ANALISIS KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI DENGAN PERBAIKAN SUSUNAN UNIT OPERASI DI PT. CAHAYA
KAWI ULTRA POLYINTRACO
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana
Oleh:
FEBRI AFIATSYAH NIM. 050423006
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
ANALISIS KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI DENGAN PERBAIKAN SUSUNAN UNIT OPERASI DI PT. CAHAYA
KAWI ULTRA POLYINTRACO
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana
Oleh : FEBRI AFIATSYAH
NIM. 050423006
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,
(Ir. Khawarita Siregar, MT) (Buchari, ST, M.kes)
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
KATA PENGANTAR ... i
UCAPAN TERIMA KASIH ... ii
DAFTAR ISI ... iv
DAFTAR TABEL ... ix
DAFTAR GAMBAR ... x
DAFTAR LAMPIRAN ... xi ABSTRAK
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan . ... I-2 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Manfaat Penelitian ... I-3 1.5. Pembatasan Masalah dan Asumsi ... I-4 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-4
II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN 2.3.1. Struktur Organisasi ... II-2
2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-5 2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-9 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-11 2.3.4.1. Tunjangan ... II-12 2.3.4.2. Fasilitas ... II-12 2.4. Proses Produksi ... II-13 2.4.1. Bahan-bahan ... II-13
2.4.1.1. Bahan Baku ... II-13 2.4.1.2. Bahan Tambahan ... II-16
2.4.1.3. Bahan Penolong ... II-17 2.4.2. Uraian Proses Produksi ... II-17 2.4.2.1. Pembuatan Sandaran Spring Bed ... II-17 2.4.2.2. Pembuatan Matras Spring Bed ... II-19 2.4.2.3. Pembuatan Dipan Spring Bed ... II-21 2.5. Mesin dan Peralatan ... II-24 2.6. Utilitas ... II-26
III. LANDASAN TEORI
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN 3.1.2. Langkah-langkah Dalam Proses Simulasi ... III-2
3.1.3. Model Dari Suatu Sistem ... III-3
3.1.4. Komponen Sistem ... III-3 3.1.5. Tahapan dalam Studi Simulasi ... III-4
3.1.6. Keuntungan Simulasi ... III-8 3.2. Pengujian Data ... III-5
3.2.1. Keseragaman Data dan Kecukupan Data ... III-5 3.3. Penyesuaian Waktu Dengan Performance Rating ... III-6 3.3.1. Penentuan Performance Rating dengan Westing House ... III-7 3.4. Penetapan Allowance dan Waktu Baku ... III-8 3.4.1. Perhitungan Allowance ... III-8 3.4.2. Penentuan Waktu Baku ... III-9 3.5. Keseimbangan Lintasan ... III-9
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN IV. METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Objek Penelitian ... IV-1 4.3. Variabel Penelitian ... IV-1 4.4. Instrumen Penelitian ... IV-2 4.5. Studi Kepustakaan ... IV-2 4.6. Metode Pengumpulan Data ... IV-2 4.7. Metode Pengolahan Data dan Analisis Pemecahan Masalah ... IV-3
V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Proses Produksi dan Jumlah Tenaga Kerja Untuk
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN 5.2.2.1. Menghitung Rating Factor dan Allowance ... V-16
5.2.2.2. Perhitungan Waktu baku ... V-16 5.2.3. Menghitung Waktu Siklus Work Center ... V-18 5.2.4. Menyusun Precedence Diagram ... V-19 5.2.4.1. Diagram Precedence ... V-19 5.2.4.2. Elemen Kerja Pembentuk Precedence ... V-20 5.2.5. Membagi Elemen Kerja Kedalam Work Center ... V-22 5.2.5.1. Metode Moodie-Young ... V-22
VI. ANALISA PEMECAHAN MASALAH
6.1. Hasil Peneliti Sebelumnya Menggunakan Teknik Simulasi ... VI-1 6.2. Hasil Penelitian Menggunakan Metode Moodie-Youngi ... VI-1
VII. KESIMPULAN DAN SARAN
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN 2.1. Spesifikasi Jenis Produk Matras Spring Bed ... II-2
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN 2.1. Struktur Organisasi PT. Cahaya kawi Ultra Polyintraco ... II-4
ABSTRAK
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco ialah sebuah perushaan yang menghasilkan produk utama spring bed dengan merek dagang Big land. Dalam melakukan kegiatan produksi bersifat make to stock, sehingga dalam memenuhi kebutuhan produksi nya sering dijumpai beberapa kendala di beberapa bagian unit operasi. Dimana kendala itu adalah terjadinya kondisi bottlneck sehingga menimbulkan waktu menganggur (Idle), shingga kondisi yang ada perusahaan belum mampu untuk memenuhi semua permintaan Persoalan yang diangkat adalah bagaimana membuat suatu perencanaan aliran proses produksi sehingga seluruh stasiun kerja dalam lintasan bekerja dengan kecepatan yang sama sehingga tercapai produktifitas yang optimal dan efisien.
