Spesifikasi
Gunakan alat ukur hanya dalam rentang pengukuran dan kondisi lingkungan yang direkomendasikan oleh pabrikan untuk menjaga akurasi.
7. Pemantauan Perubahan Hasil Ukur
Jika hasil kalibrasi menunjukkan penyimpangan signifikan dari spesifikasi, disarankan untuk melakukan investigasi terhadap penyebab dan tindakan korektif.
Lampiran
Daftar Pustaka :
1. Beckwith, Thomas G Dan Buck, N Kewis; Pengukuran Mekanis, Edisi II, Penerbit Erlangga, Jakarta
2. Rochim, Taufiq dan Sri Harjoko Wiryomartono. 1998. Spesifikasi, Metrologi dan Kontrol Kualitas Geometrik. Industrial Metrologi Laboratory, Mechanical &
Production Engineering, Mesin, FTI-ITB, Bandung.
3. Rochim, Taufiq, Sri Harjoko Wiryomartono & Afseri. Buku Petunjuk &
Laporan Praktikum Metrologi Industri, Laboratorium Metrologi Industri, Jurusan Teknik Mesin, FTI-ITB, Bandung.
4.---. 1998. Alat Ukur Linier dan Pemakaiannya. Industrial Metrologi Laboratory, Mechanical & Production Engineering, Mesin, FTI-ITB, Bandung.
