BAB 4. PEMBAHASAN
4.12 Kualifikasi dan Validasi
PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. sebagai salah satu industri farmasi telah menerapkan kualifikasi dan validasi dalam kegiatannya. Kualifikasi dilakukan untuk memastikan alat maupun ruangan yang digunakan memenuhi standar spesifikasi atau tidak. Penilaian dapat dilakukan dengan mengevaluasi dokumen kalibrasi alat dan catatan pemeliharaan sehingga tidak perlu dilakukan rekualifikasi jika alat masih memenuhi spesifikasi dan sesuai dengan standar yang ditetapkan.
Installation Qualification (IQ) dan Operational Qualification (OQ) di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia dilakukan oleh Departemen Maintenance and Engineering, sementara Performance Qualification (PQ) dilakukan oleh
69
Universitas Indonesia
Setiap sistem dan peralatan yang ada di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia telah terkualifikasi.
PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. memiliki bagian tersendiri yang khusus mengurus validasi, yaitu validation yang dibawahi oleh TS (Technical Service) Department. Seluruh kegiatan validasi di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. memiliki perencanaan yang tertuang dalam bentuk Validation Master Plan. Protokol validasi tersedia untuk setiap validasi maupun kualifikasi dan setiap kali selesai melakukan validasi dibuat laporan yang mengacu pada protokol tersebut.
Validasi yang dilakukan PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, meliputi validasi proses/pengemasan, validasi pembersihan, validasi metode analisis dan validasi sistem komputer. Validasi tersebut dilakukan terhadap fasilitas, peralatan dan proses yang dapat mempengaruhi mutu produk.Validasi proses lengkap (Full Validation) dilaksanakan sebelum produk dipasarkan (validasi prospektif). Setiap perubahan dalam proses yang sedang berjalan akan dievaluasi, baik berupa Confirmation Study ataupun Acceptance Trial (validasi konkuren).
Validasi pembersihan (Cleaning Validation) dilakukan untuk setiap prosedur pembersihan alat yang digunakan dalam produksi. Selain validasi pembersihan, ada juga Campaign Study untuk menilai jumlah maksimum campaign yang dapat digunakan pada proses produksi rutin dan dirty Holding Time Study untuk menilai lama maksimum alat boleh dalam keadaan kotor. Secara berkala fasilitas, sistem, peralatan, dan proses termasuk proses pembersihan dievaluasi untuk konfirmasi bahwa validasi sebelumnya masih absah.
Evaluasi proses yang telah tervalidasi akan dibuat dalam bentuk laporan Validation Assestmen. Jika hasil laporan Validation Assestment menunjukkan adanya perubahan signifikan dalam proses yang dapat mempengaruhi mutu produk, maka akan dilakukan validasi ulang.
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan dan pelaksanaan selama PKPA di PT.
Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk., dapat ditarik kesimpulan bahwa:
1. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. telah menerapkan aspek CPOB dengan baik yang meliputi manajemen mutu, personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi, pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan keluhan terhadap produk, penarikan kembali obat dan produk kembalian, dokumentasi, pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak, serta kualifikasi dan validasi.
2. Peran dan tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi khususnya di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. adalah di departemen Produksi, departemen Quality Operational yang terdiri dari bagian Pemastian Mutu dan bagian Pengawasan Mutu, Departement Technical Service yang terdiri atas 3 sub departemen yaitu Manufacturing Technology, Packaging Development, dan Validation.
5.2 Saran
1. Penerapan aspek CPOB di PT Taisho Pharmaceutical yang sudah baik harus selalu dipertahankan.
2. Sebaiknya mahasiswa peserta PKPA dapat terlibat langsung di semua departemen yang menjadi tanggung jawab utama Apoteker dalam industri farmasi.
3. Perlu adanya bimbingan dan arahan yang lebih intensif dari pembimbing pada saat pelaksanaan PKPA di Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk.
71 Universitas Indonesia
DAFTAR ACUAN
Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2006). Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta : Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia.
World Health Organization. (1997). The Role of Pharmacist in The Health Care System. Report of A Third WHO Consultative Group on The Role.
Vancouver, Canada.
