BAB I Pendahuluan
F. Manfaat Penelitian
Apabila tujuan penelitian sudah tercapai , maka manfaat yang akan di peroleh dari peneliaan ini adalah sebagai berikut :
1. Dapat dijadikan sebagai dasar dalam melakukan pengendalian kualitas produk agar kecacatan produk lebih minimum.
2. Dapat menjadi dasar untuk melakukan minimalisir produk yang cacat.
3. Sebagai bahan perbandingan besarnya cacat produk berdasarkan kebijakan perusahaan dan penelitian.
5 A. Tinjauan Pustaka
Berbagai jenis metode digunakan untuk menentukan produk defect.
Metode tersebut dapat meliputi Analytical Hierarchy Process (AHP), Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Six Sigma dan Seven Tools (Tabel 1.2).
Analytical Hierarchy Process (AHP) digunakan untuk mencari produk defect seperti gula tumbu, yoghurt, sandal, sepatu, velg, pan frame dan benang. Kecacatan yang sering terjadi pada produk makanan adalah bakteri, warna dan rasa (Darmanto dkk, 2014; Prasetiyo dkk, 2017). Sedangkan untuk produk sandang sering mengalami kecacatan pada potongan bahan tidak rapi, bahan baku rusak, jahitan terlepas dan tidak sesuai pola desain (Utami dkk, 2016; Wibowo, 2017; Munawaroh dan Singgih, 2017). Untuk produk velg dan pan frame sering mengalami kecacatan pada bagian tengah bocor, besi kropos dan menggumpal (Hetharia dkk, 2016; Fazra dan Rusmiati, 2018).
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) digunakan untuk mencari produk defect seperti peci, packaging, sepatu, baut, tas, furniture dan paving block. Kecacatan yang sering terjadi pada produk fashion adalah warna outsole, tidak sesuai pola desain, jahitan terlepas dan bahan baku rusak (Bastuti dkk, 2018; Mubaroq dan Iqbal, 2017; Fauzi dan Aulawi, 2016;
Ardiansyah dkk, 2018). Sedangkan untuk produk packaging pada warna kemasan hitam, bahan baku rusak, cacat lengket dan tidak menutup rapat
(Basori dan Supriyadi, 2017). Untuk produk baut sering mengalami kecacatan pada bagian tengah bocor, produk kropos dan bentuk tidak utuh (Derajat, 2014). Produk terakhir seperti furniture dan paving block sering mengalami kecacatan pada retak, basah, berlubang, ukuran tidak sesuai standart dan cembung (Sari dkk, 2018; Suliantoro dkk, 2016).
Six Sigma digunakan untuk mencari produk defect seperti part automotive, spare part mesin, komponen mobil, logam dan botol sabun cair. Kecacatan yang sering terjadi pada produk spare part adalah pengelasan tidak rapi, permukaan kasar dan bentuk tidak sesuai standart (Sudarwati dan Wijaya, 2015; Efendik dan Hariastuti, 2018; Fithri dan Yeni, 2016). Sedangkan produk botol sabun cair yang sering mengalami kecacatan pada cacat kotor hitam, cacat garis dinding botol, cacat mulut tidak rata dan cacat leher buntu (Ellianto dkk, 2015). Untuk produk logam yang sering mengalami kecacatan pada penyimpangan dimensi, gas hole, cacat retakan, cacat akibat perlakuan mesin dan poros tidak center (Kurniawan dan Wiwi, 2015).
Seven Tools digunakan untuk mencari produk defect seperti kayu, fillet, plat baja dan grass block. Kecacatan yang sering terjadi pada produk kayu adalah cacat retakan, cacat mata, pin hole dan terlalu gembur (Handoko, 2017). Sedangkan untuk produk plat baja dan grass block yang sering mengalami terjadinya kecacatan adalah cacat retak, cacat kasar, cacat basah, bentuk tidak sesuai standart dan cacat cembung (Pratama dan Suhartini, 2019;
Riswan, 2017). Untuk produk makanan yang sering mengalami kecacatan
pada bentuk tidak sesuai, daging lembek dan daging tidak bersih duri (Aryanto dan Auliandri, 2015).
