RANCANGAN PERBAIKAN SISTEM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DI PT. XYZ

RANCANGAN PERBAIKAN SISTEM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DI PT. XYZ. TESIS. Oleh WINDI WIGUNA 107025005/TI. F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2013.

ii. RANCANGAN PERBAIKAN SISTEM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DI PT. XYZ. TESIS. Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik Dalam Program Studi Teknik Industri Pada Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Oleh WINDI WIGUNA 107025005/TI. F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2013. ii.

iii. Telah diuji pada Tanggal. : 22 Januari 2013. PANITIA PENGUJI TESIS Ketua. : Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME.. Anggota. : 1. Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng 2. Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE. 3. Dr. Ir. Nazaruddin, MT. 4. Aulia Ishak, ST, MT. iii.

iv. LEMBAR PERNYATAAN. Dengan ini saya menyatakan bahwa tesis yang berjudul: RANCANGAN. PERBAIKAN. SISTEM. TOTAL. PRODUCTIVE. MAINTENANCE DI PT. XYZ adalah benar hasil karya saya sendiri dan belum dipublikasikan oleh siapapun sebelumnya. Sumber-sumber data dan informasi yang digunakan telah dinyatakan secara benar dan jelas.. Medan, Januari 2013 Yang Membuat Pernyataan,. Windi Wiguna NIM: 107025005/TI. iv.

ABSTRAK. PT. XYZ merupakan perusahaan minuman ringan kemasan yang berlokasi di Deli Serdang, Sumatera Utara. Walaupun telah menerapkan konsep Total Productive Maintenance (TPM) tetapi pada proses pembuatan teh kemasan botol, mesin masih mengalami breakdown. Berdasarkan hasil perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness) disimpulkan OEE belum mencapai kondisi ideal (< 85%) sehingga implementasi TPM belum sesuai dengan target perusahaan. Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui pengaruh setiap variabel yang terdiri dari delapan pilar TPM terhadap kinerja TPM. Berdasarkan variabel yang berpengaruh tersebut diidentifikasi faktor penyebab target TPM tidak tercapai kemudian menyusun rancangan perbaikan sistem TPM berdasarkan faktor tersebut. Berdasarkan hasil analisis dan pembahasan penelitian disimpulkan bahwa kinerja TPM, pilar kaizen dan quality maintenance merupakan variabel dengan pencapaian target terendah dengan fokus perbaikan pada indikator partisipasi karyawan terhadap sistem saran dan GKM, kesesuaian hasil kerja dengan standar, serta kemampuan karyawan meningkatkan hasil dan memperbaiki standar kerja. Perbaikan rancangan sistem TPM dilakukan berdasarkan enam langkah perbaikan Toyota dengan fokus perbaikan pada aktivitas GKM dengan membentuk kelompok yang mencakup seluruh karyawan, membagi fasilitator untuk setiap kelompok dan mengusulkan pembuatan standarisasi pedoman kerja. Perbaikan sistem saran dengan mengusulkan pembuatan jadwal evaluasi saran secara berkala dan rutin, memberikan penghargaan yang sesuai untuk setiap saran yang diterima serta implementasi siklus PDCA agar aktifitas perbaikan dapat dilakukan secara terusmenerus. Kata Kunci: Total Productive Maintenance, Overall Equipment Effectiveness (OEE), Kaizen, Quality Maintenance dan Siklus PDCA.. i.

ABSTRACT. PT. XYZ is a soft drink packaging company located in Tanjung Morawa, North Sumatra. Although it has implemented the concept of Total Productive Maintenance (TPM) but in the process of making tea bottles, machines are still had breakdown. Based on the calculation of OEE (Overall Equipment Effectiveness) concluded OEE has not reached the ideal conditions (<85%) so that the implementation of TPM does not meet its targets. The research objective was to determine the effect of each variable consists of eight pillars of TPM performance. Based on the identified variables that influence factor TPM targets are not achieved then draft the TPM system improvements based on those factors. Based on the analysis concluded that the performance of TPM, kaizen and quality maintenance pillar is the variable with the lowest target achievement with a focus on the improvement of employee participation in the system suggestions and GKM advice, work with standards compliance, as well as the ability to increase yield and improve employee work standards. Repair TPM system design is based on Toyota's six-step improvement with a focus on the improvement of GKM activities by forming a group that includes all employees, divide the facilitator for each group and the proposed creation of work standardization guidelines. Improvement suggestions to the proposed scheduling periodic and routine evaluation of suggestions system and appropriate award for any advice received and the implementation of the PDCA cycle so improvement activity can be carried out continuously. Keywords: Total Productive Maintenance, Overall Equipment Effectiveness (OEE), Kaizen, Quality Maintenance and PDCA Cycle.. ii.

iii. RIWAYAT HIDUP. Windi Wiguna dilahirkan di Bangkinang pada tanggal 12 Mei 1985, merupakan putri dari Bapak Abdul Rakhni dan Ibu Dra. Suniaty Kad. Pendidikan formal dimulai dari pendidikan Sekolah Dasar Negeri 049 Batu Belah, Kampar, Riau diselesaikan pada tahun 1998. Pada tahun 2001 menyelesaikan pendidikan Sekolah Menengah Pertama di SLTPN 2 Bangkinang. Sekolah Menengah Atas diselesaikan di SMAN 1 Kampar pada tahun 2004. Pada tahun 2004 melanjutkan pendidikan S1 ke Jurusan Teknik Industri Universitas Sumatera Utara dan menyelesaikan pendidikan tahun 2010. Pada tahun 2010 melanjutkan pendidikan S2 di Magister Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.. iii.

iv. KATA PENGANTAR. Puji dan syukur ke hadirat Allah SWT atas semua rahmat dan lindungan-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian dengan judul “Rancangan Perbaikan Sistem Total Productive Maintenance Di PT. XYZ”. Penelitian ini berupaya memberikan masukan kepada perusahaan dengan melakukan rancangan perbaikan sistem TPM yang diterapkan di perusahaan. Penulis mengucapkan terima kasih kepada orang tua, seluruh keluarga besar dan suami, Muhammad Navaro, ST yang telah memberikan dukungan secara moril dan materil selama menyelesaikan studi dan penelitian. Terima Kasih kepada Bapak Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME selaku dekan Fakultas Teknik USU sekaligus pembimbing utama dan Bapak Aulia Ishak, ST, MT selaku anggota komisi pembimbing atas bimbingan dan motivasi selama pelaksanaan penelitian. Kepada Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng selaku Ketua Program Studi Magister Teknik Industri USU dan dosen Pembanding dan Bapak Dr. Ir. Nazaruddin, MT selaku dosen pembanding serta Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku sekretaris Magister Teknik Industri USU serta para staf pengajar program Magister Teknik Industri USU yang telah memberikan ilmu pengetahuan, masukan dan motivasi selama menjalankan studi di Magister Teknik Industri USU. Kepada Bapak pimpinan PT. XYZ dan Bapak Jusra Tampubolon selaku manager produksi dan maintenance yang telah memberikan izin dan bimbingan kepada penulis serta seluruh karyawan departemen produksi atas partisipasi dan kerja sama selama pelaksanaan penelitian. Kepada teman-teman khususnya angkatan 13, Mahdi, Margie Subahagia N., Fitriadi, Umar Ali, Indah Rizkya, Anggianika Mardatillah, Rini Halila N. dan Zayyinul H.Z., serta Mega Sari dan Anita C. Sembiring atas bantuan dan kerja sama selama menjalani studi dan penyelesaian penelitian, kepada Kak Rosyanti Harahap. iv.

v. terima kasih atas bantuan terutama pada proses administrasi dan semua pihak yang telah membantu kelancaran penelitian. Penulis menyadari masih terdapat kelemahan dan kekurangan penelitian ini maka saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan sebagai upaya kesempurnaan penelitian.. Medan, Januari 2013. Penulis. v.

vi. DAFTAR ISI. Halaman ABSTRAK........................................................................................................... i. ABSTRACT.......................................................................................................... ii. RIWAYAT HIDUP............................................................................................. iii. KATA PENGANTAR......................................................................................... iv. DAFTAR ISI........................................................................................................ vi. DAFTAR TABEL................................................................................................ ix. DAFTAR GAMBAR........................................................................................... x. DAFTAR LAMPIRAN....................................................................................... xi. BAB I. BAB 2. PENDAHULUAN ............................................................................. 1. 1.1. Latar Belakang Masalah ............................................................ 1. 1.2. Rumusan Masalah ..................................................................... 5. 1.3. Tujuan dan Sasaran Penelitian .................................................. 5. 1.4. Manfaat Penelitian .................................................................... 5. 1.5. Batasan Masalah Penelitian ...................................................... 6. 1.6. Asumsi-asumsi .......................................................................... 6. 1.7. Sistematika Penulisan Laporan ................................................. 7. LANDASAN TEORI ........................................................................ 8. 2.1. Pengertian Pemeliharaan (Maintenance) .................................. 8. 2.1.1 Tujuan Pemeliharaan ...................................................... 2.1.2 Jenis-jenis Pemeliharaan ................................................ 2.1.3 Keuntungan Planned Maintenance .................................. 8 9 10. Pengertian Total Productive Maintenance ............................... 11. 2.2.1 Pilar TPM ....................................................................... 2.2.2 Langkah-langkah Implementasi TPM ............................. 11 19. 2.3. Overall Equipment Effectiveness (OEE) .................................. 21. 2.4. Diagram Spiderweb .................................................................. 23. 2.2. vi.