Untuk mengatasi permasalahan tersebut metode yang digunakan nantinya adalah keimbangan lintasan menggunakan Moodie-Young dan dilanjutkan dengan penyusunan berdasarkan pada job qualification, hal ini dilakukan untuk menyesuaikan kembali pada kondisi nyata. Pada sebelumnya penelitian ini pernah dilakukan pada tempat yang sama, menggunakan pendekatan bobot posisi untuk menyusun stasiun oprasi yang selanjutnya diseimbangkan menggunakan teknik simulasi.
Dari hasil penelitian sebelumnya didapat efisiensi lintasan sebesar 65,78% dan balance delay sebesar 34,22%. Menggunakan metode Moodie-Young didapat hasil efisiensi lintasan sebesar 81.37% dan balance delay sebesar 18,63
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Keseimbangan lintasan perakitan berhubungan erat dengan produksi massal. Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan ke dalam beberapa pusat pekerjaan yang selanjutnya dinamakan sebagai stasiun kerja. Waktu yang diizinkan untuk menyelesaikan elemen pekerjaan ditentukan oleh kecepatan lintasan perakitan. Semua stasiun kerja sedapat mungkin memiliki kecepatan produksi yang sama. Jika suatu stasiun bekerja di bawah kecepatan lintasan maka stasiun tersebut akan memiliki waktu menganggur. Dengan memodifikasi lintasan awal maka diharapkan pengembangan keseimbangan lini dapat meningkatkan effisiensi lintasan pada produk matras dalam keseimbangan lintasan.
Ketidakseimbangan lintasan perakitan dalam kegiatan produksi di lantai pabrik dapat dilihat dari menganggurnya beberapa stasiun kerja, sedangkan di stasiun kerja lainnya tetap bekerja secara penuh. Hal ini disebabkan oleh waktu yang dibutuhkan oleh suatu stasiun untuk menyelesaikan pekerjaan lebih cepat dari kecepatan lintasan yang telah ditentukan. Kecepatan lintasan tersebut ditentukan dari tingkat kapasitas, permintaan, serta waktu operasi terpanjang (Kusuma, 2007).1
PT. Cahaya kawi Ultra Polyintraco adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi matras spring bed. Dalam melakukan kegiatan produksi bersifat
1
make to stock. Perusahaan ini melakukan diversifikasi produk dengan memproduksi 4 jenis produk matras spring bed yaitu platinum, golden, silver dan big line. Adapun perbedaan dari ke-4 jenis produk matras spring bed tersebut didasarkan pada jenis kain quilting, jumlah per bulat, dan busa yang digunakan. Proses pembuatan matras spring bed ini melibatkan seluruh tenaga manusia.
Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan terhadap kegiatan proses produksi terdapat salah satu stasiun kerja yang mengalami bottleneck yaitu pada stasiun perakitan kawat lis. Kondisi bottleneck stasiun perakitan per memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 32 menit/unit dimana terdapat satu unit peralatan yang digunakan, kapasitas stasiun kerja sesudahnya yaitu stasiun perekatan (terdiri dari dua unit peralatan) memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 14 menit/unit. Penentuan kapasitas stasiun kerja yang tersedia tersebut dilakukan dengan teknik pengukuran waktu.
Tidak seimbangnya lintasan produksi di departemen assembly menyebabkan tingginya balance delay yang secara otomatis juga menyebabkan rendahnya nilai efisiensi pada lintasan produksi di departemen tersebut.
Rendahnya tingkat efisiensi pada departemen assembly menyebabkan kapasitas produksinya menjadi tidak optimal sehingga target produksinya tidak tercapai.
