SEMPRO ELFIRA 013 (1) (1)

(1)

MINIMASI DEFECT PRODUK PADA PROSES PRODUKSI EZ BOX 75 LITER DENGAN METODE FMEA

DI PT. VINDO INTERNATIONAL

Disusun Sebagai Syarat Untuk Kelulusan pada Program Studi Strata I Teknik Industri

Oleh : Elfira Farah Felicia

Nim : 2126201013

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH TANGERANG

2024

(2)

ii

Segala puji syukur ke hadirat Allah SWT atas limpahan rahmat dan karunia-

Nya sehingga laporan tugas akhir berjudul “Minimasi Defect Produk pada Proses

Produksi EZ BOX 75 Liter dengan Metode FMEA di PT. Vindo International”

dapat diselesaikan. Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan

Program Studi Teknik Industri di Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Tangerang.

Dalam menyusun Laporan Tugas Akhir ini, penyusun telah melibatkan berbagai pihak, untuk itu tidak lupa ucapan terima kasih penyusun sampaikan kepada:

1. Dr. H. Desri Arwen, M.Pd., selaku Rektor Universitas Muhammadiyah Tangerang.

2. Ir. Rohmat Taufiq, M. Kom selaku Dekan I Fakultas Teknik Universitas 3. Muhammadiyah Tangerang.

4. Dr. Ir. Sumardi Sadi, MT., selaku Wakil Dekan 1 Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Tangerang.

5. Ir. Tina Hernawati S., MT., IPM selaku Wakil Dekan 2 Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Tangerang.

6. Tri Widodo, MT. selaku Kaprodi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Tangerang dan selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktunya untuk memberikan dukungan dan materi yang berhubungan dengan analisa bagi penulis dalam penyusunan Laporan Tugas Akhir.

7. Para Dosen Universitas Muhammadiyah Tangerang yang telah banyak membantu dan membimbing serta memberikan ilmu pengetahuannya kepada penulis selama perkuliahan.

8. Manajemen PT. Vindo International, yang telah memberikan izin dan data

(3)

iii

dukungan dan do’a serta bantuan terutama materi selama berjalannya perkuliahan

(4)

iv

membangun dari pembaca guna menyempurnakan Laporan ini di masa yang akan datang.

Akhir kata semoga Laporan Tugas Akhir ini dapat memberikan masukan bagi perusahaan dan menjadi bahan acuan yang bermanfaat dikemudian hari.

Tangerang, 05 Januari 2025

Elfira Farah Felicia NIM: 2126201013

(5)

5

HALAMAN JUDUL ... i

KATA PENGANTAR ...ii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... vi

DAFTAR GAMBAR ... vii

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1 Latar Belakang... 1

1.2 Identifikasi Masalah... 3

1.3 Rumusan Masalah ... 3

1.4 Batasan Masalah ... 3

1.5 Tujuan Penulisan ...4

1.6 Manfaat Penulisan ...4

1.7 Sistematika Penulisan...5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... 7

2.1 Landasan teori ...7

2.1.1 Pengertian ProsesProduksi...7

2.1.2 Kualitas ... 7

2.1.3 Pengendalian Kualitas ...8

2.1.4 Defect Produk...9

2.1.5 Plastik ... 10

2.2 Fishbone Diagram ... 11

2.3 Why Why Analysis ... 12

(6)

6

2.6 Kerangka Berfikir ... 29

BAB III METODOLOGI PENELITIAN...30

3.1 Data dan Informasi ...30

3.2 Teknik Pengumpulan Data ... 31

3.3 Teknik Analisis...31

3.4 Langkah-Langkah Penelitian...32

DAFTAR PUSTAKA ... 33

(7)

7

Tabel 1.1 Data Produksi dan Defect Produk Ez Box 75 Liter ...2 Tabel 2.1 Penelitian relavan ... 14

(8)

8

Gambar 2.1 Contoh Diagram Sebab Akibat... 11 Gambar 2.2 Kerangka Pemikiran ...29 Gambar 3.1 Diagram Alur Penelitian ... 32

(9)

1

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri dan teknologi dalam era globalisasi saat ini semakin pesat, ditandai dengan tingkat persaingan antar perusahaan yang semakin meningkat dan ketat. Keadaan ini menyebabkan perusahaan harus mampu mempertahankan usaha yang dikelolanya. Untuk menghasilkan produk yang mampu bersaing di pasar, diperlukan perhitungan dan perencanaan yang matang sebelum perusahaan memulai produksi atau memasarkan produknya. Kualitas atau mutu produk merupakan alat persaingan yang penting selain faktor-faktor lain seperti harga, promosi, atau pelayanan.

PT. Vindo International adalah salah satu perusahaan industri yang memproduksi container box. Salah satu produk container box yang dihasilkan adalah merek ez box container. Dalam proses produksi ez box container, terkadang muncul permasalahan berupa defect produk yang dapat mengurangi kualitas dan nilai produk. Defect produk dapat terjadi dalam bentuk seperti defect fisik, defect fungsi, atau defect estetika. Penyebab defect produk bisa berasal dari mesin, metode

kerja, material yang digunakan, prosedur kerja, lingkungan kerja, hingga faktor manusia, serta berbagai faktor lainnya. Oleh karena itu, sangat penting untuk melakukan analisis mendalam terhadap defect produk dalam proses produksi ez box

container guna mengidentifikasi penyebabnya dan mengambil tindakan perbaikan yang tepat.

Dalam program jaminan kualitas produk, perusahaan senantiasa berusaha melakukan kegiatan pengendalian kualitas atau quality control (QC) yang intensif terhadap komponen bahan dasar produk, proses produksinya, maupun produk akhir.

Pelaksanaan pengendalian kualitas berkaitan dengan standar kualitas yang telah ditetapkan perusahaan. Pengendalian kualitas berupaya menekan jumlah produk rusak, menjaga agar produk akhir yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas perusahaan, dan menghindari lolosnya produk defect ke tangan konsumen.

Untuk menjaga kualitas produk yang sesuai dengan standar kualitas yang

(10)

telah ditentukan, perusahaan perlu melaksanakan pengendalian dan pengawasan

(11)

secara intensif dan terus-menerus, baik pada kualitas bahan

baku, proses produksi,

maupun produk akhir. Berikut terdapat data produk ez box

container, hasil

produksi, dan defect produk di PT. Vindo International.

Tabel 1.1 Data Produksi dan Defect Produk Ez Box 75 Liter Bulan Hasil Produksi

Defect produk (unit)

Persentase hasil produksi (max 2%)

Maret 11.282 269 2,38%

April 9.400 264 2,8%

Mei 10.800 274 2,53%

Juni 11.022 338 3,06%

Juli 11.460 322 3,07%

Agustus 11.000 351 3,19%

Sumber: Departemen Produksi PT. Vindo International

Berdasarkan tabel di atas, kondisi yang terjadi pada produksi di PT. Vindo International, terutama pada produk EZ BOX 75 Liter, dapat diketahui bahwa rata- rata jumlah produk defect masih melebihi batas standar defect yang telah ditetapkan

oleh perusahaan sebesar 2%. Dengan demikian, persentase defect dalam enam bulan terakhir masih ada yang melebihi batas defect yang ditetapkan perusahaan.

Defect pada produk tersebut sangat memengaruhi kualitas dan kepercayaan konsumen terhadap perusahaan, sehingga diperlukan solusi untuk mengatasi permasalahan tersebut agar tidak terjadi defect yang berlebihan.