vii. BAB 3. 2.5. Diagram Fishbone .................................................................... 24. 2.6. Enam Langkah Kaizen .............................................................. 24. 2.7. Gugus Kendali Mutu ................................................................. 26. 2.8. Sistem Saran .............................................................................. 26. 2.9. Review Hasil-hasil Penelitian ................................................... 28. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ........................................ 30. 3.1. Organisasi dan Manajemen ....................................................... 30. 3.1.1 Jam Kerja dan Tenaga Kerja ............................................ 31. Proses Produksi ......................................................................... 35. 3.2.1 Proses Produksi Produk A .............................................. 3.2.2 Proses Produksi Produk B dan C .................................... 3.2.3 Proses Produksi Produk D ............................................... 35 38 39. METODOLOGI PENELITIAN ..................................................... 40. 4.1. Tipe Penelitian .......................................................................... 40. 4.2. Lokasi Penelitian ....................................................................... 40. 4.3. Metodologi Penelitian ............................................................... 40. 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4. Kerangka Konseptual ..................................................... Definisi Operasional ....................................................... Hipotesis ......................................................................... Mengidentifikasi Faktor Mempengaruhi Rendahnya Kinerja TPM ................................................................... 4.3.5 Kesimpulan dan Saran ..................................................... 41 42 45. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ............................... 55. 5.1. Pengolahan Data ........................................................................ 55. 5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.1.4 5.1.5 5.1.6. Pengujian Validitas dan Reliabilitas Data ...................... Uji kenormalan Data ...................................................... Analisis Spiderweb .......................................................... Analisis Regresi Berganda ............................................. Analisis Hipotesis ............................................................ Analisis Deskriptif ........................................................... 55 56 56 60 61 63. 5.2. Analisis Faktor Mempengaruhi Rendahnya Kinerja TPM ........ 65. 5.3. Rancangan Perbaikan Sistem TPM ........................................... 66. 5.3.1 Menemukan Potensi Perbaikan ....................................... 66. 3.2. BAB 4. BAB 5. vii. 47 54.

viii. 5.3.2 5.3.3 5.3.4 5.3.5 5.3.6. Menganalisis Kondisi Aktual ......................................... Memberikan Ide Perbaikan ............................................ Menyusun Penerapan Rencana Perbaikan ...................... Menerapkan Rencana Perbaikan .................................... Mengevaluasi Pelaksanaan Rencana Perbaikan .............. 67 69 76 76 76. Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Rancangan ................ 78. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................ 80. 6.1. Kesimpulan ............................................................................... 80. 6.2. Saran ......................................................................................... 82. 5.4 BAB 6. DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN. viii.

ix. DAFTAR TABEL. Nomor. Judul. Halaman. 1.1. Hasil Perhitungan OEE Lini 2 ................................................................... 2. 1.2. Hasil Perhitungan OEE Lini 3 .................................................................. 3. 2.1. Kondisi OEE Ideal ................................................................................... 23. 2.2. Rekapitulasi Review Hasil Penelitian ....................................................... 28. 3.1. Data Jumlah Karyawan Per Maret 2012 .................................................. 31. 4.1. Variabel dan Indikator Penelitian ............................................................ 44. 4.2. Populasi Penelitian ................................................................................... 48. 5.1. Hasil Uji Kenormalan Data ...................................................................... 56. 5.2. Rekapitulasi Hasil Kuesioner General Manager ..................................... 57. 5.3. Rekapitulasi Hasil Kuesioner Manager .................................................... 57. 5.4. Rekapitulasi Hasil Kuesioner Supervisor ................................................. 58. 5.5. Rekapitulasi Hasil Kuesioner Karyawan .................................................. 59. 5.6. Nilai Koefisien Regresi Iterasi 1 ............................................................... 60. 5.7. Nilai Koefisien Regresi Iterasi 2 ............................................................... 61. 5.8. Uji Hipotesis Secara Parsial ..................................................................... 62. 5.9. Uji Hipotesis Secara Simultan .................................................................. 63. 5.10. Klasifikasi Nilai Responden ..................................................................... 66. 5.11. Faktor yang Paling Mempengaruhi Rendahnya Kinerja TPM ................. 66. 5.12. Sasaran Mutu Perusahaan ........................................................................ 69. 5.13. Pembagian Kelompok Gugus Kendali Mutu ............................................ 72. 5.14. Rancangan Perbaikan Sistem TPM .......................................................... 77. 5.15. Perbandingan Kondisi Aktual dan Usulan Perbaikan .............................. 78. ix.

x. DAFTAR GAMBAR. Nomor. Judul. Halaman. 2.1. Pilar TPM .................................................................................................. 12. 2.2. Diagram Spiderweb ................................................................................... 23. 2.3. Diagram Fishbone ..................................................................................... 24. 3.1. Struktur Organisasi ................................................................................... 30. 4.1. Blok Diagram Metodologi Penelitian ...................................................... 41. 4.2. Kerangka Konseptual ............................................................................... 42. 5.1. Hasil Implementasi Delapan Pilar TPM Level General Manager ........... 57. 5.2. Hasil Implementasi Delapan Pilar TPM Level Manager ......................... 58. 5.3. Hasil Implementasi Delapan Pilar TPM Supervisor ................................. 58. 5.4. Hasil Implementasi Delapan Pilar TPM Karyawan .................................. 59. 5.5. Diagram Fishbone Faktor Mempengaruhi Kinerja TPM Rendah ............ 69. 5.6. Siklus PDCA .......................................................................................... 75. x.

xi. DAFTAR LAMPIRAN. Nomor. Judul. Halaman. 1.. Kuesioner TPM ...................................................................................... 85. 2.. Proses Produksi ....................................................................................... 102. 3.. Layout Produksi ...................................................................................... 105. 4.. Tabel Uji Statistik ................................................................................... 109. 5.. Uji Validitas dan Reabilitas dengan Software SPSS Versi 19.0 ............. 113. 6.. Rekapitulasi Data Kuesioner ................................................................... 116. 7.. Hasil Pengolahan Regresi Berganda ...................................................... 119. 9.. Hasil Pengolahan Statistik Deskriptif ..................................................... 121. xi.

1. BAB 1 PENDAHULUAN. 1.1. Latar Belakang Masalah Keberhasilan industri manufaktur dapat dilihat dari kelancaran proses produksi. untuk menghasilkan produk berkualitas, penyelesaian tepat waktu dan biaya yang lebih murah. Faktor pendukung proses tersebut adalah sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin atau fasilitas yang siap pakai untuk melaksanakan produksi. Mesin dan peralatan perlu dipelihara untuk mendapatkan kondisi yang siap pakai dengan menerapkan program pemeliharaan yang terencana, teratur, terkontrol serta kemampuan sumber daya manusia yang mendukung pencapaian tujuan tersebut. Nakajima, S., (1988: 10) menyatakan bahwa Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu konsep pemeliharaan yang bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas peralatan dengan melibatkan setiap individu di perusahaan mulai dari level manajemen hingga karyawan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Masud, A. K. M., dkk (2007) menyatakan bahwa penerapan konsep TPM dapat meningkatkan efektivitas peralatan dan mengurangi produk yang tidak sesuai standar perusahaan sehingga mengurangi kerugian perusahaan serta produk yang dihasilkan mampu bersaing dengan produk yang memiliki standar yang lebih tinggi. Konsep tersebut telah diimplementasikan selama tiga tahun terakhir (sejak tahun 2009) di PT. XYZ. PT. XYZ merupakan perusahaan minuman ringan kemasan berupa teh dengan berbagai aneka rasa dan air mineral dalam kemasan yang.

2. berlokasi di Deli Serdang, Sumatera Utara. Implementasi sistem TPM di PT. XYZ dimulai dengan menerapkan 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke) pada tahun 2007, akan tetapi pada proses produksi teh kemasan botol pada lini 2 dan 3, mesin masih mengalami breakdown yang menyebabkan terhentinya lini produksi. Berdasarkan hasil pengukuran kinerja TPM menggunakan perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness) pada Tabel 1.1 dan 1.2 disimpulkan bahwa OEE periode Mei 2011 hingga April 2012 berada pada rata-rata 57,70%. Kondisi tersebut belum mencapai OEE ideal dimana menurut Nakajima, S., (1988: 28) OEE ideal= 85%. Hasil observasi di PT. XYZ menunjukkan, terhentinya lini produksi karena kerusakan mesin/peralatan menyebabkan availability rendah pada periode tertentu sehingga mempengaruhi rendahnya nilai OEE. Tabel 1.1 Hasil Perhitungan OEE Lini 2 Periode Mei 2011-April 2012 Availability Performance Quality OEE Bulan (%) Efficiency (%) (%) (%) Mei 92,96 73,63 99,98 68,43 Juni 92,23 73,41 99,97 67,69 Juli 90,23 73,11 99,98 65,96 Agustus 91,20 64,13 99,98 58,47 September 92,29 73,63 99,98 67,94 Oktober 93,11 73,69 99,98 68,60 November 90,64 61,13 99,98 55,40 Desember 90,19 72,96 99,98 65,80 Januari 94,21 73,13 99,98 68,88 Februari 94,36 70,40 99,98 66,41 Maret 94,97 69,24 99,98 65,75 April 93,55 69,61 99,98 65,10 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012).

3. Tabel 1.2 Hasil Perhitungan OEE Lini 3 Periode Mei 2011-April 2012 Availability Performance Quality OEE Bulan (%) Efficiency (%) (%) (%) Mei 89,82 66,38 99,95 59,59 Juni 95,82 66,53 99,95 63,72 Juli 84,90 66,71 99,96 56,62 Agustus 69,60 67,54 99,94 46,98 September 87,31 54,72 99,96 47,76 Oktober 73,85 67,14 99,96 49,56 November 59,71 60,70 99,97 36,23 Desember 76,57 52,86 99,97 40,46 Januari 74,05 62,38 99,97 46,18 Februari 81,67 58,67 99,96 47,90 Maret 93,67 58,52 99,97 54,81 April 62,67 80,88 99,97 50,67 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012) Salah satu upaya untuk meningkatkan kinerja TPM dengan memperbaiki nilai OEE agar mencapai kondisi ideal atau bahkan melebihinya (>85%) adalah dengan mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah yang dikenal dengan istilah six big losses. Aplikasi yang konsisten dari sistem TPM secara signifikan dapat mengurangi six big losses tersebut dan meningkatkan kinerja mesin/peralatan produksi dengan mengimplementasikan delapan pilar yang menunjang keseluruhan implementasi sistem TPM. Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan menyatakan sebagian karyawan merasa belum terbiasa dengan implementasi metode baru yang mengindikasikan sistem TPM belum menjadi budaya di perusahaan. Kerusakan mesin/peralatan disebabkan oleh karyawan kurang disiplin melaksanakan jadwal maintenance serta kurang terampil melaksanakan SOP (Standard Operating.