Lampiran 1. Struktur Organisasi Technical Operation
Keterangan:
HR = Human Resources
ME & CEP = Maintenance, Engineering And Continuous Innovation, EHS, Project
QO = Quality Operational
Technical Operation Director
Executive
Secretary HR Manager Value Stream C Manager
Value Stream T Manager
Tecnical Service Manager
ME & CEP
Manager QO Manager Finance Manager
Purchasing Manager
73
Universitas Indonesia
Lampiran 2. Struktur Organisasi Quality Operational (QO) Department
QO Manager
Lampiran 3. Struktur Organisasi Technical Service Department
Technical Service Manager
Manufacturing Technology
Manufacturing Development
Specialist
QC Analyst Product Development
Packaging Development
Artwork Development
Specialist
Packaging Technology
Specialist
Validation
Validation Supervisor
75
Universitas Indonesia
Lampiran 4. Struktur Organisasi Maintanance, Engineering & Continous Inovation, Environment Health And Safety, Project (ME & CEP)
Department
ME & CEP
ME Spv
Spare part
Admin Oce Spv
Waste Technician
Outsource Pest Control
Outsource Cleaning
Service
ForemanME
Technician
Utility Spv
Utility Technician
Quality &
Calibration Technician
EHS Spv
Lampiran 5 . Alur Pengolahan Purified Water (PW)
77
Universitas Indonesia
Lampiran 6. Diagram HVAC
Lampiran 7. Monitoring Dan Kategori Kelas Kebersihan 100.000
79
Universitas Indonesia
Lampiran 8. Label Identifikasi Material Di Warehouse
Lampiran 9. Label In Process
81
Universitas Indonesia
Lampiran 10. Label Kebersihan
UNIVERSITAS INDONESIA
UPAYA PENURUNAN MANUAL INTERVENSI DI LINE KAPS ALL
TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER
DEWI NUR ANGGRAENI, S.Farm 1106124630
ANGKATAN LXXIV
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM PROGRAM PROFESI APOTEKER – DEPARTEMEN FARMASI
DEPOK
ii Universitas Indonesia DAFTAR ISI
Halaman HALAMAN JUDUL ... i DAFTAR ISI ... ii DAFTAR GAMBAR ... iii DAFTAR GRAFIK ... iv DAFTAR TABEL ... v DAFTAR LAMPIRAN ... vi BAB 1 PENDAHULUAN ... 1 1.1 Latar Belakang ... 1 1.2 Tujuan ... 1 BAB 2 TINJAUAN KEGIATAN ... 2 2.1 Alur Proses Packaging di Line Kaps All ... 2 2.2 Siklus PDCA ... 3 BAB 3 UPAYA PENURUNAN MANUAL INTERVENSI
DI LINE KAPS ALL ... 7 3.1 Metode Pemecahan Masalah ... 7 3.2 Tempat dan Waktu Pelaksanaan ... 7 3.3 Identifikasi Masalah ... 8 3.4 Baseline dan Target ... 9 3.5 Analisa Akar Masalah ... 10 3.6 Rencana Perbaikan ... 12 3.7 Aktivitas Perbaikan ... 12 3.8 Hasil ... 13 3.9 Standardisasi ... 14 BAB 4 KESIMPULAN DAN SARAN ... 15 4.1 Kesimpulan ... 15 4.2 Saran ... 15 DAFTAR ACUAN ... 16
Halaman Gambar 2.1 Alur Proses Packaging di Kaps All ... 3 Gambar 2.2 Siklus PDCA ... 4 Gambar 3.1 Diagram Ishikawa Penyebab Botol Jatuh di Upper Capper
menuju Starwheel ... 10
iv Universitas Indonesia DAFTAR GRAFIK
Halaman Grafik 3.1 Manual Intervensi di Tiap Line ... 8 Grafik 3.2 Manual Intervensi di Line Kaps All Tiap Batch ... 9 Grafik 3.3 Total Manual Intervensi di Line Kaps All ... 10 Grafik 3.4 Perbandingan Manual Intervensi Karena Botol Jatuh di Upper Capper menuju Starwheel Sebelum dan Sesudah Perbaikan ... 14
Halaman Tabel 3.1 Jadwal Kegiatan ... 7 Tabel 3.2 Data Manual Intervensi di Line Kaps All ... 9
Tabel 2.3 Rencana perbaikan untuk penurunan manual intervensi di Line Kaps All .... 12 Tabel 3.4 Parameter setting mesin upper capper ... 13 Tabel 3.5 Data Manual Intervensi Karena Botol Jatuh di Upper Capper menuju
Starwheel Sesudah Perbaikan ... 13
vi Universitas Indonesia DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Bagian-Bagian Mesin Upper Capper ... 17 Lampiran 2. Bagian-bagian dari Hopper Measuring Cap ... 17 Lampiran 3. Flowchart Setting Upper Capper Untuk Tempra Syrup 60 Ml ... 18
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Upaya pengembangan dan perbaikan dalam segala aspek dapat meningkatkan kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan. Industri farmasi sebagai salah satu industri strategis yang menyangkut kesehatan manusia, dituntut agar senantiasa dapat menghasilkan produk obat yang memenuhi standar mutu, khasiat, dan keamanan yang dipersyaratkan.