Metode Analytical Hierarchy Process (AHP), Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Six Sigma dan Seven Tools dapat digunakan untuk menentukan kecacatan pada produk makanan, sandang, logam dan spare part.
Akan tetapi, penyebab - penyebab defect pada pipa cor dapat diketahui dan metode yang digunakan untuk mencari penyebab - penyebab defect adalah Analytical Hierarchy Process (AHP) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Jenis Produk Metode
AHP FMEA Six Sigma Seven Tools
Peci Fauzi dan Aulawi, 2016
Gula Tumbu Darmanto dkk, 2014
Packaging Basori dan Supriyadi, 2017
Yoghurt Prasetiyo dkk, 2017 Prasetiyo dkk, 2017
Sandal Wibowo, 2017 Wibowo, 2017 Wibowo, 2017
Sepatu Utami dkk, 2016 Supono dan Lestari, 2018 Bastuti, 2018 Mubaroq dan Iqbal, 2017
Velg Hetharia, 2016
Pan Frame R, Back RR
Fazra dan Rusmiati, 2018 Fazra dan Rusmiati,2018
Baut Derajat, 2014
Part Automotive Fithri dan Yeni, 2016
Benang Munawaroh dan Singgih, 2017 Munawaroh dan Singgih, 2017 Munawaroh dan Singgih, 2017
Kayu Handoko, 2017 Handoko, 2017
Tas Ardiansyah dkk, 2018
Spare Part Mesin Efendik dan Hariastuti, 2018 Efendik dan Hariastuti, 2018 Efendik dan Hariastuti, 2018 Fillet Skin On Red
Mullet
Aryanto dan Auliandri, 2015 Aryanto dan Auliandri, 2015
Komponen Mobil Sudarwati dan Wijaya, 2015 Sudarwati dan Wijaya, 2015
Botol Sabun Cair Ellianto dkk, 2015 Ellianto dkk, 2015
Furniture Sari dkk, 2018
Plat Baja Pratama dan Suhartini, 2019 Pratama dan Suhartini, 2019
Grass Block Riswan dkk, 2017 Riswan dkk, 2017
Paving Block Suliantoro dkk, 2016
Logam Kurniawan dan Wiwi, 2015
Pipa Cor Area Penelitian Ini Area Penelitian Ini
B. LANDASAN TEORI 1. Diagram Pareto
Sebuah diagram batang yang didasarkan pada prinsip Pareto, yang menyatakan ketika beberapa faktor mempengaruhi suatu situasi, segelintir faktor mengakibatkan sebagian besar dampak. Prinsip Pareto menggambarkan sebuah fenomena dimana 80 persen variasi yang diamati dalam proses sehari-hari dapat dijelaskan dengan hanya 20 persen dari penyebab variasi.
Sebuah diagram Pareto memberikan fakta-fakta yang dibutuhkan untuk menetapkan prioritas. Mengatur dan menampilkan informasi untuk menunjukkan kepentingan relatif dari berbagai masalah atau penyebab masalah. Pada dasarnya diagram Pareto merupakan bentuk khusus diagram batang vertikal yang menempatkan suatu hal (item) dengan berurutan (dari tertinggi ke terendah) relatif terhadap suatu efek yang dapat diukur kepentingannya: frekuensi, biaya, waktu.
Gambar 2.1 Contoh Diagram Pareto
2. Diagram Fishbone
Diagram Fishbone sering juga disebut dengan istilah Diagram Ishikawa. Penyebutan diagram ini sebagai Diagram Ishikawa karena yang mengembangkan model diagram ini adalah Dr. Kaoru Ishikawa pada sekitar Tahun 1960-an. Penyebutan diagram ini sebagai Diagram Fishbone karena diagram ini bentuknya menyerupai kerangka tulang ikan yang bagian-bagiannya meliputi kepala, sirip, dan duri.