Langkah penelitian dimulai dengan identifikasi jenis defect kritis menggunakan tool terpilih untuk memahami penyebab kegagalan pada proses produksi. Penyebab utama dianalisis menggunakan Fishbone Diagram, yang memetakan faktor-faktor seperti material, metode, mesin, lingkungan, dan manusia.

Selanjutnya, dilakukan Why-Why Analysis untuk menggali hubungan sebab-akibat secara mendalam hingga ditemukan akar penyebab permasalahan. Analisis kemudian dilanjutkan dengan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk menentukan prioritas mode kegagalan berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN), mengidentifikasi penyebab utama, dan menyusun rekomendasi perbaikan

(12)

yang berfokus pada pengurangan risiko defect.

(13)

Oleh karena itu, laporan tugas akhir ini disusun untuk meminimalkan defect produk dengan judul “Minimasi Defect Produk pada Proses Produksi EZ BOX 75 Liter dengan Metode FMEA di PT. Vindo International” dengan harapan dapat meningkatkan kualitas produk.

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan, maka identifikasi masalah dalam penelitian ini yaitu:

1. Terdapat hasil produksi yang tidak sesuai standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

2. Adanya kegagalan yang dapat menyebabkan defect pada produk ez box container 75 liter di PT. Vindo International.

3. Tindakan evaluasi pada proses produksi untuk meminimasi defect.

1.3 Rumusan Masalah

1. Kegagalan apa saja yang terjadi pada proses produksi EZ Box 75 Liter di PT.

Vindo International?

2. Faktor apa saja yang menjadi penyebab utama defect pada proses produksi?

3. Tindakan apa yang dilakukan untuk meminimasi jumlah produk defect di PT.

Vindo International agar sesuai dengan standar kualitas perusahaan?

1.4 Batasan Masalah

Untuk menghindari meluasnya permasalahan yang tersirat dalam judul dan mengatasi agar masalah tidak berkembang pada hal-hal yang tidak berhubungan dengan masalah yang sedang diteliti, maka Batasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Penelitian dilakukan pada hasil proses produksi Ez Box Conatiner

2. Defect yang diidentifikasi adalah Defect yang sering terjadi pada proses produksi

3. Peneliti ini memberikan tindakan evaluasi untuk meminimasi Defect dari hasil produksi

4. Produk yang diamati secara khusus adalah ez box container 75 liter

(14)

1.5 Tujuan Penulisan

Adapun tujuan dari penulisan ini adalah untuk:

1. Mengetahui kegagalan yang terjadi pada proses produksi ez box container 2. Mengetahui faktor penyebab utama Defect pada proses produksi ez box

container

3. Memberikan tindakan evaluasi terhadap minimasi Defect pada proses produksi ez box container

1.6 Manfaat Penulisan

A. Manfaat bagi perusahaan

1. Mengidentifikasi dan mengurangi Defect untuk mencapai standar kualitas yang lebih baik.

2. Kualitas yang lebih baik akan memperkuat citra perusahaan di mata konsumen.

3. Membuat produk dari instansi atau Perusahaan lebih dikenal oleh Masyarakat.

B. Manfaat bagi mahasiswa

1. Memahami penerapan metode FMEA dan alat kualitas lainnya.

2. Memperdalam pengetahuan dalam pengendalian kualitas di dunia industri.

3. Sebagai salah satu persyaratan untuk melaksanakan Tugas Akhir.

4. sebagai pengalaman dan bekal untuk diterapkan di dunia kerja nantinya.

C. Manfaat bagi akademik

1. Membuka peluang kerjasama lebih lanjut antara institusi dan industri, termasuk kesempatan magang atau penelitian.

2. Mempunyai bahan referensi studi kasus dalam proses pembelajaran 3. Dapat menghubungkan teori dengan praktik.

(15)

1.7 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan tugas akhir ini terdiri dari bab yang masing masing bab memiliki beberapa sub bab, yaitu sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Bab pendahuluan terdiri dari latar belakang, identifikasi masalah, identifikasi masalah, perumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, dan sistematika penulisan. Latar belakang menjelaskan mengenai hal-hal yang melatar belakangi penulisan ilmiah. Identifikasi masalah berisikan identifikasi penelitian yang sangat penting. Perumusan masalah berisikan mengenai masalah yang akan dibahas. Pembatasan masalah berisikan mengenai batasan permasalahan yang ditentukan agar tidak menyimpang dari pokok pembahasan. Tujuan penelitian berisikan mengenai hal yang dicapai untuk menjawab permasalahan

yang terdapat dalam perumusan masalah. Manfaat penelitian berisikan manfaat hasil dari penelitian yang dilakukan. Sistematika penulisan berisikan mengenai tahap-tahap yang dilakukan dalam penulisan ilmiah.

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini berisikan mengenai teori-teori yang digunakan sebagai dasar

yang mendukung dalam penyelesaian masalah yang dihadapi dalam penulisan ilmiah. Sumber teori yang digunakan berasal beberapa buku dan jurnal yang menunjang pembahasan sehingga dapat mempermudah dalam pemahaman secara teoritis dalam penulisan ilmiah.

BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisikan penjelasan mengenai gambaran umum Perusahaan

secara singkat yang terdiri dari profil Perusahaan, Sejarah Perusahaan, visi dan misi Perusahaan, serta produk yang dihasilkan oleh Perusahaan.

(16)

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisikan mengenai uraian hasil penelitian penulis yang mencakup semua aspek yang terkait dengan penelitian dan pembahasan dari data yang telah diperoleh. Pembahasan tersebut mengenai proses produksi dalam pembuatan ez box container dan produk defect yang ditemukan.

BAB V PENUTUP

Bab ini berisikan mengenai kesimpulan dan saran. Kesimpulan merupakan jawaban dan tujuan penulisan yang berisikan mengenai hasil pembahasan yang ditulis di dalam penulisan ilmiah. Saran merupakan masukan yang diberikan oleh penulis yang berguna untuk membangun pihak terkait.

DAFTAR PUSTAKA

Daftar Pustaka ini berisi tentang judul judul buku, artikel, situs internet, jurnal, dan literatur lainnya yang terkait dalam laporan penelitian

(17)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Landasan teori

2.1.1 Pengertian Proses Produksi

Kegiatan produksi ini tidak lepas dari kehidupan kita. Karena kegiatan produksi sangatlah berpengaruh bagi kehidupan sehari - hari masyarakat. Baik bagi konsumen untuk memenuhi kebutuhan mereka ataupun bagi produsen itu sendiri untuk mendapatkan laba dari kegiatan produksi perusahaannya. Proses produksi dapat diartikan sebagai cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan-bahan dan dana) yang ada (Assauri 2010, dalam Pt et al., 2018), Sedangkan proses produksi menurut (Agus,2011) proses produksi merupakan cara,metode maupun teknik bagaimana kegiatan penambahan faedah atau penciptaandilaksanakan. Jika ditelaah lebih dalam, pengertian produksi dapat ditinjau dari dua sudut yaitu, pengertian produksi dalam arti sempit yaitu mengubah bentuk barang menjadi barang baru. Hal tersebut menimbulkan formutility serta pengertian produksi dalam arti luas, yaitu usaha yang menimbulkan kegunaan karena place, time, dan prossession. Melihat dari beberapa definisi tersebut, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa proses produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan beberapa faktor yang ada seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku, dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia (Herlina et al., 2021).