1.2. Rumusan Permasalahan
ditandai dengan adanya stasiun kerja yang mengalami bottleneck yaitu stasiun kerja perakitan per yang memiliki kapasitas yang tersedia sebesar 24 menit/unit produk sehingga mengakibatkan terhambatnya kegiatan produksi pada beberapa stasiun kerja berikutnya.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan model keseimbangan lintasan produksi sehingga diperoleh utilitas kerja yang tinggi dalam lintasan produksi.
Adapun tujuan khusus dari penelitian ini adalah:
1. Menganalisis keseimbangan lintasan produksi kondisi awal di lantai pabrik. 2. Menerapkan analisa keseimbangan lintasan pada PT. Cahaya Kawi Ultra
Polyintraco dengan menggunakan metode Moodie Young
3. Merancang stasiun kerja yang lebih efisien dengan metode moodie young.
1.4. Manfaat penelitian 1. Bagi Perusahaan
3. Bagi Mahasiswa
Mendapatkan sebuah pengalaman dalam menggunakan metode-metode ilmiah pada penelitian tentang keseimbangan lintasan produksi dengan simulasi.
1.5. Pembatasan Masalah dan Asumsi
Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Produk yang di teliti adalah matras spring bed
2. Penelitian dilaksanakan di lantai pabrik PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco yang bertempat di Jalan Sidodadi Ling. XXII Kel. Gedung Johor, Deli Tua, Medan.
3. Penelitian dilakukan menggunakan instrumen stopwatch. 4. Metode yang digunakan adalah metode Moodie Young.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Metode kerja operator sudah baik.
2. Bahan mentah dan beberapa part tersedia untuk diproses/dirakit.
3. Tidak ada penambahan atau pengurangan fasilitas-fasilitas produksi selama penelitian dilakukan.
4. Tidak terjadi kerusakan mesin/peralatan dan material handling. 5. Proses produksi tidak mengalami perubahan.
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Bab I berisi tentang latar belakang penelitian, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup penelitian, asumsi serta sistematika penelitian.
Pada Bab II dimuat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek studi penelitian seperti sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen perusahaan, bahan yang digunakan, proses produksi, ketenagakerjaan, serta mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi.
Pada Bab III diuraikan tentang teori-teori yang menjadi acuan dalam pelaksanaan penelitian. Teori ini meliputi teori tentang pengukuran waktu, teori assembly line balancing, metode moodie young.
Di dalam Bab IV dijelaskan tentang metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan penelitian, serta penjelasan dari setiap tahapan tersebut, disertai diagram alirannya. Dari tahapan tersebut dijelaskan bahwa data yang diolah berdasarkan pada beberapa data diantaranya, data job kualifikasi, data elemen kerja, dan waktu elemen kerja, yang selanjutnya dilakukan pengujian waktu. Setelah itu pembentukan precedence dengan metode moodie young yang selanjutnya akan disesuaikan berdasakan pada job kualifikasi yang dilapangan.
Pada Bab VI dilakukan analisis sistem yang ada di lantai pabrik, hasil penelitian terkait rancangan perbaikan menggunakan metode moodie young dan analisis hasil moodie young.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah suatu perusahaan manufaktur yang menghasilkan produk utama adalah spring bed dengan merek dagang Big Land.
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyntraco didirikan pada tahun 1989 dimana lokasi pabrik dan kantor tata usaha dibangun berdekatan. Perusahaan ini beralamat di Jl. Eka Surya Gg. Sidodadi Lingkungan XXII Kel. Gedung Johor, Deli Tua, Medan.
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco merupakan anak perusahaan dari PT. Cahaya Buana Intitama yang berlokasi di Bogor, Jawa Barat. PT. Cahaya Buana Group memiliki empat jenis anak perusahaan yang bergerak di bidang manufacturing, trading, distributor, dan retail.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco menghasilkan produk utama adalah spring bed. Adapun produk spring bed yang dihasilkan terdiri dari empat jenis produk yang akan diproduksi sesuai dengan job order (pesanan) dari konsumen. Perbedaan dari ke empat jenis produk spring bed tersebut didasarkan pada kain quilting yang digunakan, jumlah per bulat yang digunakan, dan busa yang digunakan. Spesifikasi ke empat jenis produk spring bed tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Spesifikasi Jenis Produk Spring Bed
Jenis Produk
Spesifikasi Tebal kain
quilting
Jumlah per bulat
Busa yang digunakan Tebal busa NG Tebal Busa A II
Platinum 3 cm 510 buah 2,5 cm 2 cm
Golden 2,4 cm 484 buah - 3,5 cm
Silver 1,4 cm 430 buah - 2 cm
Big Line 1,4 cm 430 buah - 1,5 cm
Sumber : PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi menggambarkan hubungan kerjasama antara dua orang atau lebih dengan tugas yang berkaitan satu dengan yang lain untuk mencapai tujuan tertentu yang diharapkan oleh semua pihak yang terkait didalamnya..
dan tanggung jawab sehingga diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan kordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan.