Menurut Pande, dkk (2003), terdapat enam faktor yang dapat menjadi penyebab dalam diagram tulang ikan ini. Keenam faktor tersebut adalah:
a. Material Material, adalah input mentah yang akan digunakan dalam proses atau diubah menjadi barang jadi melalui proses-proses.
b. Method Metode, adalah prosedur, proses, dan instruksi kerja pada sebuah perusahaan.
c. Machine and Equipment, Mesin yang dimaksud adalah peralatan termasuk komputer dan alat-alat yang digunakan dalam memproses material.
d. Measurement Measure, adalah teknik yang dilakukan dalam penilaian mutu atau kuantitas kerja dalam perusahaan, termasuk proses inspeksi.
e. Mother Nature/Environment, Mother nature yang dimaksud adalah lingkungan yang menjadi tempat dimana proses-proses berlangsung atau dilakukan. Mother nature dapat termasuk lingkungan natural dan juga fasilitas dalam lingkungan kerja.
f. Man Power, Man adalah orang-orang yang berpengaruh terhadap proses-proses yang dilakukan oleh perusahaan.
Gambar 2.2 Contoh diagram fishbone 3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. Secara umum, FMEA didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu:
a. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus hidupnya.
b. Efek dari kegagalan tersebut.
c. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses.
Prosedur FMEA ini dilakukan dengan memperhitungkan nilai RPN (Risk Priority Number) dengan meminimumkan resiko kegagalan dengan mengurangi Severity, Occurence dan meningkatkan kemampuan Detection yang dapat dijelaskan pada table dibawah ini:
a. Severity merupakan tahapan pertama dalam mengetahui tingkat bahaya yang akan terjadi pada output yang dihasilkan. Menentukan nilai severity dan peringkatnya, tim harus saling sepakat dan menerapkannya secara terus menerus. Mode kesalahan dengan peringkat 1 tidak harus dianalisis lebih lanjut. Berikut adalah kriteria severity.
Tabel 2.2 Nilai Severity (Gasperz, 2002)
Rating Kriteria
1
Negligible severity (Pengaruh buruk yang dapat diabaikan) kita tidak perlu memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kinerja produk. Konsumen mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan ini.
2 3
Mild severity (Pengaruh buruk yang ringan). Akibat yang ditimbulkan akan bersifat ringan, konsumen tidak akan merasakan perubahan kinerja. Perbaikan dapat dikerjakan pada saat pemeliharaan reguler.
4 5 6
Moderate severity (pengaruh buruk yang moderate). Konsumen akan merasakan penurunan kualitas, namun masih dalam batas toleransi.
Perbaikan yang dilakukan tidak mahal dan dapat selesai dalam waktu Singkat.
7 8
High severity (Pengaruh buruk yang tinggi). konsumen akan merasakan penurunan kualitas yang berada diluar batas toleransi.
Perbaikan yang dilakukan sangat mahal.
Rating Kriteria
9 10
Potential severity (Pengaruh buruk yang sangat tinggi). akibat yang ditimbulkan sangan berpengaruh terhadap kualitas lain, konsumen tidak akan menerimanya.
a. Occurance pada bagian ini akan diukur frekuensi atau tingkat kejadian tersebut dan dari penyebab tersebut akan menghasilkan kegagalan. Kemungkinan dari peringkat occurance memiliki makna relatif daripada nilai absolut. Pada nilai occurance dimulai dari skala 1 sampai 10 yang mana peringkat tersebut konsisten dan terus berlangsung. Kesalahan yang terjadi digunakan untuk menunjukkan jumlah kesalahan yang diperkirakan selama proses.
Pada kasus tertentu penilaian subjektif dapat menggunakan deskripsi kata pada kolom sebelah kiri bersamaan dengan masukan dari sumber pengetahuan yang tepat untuk memperkirakan peringkat. Berikut adalah peringkat kriteria occurance.