Kelancaran proses produksi merupakan salah satu tujuan yang sangat diharapkan perusahaan. Suatu proses produksi dapat dikatakan lancarnya apabila proses produksi tersebut tidak mengalami hambatan dalam memproduksi suatu barang. Sehingga dapat menghasilkan produk-produk yang sesuai dengan kualitas dan kuantitas yang direncanakan. Dalam proses produksi yang baik perlu memperhatikan beberapa hal seperti menetapkan tujuan yang ingin dicapai dalam melaksanakan kegiatan produksi. Dalam memproduksi barang maupun jasa terdapat faktor-faktor yang mempengaruhi kegiatan produksi diantaranya faktor

(18)

alam, manusia, teknologi dan lain - lain. Kegiatan produksi sendiri dibedakan menjadi: proses produksi terus-menerus dan proses produksi terputus-putus. Untuk menjaga kelancaran proses produksi, hendaklah perusahaan dapat mempertahankan suatu tingkat persediaan yang optimal yang dapat menjamin kelancaran proses produksinya sehingga pesanan dapat dikirim tepat waktu agar pelanggan tidak pindah ke perusahaan lain. (Fitriana & Zanah, 2020)

2.1.2 Kualitas

Kualitas adalah kemampuan dari suatu produk atau jasa yang secara konsisten memenuhi harapan dari konsumen. Dengan demikian kualitas adalah satu-satunya hal yang paling penting bagi kedua belah pihak. (Wijaya, dkk., 2022).

Kualitasmerupakan suatu istilah relative yang sangat bergantung pada situasi.

Ditinjau daripandangan konsumen, secara subyektif orang mendefinisikan kualitas adalalah sesuatu yang cocok dengan selera (fitness for use). Menurut para ahli yang salah satunya adalah, Ahyari (2000:239) didalam (Walujo et al., 2020), “Kualitas didefinisikan sebagai jumlah dari atribut atau sifat-sifat sebagaimana dideskripsikan di dalam produk (dari jasa) yang bersangkutan”. Pengendalian kualitas adalah merupakan suatu aktivitas (manajemen perusahaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk (barang dan jasa)yang dihasilkan oleh perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan bersama.

Kualitas produk, baik barang maupun jasa, sangat penting bagi kepuasan konsumen. Produsen perlu memperhatikan kualitas, biaya, dan produktivitas sebagai elemen utama. Produk dikatakan berkualitas jika sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Standarisasi kualitas berfungsi sebagai pedoman untuk memastikan produk memenuhi standar yang diharapkan. Untuk mencapai hal ini, pengendalian kualitas (quality control) berperan penting dalam mengurangi kecacatan produk yang terjadi selama proses produksi.

Pengurangan cacat produk tidak hanya meningkatkan efisiensi, tetapi juga memberikan dampak positif jangka panjang, seperti peningkatan produktivitas, penjualan, dan keuntungan. Proses ini memerlukan tindakan perbaikan terus- menerus tanpa terpengaruh oleh aktivitas operasional yang sedang berlangsung, sehingga menciptakan sistem yang lebih andal dan terstandar.

(19)

2.1.3 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas produk memiliki peran yang sangat penting dalam menjamin tercapainya standar produksi yang tinggi sekaligus mampu memenuhi ekspektasi konsumen yang terus berkembang seiring dengan dinamika pasar

(“prodcut quality control,” 2025) . Pengendalian kualitas merupakan suatu kegiatan yang dilakukan terhadap produk yang dihasilkan, untuk melihat apakah produk tersebut sesuai standar yang diharapkan serta melakukan perbaikan jika produk yang dihasilkan tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan perusahaan (Assauri, 2016) didalam (Supardi & Dharmanto, 2020). pengendalian kualitas produk industri merupakan proses penting untuk memastikan bahwa produk memenuhi standar yang ditentukan dan memenuhi persyaratan pelanggan. Asal usulnya dapat ditelusuri kembali ke awal abad ke-20 ketika prinsip manajemen ilmiah Taylor secara signifikan meningkatkan efisiensi produksi dan kualitas (Li, 2025). Pengendalian kualitas juga merupakan suatu kegiatan yang erat kaitannya dengan produksi, dimana pengendalian kualitas merupakan suatu sistem verifikasi dan pemeliharaan terhadap tingkat/derajat kualitas produk yang diinginkan melalui perencanaan yang baik, peralatan yang sesuai, pemeriksaan yang terus-menerus, dan tindakan perbaikan apabila diperlukan.(Rizki et al., 2024)

Tujuan dari pengendalian kualitas adalah menyidik dengan cepat sebab- sebab terduga atau pergeseran proses sedemikan hingga penyelidikan terhadap proses itudan tindakan pembetulan dapat dilakukan sebelum terlalu banyak unit yang tidak sesuai diproduksi. Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Assauri (2008) adalah:

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.

(20)

2.1.4 Defect Produk

Defect produk merujuk pada hasil produksi yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Produk defect dapat berupa barang yang masih dapat dijual atau tidak, tergantung pada tingkat defect-nya. Menurut Hansen dan Mowen (2001) didalam (Yusuf & Supriyadi, 2020), produk defect adalah produk yang gagal memenuhi spesifikasi yang ditetapkan, yang berarti tidak sesuai dengan standar kualitas perusahaan. Dalam konteks produksi, produk defect sering kali tidak dapat diterima oleh konsumen atau harus diolah kembali.

Didalam penelitian yang dilakukan oleh (Bastuti et al., 2018) Produk cacat merupakan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar kualitas yang sudah ditentukan. Standar kualitas yang baik menurut konsumen adalah produk tersebut dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan dan keinginan mereka.

Defect produk berdampak signifikan pada perusahaan, terutama dalam hal biaya kualitas, citra perusahaan, dan kepuasan konsumen. Semakin banyak produk defect, semakin tinggi biaya kualitas yang harus dikeluarkan, seperti untuk inspeksi dan rework. Defect ini dapat diminimalkan melalui pencegahan, seperti meningkatkan pemeriksaan bahan baku sebelum diproses. Selain itu, faktor eksternal seperti ketidakteraturan mesin atau ketergantungan pada sistem manual juga dapat menyebabkan peningkatan produk defect. Kondisi ini tidak hanya menurunkan kualitas, tetapi juga menghambat kelancaran proses produksi (Muhammad Yusuf1, 2020).