4. Procedure) di area kerja. Hal ini sejalan dengan hasil evaluasi sasaran mutu yang dilakukan. perusahaan. pada. tahun. 2011-2012,. menunjukkan. faktor. yang. mempengaruhi tidak tercapainya target sasaran mutu pada lini produksi teh kemasan botol adalah manusia (man) sebesar 39,02%, peralatan sebesar 24,39%, method sebesar 21,95% dan faktor lainnya sebesar 14,63%. Pelaksanaan sasaran mutu berkaitan dengan pilar TPM yaitu pelaksanaan autonomous maintenance dan quality maintenance di perusahaan. Pelaksanaan autonomous maintenance menuntut karyawan untuk melaksanakan tugas dan tanggung jawab pada proses produksi dan perawatan secara mandiri sesuai SOP agar tujuan quality maintenance yaitu memenuhi target sasaran mutu perusahaan tercapai. Faktor manusia merupakan bagian terpenting pada implementasi sistem TPM karena keberhasilan perusahaan untuk mengimplementasikan sistem tersebut merupakan keberhasilan setiap individu di perusahaan menjadikan TPM sebagai budaya perusahaan. Kinerja TPM yang belum memenuhi target perusahaan mengindikasikan implementasi sistem TPM belum efektif sehingga tujuan implementasi sistem TPM dengan tidak ada kegagalan/kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya (zero breakdown) dan tidak ada produk yang tidak sesuai standar perusahaan (zero defect) untuk meningkatkan produktivitas perusahaan belum tercapai. Sehubungan dengan hal tersebut maka perlu dilakukan analisis dan pembahasan terhadap implementasi sistem TPM di PT. XYZ untuk mengidentifikasikan faktor yang mempengaruhi belum efektifnya implementasi sistem tersebut serta merancang perbaikan yang dapat diimplementasikan..

5. 1.2. Rumusan Masalah Berdasarkan uraian latar belakang masalah di atas maka rumusan masalah. penelitian ini adalah implementasi sistem TPM belum efektif dimana kinerja TPM belum memenuhi target perusahaan sehingga perlu diidentifikasi faktor yang mempengaruhi rendahnya kinerja tersebut untuk merancang usulan perbaikan sistem TPM di PT. XYZ.. 1.3. Tujuan dan Sasaran Penelitian Tujuan penelitian adalah membuat rancangan perbaikan sistem TPM yang. efektif dan dapat diimplementasikan di PT. XYZ. Sasaran penelitian untuk mencapai tujuan tersebut adalah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi faktor yang mempengaruhi rendahnya kinerja TPM. 2. Menyusun rancangan perbaikan sistem TPM yang dapat diimplementasikan.. 1.4. Manfaat Penelitian Manfaat penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Bagi Perusahaan. Memberikan rancangan perbaikan sistem TPM sebagai upaya untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. 2. Bagi Institusi Pendidikan. Sebagai bahan referensi dan pengembangan bagi penelitian selanjutnya..

6. 3. Bagi Peneliti. Mengembangkan ilmu pengetahuan yang berkenaan dengan penelitian dan berbagai aspek yang berkaitan dengan implementasi TPM di perusahaan.. 1.5. Batasan Masalah Penelitian Batasan masalah penelitian adalah sebagai berikut: 1. Penelitian dilakukan di departemen produksi teh kemasan botol di PT. XYZ. 2. Kinerja TPM dianalisis dengan delapan pilar TPM yaitu 5S, autonomous maintenance, kaizen, planned maintenance, quality maintenance, education and training, office TPM dan safety, health and environment. 3. Rancangan perbaikan sistem TPM dilakukan pada variabel yang memiliki hubungan yang signifikan dan termasuk pada kategori sangat rendah dan rendah menurut persepsi responden. 4. Perbaikan berupa rancangan konseptual tanpa melakukan implementasi.. 1.6. Asumsi-asumsi Asumsi-asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut: 1. Poses produksi tidak mengalami perubahan selama penelitian dilaksanakan. 2. Jumlah tenaga kerja tidak mengalami perubahan selama penelitian dilaksanakan..

7. 1.7. Sistematika Penulisan Laporan Hasil penelitian disajikan dalam enam bab. Bab pertama menyajikan latar. belakang masalah, rumusan masalah, tujuan dan sasaran penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi penelitian serta sistematika penulisan laporan. Bab kedua menampilkan literatur yang sesuai dan mendukung penelitian untuk memberikan pemahaman dan uraian teori. Bab ketiga menyajikan atribut perusahaan secara umum seperti manajemen dan organisasi serta uraian proses produksi. Bab keempat menguraikan desain penelitian serta langkah-langkah penelitian yang merupakan kerangka pemecahan masalah untuk menganalisis data penelitian. Bab kelima menyajikan data hasil penelitian, analisis dan pembahasan hasil pengolahan data serta rancangan perbaikan. Bab keenam merangkum kesimpulan dari kajian yang telah dilakukan serta saran bagi perusahaan dan penelitian selanjutnya..

8. BAB 2 LANDASAN TEORI. 2.1. Pengertian Pemeliharaan (Maintenance) Menurut Corder, A., (1992: 1) pemeliharaan merupakan kombinasi dari. berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki barang/peralatan sampai pada kondisi yang dapat diterima. Kegiatan pemeliharaan pada proses produksi berupaya menjamin kelangsungan sistem produksi dengan menjaga kinerja mesin dan fasilitas produksi sesuai rencana untuk kelancaran produksi dengan melakukan perencanaan serta memperhatikan fungsi pendukung dan minimasi ongkos. Pemeliharaan sering diabaikan karena ongkos yang dikeluarkan, padahal kerugian waktu akibat kerusakan mesin jauh lebih besar dari ongkos pemeliharaan.. 2.1.1 Tujuan Pemeliharaan. Pemeliharaan bertujuan menjaga mesin/peralatan dalam kondisi terbaik untuk mencapai target produksi. Tujuan pemeliharaan yaitu (Corder, A., 1992: 3): 1. Memperpanjang usia kegunaan aset. 2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi (return of investment) yang maksimum. 3. Menjamin kesiapan operasional peralatan setiap waktu. 4. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut..

9. 2.1.2 Jenis-jenis Pemeliharaan. Jenis-jenis pemeliharaan menurut Corder, A., (1992: 3-4) adalah sebagai berikut: 1. Planned maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang diorganisasikan dan berorientasi masa depan dengan pengendalian dan pencatatan sesuai jadwal. Pemeliharaan terencana terdiri dari: a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan). Pemeliharaan pencegahan merupakan pemeliharaan pada selang waktu tertentu dengan tujuan meminimumkan downtime serta meningkatkan efektivitas. mesin/peralatan.. Pemeliharaan. pencegahan. meliputi. penyetelan, pelumasan dan penggantian komponen minor. b. Corrective maintenance (pemeliharaan korektif). Pemeliharaan korektif merupakan pemeliharaan untuk memperbaiki bagian yang tidak memenuhi kondisi tertentu agar operator dapat lebih mudah mengoperasikan mesin tersebut dan mengurangi breakdown. Pemeliharaan korektif meliputi penyetelan dan reparasi minor terutama untuk jangka pendek diantara pemeriksaaan dan overhaul terencana. 2. Unplanned Maintenance (pemeliharaan tidak terencana) merupakan pemeliharaan darurat untuk mencegah akibat yang lebih serius seperti produksi terhenti, kerusakan mesin/peralatan atau untuk keselamatan kerja. Contohnya emergency maintenance yaitu pemeliharaan yang dilakukan pada kerusakan mesin/peralatan yang tidak terdeteksi..

10. 2.1.3 Keuntungan Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana). Pemeliharaan terencana dapat mengurangi keadaan darurat dan waktu menganggur mesin/peralatan. Menurut Corder, A., (1992: 119-110) penerapan pemeliharaan terencana memberikan keuntungan, yaitu: 1. Meningkatkan availability untuk produksi. Kinerja mesin merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi kelancaran proses produksi. Kerusakan salah satu mesin/peralatan dapat mengakibatkan seluruh proses produksi berhenti yang dapat menyebabkan kerugian perusahaan terutama pada mesin produksi berbentuk lini (flowline). 2. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja. Proses produksi yang lancar menyebabkan operator lebih produktif dan tidak menganggur sebagaimana jika terjadi kerusakan mesin/peralatan. 3. Memperpanjang waktu antara overhaul. Peningkatan standar pemeliharaan dengan memperhatikan pelumasan, penyetelan dan penggantian secara teratur akan mengurangi kerusakan bagian lain sehingga kebutuhan overhaul menjadi sangat berkurang. 4. Mengurangi pergantian komponen dan membantu pengendalian persediaan. Memberikan peringatan awal tentang kerusakan komponen dan waktu untuk mendapatkan suku cadang yang diperlukan. 5. Meningkatkan efisiensi mesin/peralatan. Output mesin bertambah dan persentase scrap berkurang yang menyebabkan efisiensi mesin meningkat dengan melakukan pemeliharaan sesuai standar..

11. 6. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya. Pemeliharaan terencana memberikan keuntungan bagi perusahaan karena dapat meningkatkan produktivitas perusahaan. 7. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin/peralatan. Umur ekonomis mesin dapat diketahui dengan menganalisa data. biaya. pemeliharaan mesin tertinggi dan rentang waktu pemeliharaan meningkat.. 2.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) Menurut Nakajima, S., (1988: 1) TPM adalah pemeliharaan produktif yang. dilaksanakan oleh seluruh karyawan melalui aktivitas gugus kendali mutu. Sistem TPM melibatkan seluruh divisi dan karyawan mulai dari operator hingga manajemen puncak berdasarkan komitmen bersama untuk memelihara aset perusahaan. Konsep TPM memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan termasuk peningkatan motivasi setiap individu di perusahaan. Tujuan TPM menurut Nakajima, S., (1988: 2) adalah zero breakdown dan zero defect agar tingkat pengoperasian peralatan meningkat, biaya berkurang, inventory minimum dan produktivitas tenaga kerja meningkat.. 2.2.1 Pilar TPM. TPM terdiri dari delapan pilar dengan 5S sebagai pondasi seperti pada Gambar 2.1. Implementasi TPM dimulai dengan menerapkan 5S yang terdiri dari: 1. Seiri (pemilahan): memisahkan barang yang tidak dibutuhkan dari tempat kerja. Barang yang tidak diperlukan diidentifikasi dengan red tag. Setiap.

