BAB 4 TINJAUAN KHUSUS DIVISI INDUSTRIAL AFFAIRS
4.2 Production Department
4.2.2 Packaging
4.2.2.4 Penanganan Bahan Pengemas dan Produk Ruahan
Bahan-bahan pengemas primer seperti tube dipindahkan ke dalam keranjang aluminium di ruang transit antara gudang dan ruang pengemasan kelas 3. Alufoil, PVC foil, cold forming, dan rotoplast dikeluarkan dari kardusnya, diperiksa keutuhan core dan pembungkus plastiknya kemudian dibawa ke ruang penyimpanan bahan pengemas primer di kawasan kelas 3.
b. Bahan pengemas sekunder (cetakan)
Tiap bahan pengemas yang diterima, diperiksa dan dipastikan telah diluluskan oleh bagian QC dengan penandaan label hijau “RELEASED”. Tiap bahan pengemas diperiksa dan dipastikan cetakan yang diterima telah dicocokkan dan sesuai dengan spesifikasi yang ada pada display bahan pengemas yang berlaku. Pada tahap ini juga dipastikan dan diperiksa bahwa jumlah setiap bahan sesuai dengan permintaan. Penerimaan bahan tersebut termasuk nomor betsnya dicatat dalam Catatan Pengemasan Bets. Bahan pengemas yang telah dikirimkan oleh bagian gudang diletakkan pada ruang Air Lock Secondary Packaging Material yang kemudian dipindahkan ke atas pallet plastik yang bersih dan diteruskan ke ruang persiapan untuk ditangani sesuai dengan instruksi Prosedur Pengemasan Induk. Hasil cetakan pertama (folding box dan master box) ditunjukkan pada Supervisor dan dimintakan paraf serta tanggal persetujuannya
oleh operator. Pembuatan folding box mengacu kepada persyaratan global PT Aventis Pharma.
c. Produk ruahan
Pada produk ruahan dilakukan pemeriksaan terhadap segel wadah. Wadah bagian terluar dibersihkan dan diperiksa batas waktu pengemasan yang tertera pada produk ruahan. Produk ruahan disimpan di bulk staging pada ruang kelas 1 sebelum dikemas.
4.2.2.5 Persiapan mesin dan peralatan
Dilakukan pemeriksaan kebersihan alat dan mesin yang akan digunakan oleh Supervisor.
4.2.2.6 Pemeriksaan jalur pengemasan
Jalur pengemasan dibersihkan dari sisa produk ruahan, bahan pengemas, dan dokumen bets sebelumnya. Label “BERSIH” berwarna hijau yang melekat pada mesin dan jalur diambil dan ditempelkan pada Catatan Pengemasan Bets yang bersangkutan. Pemeriksaan jalur pengemasan dilakukan untuk mencegah mix-up antar produk jadi dalam proses pengemasan dan juga untuk memeriksa kebenaran alat kontrol isi folding box.
4.2.2.7 Pengawasan dalam pengemasan
Pengawasan dalam proses pengemasan bertujuan untuk mengontrol atau mencegah terjadinya kesalahan dalam setiap tahap dalam proses pengemasan.
Hal-hal yang dilakukan dalam pengawasan tersebut meliputi:
a. Pengawasan yang pertama kali dilakukan adalah pada saat ganti pakaian di ruang ganti.
b. Pemeriksaan persiapan jalur pengemasan (Packaging line). Apabila dalam satu hari kerja jalur pengemasan dipakai untuk mengemas dua jenis produk berturut-turut, maka sebelum digunakan untuk produk kedua harus dilakukan pemeriksaan jalur pengemasannya.
c. Pemeriksaan kesesuaian display dan catatan pengemasan produk yang meliputi nama produk, batch number, batch size, tanggal mulai
pengemasan, tanggal kadaluarsa, tanggal pengambilan contoh, dan tanggal selesai pengemasan.