2.1.5 Plastik

Plastik adalah polimer, molekul yang sangat besar yang terdiri atas unit-unit kecil yang disebut monomer yang bergabung bersama dalam sebuah rantai melalui proses yang disebut polimerisasi (United Nations Environmental Pro-gramme, dalam Astuti et al, 2020). Berdasarkan kandungan bahan kimia yang ada pada plastik tersebut dan bahan pembuatannya, maka plastik digolongkan atas 7 jenis yaitu :

a. PETE atau PET (Polyethylene Terephthalate): Plastik transparan dengan titik leleh tinggi, digunakan untuk botol air minum kemasan. Jenis plastik sekali pakai.

b. HDPE (High-Density Polyethylene): Plastik putih susu digunakan untuk botol

(21)

deterjen dan sampo. Meskipun tahan panas, plastik ini bisa melepaskan senyawa berbahaya jika digunakan terlalu lama. Daur ulang menjadi tali, mainan, dan pipa.

c. PVC (Polyvinyl Chloride): Sulit didaur ulang, digunakan untuk pipa, kusen jendela, botol non-makanan, mainan, kursi plastik, dan komponen otomotif.

d. LDPE (Low-Density Polyethylene): Plastik yang tidak menimbulkan reaksi kimia saat bersentuhan dengan makanan dan minuman, namun sulit dihancurkan. Digunakan untuk kantong plastik, tempat makanan, dan botol dispenser. Daur ulang menjadi perabot rumah tangga dan tong sampah.

e. PP (Polypropylene): Digunakan untuk tutup botol, tempat makan, botol obat, dan botol minuman bayi. Tahan panas, transparan, dan agak mengkilap.

f. PS (Polystyrene): Dikenal sebagai styrofoam, digunakan untuk tempat makan dan minum sekali pakai. Berbahaya bagi kesehatan karena mengandung stirena yang dapat memengaruhi sistem saraf, otak, dan reproduksi wanita.

g. Other (Lainya): Semua jenis plastik selain yang telah disebutkan, termasuk bioplastik dan plastik campuran. Contohnya: SAN, ABS, PC, dan Nylon.

Digunakan untuk peralatan rumah tangga, elektronik, kemasan, dan suku cadang otomotif. Sulit didaur ulang, sebaiknya dibatasi penggunaannya (Lubena et al., 2021).

2.2 Fishbone Diagram

Fishbone diagram atau cause-and-effect diagram pertama kali dikemukakan oleh Prof. Dr. Kaoru Ishikawa, seorang insinyur teknik kimia yang hidup antara tahun 1916 hingga 1989 dan juga merupakan ketua dari Musashi Institute of Technology. Diagram ini sering disebut sebagai diagram sebab-akibat karena digunakan untuk menganalisis penyebab suatu masalah atau kondisi. Dalam diagram ini, faktor-faktor penyebab (cause) dan akibat (effect) diidentifikasi, yang meliputi manusia (man), metode (method), bahan (material), mesin (machine), dan lingkungan (environment).

Metode Fishbone memiliki keunggulan utama karena menyediakan kerangka kerja teoritis yang sistematis untuk menganalisis akar penyebab suatu permasalahan, sehingga memudahkan dalam mengidentifikasi dan memahami faktor-faktor yang mempengaruhi munculnya masalah (Mario Coccia, 2017).

Didalam (Holifahtus Sakdiyah et al., 2022)

(22)

Kegunaan utama dari diagram sebab-akibat ini adalah untuk membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah, menganalisis kondisi yang sebenarnya guna memperbaiki kualitas, serta membangkitkan ide-ide solusi untuk suatu masalah. Selain itu, diagram ini juga berfungsi untuk membantu pencarian fakta lebih lanjut, mengurangi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dengan keluhan konsumen, serta menentukan standarisasi operasi yang sedang berjalan atau yang akan dilaksanakan.

Cause Materials Methods

Effect

Manpower Machinery

Gambar 2.1 Contoh Diagram Sebab Akibat Sumber : (Wardah et al., 2022)

Setelah mengidentifikasi semua penyebab potensial, tahap berikutnya adalah melakukan analisis lebih mendalam untuk mengelompokkan penyebab yang saling terkait dan mengevaluasi pengaruhnya terhadap masalah utama.

Setelah penyebab utama berhasil ditemukan, langkah selanjutnya adalah merancang solusi atau tindakan perbaikan yang bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan dampak dari penyebab tersebut (Wardah et al., 2022)

2.3 Diagram Pareto

Diagram Pareto merupakan diagram yang menunjukan jenis defect dominan untuk dapat dilakukan prioritas usulan perbaikan (Suprianto, 2016) didalam (Rachmasari Pramita Wardhani et al., 2024). Diagram Pareto memiliki aturan 80/20 yang menyatakan bahwa 80% dampak yang telah dapat mengidentifikasikan beberapa faktor yang berkontribusi terhadap masalah hanya berasal dari 20%

potensi penyebab. (H. B. Harvey And S. T. Sotardi, 2018) didalam (Rachmasari Pramita Wardhani et al., 2024)

Metode yang digunakan untuk memganalisa data yaitu metode pengendalian mutu statistik menggunakan diagram pareto. Data-data sekunder yang

(23)

dikumpulkan diperoleh dari hasil pengamatan, dan pencatatan proses produksi, akan digunakan sebagai sumber data yang akan diolah. Dengan diagram pareto diharapkan dapat melihat dan menggolongkan jenis kerusakan/ cacat yang terjadi pada produk yang telah dihasilkan (Nofirman,2021).

Sebagai alat kendali mutu Pareto dapat digunakan dalam menentukan jumlah frekuensi relatif serta urutan kepentingan dari permasalahan yang ada, atau faktor faktor penyebab dari permasalahan yang terjadi, diagram tersebut juga memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan rangking terhadap masalah-yang terjadi, atau penyebab-penyebab dari masalah dalam bentuk signifikan (Gazpers,1997) didalam (Rachmasari Pramita Wardhani et al., 2024). Adapun Langkah-langkah dalam pembuatan diagram Pareto:

1. Menentukan masalah yang hendak diteliti, lakukan identifikasi pada kategori atau penyebab dari masalah yang akan diperbandingkan, lalu merencanakan, dan mengumpulkan data.

2. Membuat tabel/cek list untuk mencatat frekuensi kejadian dari masalah yang hendak diteliti dengan menggunakan formulir pengumpulan data atau lembar periksa.

3. Membuat daftar masalah tersebut secara berurutan berdasarkan frekuensi kejadian dari terbanyak/ tertinggi sampai yang sedikit/ terendah, hitung presentase frekuensi kumulatif dari total kejadian dan persentase dari total kejadian secara kumulatif.

4. Menggambar 2 (dua) garis vertikal pada sisi kanan, dan kiri, sumbu x, dan sebuah garis horizontal sumbu y.

5. Membuat grafik histogram/diagram batang pada diagram pareto.

6. Menggambar suatu kurva kumulatif, lalu antumkan nilai-nilai kumulatif (total kumulatif atau persen kumulatif) disebelah kanan atas dari interval setiap item masalah.

7. Kemudian pada histogram/diagram batang tertinggi merupakan perbaikan sebagai penyebab utama dari masalah yang terjadi.

2.4 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah metode penilaian risiko proaktif yang sangat dikenal dan banyak digunakan di industri. FMEA bertujuan untuk mengidentifikasi semua potensi kegagalan yang mungkin terjadi

(24)

dalam desain atau proses produksi hingga menghasilkan produk, serta menganalisis dampaknya. Secara umum, FMEA terdiri dari dua tipe: FMEA desain, yang berfokus pada rancangan produk, dan FMEA proses, yang berfokus pada aktivitas proses produksi.

Tujuan utama FMEA adalah menentukan langkah untuk menghilangkan atau mengurangi risiko bahaya, terutama pada prioritas risiko tertinggi. Penentuan prioritas risiko dilakukan dengan menggunakan nilai Risk Priority Number (RPN), yang dihitung berdasarkan tiga faktor:

RPN (Risk Priority Number = S x O x D) 1. Severity: Tingkat keparahan jika kegagalan terjadi.

