Perhitungan Nilai RPN dengan Pembobotan AHP

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

C. Pengolahan Data

5. Perhitungan Nilai RPN dengan Pembobotan AHP

Menurut Ari Basuki (2015) nilai RPN (Risk Priority Number) yang baru merupakan hasil perkalian antara nilai RPN cara konvensional dengan pembobotan AHP yang telah dilakukan.

Besarnya nilai RPN baru adalah:

RPN = (WS x S) + (WO x O) + (WD x D)

Dimana:

WS, WO, dan WD adalah bobot relatif dari faktor severity, occurrence, dan detection.

Berikut ini adalah hasil perkalian antara bobot relatif dengan nilai severity, occurrence, dan detection terhadap jenis defect Rantap pada produk Manhole Cover TA. Dapat dilihat pada Tabel 4.22.

Tabel 4.22 Perhitungan RPN Baru dengan Bobot AHP Defect Rantap pada Manhole Cover TA

No Potential Failure SEV OCC DET WS WO WD RPN

Selanjutnya adalah mengenai perhitungan RPN baru dengan bobot AHP pada jenis defect Kropos pada produk Flange Spigot.

Dapat dilihat pada Tabel 4.23.

Tabel 4.23 Perhitungan RPN Baru dengan Bobot AHP Defect Kropos pada Flange Spigot

No Potential Failure SEV OCC DET WS WO WD RPN

Selanjutnya adalah mengenai perhitungan RPN baru dengan bobot AHP pada jenis defect Rantap pada produk Giboult Joint 110.

Dapat dilihat pada Tabel 4.24.

Tabel 4.24 Perhitungan RPN Baru dengan Bobot AHP Defect Rantap pada Giboult Joint 110

No Potential Failure SEV OCC DET WS WO WD RPN

No Potential Failure SEV OCC DET WS WO WD RPN berisi perbandingan antara nilai RPN Normal dengan nilai RPN yang telah dikalikan dengan bobot AHP terhadap defect pada Manhole Cover TA, Flange Spigot dan Giboult Joint 110:

Tabel 4.25 Perbandingan RPN Normal dengan RPN-AHP Defect Rantap pada Manhole Cover TA

No Potential Failure RPN Ranking RPN-AHP Ranking

Cara penuangan ke cetakan tidak sesuai SOP.

No Potential Failure RPN Ranking RPN-AHP Ranking

Tabel 4.25 Perbandingan RPN Normal dengan RPN-AHP Defect Kropos Flange Spigot

No Potential Failure RPN Ranking RPN-AHP Ranking 1 Cara pembongkaran

Tabel 4.25 Perbandingan RPN Normal dengan RPN-AHP Defect Rantap Giboult Joint 110

No Potential Failure RPN Ranking RPN-AHP Ranking 1 Kurang perawatan secara

berkala. 280 3 7.04 3

2 Peforma mesin tidak

optimal. 210 4 5.48 4

3 Area kurang tertata rapi. 60 7 4.15 7

Fasilitas untuk operator

kurang memadai. 150 5 5.11 5

Kualitas bahan baku

logam kurang bagus. 384 1 7.78 1

6 Pasir cetak lembab 336 2 7.15 2

Operator kurang bersih dalam membersihkan sisa pasir cetak.

120 6 4.63 6

67 A. Analisis Diagram Pareto

Pada penelitian ini, menggunakan diagram pareto untuk mengetahui tingkat presentase defect yang terjadi saat proses pengecoran serta mendapatkan prioritas defect mana yang harus diselesaikan.

Dari data temuan defect yang diperoleh dari proses pengecoran, ada 5 jenis defect terbesar yang konstan terjadi selama bulan Juni-November 2019 antara lain Kropos, Rantap, Rusak Tulisan, Tidak Utuh dan Tabet. Setelah didapatkan jenis defect terbesar, digunakan diagram pareto untuk mendapatkan produk mana yang harus diprioritaskan untuk dilakukan perbaikan.

Adapun hasil yang telah didapatkan setelah data temuan defect tipe Manhole diolah dengan diagram pareto adalah presentase jenis defect Rantap adalah paling tinggi yaitu mencapai 60%. Diikuti oleh Rusak Tulisan 27%, Tidak Utuh 7%, Kropos 6% dan Tabet 0%. Kemudian untuk nama produk nya adalah Manhole Cover TA menempati paling posisi paling tinggi yaitu 48%, diikuti oleh Manhole Frame TA dengan 30%, Manhole Cover 1200 7%, dan untuk lengkapnya bisa dilihat di Tabel 4.7.