Tabel 2.3 Nilai Occurance (Gasperz, 2002)
Rating Kriteria Verbal Probabilitas
1 Tidak mungkin penyebab ini mengakibatkan Kegagalan
1 dalam 1000000 2
3 Kegagalan akan jarang terjadi
1 dalam 200000 1 dalam 4000 4
5 Kegagalan agak mungkin terjadi
1 dalam 1000000 1 dalam 4000 7
8 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
1 dalam 40 1 dalam 20 Tabel 2.2 Nilai Severity (Gasperz, 2002) (Lanjutan)
Rating Kriteria Verbal Probabilitas 9
10 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan mungkin terjadi
1 dalam 8 1 dalam 2
Catatan : probabilitas kegagalan berbeda-beda tiap produk, oleh karena itu pembuatan rating proses dan berdasarkan pengalaman dan pertimbangan rekayasa ( engineering judgement )
a. Detection merupakan peringkat yang berhubungan dengan kontrol deteksi (ketelitian). Peringkat yang terdapat pada detection termasuk kedalam peringkat relatif dalam lingkup FMEA. Agar dapat mencapai peringkat yang lebih rendah, maka harus dapat meningkatkan kontrol deteksi yang sudah direncanakan. Namun apabila terdapat lebih dari satu kontrol yang dapat teridentifikasi, maka disarankan agar peringkat deteksi setiap kontrol dimaskukkan sebagai bagian dari deskripsi kontrol. Seperti misalnya terjadi suatu kesalahan dan kemudian mulai menilai kemampuan dari keseluruhan proses kontrol saat ini untuk mencegah bagian yang terdapat kesalahan. Pemeriksaan kualitas secara acak tidak mungkin untuk mendeteksi kesalahan yang terisolasi dan tidak seharusnya mempengaruhi peringkat detection. Berikut merupakan Tabel peringkat detection.
Tabel 2.3 Nilai Occurance (Gasperz, 2002) (Lanjutan)
Tabel 2.4 Nilai Detection (Gasperz, 2002)
Rating Kriteria Verbal Tingkat Kejadian
1
Metode Pencegahan atau deteksi sangat efektif.
Tidak ada kesempatan bahwa penyebab akan muncul lagi.
1 dalam 1000000
2 3
Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi adalah sangat rendah.
Kemungkinan penyebab bersifat moderate.
Metode deteksi masih memungkinkan kadang-kadang penyebab itu terjadi.
1 dalam 1000000 1 dalam 4000
1 dalam 80 7
8
Kemungkinan bahwa penyebab itu masih tinggi.
Metode deteksi kurang efektif, karena penyebab masih berulang lagi.
1 dalam 40 1 dalam 20 9
10
Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi sangat tinggi.
1 dalam 8 1 dalam 2 Catatan : tingkat kejadian berbeda-beda tiap produk, oleh karena itu pembuatan rating disesuaikan dengan proses dan berdasarkan pengalaman dan pertimbangan rekayasa.
Risk Priority Number (RPN) merupakan pengukuran resiko relatif dengan mengalikan nilai Severity, Occurance, dan detection.
Ambang batas yang terdapat di dalam lingkup FMEA dapat berkisar diantara 1 sampai 1000. Pengukuran ambang batas RPN tidak disarankan dipraktekkan untuk menentukan kebutuhan akan tindakan. Nilai RPN diasumsikan sebagai ukuran resiko relatif dan perbaikan yang berkelanjutan (Persamaan 1).
RPN = S x O x D (1) dengan:
S = Severity
O = Occurrence D = Detection
4. Analytical Hierarchy Process (AHP)
Analytical Hierarchy Process (AHP) dikembangkan oleh Thomas L.
Saaty pada tahun 1970-an. Metode ini merupakan salah satu model pengambilan keputusan multi kriteria yang dapat membantu kerangka berpikir manusia di mana faktor logika, pengalaman, pengetahuan, emosi, dan rasa dioptimasikan ke dalam suatu proses sistematis. AHP adalah metode pengambilan keputusan yang dikembangkan untuk pemberian prioritas beberapa alternatif ketika beberapa kriteria harus dipertimbangkan, serta mengijinkan pengambil keputusan (decision makers) untuk menyusun masalah yang kompleks ke dalam suatu bentuk hirarki atau serangkaian level yang terintegrasi.