Salah satu upaya pengembangan dan perbaikan yang dilakukan oleh industri farmasi dalam bidang produksi yaitu upaya mengurangi manual intervensi di mesin packaging baik primer maupun sekunder. Adanya manual intervensi saat proses packaging berjalan dapat menambah beban kerja bagi operator.
Dalam menganalisa dan memecahkan masalah manual intervensi tersebut digunakan metode siklus PDCA (PDCA Cycle), yaitu suatu rangkaian langkah-langkah pemecahan masalah, yang terdiri dari Plan (membuat perencanaan), Do (melaksanakan apa yang direncanakan), Check (memeriksa apakah hasilnya sesuai yang diinginkan), dan Act (tindak lanjut langkah untuk mencegah berulangnya masalah yang sama/mencari peluang perbaikan berikutnya).
1.2 Tujuan
Tugas khusus ini bertujuan untuk :
1. Mengetahui manual intervensi yang paling banyak terjadi di Line Kaps All.
2. Mengurangi manual intervensi di Line Kaps All
2 Universitas Indonesia
BAB 2
TINJAUAN KEGIATAN
Kegiatan yang dilakukan selama pelaksanaan PKPA di PT. Taisho Pharmaceutical Tbk adalah melakukan improvement di Departemen Produksi yang bertujuan untuk menurunkan manual intervensi pada proses packaging (primer dan sekunder) di tiap line. Dimana PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia mempunyai beberapa line proses filling dan packaging sesuai jenis mesin yang digunakan dan produk yang diproduksi. Sebagai contoh, produk Counterpain memiliki 2 line, yaitu Line Promatic dan IWKA, produk Tempra memiliki 2 line yaitu Line CVC dan Kaps All, dan produk Diamond salah satunya memiliki Line IWKA JJ.
Pengambilan data manual intervensi dilakukan di semua line, kemudian ditentukan dua line yang paling banyak terdapat manual intervensi, yaitu CVC line dan Kaps All. Selanjutnya penulis melakukan improvement di Line Kaps All.
2.1 Alur Proses Packaging di Kaps All Line
Proses packaging produk Tempra Syrup di Kaps All Line diawali dari proses fillling di area grey dan cartoning di area black. Tahap-tahap filing di Kaps All Line yaitu pengisian bulk ke dalam botol plastik menggunakan piston pump, pemasangan cap botol menggunakan uppercapper, kemudian melewati induction seal untuk merekatkan seal yang ada di dalam cap botol agar bulk tidak bocor. Botol yang tidak terdapat seal di dalam cap akan dideteksi melalui sensor seal, kemudian akan direject secara otomatis.
Gambar 2.1 Alur Proses Packaging di Kaps All
Selama tahap Filling, dilakukan IPC (In Process Control) yaitu uji kebocoran menggunakan vakum dengan persyaratan tidak boleh lebih dari 2 (dua) botol yang bocor dengan sampel sebanyak 10 botol. IPC berikutnya adalah Torque tester atau kekuatan yang dibutuhkan untuk membuka cap botol dengan persyaratan lebih besar dari 1 lbs dengan jumlah sampel 15 botol. IPC vakum dan torque tester dilakukan setiap 1 jam. IPC lainnya yang dilakukan adalah pengecekan volume yang diisikan ke dalam botol. Pada awal bets, jumlah sampel yang digunakan untuk IPC ini sejumlah 20 botol terbagi menjadi 10 botol-10 botol secara kontinu, berikutnya tiap 30 menit dengan jumlah sampel sebanyak 8 botol.
Tahap selanjutnya adalah cartoning di area black. Botol yang sudah terisi bulk dan dipasang cap, akan berjalan melalui conveyour menuju area cartoning kemudian diberi label secara otomatis menggunakan mesin Tronic. Sebelum label terpasang di botol, diperiksa terlebih dahulu coding (expired date, nomer bets, dan manufacturing date) yang tercantum dalam label menggunakan vision sistem kamera 1. Botol yang diberi label yang tidak sesuai ketentuan akan direject secara otomatis.