d. Pemeriksaan dalam proses pengemasan dilakukan minimal 3 kali setiap hari kerja dan apabila terjadi penyimpangan proses segera dihentikan dan dilaporkan kepada Supervisor dan jika tidak dapat diselesaikan dilaporkan kepada Production Manager dan QC untuk diambil langkah selanjutnya.
e. Pemeriksaan kebocoran blister atau rotoplast dengan menggunakan leakage tester instrumen oleh bagian pengemasan.
f. Pengambilan contoh bahan pengemas (folding box dan packing insert yang telah dicap) dan produknya di awal, tengah, dan akhir pada setiap hari pengemasan dengan mencatat jumlah contoh, tanggal pengambilan, dan paraf pada catatan pengemasan bets yang bersangkutan. Petugas QC akan mengambil contoh tersebut setiap harinya.
Bagian pengemasan primer dibagi menjadi 4 jalur (line) yaitu line 1, line 2, line 3, dan line 4.
a. Line 1 untuk pengemasan PVC – alu dan alu – alu blister
Di kawasan kelas 3, dilakukan pengemasan primer menggunakan blister yang terbuat dari bahan PVC dan aluminium serta alumunium dan alumunium.
Bagian atas blister yang datar disebut alupush terbuat dari aluminium dan bagian bawah (tempat tablet) disebut genotherm terbuat dari PVC atau cold forming foil terbuat dari aluminium. Mesin blister yang digunakan adalah “Marchesini LB421”. Mesin ini mempunyai sensor colour camera untuk memeriksa dan memastikan kebenaran serta kelengkapan blister.
Sampah yang dihasilkan pada line ini ditimbang, diberi label dan dilaporkan. Sampah yang dihasilkan diberi label set-up waste untuk blister kosong yang telah dicetak; re-blister waste untuk blister yang telah sampai ke secondary packaging tetapi dikembalikan, kemudian isi diambil, dan dikemas kembali;
running waste untuk sisa potongan blister pada tepian; dan reject waste untuk blister yang di-reject sebelum sampai ke secondary packaging.
Pada kawasan kelas 2, tablet yang telah diblister dikemas dalam folding box ditambahkan packing insert dan dimasukan dalam folding box. Selanjutnya
folding box dicetak no bets dan expired date pada inkjet print. Masing-masing folding box ditimbang menggunakan Checkweigher. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya kekurangan blister atau packing insert. Kemudian folding box dimasukkan ke dalam master box dan disegel sebelum dikirim ke bagian gudang. Sebelum masuk gudang, masing-masing master box ditimbang dengan timbangan “Mettler Toledo” yang kapasitas maksimalnya 30 kg. Hasil penimbangan harus memenuhi batas yang telah ditentukan. Jika tidak memenuhi batas maka master box dibuka kembali untuk memeriksa jumlah folding box-nya.
Jika ada sisa tablet dalam blister yang tidak penuh dan dimasukkan dalam folding box, maka sisa tablet ini dilaporkan dan kemudian dihancurkan. Sedangkan pada master box yang tidak penuh, pada sisi luar folding box ditulis (incomplete) jumlah isi sebenarnya.
b. Line 2 untuk pengemasan alu-alu blister
Di kawasan kelas 3 dilakukan pengemasan primer yang semuanya terbuat dari aluminium. Bagian atas blister yang datar disebut alupush dan bagian bawah (tempat tablet) disebut cold forming foil. Mesin yang digunakan pada line ini adalah “Uhlmann UPS 300/955”. Mesin ini mempunyai sensor mekanik yang dapat mendeteksi blister yang kosong. Mesin ini dapat digunakan untuk mengemas berbagai obat dengan mengganti spare parts yang sesuai. Obat-obat yang dikemas dengan menggunakan mesin ini adalah Telfast 60, Telfast 120, Telfast 180, Telfast plus, Amaryl 1, Amaryl 2, Amaryl 3, Amaryl 4, Triatec 10, Triatec 5, dan Triatec 2,5.