Direktur Kabag. Pemasaran Kabag HRD dan General Affair Kabag. Produksi Kabag. Pembelian Kabag Financial and Accounting Supervisor Gudang Supervisor Penjualan Karyawan Karyawan Supervisor Transportasi Supervisor Distribusi Karyawan Karyawan Supervisor Keamanan Supervisor Maintenance Karyawan Karyawan Supervisor Produksi Karyawan Supervisor Pembelian Karyawan Supervisor Financial Karyawan Supervisor Accounting Karyawan
= Hubungan Lini = Hubungan Fungsional
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Uraian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing bagian pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Direktur
Tugas dan tanggung jawab direktur antara lain:
- Pemimpin tertinggi di perusahaan yang menetapkan langkah-langkah pokok dalam melaksanakan kebijakan dan sasaran-sasaran perusahaan. - Menyetujui dan menandatangani surat-surat penting yang berkenaan
dengan perusahaan.
- Bertanggungjawab atas semua kegiatan operasional perusahaan serta kontinuitas kegiatan perusahaan dan bertindak sebagai Management Representative.
2. Kepala Divisi Produksi
Tugas dan tanggung jawab kepala divisi produksi antara lain:
- Bertanggung jawab atas semua kegiatan produksi di lantai pabrik dan memproduksi produk yang berkualitas.
- Bertanggung jawab sebagai Deputy Management Representative.
- Melaksanakan rencana kerja operasional pabrik agar berjalan lancar dan memenuhi target.
- Melakukan pembinaan sumber daya manusia di lingkungan pabrik. 3. Kepala Divisi Pemasaran
Tugas dan tanggung jawab kepala divisi pemasaran:
- Bertanggung jawab atas peningkatan kuantitas penjualan melalui strategi- strategi pemasaran.
4. Kepala Divisi Finance and Accounting
Tugas dan tanggung jawab kepala divisi finance and accounting: - Bertanggung jawab atas semua aktivitas keuangan perusahaan.
- Bertanggung jawab atas semua yang berhubungan dengan pembelian barang atau bahan guna operasional perusahaan.
5. Kepala Divisi Pembelian
Tugas dan tanggung jawab kepala divisi pembelian: - Melakukan pemilihan dan evaluasi atas supplier. - Mengawasi efektivitas dan efisiensi pembelian. - Mengeluarkan Purchasing Order (PO).
6. Kepala Divisi HRD dan General Affair
Tugas dan tanggung jawab kepala divisi HRD dan general affair:
- Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan administrasi guna menunjang kontinuitas operasional perusahaan.
- Bertanggung jawab atas kegiatan yang berhubungan dengan sumber daya manusia dalam perusahaan.
7. Supervisor Produksi
Tugas dan tanggung jawab supervisor produksi:
- Bertanggung jawab atas kegiatan proses produksi spring bed.
8. Supervisor Maintenance
Tugas dan tanggung jawab supervisor maintenance:
- Bertanggung jawab atas kelangsungan mesin-mesin yang dioperasikan. - Bertanggung jawab atas pemeliharaan mesin dan peralatan.
9. Supervisor Financial
Tugas dan tanggung jawab supervisor financial:
- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Finance and Accounting sehubungan dengan setiap kegiatan financial.
- Melaporkan serta membuat pembukuan atas pembayaran pajak. 10.Supervisor Accounting
Tugas dan tanggung jawab supervisor accounting:
- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Finance and Accounting sehubungan dengan setiap pembayaran pajak.
- Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan pembelian. 11.Supervisor Pembelian
Tugas dan tanggung jawab supervisor pembelian:
- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Pembelian sehubungan dengan setiap kegiatan pembelian.
- Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan pembelian. 12.Supervisor Keamanan
Tugas dan tanggung jawab supervisor keamanan:
- Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan keamanan. 13.Supervisor Distribusi
Tugas dan tanggung jawab supervisor distribusi:
- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan distribusi.
- Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan distribusi. 14.Supervisor Gudang
Tugas dan tanggung jawab supervisor gudang:
- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Pemasaran sehubungan dengan setiap kegiatan gudang.
- Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan gudang. 15. Supervisor Transportasi
Tugas dan tanggung jawab supervisor transportasi:
- Bertanggung jawab langsung kepada kepala HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan transportasi.
- Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan distribusi 16. Supervisor Penjualan
Tugas dan tanggung jawab supervisor penjualan:
- Bertanggung jawab langsung kepada kepala HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan penjualan.
17.Karyawan
Tugas dan tanggung jawab karyawan:
- Karyawan bekerja sesuai dengan bagian pekerjaan yang telah ditetapkan perusahaan.
2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja yang terdapat pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah 85 orang, yang terdiri dari staf dan karyawan.
Sistem penggajian pada perusahaan ini dibagi atas dua jenis berdasarkan status golongan karyawan, yaitu:
1. Karyawan bulanan dengan gaji yang dibayar sekali dalam sebulan sesuai dengan klasifikasi skala penggajian yang dibagi-bagi dalam golongan tertentu. Yang termasuk karyawan bulanan adalah direktur sampai dengan supervisor. 2. Karyawan mingguan dengan gaji yang dibayar dua minggu sekali. Yang
termasuk karyawan mingguan adalah semua karyawan yang bekerja pada perusahaan.
Adapun uraian jumlah tenaga kerja di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Uraian Jumlah Tenaga Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyntraco
No Jabatan Jumlah (orang)
1 Direktur 1
2 Kepala Divisi Produksi 1
Tabel 2.1. Uraian Jumlah Tenaga Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyntraco (Lanjutan)
No Jabatan Jumlah (orang)
5 Kepala Divisi Pemasaran 1 6 Kepala Divisi Pembelian 1
7 Supervisor Gudang 1
8 Supervisor Penjualan 1
9 Supervisor Transportasi 1
10 Supervisor Distribusi 1
11 Supervisor Keamanan 1
12 Supervisor Maintenance 1
13 Supervisor Produksi 1
14 Supervisor Pembelian 1
15 Supervisor Financial 1
16 Supervisor Accounting 1
17 Karyawan Gudang 6 18 Karyawan Penjualan 2 19 Karyawan Transportasi 2 20 Karyawan Distribusi 16 21 Karyawan Keamanan 10 22 Karyawan Maintenance 4 23 Karyawan Produksi 20 24 Karyawan Pembelian 2 25 Karyawan Financial 6 26 Karyawan Accounting 1
Total 85
Sumber : PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
Tabel 2.3. Pembagian Jam Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco Hari Jam Kerja Keterangan
Senin-Kamis
08.30 - 12.00 Kerja 12.00 - 13.00 Istirahat 13.00 – 17.00 Kerja
Jumat
08.30 – 12.00 Kerja 12.00 - 14.00 Istirahat 14.00 – 17.00 Kerja
Sabtu
08.00 - 12.00 Kerja 12.00 - 13.00 Istirahat 13.00 - 15.00 Kerja
Sumber: PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco menerapkan sistem pencatatan waktu hadir (absensi) dengan menggunakan clock card dan pencatatan yang dilakukan secara manual oleh bagian Satpam.
2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan
Sistem pengupahan yang dilakukan oleh PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco bervariasi berdasarkan waktunya. Untuk direktur sampai dengan supervisor penggajian dilakukan pada akhir tanggal setiap bulannya, sedangkan untuk karyawan, penggajian dilakukan setiap 2 minggu sekali. Perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja diatas jam kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut :
1. Hari Biasa
Dimana upah kerja lembur per jam adalah 1/160 x gaji perbulan. Gaji perbulan disesuaikan dengan UMR (Upah Minimum Regional).
2. Hari Besar/ Libur
Upah lembur adalah 2 x gaji per hari kerja biasa.
2.3.4.1. Tunjangan
Selain gaji pokok dan upah lembur, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu:
1. Tunjangan Hari Raya (THR)
Diberikan kepada karyawan yang besarnya satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.