Setelah didapatkan hasil pada tipe Manhole, dilanjutkan analisa untuk tipe Flange. Pada tipe Flange didapatkan bahwa jenis defect Kropos dan Rantap adalah defect yang paling dominan dengan presentase mencapai 39%,

diikuti oleh Tabet dengan 18%, Tidak Utuh 4% dan Rusak Tulisan 0%.

Kemudian hasil diagram pareto terhadap produk adalah Flange Spigot 37%, diikuti oleh Tee All Flange 30%, Flange Socket 23% dan Bend All Flange 10%.

Sedangkan hasil analisa untuk tipe Giboult Joint didapatkan bawah jenis defect Rantap adalah defect yang paling dominan dengan presentase mencapai 39%, diikuti oleh Kropos 30%, Tidak Utuh 18%, Rusak Tulisan 10% dan Tabet 2%. Kemudian hasil diagram pareto produk Giboult Joint 110 dengan 47%, diikuti oleh Giboult Joint 90 dengan 19%, Ring Giboult Joint 110 dengan 17% dan untuk lengkapnya bisa dilihat pada Tabel 4.13.

Berdasarkan pengolahan data yang sudah dilakukan, dapat ditarik kesimpulan bahwa dari 5 jenis defect pada produk tipe Manhole seperti Kropos, Rantap, Rusak Tulisan, Tidak Utuh dan Tabet, jenis defect Rantap adalah yang paling dominan dan yang akan dianalisis lebih lanjut dengan metode yang sudah ditentukan. Sedangkan Manhole Cover TA adalah produk yang sering dijumpai adanya defect.

Sedangkan untuk produk tipe Flange jenis defect Kropos dan Rantap adalah yang paling dominan, kemudian Flange Spigot menjadi produk yang paling banyak defect.

Untuk produk tipe Giboult Joint jenis defect Rantap adalah yang paling dominan, kemudian Giboult Joint 110 menjadi produk yang paling sering dijumpai defectnya.

B. Analisis Diagram Fishbone

1. Analisis Diagram Fishbone Defect Rantap pada Manhole Cover TA Berdasarkan diagram fishbone hasil dari wawancara dengan Quality Control terkait, didapatkan bahwa ditinjau dari 6M (Methode, Machine, Man, Measurement, Material, Mother Nature/Environment) penyebab cacat pada Manhole Cover TA adalah berasal dari faktor methode, mother nature/environment, man, material dan machine.

Adapun penjelasannya adalah sebagai berikut:

a. Methode

Akar permasalahan yang termasuk dalam faktor Methode yang menyebabkan cacat pada produk Manhole Cover TA adalah kesalahan operator ketika menuangkan cairan logam ke dalam cetakan terlalu lambat yang berpengaruh terhadap kualitas produk sehingga terjadinya rantap dan suhu saat penuangan logam terlalu tinggi sehingga menyebabkan defect rantap.

b. Mother Nature/Environment

Kemudian ditinjau dari faktor Mother Nature/Environment yang menyebabkan cacat pada produk Manhole Cover TA adalah area lingkungan di proses pengecoran tidak tertata rapih. Ada beberapa material bekas tetesan logam yang berserakan dan bekas material yang tersisa pada cetakan. Fasilitas pendukung kurang lengkap yang menyebabkan operator tidak maksimal dalam bekerja.

c. Man

Akar permasalahan yang termasuk dalam faktor Man yang menyebabkan cacat pada produk Manhole Cover TA adalah kurang terlatihnya operator saat menuangkan cairan logam kedalam cetakan.

Apabila logam cor dilakukan secara tidak benar atau penuangan terlalu lambat akan menyebabkan kualitas yang buruk dan cairan logam akan beroksidasi dengan udara, sehingga produk mengalami kegagalan cor. Operator tidak mengecek kondisi kepadatan pasir cetak yang menyebabkan hasil cetakan menjadi defect rantap.

d. Material

Pasir cetak merupakan elemen yang sangat penting dalam proses pengecoran logam. Apabila kondisi dari pasir cetak tidak sesuai dengan standar akan menyebabkan kegagalan dari benda yang dicetak. Jika bahan baku campuran logam terlalu banyak jenis mengakibatkan kualitas produk menurun sehingga menyebabkan defect.

e. Machine

Kecacatan yang disebabkan oleh faktor mesin juga menyumbang angka yang tidak sedikit, rata-rata mesin yang sering mengakibatkan kecacatan biasanya mesin yang sudah lama/perlu dilakukan pembaharuan oleh bagian pemeliharaan. Dalam menjalankan prinsip pemanasan dan pencairan, mesin ini harus disetting sesuai prosedur dan sesuai spesifikasi mesinnya agar umur mesin lebih lama.