Setelah botol diberi label, botol akan melalui mesin uppercapper untuk dipasang measuring cap. Kemudian botol menuju mesin pampac I untuk dimasukan ke dalam individual box secara otomatis. Botol yang tidak ada
4
Universitas Indonesia
labelnya akan terbaca di camera II dan tidak akan masuk ke dalam box. Pada mesin pampac terdapat pula sensor yang membaca barcode pada individual box untuk memastikan kebenaran material individual box untuk produk tersebut. Botol yang sudah masuk ke dalam individual box disebut finish good yang kemudian dimasukan ke dalam shipper. Selanjutnya shipper yang sudah berisi finish good akan diseal menggunakan carton selaer mapple jet, dan ditimbang menggunakan shipper weigher untuk memastikan bahwa dalam satu sealer berisi 48 finish good.
Setelah proses cartoning selesai, produk siap dikirim ke gudang untuk proses distribusi.
2.2 Siklus PDCA (PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk, 2011)
Salah satu cara untuk meningkatkan perbaikan/peningkatan dari suatu proses bisnis maupun manufacturing adalah dengan menggunakan metode PDCA (Plan-Do-Check-Action). Ada 8 langkah melakukan PDCA yang tergabung dalam empat fase dalam satu siklus, yaitu:
Gambar 2.2 Siklus PDCA 1. Identifikasi tema dan masalah
Masalah adalah perbedaan antara harapan & kenyataan. Identifikasi masalah dilakukan untuk menentukan satu masalah yang akan dipecahkan agar fokus pada pokok bahasan yang akan diperbaiki. Cara yang dapat dilakukan dalam identifikasi masalah, yaitu dengan melakukan brainstorming secara bebas, mendapatkan ide dari pelanggan / voice of customer, identifikasi menggunakan project kriteria & project matrix, dan menggambarkan flowchart dari data yang sudah ada di lapangan.
2. Menetapkan kondisi sekarang dan target dengan analisa data
Untuk membantu mengidentifikasi Kondisi saat ini dan Target yang ingin dicapai kita harus melakukan analisa data terlebih dahulu. Tahapan analisa data ada dua yaitu pengumpulan data dan menganalisa data. Alat untuk membantu pengumpulan data dapat berupa lembar data dan Stratifikasi, sedangkan alat untuk membantu menganalisa data Diagram pareto, Histogram, Grafik, dan Diagram tebar.
3. Mencari sebab akar masalah atau analisa sebab
Rangkaian aktivitas yang dilakukan untuk mencari akar permasalahan yang sebenarnya, diharapkan setelah diketahui apa penyebab sebenarnya dari suatu masalah tindakan perbaikan dapat dilaksanakan secara tepat sasaran sehingga goal/target perbaikan dapat tercapai. Setelah analisa rootcause dilakukan dan didapatkan suatu gambaran umum tentang akar permasalahan, lakukan verifikasi terhadap sebab apakah valid atau tidak untuk ditindaklanjuti dg rencana perbaikan. Cara yang dapat dilakukan untuk menganalisa sebab yaitu brainstorming (telah dijelaskan sebelumnya), menggunakan diagram ishikawa, dengan menanyakan berulang-ulang atau 5 why, dan menggunakan diagram tebar.
4. Menentukan rencana perbaikan
Menyusun rencana perbaikan dari akar masalah yang paling dominan yang telah dipilih dari analisa sebab dapat memberikan pedoman bagaimana tahap-tahap pelaksanaan perbaikan dan dapat digunakan sebagai bahan kontrol untuk memastikan rencana perbaikan dilaksanakan sesuai target yang ditetapkan. Alat yang dapat digunakan dalam menentukan rencana perbaikan yaitu brainstroming, flow chart, dan lembar data (Check Sheet).
5. Melaksanakan rencana perbaikan
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam melaksanakan perbaikan sesuai dengan rencana perbaikan, yaitu gunakan formulir rencana penanggulangan sebagai pedoman monitoring pelaksanaan, komunikasikan rencana penanggulangan kepada bagian-bagian lain yang terkait, jalankan rencana penanggulangan, atasi hambatan yang muncul di lapangan ( bila perlu konsultasi dengan atasan), catat kejadian, masukan-masukan atau perubahan terhadap rencana anda serta hasil yang dicapai, dan adakan pertemuan evaluasi secara teratur, untuk memastikan bahwa semua rencana dilakukan secara konsisten.