12. barang yang dired tag dipindahkan ke gudang. Barang tersebut dapat dibuang jika tidak dipergunakan dalam waktu lama, misalnya satu tahun. 2. Seiton. (penataan):. menyimpan. barang. pada. tempat. yang. mudah. diambil/dijangkau dan diberi label atau tanda agar mudah menemukannya. 3. Seiso (pembersihan): memelihara kebersihan dan kerapian area kerja yang dimulai dengan menyusun target kebersihan dan keselamatan kerja dan jadwal serta prosedur pelaksanaan kebersihan. 4. Seiketsu (pemantapan): membuat standarisasi kegiatan 5S dan menggunakan petunjuk visual untuk membantu pelaksanaan kegiatan tersebut. 5. Shitsuke (pembiasaan): menjadikan 5S sebagai budaya kerja, disiplin melaksanakan prosedur 5S dan melakukan audit secara berkala.. Gambar 2.1 Pilar TPM (Sumber: http://www.plant-maintenance.com).

13. Setiap pilar memiliki peran masing-masing yang saling mendukung dalam mengimplementasikan TPM yang terdiri dari: 1. Autonomous Maintenance. Autonomous maintenance merupakan elemen terpenting dalam konsep TPM karena zero breakdown tidak akan tercapai jika karyawan tidak mampu melaksanakan pemeliharaan secara mandiri dengan pengawasan supervisor. Menurut Nakajima, S., (1988: 76-86) penerapan autonomous maintenance dilakukan dalam tahap aktivitas sebagai berikut: a. Membersihkan (cleaning). Membersihkan mesin/peralatan dari debu, kotoran serta menemukan gangguan seperti kelebihan panas, getaran dan lainnya untuk mencegah laju kemerosotan alat, meningkatkan kualitas dan mengurangi waktu perbaikan. b. Menangani sampah dan kotoran. Semua area kerja dapat dijangkau dengan mudah untuk keperluan pembersihan, pengecekan dan lubrikasi. Kegiatan ini memberikan dampak positif bagi anggota gugus kendali mutu dengan konsep improvement walaupun dalam skala kecil. c. Menyusun standar kebersihan dan pelumasan. Menyusun standar kebersihan, pelumasan, dan pemeriksaan serta jadwal pelaksanaan untuk mempertahankan kondisi peralatan serta menambah pengetahuan dan tanggung jawab untuk memelihara mesin/peralatan..

14. d. Melakukan pemeriksaan menyeluruh (general inspection). Menghambat. laju. kerusakan. serta. meningkatkan. kehandalan. mesin/peralatan dengan pemeriksaan secara visual. Pelatihan untuk meningkatkan keterampilan karyawan perlu dilaksanakan terlebih dahulu sehingga mampu mengecek, menemukan cacat melalui pemeriksaan serta memodifikasi peralatan untuk memudahkan pemeriksaan. e. Autonomous inspection. Mengembangkan autonomous inspection sesuai standar pemeriksaan, kebersihan dan pelumasan untuk memudahkan aktivitas tersebut. f. Pengorganisasian dan keteraturan. Mentaati standar kerja, lingkungan dan keselamatan kerja serta memperbaiki standar kerja secara terus-menerus berdasarkan data aktual. g. Penerapan secara menyeluruh autonomous maintenance. Pelaksanaan program autonomous maintenance dengan mengembangkan target perusahaan, melakukan continous improvement serta analisis kinerja perawatan untuk mengetahui kelemahan mesin/peralatan sehingga dapat diantisipasi melalui tindakan terencana. 2. Kaizen. Menurut Imai, M., (1997: 1) kaizen berarti perbaikan berkesinambungan. Perbaikan yang dilakukan bersifat kecil dan terus-menerus dengan biaya yang relatif kecil namun memberikan hasil yang luar biasa dalam rentang waktu tertentu. TPM merupakan salah satu sistem utama untuk.

15. mencapai kesuksesan strategi kaizen (Imai, M., 1997: 6-8). Menurut Gaspersz, V., (2007: 331) tujuan kaizen adalah menggunakan pemikiran inovatif untuk menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah dengan melibatkan semua individu baik manajemen maupun karyawan. Kaizen berorientasi pada proses karena proses harus sempurna untuk meningkat hasil. Kaizen berfokus pada upaya untuk mengajarkan keterampilan kepada setiap individu untuk bekerja secara efektif dalam kelompok kecil, memecahkan masalah, mendokumentasikan dan meningkatkan proses, mengumpulkan dan menganalisis data serta melakukan menajemen diri dalam sebuah kelompok. Konsep ini mendorong pengambilan keputusan atau penyampaian usulan sampai ke tingkat karyawan dan membahas secara terbuka dalam kelompok sebelum mengimplementasikannya. Pada saat memperkenalkan kaizen, manajemen puncak harus membuat suatu kebijakan secara jelas dan teliti, kemudian menetapkan jadwal penerapan dan terlibat pada pelaksanaan proses kaizen dalam aktivitas organisasi. Menurut Imai, M., (1997: 3) dalam konsep kaizen manajemen memiliki dua fungsi utama yaitu pemeliharaan dan perbaikan. Pemeliharaan berkaitan dengan kegiatan untuk memelihara teknologi, sistem manajerial, standar operasional dan menjaga standar tersebut melalui pelatihan dan disiplin. Manajemen berupaya agar semua orang mematuhi prosedur pengoperasian standar (SOP). Perbaikan berkaitan dengan kegiatan yang diarahkan pada peningkatan standar sehingga dalam konsep kaizen manajemen berperan.

16. pada pemeliharaan dan perbaikan standar. Implementasi kaizen dimulai dengan menerapkan siklus PDCA (Plan-Do-Check-Act) untuk memperbaiki atau meningkatkan standar secara terus-menerus. Rencana (plan) berkaitan dengan penerapan target untuk perbaikan dan tindakan untuk mencapai target tersebut. Pelaksanaan (do) berkaitan dengan penerapan rencana tersebut. Periksa (check) adalah memeriksa kesesuaian penerapan dengan rencana serta mengontrol kemajuan perbaikan yang direncanakan. Tindakan (act) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru untuk menghindari terjadinya masalah yang sama serta menerapkan sasaran baru bagi perbaikan selanjutnya. Manajemen harus merumuskan sasaran dan target perbaikan untuk memberikan tantangan kepada karyawan dalam melakukan perbaikan berkesinambungan. 3. Planned maintenance. Planned Maintenance merupakan pemeliharaan yang diorganisir dan dilakukan berdasarkan perencanaan sebelumnya. Sasaran dari planned maintenance yaitu zero breakdown, meningkatkan MTBF (Mean Time Between Failure), menurunkan MTTR (Mean Time To Repair) dan mengimplementasikan preventive maintenance schedule untuk pencegahan kerusakan. Aktivitas yang. dilakukan adalah peningkatan kinerja mesin/peralatan serta peningkatan teknologi dan kemampuan karyawan. Sasaran implementasi TPM adalah membuat jadwal yang efektif, melakukan tindakan pencegahan sesuai jadwal serta efektivitas biaya yang direview secara kontinu..

17. 4. Quality maintenance. Quality maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memelihara kualitas produk sesuai standar perusahaan sehingga semua mesin/peralatan harus terpelihara dengan baik. Aktivitasnya meliputi menjaga kondisi mesin agar tetap prima dan tidak memproduksi produk cacat, mencegah produk cacat melalui pengecekan dan pengukuran mesin, memverifikasi ukuran produk sesuai toleransi yang ditetapkan. Menurut Suzuki, T., (2011: 236) quality maintenance bertujuan mencegah cacat mutu dengan melakukan pemeriksaan dan evaluasi kondisi mesin/peralatan secara berkala sesuai standar yang ditetapkan, pelaksanaan quality assurance dan penerapan sistem preventive maintenance yang efektif dalam ketepatan waktu dan biaya. Tahap awal pelaksanaan program quality maintenance adalah menghapuskan. penurunan. kecepatan. mesin/peralatan,. mengeliminasi. permasalahan proses dan meningkatkan kompetensi karyawan. Salah satu cara untuk mengatasinya adalah dengan membentuk gugus kendali mutu (GKM) di tempat kerja untuk mencapai zero defect. Setiap kelompok GKM memiliki peran dan tanggung jawab masing-masing dan saling melakukan investigasi untuk membangun kualitas melalui proses dan peralatan. Karyawan dilatih untuk merawat mesin melalui autonomous maintenance. Tahapan selanjutnya menyusun sasaran mutu serta penerapan pendeteksi kesalahan seperti poka yoke dan melakukan evaluasi untuk perbaikan..

18. 5. Education and training. Education and training merupakan pelatihan bagi sumber daya manusia (SDM) secara keseluruhan untuk menambah pengetahuan dan keterampilan sehingga produktivitas perusahaan meningkatkan. Pelatihan bertujuan agar karyawan memiliki keterampilan dan kompetensi secara merata pada setiap level organisasi serta termotivasi untuk melakukan fungsi secara efektif dan mandiri untuk meningkatkan mutu dengan pelatihan yang sesuai kebutuhan karyawan. Evaluasi pelaksanaan program perlu dilakukan sebagai masukan untuk pelatihan selanjutnya. 6. Office TPM. Kegiatan TPM di perusahaan tidak dilaksanakan oleh satu bagian saja, melainkan perlu kerjasama dari bagian lain seperti administrasi dan departemen penunjang misalnya departemen perencanaan, pengembangan dan lainnya. Setiap bagian harus melakukan kegiatan seperti mensupport kegiatan TPM, memaksimalkan efisiensi, mengembangkan kemampuan SDM untuk senantiasa meningkatkan proses dan pengolahan informasi, meningkatkan. efisiensi. pekerjaan. melalui. focused. improvement,. mengembangkan perawatan mandiri pada administrasi, mengembangkan kemampuan administratif melalui pendidikan dan pelatihan, menciptakan efisiensi staffing dan mengembangkan sistem evaluasi pekerjaan..