2. Analisis Diagram Fishbone Defect Kropos pada Flange Spigot

Berdasarkan diagram fishbone hasil dari wawancara dengan Quality Control terkait, didapatkan bahwa ditinjau dari 6M (Methode, Machine, Man, Measurement, Material, Mother Nature/Environment) penyebab cacat pada Flange Spigot adalah berasal dari faktor methode, mother nature/environment, man, material dan machine. Adapun penjelasannya adalah sebagai berikut:

1. Methode

Akar permasalahan yang termasuk dalam faktor Methode yang menyebabkan cacat pada produk Flange Spigot adalah saat pembongkaran cetakan tidak secara pelan-pelan dan tidak sesuai standart.

2. Mother Nature/Environment

Kemudian ditinjau dari faktor Mother Nature/Environment yang menyebabkan cacat pada produk Flange Spigot adalah area lingkungan di proses pengecoran tidak tertata rapih. Ada beberapa material bekas tetesan logam yang berserakan dan bekas material yang tersisa pada cetakan. Fasilitas pendukung kurang lengkap yang menyebabkan operator tidak maksimal dalam bekerja.

3. Man

Akar permasalahan yang termasuk dalam faktor Methode yang menyebabkan cacat pada produk Flange Spigot adalah konsentrasi operator yang diperlukan untuk meminimalisir kegagalan cor akibat

kedisiplinan yang buruk, kecerobohan saat menjalankan mesin serta potensi bahaya diri yang dapat terjadi.

4. Material

5. Machine

3. Analisis Diagram Fishbone Defect Rantap pada Giboult Joint 110

Berdasarkan diagram fishbone hasil dari wawancara dengan Quality Control terkait, didapatkan bahwa ditinjau dari 6M (Methode, Machine, Man, Measurement, Material, Mother Nature/Environment) penyebab cacat pada Flange Spigot adalah berasal dari faktor mother nature/environment, man, material, methode dan machine. Adapun penjelasannya adalah sebagai berikut:

1. Mother Nature/Environment

Kemudian ditinjau dari faktor Mother Nature/Environment yang menyebabkan cacat pada produk Giboult Joint 110 adalah area lingkungan di proses pengecoran tidak tertata rapih. Ada beberapa material bekas tetesan logam yang berserakan dan bekas material yang tersisa pada cetakan. Fasilitas pendukung kurang lengkap yang menyebabkan operator tidak maksimal dalam bekerja.

2. Man

Akar permasalahan yang termasuk dalam faktor Man yang menyebabkan cacat pada produk Giboult Joint 110 adalah dalam membersihkan sisa pasir cetak yang masih menempel pada produk operator kurang teliti sehingga menimbulkan produk defect.

3. Material

4. Methode

Akar permasalahan yang termasuk dalam faktor Methode yang menyebabkan cacat pada produk Giboult Joint 110 adalah operator terkadang dalam memberikan komposisi bahan baku pada proses

peleburan tidak sesuai takaran yang sudah ditentukan perusahaan menyebabkan defect pada produk dan saat membawa alat penuangan dari tempat peleburan ke cetakan tidak sesuai SOP yang menyebabkan ceceran logam cor berserakan pada sekitar area proses pengecoran.

5. Machine

C. Analisis Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)

Setelah didapatkan jenis defect yang harus diprioritaskan dengan diagram pareto beserta penyebab-penyebabnya, tahap selanjutnya adalah pemberian bobot dengan metode Failure Mode and Effect Analysis dimana di metode ini terdapat 3 kriteria yaitu Severity, Occurance, dan Detection untuk memperoleh nilai Risk Priority Number (RPN).

Berawal dari analisis diagram fishbone maka pada FMEA ini disimpulkan sebagai proses penyebab sejumlah defect Rantap pada Manhole Cover TA, defect Kropos Flange Spigot dan defect Rantap Giboult Joint 110.

Dari semua proses tersebut yang ada kemudian dilakukan perhitungan untuk mendapatkan RPN.

