LANDASAN TEORI
2.2 Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)
Menurut Nakajima, S., (1988: 1) TPM adalah pemeliharaan produktif yang dilaksanakan oleh seluruh karyawan melalui aktivitas gugus kendali mutu. Sistem TPM melibatkan seluruh divisi dan karyawan mulai dari operator hingga manajemen puncak berdasarkan komitmen bersama untuk memelihara aset perusahaan. Konsep TPM memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan termasuk peningkatan motivasi setiap individu di perusahaan. Tujuan TPM menurut Nakajima, S., (1988: 2) adalah zero breakdown dan zero defect agar tingkat pengoperasian peralatan meningkat, biaya berkurang, inventory minimum dan produktivitas tenaga kerja meningkat.
2.2.1 Pilar TPM.
TPM terdiri dari delapan pilar dengan 5S sebagai pondasi seperti pada Gambar 2.1. Implementasi TPM dimulai dengan menerapkan 5S yang terdiri dari:
1. Seiri (pemilahan): memisahkan barang yang tidak dibutuhkan dari tempat kerja. Barang yang tidak diperlukan diidentifikasi dengan red tag. Setiap
barang yang dired tag dipindahkan ke gudang. Barang tersebut dapat dibuang jika tidak dipergunakan dalam waktu lama, misalnya satu tahun.
2. Seiton (penataan): menyimpan barang pada tempat yang mudah diambil/dijangkau dan diberi label atau tanda agar mudah menemukannya.
3. Seiso (pembersihan): memelihara kebersihan dan kerapian area kerja yang dimulai dengan menyusun target kebersihan dan keselamatan kerja dan jadwal serta prosedur pelaksanaan kebersihan.
4. Seiketsu (pemantapan): membuat standarisasi kegiatan 5S dan menggunakan petunjuk visual untuk membantu pelaksanaan kegiatan tersebut.
5. Shitsuke (pembiasaan): menjadikan 5S sebagai budaya kerja, disiplin melaksanakan prosedur 5S dan melakukan audit secara berkala.
Gambar 2.1 Pilar TPM
(Sumber: http://www.plant-maintenance.com)
Setiap pilar memiliki peran masing-masing yang saling mendukung dalam mengimplementasikan TPM yang terdiri dari:
1. Autonomous Maintenance.
Autonomous maintenance merupakan elemen terpenting dalam konsep TPM karena zero breakdown tidak akan tercapai jika karyawan tidak mampu melaksanakan pemeliharaan secara mandiri dengan pengawasan supervisor.
Menurut Nakajima, S., (1988: 76-86) penerapan autonomous maintenance dilakukan dalam tahap aktivitas sebagai berikut:
a. Membersihkan (cleaning).
Membersihkan mesin/peralatan dari debu, kotoran serta menemukan gangguan seperti kelebihan panas, getaran dan lainnya untuk mencegah laju kemerosotan alat, meningkatkan kualitas dan mengurangi waktu perbaikan.
b. Menangani sampah dan kotoran. Semua area kerja dapat dijangkau dengan mudah untuk keperluan pembersihan, pengecekan dan lubrikasi.
Kegiatan ini memberikan dampak positif bagi anggota gugus kendali mutu dengan konsep improvement walaupun dalam skala kecil.
c. Menyusun standar kebersihan dan pelumasan.
Menyusun standar kebersihan, pelumasan, dan pemeriksaan serta jadwal pelaksanaan untuk mempertahankan kondisi peralatan serta menambah pengetahuan dan tanggung jawab untuk memelihara mesin/peralatan.
d. Melakukan pemeriksaan menyeluruh (general inspection).
Menghambat laju kerusakan serta meningkatkan kehandalan mesin/peralatan dengan pemeriksaan secara visual. Pelatihan untuk meningkatkan keterampilan karyawan perlu dilaksanakan terlebih dahulu sehingga mampu mengecek, menemukan cacat melalui pemeriksaan serta memodifikasi peralatan untuk memudahkan pemeriksaan.
e. Autonomous inspection.
Mengembangkan autonomous inspection sesuai standar pemeriksaan, kebersihan dan pelumasan untuk memudahkan aktivitas tersebut.
f. Pengorganisasian dan keteraturan.
Mentaati standar kerja, lingkungan dan keselamatan kerja serta memperbaiki standar kerja secara terus-menerus berdasarkan data aktual.
g. Penerapan secara menyeluruh autonomous maintenance.
Pelaksanaan program autonomous maintenance dengan mengembangkan target perusahaan, melakukan continous improvement serta analisis kinerja perawatan untuk mengetahui kelemahan mesin/peralatan sehingga dapat diantisipasi melalui tindakan terencana.