19. 7. Safety, health and environment. Pilar ini berupaya menciptakan lingkungan yang aman dan nyaman dan tidak rusak oleh proses produksi. Sasaran dari pilar ini adalah kegiatan operasional yang berbasis keselamatan kerja dan lingkungan, pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk mencapai zero accident dan zero pollution dan patuh terhadap peraturan pemerintah dan persyaratan pelanggan.. Kegiatan tersebut memerlukan divisi khusus untuk mengawasi pelaksanaan sesuai prosedur sehingga tujuan pilar tercapai dan menciptakan kesadaran karyawan dengan berbagai peringatan berupa poster keselamatan kerja.. 2.2.2 Langkah-langkah Implementasi TPM. Menurut Nakajima, S., (1988: 55) penerapan TPM terdiri dari tiga fase dengan dua belas langkah, yaitu: a. Fase persiapan. 1. Top management mengumumkan keputusan implementasi TPM. Pengumuman dapat melalui ceramah atau media informasi perusahaan. 2. Mengadakan pendidikan dan kampanye untuk memperkenalkan TPM. Pendidikan dilakukan dengan metode yang sesuai di tiap level organisasi. 3. Menyusun organisasi untuk mempromosikan TPM. Promosi TPM dilakukan oleh panitia khusus pada tiap level..

20. 4. Menerapkan dasar kebijakan dan tujuan TPM. Menganalisa kondisi aktual organisasi kemudian menyusun tujuan yang akan dicapai dan selanjutnya memprediksi hasil implementasi TPM. 5. Merumuskan program untuk pengembangan TPM. Melakukan perincian rencana aktivitas untuk implementasi TPM. 6. Launching TPM. Mengumumkan program TPM kepada pihak yang terkait dengan perusahaan. b. Fase penerapan. 1. Meningkatkan efektivitas peralatan. Merancang model perawatan yang sesuai dan membentuk tim. 2. Mengembangkan program autonomous maintenance. Membekali karyawan dengan kemampuan yang dibutuhkan organisasi dan membuat prosedur standar dalam melaksanakan pekerjaan. 3. Mengembangkan program schedule maintenance. Program ini mencakup predictive maintenance dan manajemen part, manajemen peralatan, rencana kerja dan jadwal perawatan. 4. Mengadakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan operator. Mengadakan pelatihan sesuai kebutuhan pada tiap level organisasi. 5. Mengembangkan program early equipment management. Mendesain maintenance prevention dan commissioning control..

21. c. Fase stabilisasi. 1. Mengimplementasikan dan meningkatkan level TPM Mengevaluasi dan menyusun standar baru untuk perbaikan terus-menerus.. 2.3. Overall Equipment Effectiveness (OEE) Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep untuk. memaksimalkan pemanfaatan kapasitas mesin/peralatan dengan mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah yang dikenal dengan istilah six big losses. Efisiensi mesin/peralatan untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang sesuai perlu ditingkatkan untuk mengurangi kerugian. Six big losses merupakan enam penyebab umum yang mengakibatkan efisiensi menurun yang terdiri dari: 1. Kerugian karena kerusakan (breakdown). Kerusakan mesin/peralatan mengakibatkan kerugian perusahaan karena volume produksi berkurang atau kerugian material karena produk cacat. 2. Kerugian karena pemasangan dan penyetelan (setup and adjustment losses) Kerugian pada saat penyesuaian untuk mengganti jenis produk atau total waktu mesin tidak berproduksi selama mengganti peralatan. 3. Kerugian karena operasi berhenti (small stop). Kerugian yang terjadi karena mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk atau berhenti karena faktor eksternal seperti benda kerja terjepit, sensor yang mendeteksi kesalahan atau produk yang tidak sesuai standar sehingga mesin pada lini tersebut berhenti secara otomatis..

22. 4. Kerugian karena penurunan kecepatan operasi (reduced speed). Kecepatan operasi aktual lebih kecil dari kecepatan mesin yang beroperasi dalam kecepatan normal. Misalnya karena performance peralatan yang berkurang, skill operator yang tidak mencukupi dan lain-lain. 5. Kerugian karena produk cacat (process defect losses). Kerugian karena kualitas produk yang tidak memenuhi standar sehingga memerlukan pengerjaan ulang termasuk kerugian material, biaya tenaga kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk pengerjaan ulang. 6. Kerugian pada awal produksi (reduced yield losses). Kerugian yang terjadi karena waktu yang dibutuhkan mesin/peralatan untuk menghasilkan produk baru. Kerugian terjadi apabila proses produksi yang tidak stabil, penanganan dan pemasangan peralatan yang tidak tepat atau operator tidak mengerti dengan kegiatan produksi yang dilakukan. Pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) dapat dijadikan indikator keberhasilan penerapan TPM untuk proses perbaikan berkelanjutan. Pengukurannya berdasarkan pada tiga rasio, yaitu availability, performance dan quality. Tahapan pengukuran OEE adalah sebagai berikut: 1. Mengukur Availability. 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =. 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 −𝐷𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒. x 100% ………................ (2.1). 2. Mengukur Tingkat Performance. 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 =. Waktu Siklus x Jlh Produksi Waktu Operasi. x 100%......... (2.2).

23. 3. Mengukur Tingkat Kualitas. 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 =. Jumlah produk yang dihasilkan –Jumlah produk cacat Jumlah produk yang dihasilkan. x 100%..... (2.3). 4. OEE = Availability x Performance x Quality x 100% .......………..... (2.4) Kondisi ideal OEE adalah 85% dengan rincian seperti pada Tabel 2.1. Tabel 2.1 Kondisi OEE Ideal OEE Faktor Ideal Conditions Avaibility 90 % Performance 95 % Quality 99 % OEE 85 % Sumber: Nakajima, S., (1988: 28). 2.4. Diagram Spiderweb Diagram spiderweb menunjukkan pencapaian kinerja terhadap target yang. ditetapkan. Diagram tersebut digunakan untuk menunjukkan kinerja aktual, target yang ingin dicapai, dan kinerja yang terbaik diantara keseluruhan kelas yang diukur.. Healthy, Safety, and Environment TPM Office. 20. 5S. 10 0. Training & Development. Autonomous Maintenance Kaizen Blitz Planned Maintenance. Quality Maintenance. Gambar 2.2 Diagram Spider Web (Sumber: Dewi Mulyati, 2012).

24. Berdasarkan diagram spiderweb Gambar 2.2, jaringan terluar merupakan target yang ingin dicapai sedangkan pencapaian kinerja pada jaringan yang terhubung pada pilar TPM. Gap antara target dan kinerja menjadi fokus perbaikan yang dilakukan.. 2.5. Diagram Fishbone (Diagram Sebab Akibat). Diagram fishbone merupakan alat untuk menemukan akar penyebab masalah dengan menjabarkan masalah dan penyebab yang terdiri dari penyebab utama dan penyebab lain. Diagram fishbone pada Gambar 2.3 menunjukkan penyebab masalah diidentifikasi dari manusia, metode kerja, lingkungan, mesin dan material.. Gambar 2.3 Diagram Fishbone (Sumber: http://www.autotrain.org). 2.6. Enam Langkah Perbaikan Kaizen Menurut Kato, Isao dan Art Smalley (2012: 25) kaizen bertujuan untuk. menghasilkan perbaikan yang berhubungan dengan manajemen operasi dan bisnis.

25. bagi perusahaan sekaligus mengembangkan sumber daya manusia. Penerapan konsep tersebut memerlukan pemahaman dan pelatihan untuk penjelasan lebih rinci. Peran pemimpin sangat diperlukan dalam pengawasan yang bertanggung jawab atas karyawan. Konsep tersebut memerlukan cara fikir yang berbeda untuk meningkatkan produksi dan mengurangi produk cacat, pencegahan pemborosan dan prinsip pengurangan biaya. Toyota menggunakan enam langkah utama untuk mengajarkan proses kaizen. Langkah tersebut adalah sebagai berikut: 1. Menemukan potensi perbaikan. Menganalisis peluang perbaikan dengan membandingkan kinerja aktual dan kinerja standar. 2. Memberikan ide perbaikan. Mengajarkan setiap individu untuk kreatif dalam menyelesaikan masalah. 3. Menyusun penerapan rencana perbaikan. Melakukan analisis sebelum menerapkan rencana untuk melakukan perbaikan pada keselamatan dan kualitas dengan melakukan uji coba terlebih dahulu sebelum diterapkan dan melakukan konsultasi dengan pihak terkait. 4. Menerapkan rencana perbaikan. Melakukan komunikasi yang mendetail dengan pihak yang terkait dengan rencana kemudian menginstruksikan untuk melakukan rencana tersebut. 5. Mengevaluasi pelaksanaan rencana perbaikan. Mengukur perbaikan yang dilakukan dan membuat standar sebagai dasar perbandingan untuk perbaikan selanjutnya..

26. 2.7. Gugus Kendali Mutu (GKM) Salah satu strategi penerapan kaizen adalah GKM. Kegiatan tersebut dilakukan. secara sukarela dengan kelompok yang diorganisir secara berkala dan terus-menerus untuk melakukan tugas spesifik di lingkungan GKM. Kelompok GKM menangani masalah kualitas menggunakan alat kendali mutu dan proses pemecahan masalah seperti masalah biaya, keselamatan kerja dan produktivitas dengan memanfaatkan aset perusahaan terutama sumber daya manusia secara lebih baik (Imai, M., 1997: 9).. Salah satu ciri khas manajemen Jepang ialah memperoleh ide kreatif sebanyak mungkin dari karyawan, kemudian mempertimbangkan ide tersebut untuk dimasukkan ke dalam strategi kaizen. Kesuksesan kegiatan tersebut menunjukkan kemampuan manajemen dalam mendukung seluruh aspek yang dibutuhkan dan kesadaran karyawan untuk menjalankannya. Manajemen puncak harus meluangkan waktu untuk mendengarkan penyajian kegiatan GKM dan memberikan memberikan pujian dan penghargaan atas usaha karyawan untuk perbaikan perusahaan. Usaha perbaikan tersebut dapat memberikan dampak yang signifikan bagi kemajuan perusahaan jika setiap anggota organisasi secara terus-menerus menyumbangkan dan merealisasikan ide tersebut.. 2.8. Sistem Saran Sistem saran merupakan bagian dari kaizen yang melibatkan setiap individu. dengan mengembangkan dan menyalurkan kreativitas. Saran tersebut didiskusikan dengan atasan dan dapat langsung diterapkan jika memungkinkan sehingga perbaikan.