2. Occurrence: Frekuensi atau peluang terjadinya kegagalan.

3. Detection: Kemungkinan kegagalan untuk terdeteksi sebelum kejadian.

Manfaat FMEA meliputi:

• Penentuan prioritas untuk tindakan perbaikan.

• Dokumentasi yang lengkap untuk perubahan proses guna mendukung pengembangan.

• Peningkatan kualitas, keandalan, dan keamanan produk.

• Pengurangan waktu dan biaya produksi.

Pelaksanaan FMEA memerlukan brainstorming dalam tim yang terdiri dari perwakilan berbagai bidang terkait. Hal ini bertujuan untuk mendapatkan perspektif

dan pengalaman yang beragam. Proses ini biasanya didokumentasikan dalam FMEA Worksheet untuk mencatat semua kegagalan potensial, faktor RPN, serta tindakan korektif yang diperlukan (Hisprastin & Musfiroh, 2020).

2.5 Penelitian Relevan

(25)

Tabel 2.1 Penelitian relavan

No. Nama

penerbit, tahun terbit

Judul Hasil Penelitian

1. y Arystriyana, Rizki Ahmad

Fauzi (2022)

alisis penyebab kecacatan

produk dengan metode fishbone diagram dan

FMEA pada

perusahaan

elang mas

sindang kasih ciamis

Penelitian ini menganalisis penyebab kecacatan produk di Perusahaan Elang Mas menggunakan Fishbone Diagram dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA). Tiga jenis kecacatan produk yang ditemukan adalah wajan bolong, gagang wajan patah, dan wajan hitam, dengan wajan bolong sebagai jenis kecacatan paling dominan.

Penyebabnya mencakup faktor manusia, metode, material, dan mesin.

Dari analisis FMEA, tiga area yang berpotensi besar menyebabkan kecacatan adalah area mesin (RPN:

210), area pencetakan (RPN: 42), dan area gudang (RPN: 196). Area mesin, khususnya posisi pisau bubut yang terlalu menekan wajan, menjadi prioritas utama untuk perbaikan.

Implementasi metode ini membantu meminimalkan kecacatan dan meningkatkan kualitas produk.

No.

Nama penerbit,

tahun terbit Judul Hasil Penelitian

(26)

2. Willy Neilson Kaunang, Siti

Muhimatul Khoiroh (2024)

Penerapan metode FMEA untuk

meningkatkan kualitas produk pada perusahaan kemasan plastik

Penelitian ini menggunakan metode FMEA untuk mengidentifikasi dan mengurangi kecacatan pada produk TP.

Slitter Cap PS (28,62% cacat) dan TP.

Sahara 35 PS (35,70%) di CV. Sumber Untung Jaya Sejahtera. Penyebab utama kecacatan mencakup perawatan mesin yang kurang, bahan baku berkualitas rendah, dan prosedur operasional standar (SOP) yang tidak memadai. Cacat utama pada TP. Slitter Cap PS adalah Bintik Hitam (53,41%), Gosong (15,17%), dan Warna Putih Kurang (11,70%), sementara pada TP.

Sahara 35 PS adalah Pentil dalam Krowak (44,94%), Gelembung &

Gosong (23,11%), dan Warna Hitam Mangkak (14,04%). Usulan perbaikan meliputi pengembangan SOP yang lebih ketat, pemeriksaan kualitas yang lebih intensif, dan jadwal perawatan mesin yang rutin. Implementasi perbaikan ini berhasil menurunkan tingkat kecacatan TP. Slitter Cap PS dari 0,58% menjadi 0,56% dan TP.

Sahara 35 PS dari 8,19% menjadi

5,28%, yang menunjukkan

peningkatan kualitas produk secara signifikan.

(27)

Tabel 2.1 Penelitian relavan (lanjutan) No.

Nama penerbit, tahun terbit

3. Jonathan Albert, Antonius Budhiman Setyawan, Stefanus Budy

Widjaja S

(2019)

Pengendalian kualitas menggunakan metode FMEA di PT. Asia Mandiri lines surabaya

Penelitian ini menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk meningkatkan pengendalian kualitas layanan pengiriman barang di PT. Asia Mandiri Lines. Fokus penelitian adalah mengidentifikasi dan mencegah kesalahan yang sering terjadi, seperti ketidakcocokan jumlah barang antara surat jalan dan barang di lapangan, yang menjadi penyebab utama keluhan pelanggan.

Analisis FMEA dilakukan dengan menghitung Risk Priority Number (RPN) untuk memprioritaskan masalah berdasarkan tingkat keparahan, frekuensi kejadian, dan kemampuan deteksi.

Hasilnya menunjukkan bahwa ketelitian karyawan lapangan menjadi faktor utama kesalahan (RPN 512), diikuti oleh penggunaan gadget saat bekerja (RPN 40).

Rekomendasi perbaikan meliputi peningkatan pelatihan karyawan, pengawasan proses, dan penerapan sanksi tegas untuk pelanggaran. Meskipun penelitian ini efektif dalam menunjukkan potensi FMEA untuk pengendalian kualitas, cakupan penelitian yang terbatas dan durasi pendek menjadi kelemahannya, sehingga diperlukan penelitian lanjutan untuk mengukur dampak jangka panjang.

(28)

No.

4. Hanggar Pratama, Sriyanto (2022)

Usulan

perbaikan proses dalam

meminimasi cacat tobi whitw

body mesin

dustpress dengan metode FMEA

Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi cacat "Tobi" pada produk keramik di PT Sango Ceramics Indonesia menggunakan metode Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Identifikasi akar masalah dilakukan dengan diagram fishbone, sementara prioritas perbaikan ditentukan berdasarkan Risk Priority Number (RPN). Penyebab utama cacat adalah debu yang menempel selama proses glazing dan pembakaran, dengan RPN sebesar 320. Solusi meliputi peningkatan kebersihan area kerja, pelatihan operator, dan pengawasan produksi. Perbaikan ini penting untuk menjaga kualitas produk, terutama karena sebagian besar produk diekspor. Penelitian mendatang disarankan untuk mencakup analisis biaya kualitas.

(29)

No.

5. Sugeng Santoso, Sarnadi, Ika Apriasty (2022)

Penerapan metode fishbone diagram and 5 whys anlysis untuk

meningkatkan kualitas produk pakain jadi

Penelitian ini bertujuan meningkatkan kualitas produk pakaian jadi di brand apparel XYZ dengan metode Fishbone Diagram dan 5 Why’s Analysis.

Metode ini menurunkan tingkat cacat (defect rate) rata-rata dari 1,62%

(2019) menjadi 1,03% (2021). Selain mengurangi cacat, metode ini meningkatkan tanggung jawab, budaya kualitas, komunikasi, dan koordinasi internal. Penerapan ini mempermudah identifikasi akar masalah, mencegah pengulangan, dan meningkatkan efisiensi pengambilan keputusan. Hasil penelitian menunjukkan metode ini efektif dan dapat diterapkan untuk meningkatkan kualitas di industri pakaian jadi.

(30)

No.

6. Larasati Kusuma Wardhani,

Eko Budi

Utomo (2023)

Analisis faktor risiko dengan metode FMEA dan diagram fishbone pada penilain kinerja crew store di pt.