2. Tunjangan Selama Sakit
Diberikan kepada karyawan yang sedang dalam perawatan sakit atau tidak dapat bekerja yang dinyatakan dengan surat keterangan dokter. Hanya pekerja yang telah bekerja lebih dari 2 tahun yang mendapat tunjangan ini.
3. Tunjangan Insentif
Diberikan kepada karyawan yang memiliki prestasi kerja.
2.3.4.2. Fasilitas
Fasilitas yang diberikan perusahaan kepada karyawannya adalah: 1. JAMSOSTEK dan Asuransi Jiwa
2. Hak Cuti Karyawan
Hak cuti diberikan oleh perusahaan kepada karyawan adalah 12 hari kerja kerja setiap tahunnya.
2.4. Proses Produksi 2.4.1. Bahan-bahan
Bahan-bahan yang diperlukan dalam pembuatan spring bed sebagian besar berasal dari induk perusahaan yaitu PT. Cahaya Buana Intitama yang berada di Bogor, sisanya diperoleh dari pabrik-pabrik lokal yang berdekatan dengan lokasi pabrik PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco.
2.4.1.1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama dalam suatu proses produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut didalam proses produksi sampai dihasilkan barang jadi.
Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi spring bed yaitu: 1. Papan Tripleks
Papan tripleks berukuran 180 x 200 x 80 cm. 2. Kayu
Rangka kayu berukuran 200 x 180 cm. 3. Busa A II
4. Busa S II
Busa S II memiliki spesifikasi sama dengan busa A II, tetapi memiliki tingkat kekerasan yang lebih rendah jika dibandingkan dengan busa A II.
5. Kain quilting
Kain ini berfungsi untuk menutup matras dan dipan sebelum dipacking. Untuk matras digunakan kain quilting dengan ketebalan 3 cm sebanyak 2 x 180 x 200 cm, sedangkan untuk tabung digunakan kain quilting dengan ketebalan 0,5 cm dan panjang 200 cm. Kain quilting yang dipakai terbuat dari kain Jaquar.
6. Benang Nylon
Benang ini digunakan untuk proses penjahitan baik penjahitan kain quilting maupun penjahitan tabung dan matras. Benang nylon yang digunakan untuk proses penjahitan sebanyak 24,835 cm.
7. Lateks
Lateks berfungsi untuk merekatkan busa dengan kain quilting pada matras dan dipan.
8. Hard pad
Hard pad merupakan pelapis rakitan per yang berfungsi untuk meredam per. Hard pad yang digunakan berukuran 2 x 200 cm x 180 cm.
9. Peluru HR-22
10.Kain Blacu
Kain blacu digunakan sebagai penguat kain quilting pada saat proses perekatan HR-22.
11.Per Bulat
Per bulat yang digunakan berdiameter 2,5 mm dan tinggi 15 cm. Umur per diperkirakan 15 tahun dengan koefisien elastisitas 2,2 N/m. Pengujian ini dilakukan oleh pihak supplier.
12.Per Pinggir
Per pinggir yang digunakan adalah berdiameter 3,5 mm dan tinggi 15 cm. Umur per diperkirakan 15 tahun dengan koefisien elastisitas sebesar 2,2 N/m dan pengujian dilakukan oleh pihak supplier. Per pinggir diletakkan di sekeliling rakitan per bulat.
13.Kawat Ulir
Kawat ulir yang digunakan berdiameter 1,4 mm berfungsi sebagai penghubung antara per bulat yang satu dengan per bulat lainnya dalam sebuah rakitan per.
14.Lis Kawat Ø 4,2 mm
Lis kawat ini berfungsi membingkai rakitan per agar menjadi lebih kokoh. 15.Plastik Non woven
Plastik ini digunakan untuk menutup bagian belakang sandaran spring bed dan bagian bawah dipan. Plastik non woven memiliki spesifikasi ketebalan 1 mm. 16.Mur/Skrup
17. Kain Oscar
Kain oscar digunakan untuk melapisi busa pada sandaran spring bed.