27. lebih cepat dilakukan dan bereaksi terhadap tuntutan persaingan. Sasaran utama sistem saran adalah membudayakan pola pikir kaizen dan disiplin individu. Setiap saran yang diterima dibuat standar pelaksanaan dan dievaluasi jika masih ada kekurangan. Manajemen berperan dalam pelaksanaan dengan cara sebagai berikut: 1. Membuat kebijakan. Membuat kebijakan mengenai komitmen perusahaan terhadap sistem saran, penghargaan yang digunakan dan cara mengevaluasi sistem saran tersebut. 2. Melaksanakan sistem saran. Mengumpulkan dan mendokumentasikan saran, mengawasi pelaksanaannya. 3. Mempromosikan sistem saran. Mempromosikan sistem saran untuk meningkatkan partisipasi karyawan. 4. Evaluasi saran dan sistem saran. Melakukan evaluasi setiap saran dan sistem saran secara keseluruhan. 5. Melaksanakan saran. Melaksanakan saran yang dapat diimplementasikan agar saran tidak kehilangan kredibilitas. 6. Menghargai karyawan. Memberikan penghargaan secara finansial atau non finansial. 7. Memperbaiki sistem saran. Melakukan identifikasi kelemahan dari sistem saran yang diterapkan..

28. 2.9. Review Hasil-hasil Penelitian Wahjudi, D., dkk. (2009) menyatakan bahwa penerapan Total Productive. Maintenance (TPM) dapat meningkatkan nilai OEE. Keberhasilan implementasi TPM sangat tergantung pada perubahan paradigma para pekerja dalam menjalankan jadwal preventive maintenance sebagai bagian dari implementasi TPM. Menurut Pujotomo, D. dan Heppy S., (2007) TPM merupakan suatu konsep yang melibatkan seluruh personil perusahaan dan salah satu tujuannya adalah merawat fasilitas produksi yang dimiliki perusahaan. Perusahaan perlu memberikan pelatihan kepada operator agar dapat memahami kerusakan mesin dan peralatan. Said, A., dan Joko S., (2008) menyatakan bahwa dengan meningkatkan efektifitas mesin, autonomous maintenance dan memperbaiki sistem penjadwalan dapat meningkatkan kinerja perusahaan. Peningkatan efektifitas mesin dan peralatan dapat mengurangi downtime sehingga target produksi perusahaan dapat tercapai. Menurut Taisir, O. R. A., (2010) konsep TPM dengan pemeliharaan yang bertanggung jawab dari operator dapat meningkatkan kinerja perusahaan. Dengan membentuk kelompok kecil dari setiap departemen membuat setiap individu mendapat kesempatan untuk memecahkan masalah dan menghasilkan teknik terbaik untuk meningkatkan kinerja perusahaan. Rekapitulasi review hasil penelitian dapat dilihat pada Tabel 2.2..

29. Tabel 2.2 Rekapitulasi Review Hasil Penelitian No. Methodology Topic Author Problem Variable Method Result Statement Analysis 1. Peningkatan Didik W., Mesin sering Availability, OEE Implementasi TPM OEE dengan Soejono T. mengalami performance dapat meningkatkan implementasi dan peningkatan dan quality Nilai OEE TPM. Rhismawati biaya produksi S./2009 2. Analisis Darminto Sering terjadi Reliability, Mean Time Operator perlu ditraining TPM di Pujotomo breakdown maintainability Between agar lebih memahami PT.Coca dan Heppy pada lini dan Failure mesin dan cepat dalam Cola Bottling Septiawan produksi availability (MTBF) dan menangani setiap Indonesia /2007 mesin Mean Time kerusakan dan Central Java. To Repair perawatan dilakukan (MTTR) sesuai jadwal 3. Analisis Achmad Said kerusakan Availability, OEE Penerapan TPM dapat TPM untuk dan Joko mesin performance mengurangi downtime memperbaiki Susetyo/2008 berdampak dan quality sehinggga target kinerja pada kinerja produksi dapat tercapai. perusahaan. perusahaan 4. Peninjauan Osama Taisir Mengeliminasi Availability, OEE TPM merupakan teknik TPM dan /2010 six big losess performance meningkatkan kinerja pengukuran untuk dan quality dengan menghilangkan OEE. peningkatan mesin pemborosan dan produktivitas downtime serta pemeliharaan mandiri dari operator. Sumber: Hasil Review Jurnal. Publication Seminar Nasional Teknik Mesin IV, Surabaya Universitas Diponegoro. Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi Jordan Journal of Mechanical and Industrial Engineering.

30. BAB 3 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN. 3.1. Organisasi dan Manajemen Menurut Hasibuan, M. S. H., (1996: 34) struktur organisasi menggambarkan. tipe organisasi, departemen, kedudukan dan wewenang, hubungan pekerjaan, garis perintah, tanggung jawab, rentang kendali dan sistem pimpinan organisasi. Struktur organisasi PT. XYZ dapat dilihat pada Gambar 3.1. PT. XYZ menggunakan tipe organisasi lini dan staf yang merupakan kombinasi dari organisasi lini dan fungsional. Pelimpahan wewenang berlangsung secara vertikal mulai dari pucuk pimpinan hingga level bawah. Pimpinan berhak menetapkan keputusan, kebijaksanaan dan merealisasikan tujuan perusahaan dengan bantuan dari staf berupa saran, data, informasi sebagai pertimbangan untuk menetapkan keputusan/kebijaksanaan.. 3.1.1 Jam Kerja dan Tenaga Kerja. PT. XYZ merupakan perusahaan minuman ringan yang memproduksi empat jenis produk yang terdiri dari produk A, B, C, dan D. Lini 2 dan 3 memproduksi produk A dan B selama tiga shift yang dikemas dalam kemasan botol. Shift pertama dimulai pukul 08.00-16.00 WIB. Shift kedua dimulai pukul 16.00-24.00 WIB. Shift ketiga dimulai pukul 24.00-08.00 WIB. Produk C dan D diproduksi selama satu shift kerja dimulai dari pukul 08.00-16.00 WIB . Produk C dikemas dalam kemasan kotak sedangkan produk D dalam galon..

31. DIREKTUR OPERASI GENERAL MANAGER SEKRETARIS. MANAGER QC. MANAGER PRODUKSI & MAINTENANCE. SUPERVISOR QC. SUPERVISOR LOGISTIK. MANAGER WORKSHOP SUPERVISOR PRODUK TB A. SUPERVISOR PRODUK TB B. SUPERVISOR PRODUK TB C. MANAGER ACC. FINANSIAL SUPERVISOR ACC. FINANSIAL. AMDK. MEKANIS BENGKEL. STAFF ACC. FINANSIAL. MANAGER ACC. FINANSIAL SUPERVISOR PEMBELIAN. SUPERVISOR GUDANG PB/PI. ADMINISTRASI KEPALA GUDANG KEPALA GUDANG PEMBELIAN PB PI. OPERATOR. SUPERVISOR PERSONALIA & UMUM ADMINISTRASI, PERS &UMUM. SATPAM. SUPIR. BOY OFFICE. Gambar 3.1 Struktur Organisasi (Sumber: PT. XYZ, 2012).

32. Jumlah tenaga kerja sebanyak 248 orang dengan total karyawan 164 orang dan manajemen 84 orang. Data jumlah karyawan dapat dilihat pada Tabel 3.1. Tabel 3.1 Data Jumlah Karyawan per Maret 2012 No. Departemen Jumlah (orang) 1 Accounting 3 2 Finance 1 3 Pembelian 2 4 Pers dan Umum 15 5 Gudang 19 6 Quality Control 13 7 Produksi 111 Total 164 Sumber: PT. XYZ (2012) Tugas serta wewenang berdasarkan jabatan masing-masing, yaitu: 1. General Manager. a. Tugas General Manager. 1. Mengawasi pelaksanaan proses produksi. 2. Mengawasi efisiensi dan persediaan produksi. 3. Mengawasi distribusi produk jadi maupun persediaan di gudang. 4. Mengawasi pelaksanaan kegiatan personalia dan administrasi. 5. Mengkoordinir manager untuk melaksanakan sistem mutu. b. Wewenang General Manajer. 1. Mengalokasikan anggaran dalam batasan wewenang yang ditetapkan. 2. Menentukan sistem standar mutu dan mengaudit sistem mutu. 3. Menegur dan menindak bawahan yang melakukan pelanggaran aturan. 4. Menghentikan kegiatan bila ditemukan bahan berbahaya pada produk..

33. 2. Manager Produksi dan Maintenance. a. Tugas Manager Produksi dan Maintenance. 1.. Membuat prosedur dan instruksi kerja serta formulir catatan mutu.. 2.. Mengontrol dan memeriksa laporan produksi dan performansi mesin.. 3.. Membuat program maintenance dan overhaul tahunan.. 4.. Meningkatkan teknik dan metode maintenance secara terus-menerus.. 5.. Memastikan kebersihan, keamanan dan keselamatan kerja.. 6.. Memastikan sistem mutu perusahaan terlaksana dengan baik.. 7.. Mengusulkan rekruitment, promosi, rotasi, dan pelatihan karyawan.. 8.. Menjadi peserta panel test pada setiap batch pemasakan.. b. Wewenang Manager Produksi dan Maintenance. 1. Mengalokasikan anggaran dalam batasan wewenang yang ditetapkan. 2. Menegur bawahan yang melakukan pelanggaran kerja. 3. Menghentikan produksi jika ditemukan bahan berbahaya pada produk. 4. Mengambil keputusan apabila terjadi hambatan operasional produksi. 3. Supervisor Produksi dan Maintenance. a. Tugas Supervisor Produksi dan Maintenance. 1.. Menyiapkan bahan baku, mesin, sarana produksi dan SDM.. 2.. Mengadakan serah terima dan evaluasi proses produksi.. 3.. Mengecek pelaksanaan SOP produksi.. 4.. Melaksanakan sistem mutu perusahaan.. 5.. Membuat jadwal maintenance..