2. Kaizen.
Menurut Imai, M., (1997: 1) kaizen berarti perbaikan berkesinambungan.
Perbaikan yang dilakukan bersifat kecil dan terus-menerus dengan biaya yang relatif kecil namun memberikan hasil yang luar biasa dalam rentang waktu tertentu. TPM merupakan salah satu sistem utama untuk
mencapai kesuksesan strategi kaizen (Imai, M., 1997: 6-8). Menurut Gaspersz, V., (2007: 331) tujuan kaizen adalah menggunakan pemikiran inovatif untuk menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah dengan melibatkan semua individu baik manajemen maupun karyawan. Kaizen berorientasi pada proses karena proses harus sempurna untuk meningkat hasil. Kaizen berfokus pada upaya untuk mengajarkan keterampilan kepada setiap individu untuk bekerja secara efektif dalam kelompok kecil, memecahkan masalah, mendokumentasikan dan meningkatkan proses, mengumpulkan dan menganalisis data serta melakukan menajemen diri dalam sebuah kelompok. Konsep ini mendorong pengambilan keputusan atau penyampaian usulan sampai ke tingkat karyawan dan membahas secara terbuka dalam kelompok sebelum mengimplementasikannya. Pada saat memperkenalkan kaizen, manajemen puncak harus membuat suatu kebijakan secara jelas dan teliti, kemudian menetapkan jadwal penerapan dan terlibat pada pelaksanaan proses kaizen dalam aktivitas organisasi. Menurut Imai, M., (1997: 3) dalam konsep kaizen manajemen memiliki dua fungsi utama yaitu pemeliharaan dan perbaikan. Pemeliharaan berkaitan dengan kegiatan untuk memelihara teknologi, sistem manajerial, standar operasional dan menjaga standar tersebut melalui pelatihan dan disiplin. Manajemen berupaya agar semua orang mematuhi prosedur pengoperasian standar (SOP). Perbaikan berkaitan dengan kegiatan yang diarahkan pada peningkatan standar sehingga dalam konsep kaizen manajemen berperan
pada pemeliharaan dan perbaikan standar. Implementasi kaizen dimulai dengan menerapkan siklus PDCA (Plan-Do-Check-Act) untuk memperbaiki atau meningkatkan standar secara terus-menerus. Rencana (plan) berkaitan dengan penerapan target untuk perbaikan dan tindakan untuk mencapai target tersebut. Pelaksanaan (do) berkaitan dengan penerapan rencana tersebut. Periksa (check) adalah memeriksa kesesuaian penerapan dengan rencana serta mengontrol kemajuan perbaikan yang direncanakan. Tindakan (act) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru untuk menghindari terjadinya masalah yang sama serta menerapkan sasaran baru bagi perbaikan selanjutnya. Manajemen harus merumuskan sasaran dan target perbaikan untuk memberikan tantangan kepada karyawan dalam melakukan perbaikan berkesinambungan.
3. Planned maintenance.
Planned Maintenance merupakan pemeliharaan yang diorganisir dan dilakukan
berdasarkan perencanaan sebelumnya. Sasaran dari planned maintenance yaitu zero breakdown, meningkatkan MTBF (Mean Time Between Failure), menurunkan MTTR (Mean Time To Repair) dan mengimplementasikan preventive maintenance schedule untuk pencegahan kerusakan. Aktivitas yang dilakukan adalah peningkatan kinerja mesin/peralatan serta peningkatan teknologi dan kemampuan karyawan. Sasaran implementasi TPM adalah membuat jadwal yang efektif, melakukan tindakan pencegahan sesuai jadwal serta efektivitas biaya yang direview secara kontinu.
4. Quality maintenance.
Quality maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memelihara kualitas produk sesuai standar perusahaan sehingga semua mesin/peralatan harus terpelihara dengan baik. Aktivitasnya meliputi menjaga kondisi mesin agar tetap prima dan tidak memproduksi produk cacat, mencegah produk cacat melalui pengecekan dan pengukuran mesin, memverifikasi ukuran produk sesuai toleransi yang ditetapkan. Menurut Suzuki, T., (2011: 236) quality maintenance bertujuan mencegah cacat mutu dengan melakukan pemeriksaan dan evaluasi kondisi mesin/peralatan secara berkala sesuai standar yang ditetapkan, pelaksanaan quality assurance dan penerapan sistem preventive maintenance yang efektif dalam ketepatan waktu dan biaya. Tahap awal pelaksanaan program quality maintenance adalah menghapuskan penurunan kecepatan mesin/peralatan, mengeliminasi permasalahan proses dan meningkatkan kompetensi karyawan. Salah satu cara untuk mengatasinya adalah dengan membentuk gugus kendali mutu (GKM) di tempat kerja untuk mencapai zero defect. Setiap kelompok GKM memiliki peran dan tanggung jawab masing-masing dan saling melakukan investigasi untuk membangun kualitas melalui proses dan peralatan.