2.4.1.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam proses produksi sehingga dapat meningkatkan mutu dan kualitas secara lebih baik. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses pembuatan spring bed adalah:
1. Label
Label Big Land menyatakan merek dari spring bed. 2. Karton Sudut
Digunakan untuk membungkus produk pada saat pengiriman. 3. Stiker
Terdapat spesifikasi dari spring bed. 4. Isolatip
Digunakan untuk merekatkan semua bahan tambahan pada spring bed. 5. Plastik Mika
Digunakan untuk membungkus spring bed pada saat packing. 6. Kartu Garansi
Merupakan kartu jaminan produk kepada konsumen. 7. Lubang Angin Emas
Digunakan sebagai tempat sirkulasi udara sehingga busa tetap mengembang. 8. Goni Bagor
2.4.1.3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan-bahan yang dapat menunjang proses produksi yang tidak nampak pada produk akhir. PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco tidak menggunakan bahan penolong dalam pembuatan spring bed.
2.4.2. Uraian Proses Produksi
Proses pembuatan spring bed terdiri dari 3 komponen utama yaitu: 1. Pembuatan Sandaran spring bed
2. Pembuatan Divan spring bed 3. Pembuatan Matras spring bed
2.4.2.1. Pembuatan Sandaran Spring Bed
Proses pembuatan sandaran spring bed adalah sebagai berikut: 1. Pemotongan
Langkah pertama dalam pembuatan sandaran yaitu tripleks dipotong secara manual dengan menggunakan gergaji tangan sesuai dengan pola yang diinginkan sebagai rangka sandaran. Setelah itu tripleks dilubangi untuk tempat meletakkan kancing dengan menggunakan mesin bor.
Kemudian busa dipotong dengan rolling cutter mengikuti pola rangka tripleks. Pada sisi-sisi busa dibuat goresan-goresan sebagai pola dalam pemotongan kain oscar. Setelah itu, kain oscar dipotong sesuai dengan spesifikasi.
2. Perekatan
sandaran menggunakan lateks. Kancing sebanyak 16 buah dipasang dengan menggunakan benang nylon. Kemudian direkatkan lagi kain oscar yang telah diberi busa dengan menggunakan gun etona 3001J. Pada bagian tengah rangka yang telah di bor dipasang logo Big Land dengan menggunakan benang nylon. 3. Packing
Pada bagian ini dilakukan perekatan plastik mika (dibagian depan) dan pemasangan plastik non woven pada sisi belakang sandaran dengan menggunakan gun etona 3001J. Kemudian dilanjutkan dengan merekatkan plastik PE pada sisi depan sandaran dengan isolatip.
4. Perakitan Kaki Sandaran
Berikutnya adalah dilakukan pemasangan kaki sandaran yang telah dipotong sesuai ukuran dengan mur sebanyak 4 buah.
Adapun blok diagram proses pembuatan spring bed dapat dilihat pada Gambar 2.2.
2.4.2.2. Pembuatan Matras Spring bed
Proses pembuatan matras spring bed adalah sebagai berikut: 1. Perakitan Per Bulat
Per bulat dirakit dengan kawat lilitan membentuk balok yang berukuran 200 x 180 x 15 cm dengan menggunakan 500 buah per bulat yang berdiameter 2,5 mm dan 3 kg kawat lilitan.
2. Perakitan Kawat Lis
Kemudian rakitan per bulat tersebut dirakit dengan kawat lis berdiameter 4,2 mm menggunakan gun CL-73. Untuk memperkuat rakitan per ini, dilakukan penambahan per pinggir 500 buah berdiameter 3,5 mm di sekeliling rakitan per. Per pinggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penembakan gun CL-73 ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan.
3. Quilting
Kain polos dijahit di mesin quilting untuk mendapatkan kain quilting dengan ukuran 50 x 2,1 m.
4. Pemotongan
5. Penjahitan
Kain blacu dijahit pada ujung-ujung kain quilting. Kain blacu juga dijahit untuk kain quilting bagian tabung. Fungsi penjahitan kain blacu ini adalah untuk menguatkan kain quilting pada saat proses perekatan ke rangka per dengan tembakan gun HR-22. Pada bagian ini juga akan meletakkan label, kartu garansi pada sisi kain quilting.
6. Perekatan
Setelah rakitan per selesai selanjutnya hard pad yang telah dipotong direkatkan pada sisi atas dengan tembakan gun HR-22. kemudian busa dan kain quilting direkatkan dengan menggunakan lateks. Setelah selesai bagian atas matras, kemudian rakitan per dibalik untuk menyelesaikan rakitan bagian bawah dan dilakukan hal yang sama seperti bagian atas matras yaitu merekatkan hard pad, busa dan kain quilting. Untuk bagian tabung yaitu sekeliling bagian luar rakitan direkatkan busa dan kain quilting.