Berawal dari analisis diagram fishbone maka pada FMEA ini disimpulkan sebagai proses penyebab sejumlah defect rantap pada Manhole Cover TA, defect kropos pada Flange Spigot, dan rantap pada Giboult Joint 110. Kemudian dilakukan perhitungan untuk mendapatkan RPN. Dapat dilihat Gambar 5.1, Gambar 5.2 dan Gambar 5.3.

1. Defect Rantap pada Manhole Cover TA

Gambar 5.1 Tingkat severity masing-masing potential failure Manhole Cover TA

Diketahui dari data diatas ada 1 potential failure yang memiliki nilai tertinggi yaitu 8 pada P7 (kualitas bahan baku logam kurang bagus) yang artinya high severity. kemudian ada 4 potential failure yang memiliki nilai 7 yaitu P1 (cara penuangan ke cetakan tidak sesuai SOP),

P3 (kurang perawatan secara berkala), P8 (pasir cetak lembab) dan P9 (kurang terlatih saat menuangkan logam) yang artinya high severity. Ada 2 potential failure yang memiliki nilai sedang yaitu P2 (suhu penuangan terlalu tinggi) dan P10 (operator kurang teliti kepadatan pasir cetak) mendapatkan penilaian 6 yang artinya moderate severity. Selanjutnya ada 2 potential failure yang memiliki nilai 5 yaitu P4 (peforma mesin tidak optimal) dan P6 (fasilitas untuk operator kurang memadai) yang memiliki arti moderate severity. Terakhir untuk P5 (area kurang tertata rapi) yang memiliki nilai terendah 5 artinya moderate severity.

Dari 1 potential failure dengan nilai severity tertinggi ini sangat mempengaruhi dan berkaitan akan terjadinya kecacatan pada Manhole Cover TA. Dengan kualitas bahan baku logam kurang bagus kuantitas defect yang terinput di Quality Control. Perbandingan tingkat occurrence pada tiap-tiap potential failure dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Gambar 5.2 Tingkat occurance masing-masing potential failure Manhole Cover TA

Berdasarkan Gambar 5.2 ada 4 occurance yang memiliki nilai tertinggi 8 yaitu P3 (penggunaan mesin secara continue tanpa memperhatikan perawatan mesin), P7 (jenis logam yang dimasukkan kedalam mesin terlalu banyak), P8 (penempatan yang salah pada pasir cetak) dan P9 (tidak ada pelatihan terhadap operator) yang artinya kegagalan yang sangaat mungkin terjadi. Kemudian ada 2 occurance memiliki nilai 7 yaitu P1 (operator terlalu lambat saat penuangan ke dalam cetakan) dan P10 (operator terburu-buru dalam membuat cetakan pasir cetak). Selanjutnya occurance yang memiliki nilai 6 yaitu P4 (umur mesin yang sudah tua) yang artinya kegagalan agak mungkin terjadi.

Terakhir ada 3 occurance terendah memiliki nilai 5 pada P2 (operator tidak memperhatikan kondisi suhu penungan cairan logam), P5 (kurangnya kesadaran operator dalam menjaga kerapian pada area proses pengecoran) dan P6 (fasilitas yang diberikan perusahaan kurang memadai) yang artinya kegagalan agak mungkin terjadi.

Tingginya angka occurance untuk P1 dikarenakan kurangnya kepedulian akan perawatan mesin, jenis logam yang dimasukkan kedalam mesin terlalu banyak, penempatan yang salah pada pasir cetak dan tidak ada pelatihan untuk operator. Sedangkan untuk potential failure lainnya dikarenakan kurangnya penekanan dari kepala kelompok terhadap operator akan pentingnya mengikuti petunjuk kerja apapun kondisinya dan tidak hanya mementingkan kuantitas tapi kualitas saja.

Perbandingan tingkat detection pada masing-masing mode kegagalan dapat dilihat pada Gambar 5.3.

Gambar 5.3 Tingkat detection masing-masing potential failure Manhole Cover TA

Berdasarkan grafik di atas, didapatkan bahwa tingkat detectability tertinggi terdapat di P9 (memberikan pelatihan kepada operator mengenai proses pengecoran) memiliki nilai 8 yang artinya yang menunjukan bahwa metode deteksi yang diterapkan sekarang kurang efektif, karena penyebab masih berulang lagi perlu adanya tindakan tegas dari supervisor proses pengecoran memberikan pelatihan kepada operator.