c. Line 3 untuk pengemasan PVC-alu blister
Di kawasan kelas 3 dilakukan pengemasan pimer menggunakan bahan dari aluminium, PVC, atau tripleks. Bagian atas blister yang datar disebut alupush dan bagian bawah (tempat tablet) disebut cold forming foil. Mesin yang digunakan pada line ini adalah “Uhlmann B1240”. Mesin ini mempunyai kamera yang dapat mendeteksi blister yang kosong. Mesin ini dapat digunakan untuk mengemas berbagai obat dengan mengganti spare parts yang sesuai. Obat-obat yang dikemas dengan menggunakan mesin ini adalah Telfast 60, Telfast 120, Telfast 180, Telfast plus, Amaryl 1, Amaryl 2, Amaryl 3, Amaryl 4, Triatec 10, Triatec 5, dan Triatec 2,5.
d. Line 4 untuk pengisian krim ke dalam tube serta pengisian suppositoria/ovula ke dalam rotoplast
Di kawasan kelas 3 dilakukan pengemasan pimer untuk krim. Mesin
“Axomatic Optima 900” digunakan untuk mengisikan krim ke dalam tube, untuk melipat bagian ujung tube yang kosong dan untuk mencatat penandaan berupa nomor bets dan tanggal daluarsa pada lipatan tube. Mesin ini berada di bawah LAF.
4.3 Technical Services Department dan Health, Safety, and Enviroment Department
Technical Services Department (TSD) dan Health, Safety, and Enviroment Department dipimpin oleh seorang Manager yang membawahi dua orang Supervisor yaitu Technical Services Department Supervisor serta Health, Safety, and Enviroment Department Supervisor.
4.3.1 Technical Services Department (TSD) (Prosedur Tetap TSD, 2009)
Technical Services Department (TSD) dipimpin oleh seorang supervisor.
Beberapa hal yang menjadi tanggung jawab TSD adalah kualifikasi peralatan, fasilitas, dan sistem penunjang (utility); Air Handling Unit (AHU); Water Generation Plant (WGP); serta perawatan fasilitas, peralatan, dan sarana penunjang.
4.3.1.1 Kualifikasi Peralatan, Fasilitas dan Sistem Penunjang (Utility)
Kualifikasi adalah pembuktian secara tertulis yang menunjukkan bahwa suatu alat, fasilitas, sistem penunjang, komputer, dan proses pengemasan secara otomatis bekerja sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan sehingga secara konsisten dapat menghasilkan produk dengan standar mutu yang ditetapkan.
Kualifikasi hanya dilakukan sekali yaitu pada saat awal penggunaan alat, mesin, maupun sarana penunjang. Kualifikasi mencakup:
a. Design Qualification (DQ)
Dokumen Design Qualification berisi tinjauan tentang persyaratan spesifik yang diinginkan user menyangkut desain alat, spesifikasi, konstruksi, dan hasil
yang akan dicapai alat bersangkutan. Dokumen ini disusun sebelum alat bersangkutan dibeli. DQ hanya dilakukan untuk Prospective Qualification yaitu untuk alat atau sistem baru dan harus disiapkan sebelum Installation Qualification (IQ), tidak dilakukan untuk mesin lama. Ada beberapa hal yang harus diuraikan dalam DQ, yaitu:
1) User Requirement Specification (URS)
URS berisi deskripsi detail dari user mengenai hal-hal apa saja yang diperlukan dalam proyeknya. Selain itu URS mengandung informasi yang diperlukan oleh perancang guna memulai deskripsi teknis yang ditemukan pada spesifikasi fungsional dan digunakan sebagai dasar untuk Performance Qualification (PQ).
2) Functional Specification (FS)
FS berisi uraian teknis yang diperlukan untuk mencapai URS. FS diperlukan untuk menyiapkan Operation Qualification (OQ).