34. 6.. Membuat laporan performansi mesin dan pemakaian spare part.. 7.. Menjaga kebersihan, keamanan dan keselamatan kerja.. b. Wewenang Supervisor Produksi dan Maintenance. 1. Menegur bawahan yang bekerja tidak sesuai peraturan yang berlaku. 2. Mengambil keputusan yang perlu pada tugas setiap shift. 4. Operator Produksi. a. Tugas Operator Produksi. 1.. Menjaga kebersihan, sanitasi mesin dan ruangan kerja.. 2.. Menyiapkan dan menjalankan mesin sesuai perencanaan produksi.. 3.. Mengisi formulir laporan mesin maupun administrasi produksi.. 4.. Mengikuti pelatihan dan pengarahan dari supervisor atau manager.. 5.. Melaksanakan ketentuan sistem mutu perusahaan.. b. Wewenang Operator Produksi. Mencatat kerusakan bahan baku dalam formulir laporan kerja. 5. Operanik. a. Tugas Operanik. 1.. Melaksanakan maintenance sesuai dengan jadwal.. 2.. Menjaga ketertiban, kebersihan, keamanan, dan keselamatan kerja.. 3.. Melaksanakan sistem mutu perusahaan.. b. Wewenang Operanik. 1.. Melaporkan pada atasan apabila terjadi hambatan dalam operasional.. 2.. Melakukan perbaikan mesin/peralatan apabila terjadi breakdown..

35. 3.2. Proses Produksi Produksi adalah keseluruhan proses yang dilakukan untuk menghasilkan. produk atau jasa (Sinulingga, S., 2009: 28). Gambar proses produksi dapat dilihat pada Lampiran 2 sedangkan layout produksi dapat dilihat pada Lampiran 3.. 3.2.1 Proses Produksi Produk A. Uraian proses produksi untuk produk A adalah sebagai berikut: 1. Bahan yang digunakan. a. Bahan baku. Bahan baku merupakan bahan utama pada proses produksi sampai dihasilkan barang jadi. Bahan baku yang digunakan adalah air yang merupakan bahan utama serta bahan pendukung proses produksi, teh melati yaitu campuran teh hijau dengan bunga melati dan gula dengan standar gula > 9°brix (persentase sukrosa pada gula). b. Bahan penolong. Bahan penolong merupakan bahan yang dimasukkan pada produk akhir dengan tujuan untuk meningkatkan mutu produk. Bahan penolong yang digunakan adalah kemasan teh (botol), penutup botol (crown cork), kemasan akhir (crate) dan ink untuk mencetak kode produksi pada botol. c. Bahan tambahan. Bahan tambahan tidak termasuk ke produk jadi tetapi berfungsi memperlancar proses produksi. Bahan yang digunakan adalah penyaring.

36. teh dan sirup (celaton), pembunuh bakteri pada air (chorine), pasir silika untuk menyaring benda asing dalam air dan kaustik soda (NaOH) yang merupakan deterjen pada proses pencucian botol. 2. Uraian proses produksi. a. Pengolahan air (water treatment). Proses pengolahan air bertujuan untuk memurnikan air dengan memompa air menuju bak reservoir kemudian menyaring kotoran yang terlarut menggunakan pasir silika. Selanjutnya air disaring menggunakan arang karbon untuk menghilangkan bau air tanah. Kemudian air disaring menggunakan resin untuk menghilangkan kesadahan air menjadi nol. b. Proses pembuatan teh cair pahit. Teh dimasukkan ke extract tea tank kemudian air dari buffer tank III dialirkan melalui plateheat exchanger untuk mendidihkan air hingga suhu 105ºC. Penyeduhan dilakukan selama 60 menit pada suhu 90ºC. c. Proses pembuatan sirup. Gula dimasukkan sebanyak 500 kg/batch ke dalam sugar dissolver kemudian dicampur air dengan suhu 105ºC selama 30 menit. d. Proses pembuatan teh cair manis. Sirup dan teh dicampur di mix tank kemudian disaring dengan bag filter. Warna teh disesuaikan dengan standar perusahaan yaitu standar A, B, dan C. Standar A berwarna pucat, standar B gelap dan standar C lebih gelap dari B. Standar yang dipakai adalah standar B+..

37. e. Pembotolan. Teh yang telah sesuai standar perusahaan dimasukkan ke dalam botol kaca dengan proses sebagai berikut: 1. Pensortiran botol. Mensortir botol kotor berat, kena cat, pecah, berjamur/lumut secara manual oleh karyawan dan dengan mesin autz packer. 2. Pencucian botol. Proses pencucian botol pada mesin washer bertujuan agar botol bersih dan steril yang terdiri dari beberapa tahap pencucian, yaitu: a. Preposition spraying, yaitu membilas botol dengan air. b. Preposition soaking, yaitu membersihkan kotoran yang tersisa. c. LYE I, yaitu menyabun botol menggunakan larutan NaOH. d. LYE II, yaitu membersihkan botol dari kotoran yang melekat. e. Hot water I, yaitu membilas sisa NaOH untuk membunuh bakteri. f. Hot water II, yaitu menyemprot ulang botol dengan air panas. g. Light inspection I, yaitu memeriksa botol secara visual. f. Pengisian teh ke dalam botol. Mengalirkan teh ke pasteurizer untuk menaikkan suhu teh dan botol agar bebas bakteri dan awet selama setahun tanpa menambah zat pengawet. g. Pemberian tutup botol (crown cork). Memasang dan mensterilkan tutup botol berisi teh dengan mesin crowner..

38. h. Light inspection II. Memeriksa produk yang tidak sesuai standar dengan mesin dan operator. i. Pencetakan kode produksi botol. Mencetak kode produksi dan tanggal kadaluarsa pada botol. j. Pencucian peti botol (krat). Menyemprot air pada krat yang melalui conveyor menuju mesin crater. k. Penyimpanan dan masa inkubasi. Menyusun krat pada palet berdasarkan batch produksi dan diberi nomor, nama supervisor dan tanggal inkubasi. Inkubasi berlangsung 2-3 hari untuk memeriksa perubahan produk kemudian produk siap dipasarkan.. 3.2.2 Proses Produksi Produk B dan C. Produk B dan C hanya berbeda pada kemasan, produk B dengan kemasan botol dan Produk C dengan kemasan kotak. Bahan baku yang digunakan adalah teh hitam, gula, air, dan konsentrat sari buah. Bahan penolong yang digunakan adalah pasir kuarsa, karbon, dan softener. Bahan tambahan yang digunakan adalah botol kaca, tetrapack, kardus, tutup botol dan sedotan. Proses produksi dimulai dengan mensterilkan air tanah melalui proses water treatment, yaitu air disaring dengan pasir kuarsa di tanki 1, kemudian dimasukkan ke tanki 2 yang berisi karbon, selanjutnya dimasukkan ke tanki 3 yang berisi softener dan dipanaskan hingga 1000C. Air panas dialirkan ke tanki teh untuk menyeduh teh hitam dan ke tanki gula untuk melarutkan gula menjadi sirup gula. Sirup gula.

39. ditambahkan konsentrat sari buah sesuai jenis rasa produk kemudian teh dialirkan ke tanki filtrox untuk memisahkan ekstrak teh dari ampas. Selanjutnya teh dialirkan ke tanki pencampuran dengan sirup gula. Teh cair manis dialirkan ke mesin filler. Botol yang telah steril dibawa ke mesin filler dengan belt conveyor. Teh manis cair diisi ke dalam botol dengan standar volume ± 3 ml dari head botol dan langsung ditutup dengan crown cock yang telah disterilkan. Botol dimasukkan ke dalam crate dan dipindahkan ke kamar karantina kemudian produk siap dipasarkan.. 3.2.3 Proses Produksi Produk D. Bahan baku yang digunakan adalah air, bahan penolong terdiri dari pasir kuarsa, karbon, dan softener dan bahan tambahan meliputi galon dan tutup galon. Bagian luar galon dibersihkan dengan mesin filling kemudian dimasukkan ke ruang pencucian bagian dalam galon. Air disterilkan di tanki 1 yang berisi pasir kuarsa, kemudian tanki 2 yang berisi karbon, kemudian tanki 3 yang berisi softener, tanki 4 merupakan tanki buffer 1 dan tanki 5 merupakan buffer 2 untuk proses demineralisasi. Pada tanki 6 merupakan buffer 3 yang berisi karbon dan softener. Air dimasukkan ke mesin ozonator untuk menambah ozon ke dalam air kemudian dimasukkan ke final filler tank dan air diisi ke dalam galon. Galon yang telah berisi ditutup dan disegel kemudian disusun ke rak galon untuk memeriksa kebocoran, selanjutnya produk siap dipasarkan..

40. BAB 4 METODOLOGI PENELITIAN. 4.1. Tipe Penelitian Penelitian ini merupakan correlational research (penelitian korelasional).. Menurut Sinulingga, S., (2012: 29) penelitian korelasional bertujuan mendeteksi sejauh mana variasi pada faktor yang berkaitan dengan satu atau lebih faktor lain. Salah satu metode yang digunakan dalam penelitian korelasional adalah regresi berganda yaitu metode untuk mengukur dan menyelidiki pengaruh kombinasi antara tiga variabel atau lebih untuk memprediksi suatu fenomena.. 4.2. Lokasi Penelitian Penelitian dilakukan pada departemen produksi PT. XYZ yang berlokasi di Deli. Serdang, Sumatera Utara.. 4.3. Metodologi Penelitian Penelitian ini terdiri dari dua tahapan yaitu tahap penelitian dan perancangan.. Penelitian dilakukan untuk mengidentifikasi faktor yang mempengaruhi rendahnya kinerja TPM kemudian dilakukan rancangan perbaikan sistem TPM. Pada tahap penelitian dilakukan wawancara dengan manager, supervisor dan karyawan untuk merumuskan masalah dan tujuan penelitian bersamaan dengan studi pustaka untuk.