Selanjutnya ada P4 (penggantian unit mesin) memiliki nilai 7 yang artinya menunjukkan bahwa metode deteksi kurang efektif, karena penyebab masih berulang lagi, karena mesin pada peleburan logam cor sudah terlalu tua. Kemudian ada 5 detection yang memiliki nilai 6 yaitu

P2 (membuat standarisasi saat kondisi suhu penuangan cairan logam), P6 (menyediakan fasilitas penunjang kepada operator), P7 (membuat standarisasi pengadaan bahan baku jenis logam), P8 (menyediakan tempat penyimpanan untuk bahan baku pasir cetak) dan P10 (memberikan teguran kepada operator terkait standart operasional perusahaan) yang menunjukkan bahwa metode deteksi masih memungkinkan kadang-kadang termasuk moderate. Pada detection P3 (menyusun jadwal perawatan mesin) memiliki nilai 5 yang menunjukkan bahwa metode deteksi masih memungkinkan kadang-kadang penyebab itu terjadi hampir sama dengan P2, P6, P7, P8 dan P10 namun nilainya lebih rendah dan masih termasuk moderate. Selanjutnya detection dengan nilai 4 yaitu P1 (memberikan teguran kepada operator terkait standart operasional agar hasil produksi memenuhi spesifikasi dan mengurangi produk cacat) yang menunjukkan bahwa metode deteksi masih memungkinkan kadang-kadang penyebab itu terjadi hamper sama dengan P3 namun nilainya lebih rendah dan masih termasuk moderate.

Kemudian terakhir memiliki nilai 3 yaitu P5 (menyusun jadwal kebersihan lantai produksi dan membuat kebijakan mengenai kebersihan area proses pengecoran) yang menunjukkan Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi adalah sangat rendah.

Setelah mengetahui nilai pada masing-masing faktor dan mode kegagalan, maka dapat dilakukan perhitungan nilai RPN (Risk Priority Number) yang merupakan hasil perkalian antara severity, occurrence,

dan detection. Tahap selanjutnya adalah melakukan proses pemeringkatan terhadap nilai RPN tersebut. Hasil pemeringkatan RPN defect rantap pada Manhole Cover TA mode kegagalan yang sudah ditampilkan pada Tabel 4.22.

D. Analisis Hasil Analytical Hierarchy Process (AHP)

Berdasarkan hasil pengolahan data AHP maka dapat di analisis dari Tabel 4.21 nilai indeks random diperoleh untuk n = 3, dengan nilai RI sebesar 0.58. Maka nilai Rasio Konsistensi = 0.005/0.58 = 0.0086. Karena nilai rasio konsistensi adalah 0.0086 dan nilai tersebut kurang dari 0.1 maka perbandingan yang dilakukan bersifat konsisten dan dapat dibenarkan.

E. Analisis FMEA-AHP

Pada metode FMEA konvensional, nilai bobot kriteria diasumsikan sama, namun dalam kenyataannya nilai RPN yang sama akan menghasilkan dampak yang berbeda.

Dari Tabel 4.22, terlihat bahwa perhitungan RPN defect rantap pada Manhole Cover TA terdapat perbedaan sebesar 60% antara metode FMEA dan metode FMEA-AHP. Letak perbedaan ada di potential failure nomer 1, 2, 4, 7, 9 dan 10. Potential Failure yang memiliki nilai RPN paling tinggi adalah nomer 9 dan paling rendah adalah nomer 5.

Pada Tabel 4.23, defect kropos pada Flange Spigot terdapat perbedaan juga tetapi memiliki lebih rendah sebesar 25% antara metode FMEA dan metode FMEA-AHP. Letak perbedaan ada di potential failure nomer 1 dan 3.

Potential Failure yang memiliki nilai RPN paling tinggi adalah nomer 6 dan paling rendah adalah nomer 4.

Pada Tabel 4.24 defect rantap pada Giboult Joint 110 tidak ada perbedaan pada metode FMEA dan metode FMEA-AHP. Potential Failure yang memiliki nilai RPN paling tinggi adalah nomer 5 dan paling rendah adalah nomer 3.

F. Improvement Berdasarkan Bobot FMEA-AHP

Setelah melakukan pengolahan data yang sudah dipaparkan di bab sebelumnya, peneliti akan memberikan usulan perbaikan ini dalam rangka upaya untuk meminimalkan jumlah defect rantap pada Manhole Cover TA, defect kropos pada Flange Spigot dan defect rantap pada Giboult Joint 110.