3) Technical Specification (TS).
TS menjelaskan persyaratan yang harus dipenuhi dalam rangka mewujudkan FS, sehingga TS adalah FS yang lebih detail. TS memberi landasan dan daftar item yang harus diverifikasi saat IQ. Jika diperlukan, audit pemasok dilakukan untuk melengkapi DQ. DQ dibuat oleh tim TSD, unit IQC, dan pengguna alat tersebut. Setelah DQ terdefinisikan, dilakukan pengesahan DQ kemudian diikuti dengan FAT (Factory Acceptance Test). Dokumen FAT diperoleh dari pembuat alat tersebut. FAT adalah dokumen released dari produsen untuk meyakinkan bahwa alat/mesin/utilitas berjalan sebagaimana mestinya. Pada saat proses released tersebut, pihak pembeli, dalam hal ini PT Aventis Pharma Indonesia, diundang untuk datang. Saat FAT dapat dilakukan perubahan/modifikasi sesuai keinginan perusahaan.
b. Installation Qualification (IQ)
Installation Qualification adalah pembuktian secara tertulis bahwa peralatan bersangkutan dibuat dan dipasang dengan benar, semua komponen, serta sistemnya ada dan sesuai DQ. IQ menguji atribut statis dari suatu alat atau sistem.
Dokumen IQ meliputi identifiers; engineering specification; utility and
installation testing; instrument calibration; preventive maintenance; change parts, tooling and software; service documents; special procedures; serta final engineering drawings. Pemasangan instalasi dilakukan bersama dengan wakil/teknisi pemasok. Pada saat pemasangan mesin biasanya disertai dengan pelatihan secara langsung dari teknisi pemasok tentang pemasangan, pemeliharaan, dan perbaikan.
c. Operation Qualification (OQ)
Operation Qualification adalah pembuktian secara tertulis bahwa peralatan bersangkutan dapat beroperasi sesuai kriteria/desain yang telah ditentukan, yang kebenaran kerjanya dapat dibandingkan dari kriteria penerimaannya. OQ menguji atribut dinamis dari suatu alat atau sistem. Mesin tersebut dikualifikasi dalam keadaan dijalankan/running untuk mengetahui apakah mesin beroperasi sesuai fungsinya.
d. Performance Qualification (PQ)
Performance Qualification adalah pembuktian secara tertulis bahwa peralatan atau suatu product contact utility dapat secara konsisten memberikan kinerja yang baik. Hal ini dimaksudkan agar alat dapat menghasilkan produk sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan. Protokol PQ meliputi critical parameters, acceptance parameters and acceptable ranges, serta test methods/procedures to complete the test of critical parameters.
4.3.1.2 Air Handling Unit (AHU)
Air Handling Unit (AHU) merupakan peralatan yang digunakan untuk mengkondisikan udara di dalam suatu ruangan. AHU digunakan agar semua parameter kritis dari kualitas udara dapat dikontrol sesuai dengan kelas ruangannya menurut Global Engineering Guideline. Parameter kritis dari kualitas suatu udara adalah suhu, tekanan, kelembaban (RH, air change per hour, jumlah partikel, dan jumlah mikroba.
Technical Services Department merupakan divisi yang bertugas memonitor sistem AHU. AHU hanya diterapkan di pabrik (Warehouse, Processing, dan Packaging) dan tidak di ruangan kantor. Sistem yang mengontrol
AHU adalah Building Management System (BMS). BMS merupakan sistem yang menempatkan sensor pada tiap ruangan dan AHU itu sendiri. Dari sistem ini akan dikontrol baik kondisi udara yang terdapat pada AHU serta yang dihasilkan di ruangan. Ada 14 tipe AHU yang berada di area gudang dan di area produksi baik pengolahan (kawasan kelas 3) maupun pengemasan (kawasan kelas 3 dan kelas 2). Jenis-jenis AHU beserta ruang yang disuplai dapat dilihat pada Tabel 3.