Pada dasarnya, AHP merupakan metode yang digunakan untuk memecahkan masalah yang kompleks dan tidak terstruktur ke dalam kelompok-kelompoknya, dengan mengatur kelompok tersebut ke dalam suatu hirarki, kemudian memasukkan nilai numerik sebagai pengganti persepsi manusia dalam melakukan perbandingan relatif. Dengan suatu sintesis maka akan dapat ditentukan elemen mana yang mempunyai prioritas
tertinggi. AHP sering digunakan sebagai metode pemecahan masalah dibanding dengan metode yang lain karena alasan-alasan sebagai berikut:
a. Struktur yang berhirarki, sebagai konsekuesi dari kriteria yang dipilih, sampai pada subkriteria yang paling dalam.
b. Memperhitungkan validitas sampai dengan batas toleransi inkonsistensi berbagai kriteria dan alternatif yang dipilih oleh pengambil keputusan.
c. Memperhitungkan daya tahan output analisis sensitivitas pengambilan keputusan.
Tahapan Analytical Hierarchy Process (AHP), dalam metode AHP dilakukan langkah-langkah sebagai berikut:
a. Menyusun hirarki dari permasalahan yang dihadapi.
Persoalan yang akan diselesaikan, diuraikan menjadi unsur-unsurnya, yaitu kriteria dan alternatif.
b. Penilaian kriteria dan alternatif
Kriteria dan alternatif dinilai melalui perbandingan berpasangan.
Menurut Saaty (1988), untuk berbagai persoalan, skala 1 sampai 9 adalah skala terbaik dalam mengekspresikan pendapat. Nilai dan definisi pendapat kualitatif dari skala perbandingan Saaty dapat dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5 Skala Penilaian Perbandingan Berpasangan Intensitas
Kepentingan Keterangan
1 Kedua elemen sama pentingnya.
3 Elemen yang satu sedikt lebih penting daripada elemen yang lainnya.
5 Elemen yang satu lebih penting daripada elemen lainnya.
7 Satu elemen jelas lebih mutlak penting daripada elemen lainnya.
9 Satu elemen mutlak penting daripada elemen lainnya.
2,4,6,8 Nilai-nilai antara dua nilai pertimbangan-pertimbangan yang berdekatan.
Perbandingan dilakukan berdasarkan kebijakan pembuat keputusan dengan menilai tingkat kepentingan satu elemen terhadap elemen lainnya.
Proses perbandingan berpasangan dimulai dari level hirarki paling atas yang ditujukan untuk memilih kriteria, misalnya A, kemudian diambil elemen yang akan dibandingkan, misal A1, A2, dan A3. Maka susunan elemen-elemen yang dibandingkan tersebut akan tampak seperti pada tabel matriks di bawah ini:
Tabel 2.6 Contoh Matriks Perbandingan Berpasangan
A1 A2 A3
A1 1
A2 1
A3 1
Untuk menentukan nilai kepentingan relatif antar elemen digunakan skala bilangan dari 1 sampai 9 seperti pada Tabel 2.5 Penilaian ini dilakukan oleh seorang pembuat keputusan yang ahli dalam bidang persoalan yang sedang dianalisa dan mempunyai kepentingan terhadapnya. Apabila suatu elemen dibandingkan dengan dirinya sendiri maka diberi nilai 1. Jika elemen i dibandingkan dengan elemen j mendapatkan nilai tertentu, maka elemen j dibandingkan dengan elemen i merupakan kebalikannya. Dalam AHP ini, penilaian alternatif dapat dilakukan dengan metode langsung (direct), yaitu metode yang digunakan untuk memasukkan data kuantitatif. Biasanya nilai-nilai ini berasal dari sebuah analisis sebelumnya atau dari pengalaman dan pengertian yang detail dari masalah keputusan tersebut. Jika si pengambil keputusan memiliki pengalaman atau pemahaman yang besar mengenai masalah keputusan yang dihadapi, maka dia dapat langsung memasukkan pembobotan dari setiap alternatif.
c. Penentuan prioritas
Untuk setiap kriteria dan alternatif, perlu dilakukan perbandingan berpasangan (pairwise comparisons). Nilai-nilai perbandingan relatif kemudian diolah untuk menentukan peringkat alternatif dari seluruh alternatif. Baik kriteria kualitatif, maupun kriteria kuantitatif, dapat dibandingkan sesuai dengan penilaian yang telah ditentukan untuk menghasilkan bobot dan prioritas. Bobot atau prioritas dihitung dengan manipulasi matriks atau melalui penyelesaian persamaan matematik.