X (cabang

pasuruan)

Penelitian ini menganalisis risiko kinerja karyawan di PT. X Cabang Pasuruan dengan metode FMEA dan Diagram Fishbone. Risiko utama yang ditemukan meliputi keterlambatan, absensi, dan kegagalan memenuhi target penjualan. Risiko tertinggi adalah kegagalan mencapai target penjualan, dengan nilai RPN sebesar 196. Penyebabnya mencakup kurangnya pelatihan, instruksi penjualan yang tidak jelas, dan kebersihan toko yang kurang baik.

Solusi perbaikan yang diusulkan adalah meningkatkan evaluasi dan monitoring, memberikan pelatihan karyawan, serta menjaga kebersihan toko. Penelitian ini menekankan pentingnya pengelolaan risiko dan pengembangan sumber daya manusia untuk meningkatkan kinerja karyawan dan efisiensi operasional perusahaan.

(31)

No.

7. Yasarah Hispratin, Ida Musfiroh (2020)

Ishikawa diagram dan FMEA sebagai metode yang sering digunakan dalam

manajemen risisko mutu di industri

Jurnal ini membahas penerapan Diagram Ishikawa dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dalam manajemen risiko mutu di industri.

FMEA digunakan secara proaktif untuk mengidentifikasi potensi kegagalan dalam desain atau proses produksi, dengan mengevaluasi tingkat keparahan, frekuensi kejadian, dan kemampuan deteksi melalui Risk Priority Number (RPN). Diagram Ishikawa digunakan secara reaktif untuk menemukan akar penyebab masalah melalui brainstorming dan pengelompokan penyebab dalam kategori utama seperti manusia, metode, mesin, bahan baku, dan lingkungan. Kedua metode ini membantu meningkatkan kualitas produk, mengurangi risiko, dan mempermudah pengambilan keputusan dalam pengawasan proses. Dengan langkah-langkah yang sistematis, seperti identifikasi masalah, analisis penyebab, dan implementasi tindakan perbaikan, metode ini memberikan solusi yang efisien untuk pengelolaan risiko mutu.

(32)

No.

8. Irhamni, T.M. Azis Pandria (2022)

Analisi

penyebab low level raw water menggunakan 5 why analysis dan fishbone di WTP PT. PLN UPK Nagan Raya

Jurnal ini membahas analisis penyebab rendahnya level air baku (raw water) di Water Treatment Plant (WTP) PT. PLN UPK Nagan Raya menggunakan metode 5-Why Analysis dan Fishbone Diagram. Masalah utama yang ditemukan adalah kebocoran pada unit boiler akibat komponen valve yang rusak karena faktor umur (lifetime).

Metode 5-Why Analysis digunakan untuk menggali akar penyebab secara mendalam melalui pertanyaan berulang, sementara Fishbone Diagram memvisualisasikan penyebab utama berdasarkan kategori manusia, metode, dan peralatan/mesin. Hasil analisis menunjukkan bahwa Kurangnya perhatian pada inspeksi komponen valve dan minimnya perawatan rutin menjadi penyebab utama. Solusi yang direkomendasikan mencakup perawatan rutin, penggantian komponen yang usang, dan peningkatan pengawasan operator.

Pendekatan ini efektif untuk mengidentifikasi akar masalah dan memberikan langkah perbaikan yang terarah.

(33)

No.

9. Wahyu Adji Sulistiyono, Joumil Aidi Saifuddin (2024)

Pengendalian kualitas dengan metode FMEA pada

pembongkaran

bahan baku

impor di PT. X

Artikel ini membahas penerapan metode Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA) untuk

mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah di gudang PT X. Empat masalah utama yang diidentifikasi adalah kapasitas gudang penuh, ketidaksesuaian jadwal kedatangan barang, kerusakan alat berat, dan perbedaan data administrasi. Hasil analisis menunjukkan bahwa kapasitas gudang penuh menjadi masalah utama dengan nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi (294). Solusi yang diusulkan meliputi pemanfaatan ruang kosong dengan perlindungan darurat dan kerja sama dengan penyewaan alat berat untuk mengatasi kerusakan.

Penelitian ini menegaskan bahwa metode FMEA efektif dalam menganalisis dan memberikan solusi atas masalah operasional, dengan saran untuk validasi yang lebih rinci pada penerapannya.

(34)

No.

10. Bonita Melinda pangaribuan, Naniek Utami Handayani (2019)

Analisis

penyebab cacat produksi roma kelapa pada

mesin oven

dengan metode FMEA

Penelitian ini mengidentifikasi penyebab utama cacat produksi Biskuit Roma Kelapa di PT Mayora Indah Tbk, dengan cacat dimensi tidak standar (46,8%) sebagai masalah dominan.

Penyebab utamanya adalah tekanan cairan yang melebihi kapasitas pipa HE, yang mengakibatkan kebocoran dan adonan kelebihan cairan.

Solusi yang diusulkan mencakup pemasangan inverter untuk mengatur tekanan cairan, pelaksanaan preventive maintenance secara teratur, pemberian fasilitas ergonomis untuk operator, dan peningkatan pelatihan terkait standar operasional. Implementasi solusi ini bertujuan mengurangi cacat produksi, menekan biaya, dan meningkatkan efisiensi operasional.

(35)

No.

11. Tamer M,

Ahmed M,

Islam H, Ahmed A.

(2016)

Implementation of FMECA and Fishbone

Techniques in Reliability Centred Maintenance Planning

membahas penerapan gabungan metode FMECA (Failure Mode and Effect Criticality Analysis) dan Fishbone Diagram untuk perencanaan pemeliharaan berbasis keandalan di pabrik kaca bulb Toshiba El-Araby di Mesir. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi kegagalan potensial, menganalisis akar masalah, dan menyusun tindakan pencegahan guna meningkatkan keandalan peralatan dan mengurangi waktu kerusakan. Metode Fishbone digunakan untuk memetakan penyebab kegagalan berdasarkan faktor seperti manusia, metode, material, dan lingkungan. Sementara itu, FMECA membantu mengevaluasi tingkat risiko dengan menghitung Risk Priority Number

(RPN), yang memandu pengambilan tindakan korektif. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kombinasi kedua metode ini efektif dalam mengurangi risiko kegagalan besar, meningkatkan efisiensi pemeliharaan, dan memberikan solusi yang berkelanjutan untuk proses produksi. Integrasi ini juga membantu meningkatkan keandalan sistem dan menurunkan biaya operasional.

(36)

No.

12 Qiahong Zheng, Jing Tang, Weizhong Wang, Muhammet Deveci, Abbas Mardani (2024)

Analyzing the Risk of the Ammonia

Storage Facility Using Extended FMEA Model

Based on

Probabilistic Linguistic GLDS Method with Consensus Reaching

membahas analisis risiko fasilitas penyimpanan amonia menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang diperluas dengan pendekatan linguistik probabilistik untuk mengatasi ketidakpastian dan meningkatkan konsensus antar ahli. Pendekatan ini mencakup pengenalan proses pengambilan konsensus berbasis risiko dan operator OWA (Ordered Weighted Averaging) untuk menggabungkan evaluasi risiko secara objektif.

Penelitian menunjukkan bahwa kegagalan pompa pendingin kondensor dan transfer level adalah dua risiko tertinggi dalam fasilitas penyimpanan amonia. Metode ini memberikan analisis risiko yang lebih andal dan komprehensif dibandingkan metode

FMEA tradisional, dengan

mempertimbangkan performa terbaik dan terburuk dari setiap mode kegagalan. Pendekatan ini relevan untuk industri berisiko tinggi, terutama dalam meningkatkan keamanan dan pengelolaan risiko secara efisien.