Setiap 6 bulan sekali dilakukan kualifikasi terhadap sistem AHU. Setiap ruangan mempunyai return line dan supply line yang berbeda sehingga selalu tersedia udara bersih dalam ruangan. Pada ruangan Processing dan Primary Packaging juga dilengkapi dengan exhauster yang berfungsi untuk membuang udara keluar (tidak mengalami resirkulasi). AHU yang ada merupakan AHU yang bertingkat dimana AHU yang pertama mengambil udara segar dari luar yang disebut dengan AHU-FA (AHU-Fresh Air), kemudian udara tersebut akan dialirkan ke AHU. AHU bertingkat dimaksudkan untuk mengurangi beban kerja AHU dalam mendinginkan udara sehingga akan meningkatkan masa kerja dari AHU tersebut. Udara pada AHU mengalir dari intake module kemudian didinginkan oleh cooling coil di dalam coil module. Sistem pendinginan pada cooling coil ini berasal dari chilled water. Akan tetapi ada juga AHU yang sumber dinginnya berasal dari refrigerant, sering juga disebut dengan Direct Expantion AHU (DX AHU). Tujuan pendinginan ini adalah untuk menurunkan suhu dan menurunkan kelembaban dengan mengembunkan uap air yang ada di dalam udara. Sensor suhu (Pt 100) dipasang pada pipa suplai dan return chilled water, sehingga perubahan suhu pada chilled water dapat dipantau/ dimonitor setiap saat sesuai dengan kebutuhan.
Udara dihisap melalui fan module, setelah didinginkan oleh cooling coil kemudian didorong oleh supply fan untuk masuk ke ruangan-ruangan yang disuplai. Sebelum keluar, udara disaring untuk mengurangi partikel dan bakteri yang ada menggunakan filter. Udara yang masuk ke AHU akan mengalami penyaringan berkali-kali. Ada 3 jenis filter dalam sistem AHU, yaitu pre filter (efisiensi 30%), medium filter (efisiensi 80-95%) dan HEPA filter (efisiensi 99,995%). Tidak semua AHU dilengkapi dengan HEPA filter. AHU yang memiliki HEPA filter, yaitu AHU-02, AHU-03, AHU-04, AHU-05A, AHU-05B,
AHU-06, dan AHU-DX03. Differential pressure dipasang pada medium filter dan HEPA filter untuk mengetahui besarnya perbedaan tekanan di filter dan memudahkan untuk mengetahui kondisi keabsahan filter tersebut.
4.3.1.3 Water Generation Plant (WGP)
Dalam kegiatan industri yang dijalankan PT Aventis Pharma, terdapat berbagai macam tingkat air yang digunakan. Dalam proses produksi, pencucian, serta kegiatan lainnya yang tidak berhubungan langsung dengan uji laboratorium, PT Aventis Pharma menggunakan purified water. Untuk uji laboratorium (kimia dan mikrobiologi) digunakan ultra purified water, hasil pengolahan purified water diperoleh dari alat Milli Q-Plus. Sumber utama purified water adalah potable water (air PAM yang telah melewati sand filter dan mengalami klorinasi). Sumber purified water dapat juga dari air sumur (well water) jika air PAM (drinking water) tidak mengalir. Purified water di area produksi disuplai dari water generation plant, sedangkan untuk laboratorium QC disuplai dari alat Milli RX 75. Pemeriksaan purified water dilakukan setiap hari Senin, salah satunya adalah pemeriksaan terhadap filter. Dalam sistem Water Generation Plant, ada 3 bagian penting yang semuanya berlangsung dan dikontrol secara otomatis (computerized), yaitu:
a. Osmotron berkapasitas 500 L/jam, yaitu sistem pengolahan air melalui reverse osmosis (RO) dan electro de ionization (EDI).
b. Water tank, yaitu tempat penampungan purified water setelah melalui RO.
c. Loopo, yaitu sistem sirkulasi dan distribusi purified water dari water tank ke pengguna (user point).