41. mengidentifikasi variabel penelitian. Tahap berikutnya dilakukan pengolahan data untuk menjawab tujuan penelitian. Tahapan penelitian terdapat pada Gambar 4.1. Melakukan penelitian pendahuluan ke perusahaan. Melakukan identifikasi masalah, rumusan masalah dan tujuan penelitian. Studi Pustaka Literatur yang berhubungan dengan penelitian. Pengumpulan Data. Data Primer - Data implementasi TPM. Data Sekunder - Data breakdown mesin - Data proses produksi - Jumlah produksi. Pengolahan Data - Uji validitas dan reliabilitas - Uji Kenormalan. Analisis Pemecahan Masalah - Analisis Spiderweb - Analisis Regresi Berganda - Uji Hipotesis - Analisis Deskriptif. Faktor yang Mempengaruhi Kinerja TPM Rendah. Gambar 4.1. Blok Diagram Metodologi Penelitian. 4.3.1 Kerangka Konseptual. Kerangka konseptual merupakan model yang menunjukkan hubungan logis antara variabel penelitian yang dibangun berdasarkan landasan teori. Variabel penelitian terdiri dari variabel dependen dan independen yang bersifat kualitatif..

42. Tujuan TPM adalah zero breakdown, zero defect dan zero accident yang ditunjang oleh delapan pilar untuk mengimplementasikan konsep tersebut. Implementasi yang efektif dari delapan pilar dapat meningkatkan kinerja TPM. Pada Gambar 4.2 kinerja TPM (Y) merupakan variabel dependen, yang dipengaruhi oleh variabel independen yang terdiri dari 5S (X1), autonomous maintenance (X2), kaizen (X3), planned maintenance (X4), quality maintenance (X5), education and training (X6), office TPM (X7) dan safety, health and environment (X8). 5S Autonomous Maintenance Kaizen Planned Maintenence Kinerja TPM Quality Maintenence Education & Training Office TPM Safety, Health and Environment. Gambar 4.2 Kerangka Konseptual. 4.3.2 Definisi Operasional. Definisi operasional merupakan penjelasan sistematis dari konsep dan variabel yang membentuk kerangka teoritis (Sinulingga, S., 2012: 95). Definisi operasional masing-masing variabel adalah:.

43. 1. 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke). Menurut Gaspersz, V., (2007: 295) 5S merupakan pendekatan sistematik untuk meningkatkan proses produksi dan lingkungan kerja dengan melibatkan karyawan. Aktivitas 5S terdiri dari membersihkan, merawat dan disiplin menjalankan aktivitas tersebut agar menjadi budaya di tempat kerja. 2. Autonomous maintenance. Autonomous maintenance merupakan perawatan mandiri yang menuntut operator mampu mengoperasikan mesin/peralatan kerja, mampu mendeteksi ketidaknormalan pada mesin/peralatan kerja dan melakukan perbaikan. 3. Kaizen. Menurut Imai, M., (1997: 7) kaizen adalah perbaikan secara terus menerus. Kesuksesan konsep kaizen salah satunya dengan penerapan TPM, sistem saran, gugus kendali mutu dan menjalankan siklus PDCA. 4. Planned maintenance. Planned maintenance merupakan program pemeliharaan terencana yang bertujuan mencegah kerusakan mesin/peralatan dengan mengevaluasi status peralatan, mendeteksi dan memperbaiki kelemahan, membangun sistem informasi manajemen serta merencanakan jadwal pemeliharaan yang sesuai. 5. Quality maintenance. Quality Maintenance merupakan aktivitas merawat kondisi mesin/peralatan dan proses produksi menghasilkan produk sesuai standar dengan peran manajemen yang mengatur pelaksanaan aktivitas tersebut..

44. 6. Education and training. Education and training merupakan program pelatihan bagi sumber daya manusia secara keseluruhan dengan tujuan untuk meningkatkan kemampuan karyawan untuk melakukan fungsinya secara efektif dengan membuat program dan jadwal pelatihan yang sesuai. 7. Office TPM. Office TPM merupakan kegiatan meningkatkan efisiensi dan efektivitas logistik dan administrasi untuk mendukung kelancaran proses produksi. 8. Safety, health and environment. Pilar ini berupaya menjaga keselamatan, kesehatan dan kenyamanan lingkungan kerja sehingga karyawan merasa nyaman bekerja dengan menjaga kebersihan, keamanan, kecelakaan kerja dan mencegah polusi. Indikator masing-masing variabel dapat dilihat pada Tabel 4.1. Tabel 4.1 Variabel dan Indikator Penelitian No Variabel Indikator A. Independen 1. 5S a. Kenyamanan melaksanakan pekerjaan b. Kedisiplinan pelaksanaan 5S c. Ketersediaan fasilitas Autonomous maintenance a. Kemampuan menggunakan peralatan 2. b. Kemampuan merawat peralatan 3. Kaizen a. Kemampuan melakukan improvement b. Partisipasi pada sistem saran dan GKM 4. Planned maintenance. a. Kedisiplinan melaksanakan jadwal b. Kesesuaian jadwal 5. Quality maintenance. a. Kemampuan memenuhi sasaran mutu b. Dukungan manajemen 6. Education and training. a. Kesesuaian kurikulum b. Kesesuaian metode.

45. Tabel 4.1 (Lanjutan) No Variabel 7. Office TPM.. 8.. Safety, health and environment.. B. Dependen. 9. Kinerja TPM.. a. b. c. d. a. b. c. d.. Indikator Kecepatan mendapatkan informasi Kemudahan birokrasi Kedisiplinan melakukan dokumentasi Kemudahan mendapat komponen Keselamatan dan keamanan area kerja Kesesuaian lingkungan kerja Partisipasi pada program perusahaan Kesesuaian kebijakan perusahaan. a. b. c. d.. Kesiapan peralatan kerja Kesesuaian peralatan kerja Kemampuan meningkatkan hasil kerja Kemampuan memperbaiki standar kerja. 4.3.3 Hipotesis. Menurut Sekaran, U., (2003: 135) hipotesis merupakan hubungan yang diperkirakan secara logis antara dua atau lebih variabel yang diungkapkan dalam bentuk pernyataan yang dapat diuji. Penelitian ini menggunakan hipotesis asosiatif (associative hypothesis) yaitu pernyataan tentang ada atau tidak hubungan antara dua variabel atau lebih (Sinulingga, S., 2012: 120), yaitu: 1. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara 5S dengan kinerja TPM. H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara 5S dengan kinerja TPM. 2. H0: Tidak. terdapat. hubungan. yang. signifikan. antara. autonomous. maintenance dengan kinerja TPM. H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara autonomous maintenance dengan kinerja TPM..

46. 3. H0: Tidak terdapat hubungan signifikan antara kaizen dengan kinerja TPM. H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara kaizen dengan kinerja TPM. 4. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara planned maintenance dengan kinerja TPM. H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara planned maintenance dengan kinerja TPM. 5. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara quality maintenance dengan kinerja TPM. H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara quality maintenance dengan kinerja TPM. 6. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara education and training dengan kinerja TPM. H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara education and training dengan kinerja TPM. 7. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara office TPM dengan kinerja TPM. H1: Terdapat hubungan signifikan antara office TPM dengan kinerja TPM. 8. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara safety, health and environment dengan kinerja TPM. H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara safety, health and environment dengan kinerja TPM..

47. 9. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara variabel penelitian 5S, autonomous maintenance, kaizen, planned maintenance, quality maintenance, education and training, office TPM dan safety, health and environment) secara bersama-sama dengan kinerja TPM. H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara variabel penelitian 5S, autonomous maintenance, kaizen, planned maintenance, quality maintenance, education and training, office TPM dan safety, health and environment) secara bersama-sama dengan kinerja TPM.. 4.3.4 Mengidentifikasi Faktor yang Mempengaruhi Rendahnya Kinerja TPM. Identifikasi faktor merupakan sasaran penelitian yang pertama yang dilakukan dengan mengukur variabel penelitian melalui pernyataan kuesioner. Variabel terdiri dari delapan pilar TPM dengan indikator yang dijabarkan pada butir pertanyaan kuesioner. Kuesioner bersifat tertutup menggunakan skala Likert untuk menguji tingkat kesetujuan respoden terhadap pernyataan tersebut. Menurut Sinulingga, S., (2012: 155) skala Likert terdiri dari lima tingkatan kesetujuan yaitu sangat tidak setuju (1), tidak setuju (2), netral (3), setuju (4) dan sangat setuju (5).. 4.3.4.1 Populasi dan Sampel Penelitian. Populasi penelitian terdiri dari manajemen dan karyawan departemen produksi PT. XYZ yang berjumlah 124 orang dengan rincian terdapat pada Tabel 4.2..

48. Tabel 4.2 Populasi Penelitian No Level Organisasi Jumlah (orang) 1. General Manager 1 2. Manager 1 3 Supervisor 11 4 Karyawan 111 Sumber: PT. XYZ (2012) Sampel penelitian untuk level manajemen sama dengan populasi sedangkan untuk level karyawan pengambilan sampel dilakukan secara acak menggunakan simple random sampling dengan besaran sampel dihitung menggunakan rumus Slovin yaitu:. n. N 1  Ne 2. Keterangan: N = Jumlah populasi. n = Jumlah sampel. e = Tingkat kesalahan yang dapat ditoleransi.. n. Maka,. 111 1  (111 ) (0,1) 2. n = 53 orang.. 4.3.4.2 Pengumpulan Data. Data yang digunakan pada penelititan ini adalah data primer dan data sekunder yang terdiri dari:.