Pertimbangan-pertimbangan terhadap perbandingan berpasangan disintesis untuk memperoleh keseluruhan prioritas melalui tahapan-tahapan berikut:
1) Kuadratkan matriks hasil perbandingan berpasangan.
2) Hitung jumlah nilai dari setiap baris, kemudian lakukan normalisasi matriks.
d. Konsistensi Logis
Semua elemen dikelompokkan secara logis dan diperingatkan secara konsisten sesuai dengan suatu kriteria yang logis. Matriks bobot yang diperoleh dari hasil perbandingan secara berpasangan tersebut harus mempunyai hubungan kardinal dan ordinal. Hubungan tersebut dapat ditunjukkan pada Persamaan 2 dan Persamaan 3 (Suryadi & Ramdhani, 1998).
Hubungan kardinal : aij . ajk = aik (2)
Hubungan ordinal : Ai> Aj, Aj> Ak maka Ai> Ak (3) Hubungan diatas dapat dilihat dari dua hal sebagai berikut:
1) Dengan melihat preferensi multiplikatif, misalnya bila anggur lebih enak empat kali dari mangga dan mangga lebih enak dua kali dari pisang maka anggur lebih enak delapan kali dari pisang.
2) Dengan melihat preferensi transitif, misalnya anggur lebih enak dari mangga dan mangga lebih enak dari pisang maka anggur lebih enak dari pisang.
Pada keadaan sebenarnya akan terjadi beberapa penyimpangan dari hubungan tersebut, sehingga matriks tersebut tidak konsisten sempurna.
Hal ini terjadi karena ketidakkonsistenan dalam preferensi seseorang.
Penghitungan konsistensi logis dilakukan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai berikut:
1) Mengalikan matriks dengan proritas bersesuaian.
2) Menjumlahkan hasil perkalian per baris.
3) Hasil penjumlahan tiap baris dibagi prioritas bersangkutan dan hasilnya dijumlahkan.
4) Hasil c dibagi jumlah elemen, akan didapat λmaks.
5) Indeks Konsistensi (CI) = (λmaks-n) / (n-1)
Rasio Konsistensi = CI/ RI (4)
Dimana RI (Persamaan 4) adalah indeks random konsistensi. Jika rasio konsistensi ≤ 0.1, hasil perhitungan data dapat dibenarkan. Daftar RI dapat dilihat dilihat pada Tabel 2.7.
Tabel 2.7 Nilai Indeks Random
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
RC 0.00 0.00 0.58 0.90 1.12 1.24 1.32 1.41 1.45 1.49 1.51
24 A. Objek Penelitian
Objek penelitian dilakukan pada proses pengecoran di PT Aneka Adhilogam Karya yang berlokasi Jl. Kop. Batur Jaya, Batur, Tegalrejo, Kec.
Ceper, Kab. Klaten, Jawa Tengah 57465.
B. Tahapan Penelitian
Adapun tahapan – tahapan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Studi Pendahuluan
Pada tahap ini dilakukan survey untuk mengkaji proses produksi, melakukan pengamatan pada objek yang akan diteliti dan pengamatan terhadap karyawan sebagai tempat penelitian.
2. Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah:
a. Metode pengumpulan data primer.
1) Wawancara
Melakukan wawancara secara langsung dengan pihak-pihak yang berkompeten dan terkait secara langsung untuk melakukan pengambilan data sesuai dengan kebutuhan penelitian.
2) Data Historis
Data yang diambil adalah data defect produk pada bulan Juni-November 2019 di proses pengecoran.
b. Metode pengumpulan data sekunder
Data didapat dari beberapa literatur seperti buku-buku yang berkaitan dengan objek penelitian, jurnal, internet serta sumber lain yang berhubungan dengan pokok permasalahan yang akan dibahas.
3. Populasi dan Sampel
Berikut ini merupakan penjelasan dari populasi dan sampel a. Populasi
Populasi adalah wilayah generalisasi yang terdiri dari objek/subjek yang memiliki kualitas dan karakteristik tertentu yang diterapkan oleh peneliti untuk dipelajari dan kemudian ditarik kesimpulannya. Sugiyono, (2010).
b. Sampel
Sampel adalah bagian dari jumlah dan karakteristik yang dimiliki dari populasi tersebut. Sudjana, M., (1984). Sampel pada penelitian ini adalah data defect yang terjadi saat proses pengecoran selama bulan Juni-November 2019.