Tahap-tahap pengolahan purified water dapat dilihat pada Lampiran 11 dengan penjelasan sebagai berikut:
1. Air mengalir dari sumber air ke WGP system (letaknya disamping ruang office di pharma factory dengan pintu khusus). Sumber air ada 2 yaitu air PAM/drinking water (akan diubah menjadi potable water) dan well water.
Well water dipakai jika air PAM tidak mengalir.
2. Air akan menuju multimedia filter yang berfungsi untuk menyaring partikel-partikel besar. Filter ini memiliki mekanisme pembersihan secara otomatis (diprogram setiap jam 11 malam melalui metode backwashing).
3. Kemudian air akan disaring lagi dalam backwash filter (proses pembersihan diri terjadi secara otomatis dan kontinyu, diatur supaya air masuk dan kotoran langsung dibuang ke drain).
4. Air masuk ke dalam water softener yang di dalamnya terdapat resin. Di sini kesadahan air (water hardness) dikurangi dengan mekanisme pengikatan ion, sehingga kandungan ion dalam air berkurang (konduktivitas air belum diukur). Pada proses ini diinjeksikan NaCl sebagai pengikat ion, ion positif akan diikat oleh Na+ dan sebaliknya oleh Cl-. Terdapat 2 tanki softener pada proses ini, di dalamnya terdapat resin (mediator pengikat ion) yang perlu diregenerasi secara berkala. Dua tanki softener bertujuan untuk meringankan beban kerja (1 tanki sudah dapat memberikan kontribusi 100%, dengan adanya 2 tanki beban kerja itu dibagi). Ketika tanki 1 diregenerasi maka katup pada tanki 1 tertutup dan proses softening dilakukan oleh tanki yang lain. Air selalu mengalir dari tanki 1 ke tanki 2 karenanya perbandingan regenerasi tanki 1 dan tanki 2 adalah 3:1.
Regenerasi dilakukan dengan mencuci ion-ion yang ada pada resin (resin berumur kerja 5 tahun). Air yang telah melalui water softener kemudian dideteksi tingkat kesadahannya dengan residual hardness meter. Tingkat konduktivitas air sampai tahap ini adalah sekitar 1400 μS/cm. Konduktivitas air PAM berkisar antara 1600 μS/ cm. Air yang telah mengalami water softening disebut soft water.
5. Soft water akan mengalir ke filter 5 μm. Disini terjadi penginjeksian sodium bisulfit yang digunakan untuk mengikat kelebihan ion Cl maupun Cl bebas.
6. Soft water akan mengalami proses RO. Disini terjadi proses desalinasi untuk menghilangkan kandungan garam dari soft water. Hasil RO dari soft water disebut permeate, sedangkan sisanya (concentrate) akan dibuang. Pada osmotron terdapat water conversion factor (WCF) yang mengatur perbandingan soft water dan permeate menjadi 75%. Semua air buangan yang ditampung dalam drain diolah di WWTP. Permeate memiliki nilai konduktivitas sebesar 10 μS /cm.
7. Permeate akan mengalami electric de ionization (EDI) dalam septron. Pada proses EDI terjadi pertukaran ion dengan bantuan stimulasi listrik (dengan
sengaja dialirkan listrik pada air, sehingga molekul akan pecah menjadi ion-ion yang reaktif, selanjutnya air terstimulasi ini digunakan untuk mencuci permeate). RO dan EDI bertujuan untuk menurunkan konduktivitas air.
Hasil pengolahan permeate dalam septron disebut diluted purified water yang memiliki nilai konduktivitas sebesar 0,09 μS/cm3 (limit yang dipersyaratkan 1,3 μS/cm3), selanjutnya air akan ditampung dalam water tank.