Karyawan dilatih untuk merawat mesin melalui autonomous maintenance.
Tahapan selanjutnya menyusun sasaran mutu serta penerapan pendeteksi kesalahan seperti poka yoke dan melakukan evaluasi untuk perbaikan.
5. Education and training.
Education and training merupakan pelatihan bagi sumber daya manusia (SDM) secara keseluruhan untuk menambah pengetahuan dan keterampilan sehingga produktivitas perusahaan meningkatkan. Pelatihan bertujuan agar karyawan memiliki keterampilan dan kompetensi secara merata pada setiap level organisasi serta termotivasi untuk melakukan fungsi secara efektif dan mandiri untuk meningkatkan mutu dengan pelatihan yang sesuai kebutuhan karyawan. Evaluasi pelaksanaan program perlu dilakukan sebagai masukan untuk pelatihan selanjutnya.
6. Office TPM.
Kegiatan TPM di perusahaan tidak dilaksanakan oleh satu bagian saja, melainkan perlu kerjasama dari bagian lain seperti administrasi dan departemen penunjang misalnya departemen perencanaan, pengembangan dan lainnya. Setiap bagian harus melakukan kegiatan seperti mensupport kegiatan TPM, memaksimalkan efisiensi, mengembangkan kemampuan SDM untuk senantiasa meningkatkan proses dan pengolahan informasi, meningkatkan efisiensi pekerjaan melalui focused improvement, mengembangkan perawatan mandiri pada administrasi, mengembangkan kemampuan administratif melalui pendidikan dan pelatihan, menciptakan efisiensi staffing dan mengembangkan sistem evaluasi pekerjaan.
7. Safety, health and environment.
Pilar ini berupaya menciptakan lingkungan yang aman dan nyaman dan tidak rusak oleh proses produksi. Sasaran dari pilar ini adalah kegiatan operasional yang berbasis keselamatan kerja dan lingkungan, pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk mencapai zero accident dan zero pollution dan patuh terhadap peraturan pemerintah dan persyaratan pelanggan. Kegiatan tersebut memerlukan divisi khusus untuk mengawasi pelaksanaan sesuai prosedur sehingga tujuan pilar tercapai dan menciptakan kesadaran karyawan dengan berbagai peringatan berupa poster keselamatan kerja.
2.2.2 Langkah-langkah Implementasi TPM.
Menurut Nakajima, S., (1988: 55) penerapan TPM terdiri dari tiga fase dengan dua belas langkah, yaitu:
a. Fase persiapan.
1. Top management mengumumkan keputusan implementasi TPM.
Pengumuman dapat melalui ceramah atau media informasi perusahaan.
2. Mengadakan pendidikan dan kampanye untuk memperkenalkan TPM.
Pendidikan dilakukan dengan metode yang sesuai di tiap level organisasi.
3. Menyusun organisasi untuk mempromosikan TPM.
Promosi TPM dilakukan oleh panitia khusus pada tiap level.
4. Menerapkan dasar kebijakan dan tujuan TPM.
Menganalisa kondisi aktual organisasi kemudian menyusun tujuan yang akan dicapai dan selanjutnya memprediksi hasil implementasi TPM.
5. Merumuskan program untuk pengembangan TPM.
Melakukan perincian rencana aktivitas untuk implementasi TPM.
6. Launching TPM.
Mengumumkan program TPM kepada pihak yang terkait dengan perusahaan.
b. Fase penerapan.
1. Meningkatkan efektivitas peralatan.
Merancang model perawatan yang sesuai dan membentuk tim.
2. Mengembangkan program autonomous maintenance.
Membekali karyawan dengan kemampuan yang dibutuhkan organisasi dan membuat prosedur standar dalam melaksanakan pekerjaan.
3. Mengembangkan program schedule maintenance.
Program ini mencakup predictive maintenance dan manajemen part, manajemen peralatan, rencana kerja dan jadwal perawatan.
4. Mengadakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan operator.
Mengadakan pelatihan sesuai kebutuhan pada tiap level organisasi.
5. Mengembangkan program early equipment management.
Mendesain maintenance prevention dan commissioning control.
c. Fase stabilisasi.
1. Mengimplementasikan dan meningkatkan level TPM
Mengevaluasi dan menyusun standar baru untuk perbaikan terus-menerus.