Peneliti akan memberikan usulan berdasarkan ranking tertinggi RPN FMEA-AHP. Berikut adalah beberapa usulan perbaikan yang dapat digunakan untuk mengurangi temuan defect rantap pada Manhole Cover TA, defect kropos pada Flange Spigot dan defect rantap pada Giboult Joint 110.

1. Defect Rantap pada Manhole Cover TA

Dengan berbagai pertimbangan dari pengolahan data di dapatkan hasil ranking FMEA-AHP tertinggi meliputi defect rantap pada Manhole Cover TA karena kualitas bahan baku logam kurang bagus (7.78), kurang terlatihnya operator saat menuangkan logam cair (7.37), pasir cetak lembab (7.15), kurang perawatan secara berkala (7.04) dan Cara penuangan ke cetakan tidak sesuai SOP (6.67).

Usulan perbaikan yang bisa diambil adalah sebelum pemesanan bahan baku logam sebaiknya dilakukan pengecekan oleh pihak perusahaan. Operator bagian penuangan logam cair sebaiknya yang sudah terlatih. Operator sebaiknya mengetahui takaran campuran bahan baku pembuatan pasir cetak dan cuaca yang kurang mendukung. Membuat penjadwalan perawatan mesin agar mesin diperbaiki ketika mesin sedang rusak saja. Quality Control harus memberitahukan operator jika operator dalam cara menuangkan logam cair ke cetakan yang benar.

2. Defect Kropos pada Flange Spigot

Dengan berbagai pertimbangan dari pengolahan data di dapatkan hasil ranking FMEA-AHP tertinggi meliputi defect kropos pada Flange Spigot karena kualitas bahan baku logam kurang bagus (7.78), pasir cetak lembab disebabkan oleh pembuatan cetakan yang tidak sesuai campuran yang sudah ditentukan perusahaan (7.15), kurang perawatan secara berkala (7.04), cara pembongkaran kurang bagus (5.52) dan peforma mesin tidak optimal (5.48).

Membuat penjadwalan perawatan mesin agar mesin diperbaiki ketika mesin sedang rusak saja. Quality Control memberitahukan kepada

operator agar lebih berhati-hati dalam proses pembongkaran. Mengganti komponen mesin.

3. Defect Rantap pada Giboult Joint 110

Dengan berbagai pertimbangan dari pengolahan data di dapatkan hasil ranking FMEA-AHP tertinggi meliputi defect kropos pada Flange Spigot karena kualitas bahan baku logam kurang bagus (7.78), pasir cetak lembab disebabkan oleh pembuatan cetakan yang tidak sesuai campuran yang seharusnya (7.15), kurang perawatan secara berkala (7.04), Peforma mesin tidak optimal (5.48) dan fasilitas untuk operator kurang memadai (5.11).

Usulan perbaikan yang bisa diambil adalah sebelum pemesanan bahan baku logam sebaiknya dilakukan pengecekan oleh pihak perusahaan. Operator sebaiknya mengetahui takaran campuran bahan baku pembuatan pasir cetak dan cuaca kurang mendukung. Membuat penjadwalan perawatan mesin agar mesin diperbaiki ketika mesin tidak sedang rusak saja. Mengganti komponen mesin. Penambahan fasilitas.

4. Diagram Venn

Gambar 5.4 Diagram Venn 5 faktor penyebab Defect dari Ketiga Produk

Dengan:

1 = Kualitas bahan baku logam kurang bagus 2 = Pasir cetak lembab

3 = Kurang perawatan secara berkala 4 = Peforma mesin tidak optimal

5 = Kurang terlatih saat menuangkan logam 6 = Cara penuangan ke cetakan tidak sesuai SOP 7 = Cara pembongkaran kurang bagus

8 = Fasilitas untuk operator kurang memadai Manhole Cover TA Flange Spigot

Giboult Joint 110 1 2

5 6 7

Hasil dari diagram venn diatas menyatakan bahwa dari ketiga produk tersebut ada 3 faktor penyebab defect yang sama yaitu kualitas bahan baku logam, pasir cetak lembab dan kurang perawatan secara berkala. Namun memiliki nilai RPN FMEA-AHP yang berbeda. Ada 2

Dalam dokumen ANALISIS PENYEBAB DEFECT DENGAN METODE ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS (AHP) DAN FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA) (Halaman 76-0)