8. Water tank dilengkapi dengan valve dan switch level. Jika water tank sudah penuh akan mengaktifkan switch level untuk menutup valve, sehingga purified water tidak masuk lagi ke dalam water tank. Air akan tersirkulasi kembali dan bergabung dengan soft water untuk diolah kembali (WCF yang tadinya 75% menjadi 90%). Mode operation system-nya berubah dari operation menjadi circulation dimana volume dan kecepatan pompa diatur (computerized). Purified water harus selalu mengalir dan kecepatan alirannya dijaga untuk menghindari pertumbuhan bakteri.
9. Purified water kemudian didistribusikan ke user points dengan loopo distribution system. Pada sistem ini terdapat heat and cooling exchanger yang berguna untuk mengubah suhu air sehingga sesuai dengan parameter purified water. Suhu setelah keluar dari water tank adalah 30°C, setelah dilewatkan dalam exchanger dan terjadi penyeimbangan kalor (asas Black) suhu menjadi 25°C. Pendingin dalam exchanger berasal dari chilled water (5°C).
10. Setelah beberapa waktu akan muncul lapisan biofilm di permukaan dalam pipa, dibersihkan dengan loopo sanitation system. Air dari water tank dipanaskan sampai 85°C selama 90 menit dalam exchanger dengan menggunakan superheated water (120°C bertekanan 6 bar dan berwujud cair). Ketika sanitasi dilakukan water tank berisi 24%, valve tidak boleh dibuka, sehingga mode yang berjalan adalah sirkulasi seperti ketika water tank penuh, chilled water valve tertutup otomatis, sementara di user points tidak boleh ada karyawan untuk alasan HSE. Proses sanitasi di loopo system ini dilakukan 2 kali setahun.
11. Pembersihan yang dilakukan di osmotron dilakukan dengan menggunakan H2O2 (desinfektan) yang diinjeksikan selama 15 menit ke pipa sebelum tanki softener, setelah air dibiarkan dalam keadaan diam selama 3 jam (ada waktu kontak dengan permukaan pipa/wadah/RO membrane/EDI) agar proses desinfeksi efektif. Setelah proses pencucian otomatis, air sisa pembersihan dibuang. Pembersihan osmotron juga dilakukan 2 kali setahun (Juni dan Desember).
12. Tanki NaOH 5% hanya diinjeksikan jika sumber air yang dipakai adalah well water karena banyak mengandung logam berat dan bakteri. NaOH diinjeksikan ke pipa sebelum membran 5 μm secara otomatis dan terus-menerus selama well water dipakai. Dengan well water maka WCF yang dipakai pada proses RO adalah 50%.
4.3.1.4 Perawatan Fasilitas, Peralatan, dan Sarana Penunjang (Utility)
Semua fasilitas, peralatan, dan utility yang digunakan dalam kegiatan produksi perlu dirawat menurut sistem yang memadai. Sistem maintenance di PT Aventis Pharma dikontrol secara terkomputerasi dengan Maintenance Management System (MMS). Aplikasi MMS dinilai perlu untuk dilakukan perubahan karena aplikasi MMS merupakan program aplikasi yang lama yang sudah tidak kompatibel dengan sistem windows yang baru. Selain itu, pemakaian aplikasi MMS juga tidak bisa diperbaharui lagi sehingga mesin – mesin terbaru tidak dapat dicantumkan informasi dan jadwal perawatannya. Hal lain yang dirasa kurang dari aplikasi MMS ini adalah adanya kekurangan dari versi MMS yang memiliki interval software yang masih dalam week basis. Interval ini menyebabkan tidak presisinya keterulangan schedule setelah beberapa lama.
Untuk melengkapi kekurangan MMS, maka dikembangkan suatu sistem baru yang dapat menghasilkan hasil kerja yang lebih baik. Sistem ini dinamakan
Untuk melengkapi kekurangan MMS, maka dikembangkan suatu sistem baru yang dapat menghasilkan hasil kerja yang lebih baik. Sistem ini dinamakan