6
Universitas Indonesia
6. Evaluasi atau verifikasi hasil perbaikan
Evaluasi hasil perbaikan digunakan untuk memastikan hasil perbaikan, proses pengendalian, dan menetapkan (standardisasi) hasil perbaikan dan mengetahui apakah perbaikan yang dilakukan telah dilaksanakan secara efektif dan sesuai target yang ditetapkan. Cara melakukan evaluasi hasil perbaikan adalah dengan melakukan pengumpulan data sesudah perbaikan, yaitu data yang sama, yang dikumpulkan pada langkah analisa data sebelumnya dan putuskan siapa yang akan melakukan pengukuran.
7. Standardisasi hasil perbaikan
Standardisasi hasil perbaikan dilakukan untuk mendokumenasikan proses yang telah diperbaiki dari hasil pemecahan masalah untuk mencegah berulangnya masalah atau kondisi kembali seperti sebelum perbaikan. Monitoring dilakukan untuk memantau perbaikan yang telah dilakukan. Manfaat dalam standardisasi hasil perbaikan, yaitu membakukan cara kerja ang lebih baik dari hasil project improvement, untuk mencegah berulangnya masalah, sebagai dasar untuk peningkatan lebih lanjut. Alat yang dapat digunakan adalah brainstroming, pareto dan pembuatan prosedur kerja untuk menstandarkan perbaikan pekerjaan.
8. Menentukan perbaikan selanjutnya
Tujuan menentukan perbaikan selanjutnya adalah untuk mengidentifikasikan masalah-masalah baru / proyek perbaikan berikutnya yang akan dipecahkan.
Manfaatnya untuk menyelesaikan masalah lain yang terkait yang belum terselesaikan, identifikasi kemungkinan peningkatan selanjutnya, dan memastikan kegiatan peningkatan dilakukan secara terus-menerus diperusahaan. Alat yang digunakan dapat berupa brainstroming, Pareto dan kembali ke langkah pertama.
UPAYA PENURUNAN MANUAL INTERVENSI DI LINE KAPS ALL
3.1 Metode Pemecahan Masalah
Upaya menurunkan manual intervensi di Line Kaps All menggunakan metode pemecahan masalah yaitu PDCA cycle (Plan, Do, Check dan Action).
3.2 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Pelaksanaan kegiatan dilakukan di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. Jl. Raya Bogor Km 38 Depok. Penelitian dilaksanakan pada tanggal 12 April – 31 Mei 2012, dengan jadwal sebagai berikut :
Tabel 3.1 Jadwal Kegiatan
8
Universitas Indonesia
3.3 Identifikasi Masalah
Manual intervensi adalah adanya campur tangan manusia (operator) dalam proses produksi yang dilakukan oleh mesin, dalam hal ini di line proses packaging, sebagai contoh adanya botol jatuh di conveyour, individual box terjepit di mesin, dan lain-lain. Kejadian seperti inilah yang mengharuskan adanya tindakan dari operator untuk memperbaikinya yang disebut manual intervensi.
Jika kejadian tersebut sampai menyebabkan mesin mati atau dimatikan (downtime) dapat berpengaruh terhadap jumlah output produk yang dihasilkan.
Selain itu, manual intervensi menyebabkan operator melakukan pekerjaan lain di luar tugas utamanya dan jika tidak teratasi oleh satu operator perlu adanya penambahan personil untuk membantu. Padahal jika manual intervensi tidak terjadi dapat meringankan beban operator dan jumlah personil yang bekerja dapat dioptimalisasi.
Untuk mengetahui pada line mana yang paling banyak terjadi manual intervensi, dilakukan pengamatan dan pengambilan data di semua line yang terdapat di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia. Data yang dicatat adalah jenis manual intervensi yang terjadi, frekuensi kejadian, dan lamanya downtime (jika ada).
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan di tiap line proses packaging, yaitu CVC, Kaps All, Promatic, IWKA, dan IWKA JJ, didapatkan data manual intervensi yang terjadi selama 8 jam pengamatan yang terlihat di grafik 3.1. Data manual intervensi tersebut didapatkan dengan cara mengalikan frekuensi dengan downtime yang terjadi akibat adanya manual intervensi.
Tabel 2 Data Manual Intervensi di Line Kaps All
Grafik 3.1 Manual Intervensi di Tiap Line
1059
3.4 Baseline dan Target
Setelah melakukan pengamatan di tiap line, didapatkan dua line yang paling banyak terjadinya manual intervensi, yaitu CVC line dan Kaps All.
Pengamatan manual intervensi selanjutnya dilakukan di line Kaps All.