(37)

No.

13. Siew-Hong Ding, Nur Amalina, Noor Hanisah, Amanina Nadia dan Shahrul Kamaruddin.

(2012)

Application of Integrated

FMEA and

Fishbone

Analysis - A Case Study in Semiconductor Industry

Penelitian ini mengintegrasikan FMEA dengan analisis Fishbone untuk mengurangi kegagalan mesin dalam industri semikonduktor, bertujuan meningkatkan kualitas dan produktivitas. Studi kasus pada proses pengeboran papan sirkuit fleksibel mengidentifikasi kerusakan kolektor spindle sebagai masalah utama akibat pemanasan yang kurang, tekanan udara rendah, dan pemeliharaan yang tidak konsisten. Solusi yang diusulkan mencakup pemanasan otomatis, sistem alarm tekanan udara rendah, dan pembersihan debu rutin. Hasilnya menunjukkan pendekatan ini efektif meningkatkan keandalan mesin dan relevan untuk perbaikan berkelanjutan dalam manufaktur.

(38)

No.

14. Ling

pamungkas, Isdryanto Iskandar (2022)

Defect Analysis for Quality Improvement in Fishing Boat Manufacturing Processes through the Integration of

FMECA and

Fishbone: A Case Study

membahas peningkatan kualitas produksi perahu nelayan kayu menggunakan metode FMECA dan diagram Fishbone. Penelitian mengidentifikasi tiga aktivitas kritis dengan tingkat cacat tinggi, yaitu pemotongan kayu tidak rata pada pembuatan linggi buritan, linggi haluan, dan pemasangan papan lambung. Penyebab utama cacat dianalisis berdasarkan empat faktor:

manusia, mesin, material, dan metode.

Rekomendasi perbaikan meliputi penggunaan bahan baku berkualitas, pengawasan pekerja, pelatihan, penerapan SOP, dan penggunaan teknologi modern. Kesimpulannya, integrasi FMECA dan Fishbone efektif dalam meningkatkan kualitas produksi perahu secara signifikan.

(39)

No.

15. Samntha E.

Wismer, Alejandro Jimenez, Ahmad Al- Douri,

Victoriia Grabovetska, Katrina M.

Groth. (2024)

PEM

Electrolyzer Failure Scenarios

Identified by Failure Modes and Effects Analysis

(FMEA)

menganalisis risiko kegagalan pada sistem elektrolisis membran penukar proton (PEM) untuk produksi

hidrogen. Penelitian ini

mengidentifikasi 133 skenario kegagalan, termasuk pelepasan hidrogen, oksigen, serta pencampuran keduanya yang dapat menyebabkan risiko kebakaran atau ledakan.

Komponen utama yang menjadi penyebab risiko adalah pompa air, membran elektrolisis, dan separator gas. Rekomendasi mitigasi meliputi pemeriksaan integritas mekanis, deteksi kebocoran, dan pencegahan penyumbatan aliran melalui pemeliharaan rutin. Hasil ini mendukung pengembangan desain dan operasi sistem PEM yang lebih aman dan andal.

(40)

No.

16. Onwika Sritong, Charcrit Sritong, Suwit ChuichaiandPra job

DebutFaculty of Industrial Technology, Valaya Alongkorn Rajabhat University under the Royal PatronagePathu m Thani Province (Sritong et al., 2024)

Application of FMEA to reduce wastes in the plastic injection molding industry:

case study of AB Company

Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan teknik FMEA pada perusahaan AB Co., Ltd. berhasil mengidentifikasi penyebab utama cacat produk penutup meteran listrik, yaitu proses pembersihan mesin dan peralatan yang tidak memadai serta kurangnya pemahaman pekerja terhadap prosedur pembersihan. Hal ini menyebabkan munculnya noda hitam atau titik warna pada produk. Upaya perbaikan dilakukan melalui brainstorming bersama para ahli dan karyawan senior, namun pada awalnya pekerja masih menggunakan metode lama karena lebih praktis, sehingga cacat masih tinggi.

Setelah penerapan langkah-langkah perubahan perilaku, jumlah produk cacat menurun drastis. Dalam 3 bulan terakhir (Oktober–Desember), jumlah cacat turun menjadi 6.918 unit dibandingkan 156.158 unit pada 3 bulan awal (Januari–Maret), atau turun sebesar 95,57%. Biaya kerugian akibat cacat juga menurun dari 780.790 baht menjadi 34.590 baht, sehingga perusahaan menghemat hingga 746.200 baht.

(41)

No.

17. Willy Neilson Kaunang1, Siti Muhimatul Khoiroh11Prog ram Studi Teknik

Industri,Fakulta s Teknik, Universitas 17 Agustus 1945 SurabayaJl.

Semolowaru No. 45 (Neilson Kaunang, 2024)

Penerapan Metode

FMEAuntukMenin gkatkan Kualitas Produk pada Perusahaan Kemasan Plastik

Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan Analisis FMEA menyoroti urgensiperbaikan pada produk. Pada TP. Slitter Cap PS, "Bintik Hitam" dan

"Gosong"membutuhkan peningkatan dalam pemeriksaan dan pengecekan berkala. "Warna Putih Kurang"

membutuhkan peningkatan pada pengecekan kualitas. Pada TP.

Sahara 35 PS, perbaikan pada proses pemasangan dan SOP diperlukan untuk mengatasi kecacatan utama.Usulan perbaikan berdasarkan analisis 5W1H melibatkan peningkatan pemeriksaan, pengaturan suhu, dan penegakan SOP. Untuk TP.

Slitter Cap PS, pemeriksaan lebih detail, pengecekan suhu yang teratur, dan pengecekan kualitas yang lebih ketat direkomendasikan. Untuk TP. Sahara 35 PS, pengaturan mesin yang teliti, pembuatan SOP yang ketat, dan pengawasan penerapannya diperlukan

untuk meningkatkan kualitas produk .

(42)

No.

18. Liony Rosalinda¹, Sulkhan²Fakult as Sains dan Teknologi, Universitas Buddhi DharmaJalan Imam Bonjol No. 41, Tangerang, Indonesia (Rosalinda &

Sulkhan, 2021)

Usulan Pengendalian Kualitas Produk Plastik Dengan Metode Failure Mode And Effect Analysis(Fmea) Dan Fault Tree Analysis(Fta) Di Pt. Gemilang Sukses Plasindo

Hasil penelitian menunjukkan bahwa Penelitian ini menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengidentifikasi dan menganalisis penyebab utama kecacatan produk plastik di PT. Gemilang Sukses Plasindo. Hasil analisis menunjukkan bahwa faktor manusia, material, metode, dan mesin berkontribusi terhadap munculnya cacat, dengan nilai RPN tertinggi sebesar 112 disebabkan oleh terlalu sering mengganti ukuran dalam proses produksi. Melalui FMEA, perusahaan dapat menyusun solusi seperti pembuatan SOP, pelatihan operator, dan pengawasan rutin guna menekan tingkat kecacatan dan meningkatkan kualitas produk secara menyeluruh.

(43)

No.

19. Ismarialdi1*, Bonar

Harahap2, Tri Hernawati31,2, 3Program Studi TeknikIndustri, Universitas Islam

SumateraUtaraJ l.