4. Pengolahan Data
Data – data yang diperoleh dari hasil pengumpulan data kemudian dilakukan perhitungan dan pengolahan data sebagai berikut:
a. Setelah mengetahui variabel dari data temuan-temuan defect kemudian menganalisis cacat tertinggi dengan menggunakan diagram pareto.
b. Menganalisis apa yang menjadi penyebab dari kecacatan yang terjadi menggunakan diagram fishbone.
c. Analisis perbaikan juga dengan cara menggunakan analisis FMEA.
d. Mengolah data FMEA dengan mengalikan seluruh kriteria severity, occurrence, dan detactability untuk memperoleh Risk Priority Number yang kemudian diperingkatkan berdasarkan nilai RPN tertinggi.
e. Membandingkan nilai RPN cara konvensional dengan RPN yang telah dikalikan dengan nilai AHP.
5. Hasil dan Pembahasan
Pada tahap ini, menganalisis hasil RPN FMEA dan RPN dengan cara yang telah dikalikan dengan bilangan AHP. Setelah menganalisis mode kegagalan yang memiliki nilai tertinggi, dilakukan analisis peyebab kegagalannya.
6. Usulan Perbaikan
Pada tahap ini, menjabarkan apa saja perbaikan yang telah dilakukan dengan harapan defect yang ditemukan bisa menurun.
7. Kesimpulan dan Saran
Tahap kesimpulan dan saran berisi kesimpulan dan saran perusahaan sesuai dengan fokus permasalahan yang diangkat berdasarkan rencana tindakan perbaikan bagi perusahaan guna mengurangi produk defect yang ditemukan di proses pengecoran.
C. Diagram Alir
Metode penelitan adalah tata cara yang dilakukan pada penelitian dalam rangka mengumpulkan informasi atau data yang digunakan untuk mencapai tujuan. Berikut adalah gambar yang merupakan tahapan dan langkah dalam penelitian dalam bentuk diagram.
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
28 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
A. Data Umum Perusahaan 1. Profil Perusahaan
Perusahaan pada tahun 1968 dengan nama aneka karya merupakan perusahaan perseorangan milik bapak H.M.Husnun H.S. Ketika itu Aneka Karya masih sejenis industri kecil dengan kegiatan meliputi pengecoran awal, penanganan perantara serta usaha-usaha kecil lainnya. Di samping itu produksinya masih berupa wajan atau tempat penggorengan, kerekan sumur, komponen mesin jahit dan produk lainnya. Pada perintisan awal ini seluruh permodalan masih dibiayai oleh bapak H.M. Husnun H.S dan masih menerapkan teknologi pengecoran sederhana seperti dapur tangki.
Pengadaan bahan bakunya masih local serta hasil produksinya masih sempit.
Mulai tanggal 22 maret 1973 perusahaan berubah bentuk menjadi persekutuan komanditer (CV), dengan akta notaries No.50/22/3/1973 dihadapan notaris R. Sugono Notodisuryo,D.H, saat itu perusahaan sudah mengkhususkan diri untuk memproduksi barang-barang berskala besar.
Pemimpin perusahaan ini merasa bahwa untuk dapat bersaing dengan perusahaan lainnya, CV Aneka Karya harus meningkatkan kualitas produksinya sehingga jumlah permintaan dapat meningkat.
CV Aneka Karya mendapat bimbingan terkait dari MIDC (Metal Industri Development Centre) dan departemen perindustrian. Mulai tahun 1982 proses peleburan besi dilakukan dengan menggunalkan dapur kapola.sedangkan untuk kebutuhan permodalan CV Aneka Karya mendapat bantuan dari Bank Bumi Daya cabang surakarta. Perusahaan ini untukmendapatkan kepercayaan dalam mengejar tender maka perusahaan harus memperoleh pinjaman untuk memperkuat kedudukan perusahaan.
Maka pada tanggal 23 desember 1980 perusahaan ini diubah bentuknya
Maka pada tanggal 23 desember 1980 perusahaan ini diubah bentuknya