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan pada tiga batch produk Tempra Syrup Orange berturut-turut di Line Kaps All pada ruang filling dan packaging, didapatkan data manual intervensi yang dapat dilihat di Tabel 3.3, Grafik 3.2, dan Grafik 3.3
Tabel 3.2 Data Manual Intervensi di Line Kaps All N
o. Problem Produk Tempra Syrup Orange 60
ml Batch total
Capper Menuju Starwheel 1212 1364 2148 4724
0
Grafik 3.2 Manual Intervensi di Line Kaps All Tiap Batch
10
Universitas Indonesia
3.5 Analisa Akar Masalah
Pada grafik di atas terlihat bahwa manual intervensi yang paling banyak terjadi di Line Kaps All adalah akibat adanya botol jatuh di upper capper menuju starwheel karena ketika botol yang jatuh hingga stawheel akan terjadi starwheel overload (mesin berhenti/downtime.). Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor sebagai berikut.
Grafik 3.3 Total Manual Intervensi di Line Kaps All
Gambar 3.1 Diagram Ishikawa Penyebab Botol Jatuh di Upper Capper menuju Starwheel
1. Material
Measuring cap yang dibeli dari supplier tidak semuanya berbentuk sempurna, misalnya penyok. Kecacatan (defect) measuring cap dapat mempengaruhi proses pemasangan measuring cap ke botol yang menggunakan mesin upper capper. Ketika measuring cap yang defect turun dari cap fedeer, measuring cap tidak akan terpasang dengan pas di botol sehingga botol menabrak measuring cap dan botol terjatuh. Botol yang jatuh di upper capper akan terus berjalan di conveyour. Jika operator tidak melihat botol terjatuh, botol tersebut akan sampai ke starwheel sehingga menyebabkan botol menyangkut di starwheel (overload) dan mesin akan berhenti (downtime) secara otomatis.
2. Metode
Setting beberapa parameter yang ada di mesin upper capper yang tidak sesuai standar atau belum memiliki standar dapat menjadi salah satu penyebab botol jatuh di upper capper.
a. Setting ketinggian dan sudut cap chutter kurang pas dapat menyebabkan botol menabrak measuring cap dan jatuh atau kegagalan measuring cap terpasang di botol.
b. Gripper kurang rapat dapat menyebabkan botol yang berjalan di area gripper jatuh karena tidak ada yang menahan posisi botol, sedangkan botol tersebut berjalan dengan cepat mengikuti kecepatan conveyour.
c. Posisi blower kurang pas dapat menyebabkan kegagalan fungsi blower untuk membuang measuring cap yang terbalik dan mempertahankan posisi measuring cap dalam posisi yang benar. Ketika measuring cap yang terbalik turun hingga cap chutter dapat menabrak botol sehingga botol tersebut jatuh.
d. Kecepatan disk kurang pas dan suplai hopper terlalu banyak juga dapat menyebabkan kegagalan measuring cap yang terbalik dibuang oleh blower karena perputaran measuring cap di dalamnya terlalu cepat.
e. Belum adanya standardisasi setting mesin upper capper dapat menyebabkan adanya perbedaan setting di tiap operator. Selain itu, operator sering mengubah settingan dan mencari yang paling baik hasilnya.
12
Universitas Indonesia
3.6 Rencana Perbaikan
Tabel 3.3 Rencana perbaikan untuk penurunan manual intervensi di Line Kaps All
No. Kategori Penyebab Rencana Gripper kurang rapat Setting kerapatan
gripper
Posisi blower kurang pas Setting posisi blower Kecepatan disk kurang
2. Material Defect measuring cap Meminta vendor untuk meningkatkan kualitas
Aktivitas perbaikan yang dilakukan adalah dengan menetapkan parameter setting terhadap mesin upper capper yang dapat dilihat pada tabel 3.4. Untuk setting posisi dan besar angin di blower, kecepatan disk, dan posisi sensor suplai cenderung sudah fix sehingga tidak distandardisasi. Setelah menetapkan parameter setting dilakukan pengamatan di empat bets produk Tempra Sirup 60 ml terhadap kejadian botol jatuh di mesin uper capper menuju starwheel apakah berkurang atau bertambah. Selama pengamatan tersebut setting mesin tidak diubah-ubah untuk mengetahui settingan yang telah ditetapkan menghasilkan hasil yang baik dan dapat distandardisasi.
Tabel 3.4 Parameter setting mesin upper capper
No. Setting Parameter
1. Ketinggian dan sudut cap
1. Ketinggian dan sudut cap