Sisingamangara ja Teladan Kota Medan,

Sumatera Utara (Phpo, 2022)

Analisis Pengendalian KualitasJerrycan Plastik Dengan Metode FTA Dan FMEA Pada Departement Moulding DiPT.

PHPO

Hasil penelitian menunjukkan bahwa Penelitian ini menerapkan metode FMEA untuk mengidentifikasi penyebab utama cacat pada produk jerrycan di PT.

PHPO, dengan temuan cacat tertinggi pada topload test dan droptest, masing- masing memiliki nilai RPN sebesar 224 (diehead kotor) dan 384 (kerusakan element heater). Hasil analisis FMEA menghasilkan rekomendasi tindakan preventif berupa pembersihan rutin diehead dan perawatan berkala element heater, yang terbukti efektif dalam menetapkan prioritas perbaikan dan meningkatkan kualitas produk secara sistematis.

(44)

3 6

Gambar 2.2 Kerangka Pemikiran Sumber: Pengolahan Data (2024)

(45)

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Data dan Informasi

Penelitian ini dilakukan di PT. Vindo Internasional, sebuah perusahaan manufaktur yang telah memiliki pengalaman selama 16 tahun di industri ini. Salah satu produk yang dihasilkan adalah Ez Box Container. Perusahaan ini berlokasi strategis di Jl. Industri Raya III No. 18, Bunder, Kecamatan Cikupa, Kabupaten Tangerang, Banten 15710.

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengurangi defect pada proses produksi ez box container 75 liter, menggunakan data kegagalan hasil produksi selama periode Maret hingga Agustus 2024 yang berdampak pada peningkatan persentase defect. Untuk mencapai tujuan tersebut, diperlukan sistematika penelitian dengan metode dan prosedur yang terstruktur, sehingga mampu mengidentifikasi permasalahan secara jelas, meningkatkan kinerja proses produksi, dan mengurangi tingkat defect yang berlebihan. Metode yang digunakan meliputi Fishbone Diagram untuk analisis penyebab, Why-Why Analysis untuk menemukan akar permasalahan, dan FMEA untuk menyusun rekomendasi tindakan perbaikan.

Pengumpulan data dalam penelitian ini terdiri dari:

1. Data Primer, yang diperoleh melalui pengamatan langsung pada proses produksi, wawancara dengan pihak yang terlibat operasional, dan observasi lapangan.

2. Data Sekunder, yang berupa dokumentasi perusahaan, seperti laporan terkait, catatan produksi, transkrip, serta dokumen lain yang relevan.

Data yang dikumpulkan mencakup persentase defect selama Maret hingga Agustus 2024, alur proses produksi, dan identifikasi kegagalan yang menjadi penyebab utama defect pada proses produksi. Data ini akan diolah lebih lanjut untuk mendukung analisis dan penyusunan solusi perbaikan.

(46)

3 8

sekunder. Data primer diperoleh melalui pengamatan langsung dan wawancara dengan pihak-pihak yang terkait, dilakukan dengan mengajukan pertanyaan atau dialog secara langsung untuk mendapatkan informasi yang relevan mengenai permasalahan yang diteliti. Sementara itu, data sekunder dikumpulkan dari dokumen perusahaan dan sumber pustaka yang relevan, seperti data defect pada periode maret hingga agustus. Data yang diperoleh selanjutnya akan diuji kebenarannya untuk mendukung keakuratan analisis penelitian.

3.3 Teknik Analisis

Pada penelitian ini, dilakukan pengolahan data berdasarkan hasil pengumpulan data yang telah diperoleh sebelumnya. Langkah-langkah yang dilakukan meliputi:

A. Identifikasi factor penyebab defect

Proses identifikasi dilakukan melalui pengamatan langsung di lapangan untuk mengidentifikasi penyebab dan dampak yang menghasilkan defect.

Analisis ini memanfaatkan data sekunder dari hasil produksi selama periode Maret hingga Agustus 2024.

B. Fishbone Diagram

Dalam menganalisis insiden pada proses produksi, digunakan Fishbone Diagram untuk mengidentifikasi kejadian yang sering menyebabkan defect.

Analisis ini membantu memvisualisasikan penyebab utama yang perlu ditangani untuk merumuskan solusi.

C. Why-Why Analysis

Metode ini digunakan untuk menggali lebih dalam hubungan sebab- akibat yang mendasari permasalahan. Analisis dilakukan berdasarkan hasil dari Fishbone Diagram untuk menemukan akar penyebab secara lebih spesifik.

D. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Metode FMEA digunakan untuk menganalisis dan menentukan penyebab utama munculnya defect pada proses produksi. Proses ini dimulai dengan penentuan prioritas masalah berdasarkan risiko, dilanjutkan dengan identifikasi penyebabnya, dan diakhiri dengan penyusunan saran atau usulan perbaikan

(47)

3.4 Langkah-Langkah Penelitian

Gambar 3.1 Diagram Alur Penelitian Sumber: Pengolahan Data (2024)

(48)

4 0

Jurnal Litbang: Kajian Pendirian Usaha Biji Plastik di Kabupaten Pati, Jawa Tengah. 16 (2), 95-112.

Hisprastin, Y., & Musfiroh, I. (2020). Ishikawa Diagram dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) sebagai Metode yang Sering Digunakan dalam Manajemen Risiko Mutu di Industri. Majalah Farmasetika, 6(1), 1.

https://doi.org/10.24198/mfarmasetika.v6i1.27106

Lubena, Imelda, D., Naidir, F., Ratnawati, N., Samodrawati, D., & Elvistia, F.

(2021). Pemanfaatan Sampah Plastik Dengan Teknologi Daur Ulang (Recycle) Menjadi Biji Plastik Dalam Rangka Mewujudkan Kemandirian Pondok Pesantren Riyadhul Huda Kampung Babakan Ciangsana Kabupaten Bogor. Jurnal Dedikasi, 1(2), 95-105.

Muhammad Yusuf1, E. S. (2020). 1 , 2 1. 4(3), 244-255.

Pt, D. I., Mulia, S., & Abadi, M. (2018). PENGARUH PENJADWALAN PRODUKSI DAN TATA LETAK TERHADAP KELANCARAN PROSES PRODUKSI. XX, 14-31.

Ratnadi, R., & Suprianto, E. (2016). Pengendalian Kualitas Produksi Menggunakan

Alat Bantu Statistik (Seven Tools) Dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk. Jurnal Indept, 6(2), 11.

Syaeful, I., & Purba, M. (2020). Kajian Penyebab Kerusakan Door Packing pada Tabung Sterilizer Menggunakan Metode Root Cause Analysis (RCA) di Sungai Kupang Mill. JURNAL VOKASI TEKNOLOGI INDUSTRI (JVTI), 2.

https://doi.org/10.36870/jvti.v2i2.177

Wardah, S., Suharto, S., & Lestari, R. (2022). Analisis Pengendalian Kualitas Proses Produksi Produk Nata De Coco Dengan Metode Statistic Quality Control ( Sqc ). JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri, 9(2), 165.

https://doi.org/10.24853/jisi.9.2.165-175

Wijaya, H., Arrofi, R., & Wirawati, S. M. (2022). Analisis Pengendalian Kualitas Beras dengan Menggunakan Metode Statistical Quality Control di UD.

Penggilingan Beras Putri Jaya. Jurnal InTent, 5(1), 131-142.