7. Penjahitan Lis
Lis adalah kain panah emas yang akan merekatkan matras atas dan bawah dengan tabung. Kain lis dijahit dengan mesin corner bersamaan dengan memasang lubang angin emas sebanyak 4 buah. Fungsi dari lubang angin emas ini adalah untuk menambah keindahan pada matras spring bed serta memberikan sirkulasi udara sehingga busa tetap empuk.
8. Packing
mudah rusak. Setelah itu dibungkus dengan menggunakan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan isolatip. Kemudian stiker yang berisikan informasi spesifikasi diletakkan pada plastik mika.
[image:38.612.157.482.254.505.2]Adapun blok diagram proses pembuatan matras spring bed dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3. Blok Diagram Proses Pembuatan Matras Spring Bed
2.4.2.3. Pembuatan Dipan Spring Bed
Proses pembuatan Dipan spring bed adalah sebagai berikut: 1. Perakitan Per Bulat
2. Perakitan Kawat Lis
Kemudian rakitan per bulat tersebut dirakit dengan kawat lis berdiameter 4,2 mm menggunakan gun CL-73. Untuk memperkuat rakitan per ini, dilakukan penambahan per pinggir 500 buah berdiameter 3,5 mm di sekeliling rakitan per. Per pinggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penembakan gun CL-73 ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan.
3. Quilting
Kain polos dijahit di mesin quilting untuk mendapatkan kain quilting dengan ukuran 50 x 2,1 m.
4. Pemotongan
Goni bagor dipotong dengan ukuran 200 x 180 cm, kemudian kain quilting dipotong sesuai spesifikasi dipan spring bed 6 kaki yaitu 200 x 180 cm untuk matras atas dan untuk tabung 2 x (200 + 180) x 15 cm. Setelah itu dilakukan pemotongan hard pad dengan ukuran luas sama dengan dipan. Kegunaan hard pad ini adalah untuk melapisi dan meredam per. Pemotongan selanjutnya adalah pemotongan busa AII dan SII dengan spesifikasi 200 x 180 x 4 cm untuk matras bawah dan atas dan untuk tabung 2 x (200 + 180) x 15 cm. 5. Penjahitan
Kain quilting tabung dijahitkan kekain quilting bagian atas menggunakan mesin jahit biasa bersamaan dengan pemasangan label dan kartu garansi. 6. Perekatan
Selanjutnya pada rangka dipan atas direkatkan goni bagor dengan gun etona 3001J Kemudian hard pad yang telah dipotong direkatkan pada sisi atas rangka dipan dengan menggunakan gun HR-22. Setelah itu direkatkan busa dan kain quilting dengan menggunakan lateks.
7. Penjahitan Lis
Selanjutnya dilakukan perekatan plastik non woven pada bagian bawah dipan dengan gun etona 3001J yang diikuti dengan proses penjahitan lis. Kain lis dijahit dengan menggunakan mesin corner.
8. Packing
Berikutnya adalah meletakkan kartun sudut setelah itu dilakukan pembungkusan dipan dengan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan isolatip.
9. Pemasangan kaki
Kaki dipan dipasang dengan menggunakan skrup.
Perakitan Per Bulat
Perakitan Per Pinggir
Perekatan Pemotongan
(Busa) Quilting
Penjahitan Lis
Packing Pemotongan
(Hard padd)
Pemotongan (Kain quilting)
Penjahitan Perakitan
Rangka
Perekatan Pemotongan
(Goni bagor)
Perekatan gun etona 3001J
gun HR-22
gun etona 3001J
[image:41.612.142.491.103.402.2]Pemasangan kaki
Gambar 2.4. Blok Diagram Proses Pembuatan Dipan Spring Bed
2.5. Mesin dan Peralatan
Mesin yang digunakan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco sebagian besar adalah buatan luar negeri seperti Cina, Taiwan, Jepang dan Italia. Namun ada juga yang dibeli dari dalam negeri.
Teknologi yang digunakan dalam kegiatan produksi di lantai pabrik belum terotomatisasi, seluruh kegiatan melibatkan tenaga manusia dalam mendesain, mengoperasikan dan mengontrol jalannya proses produksi di lantai pabrik.
Tabel 2.3. Spesifikasi Mesin dan Peralatan
No. Mesin /
Peralatan Spesifikasi Jumlah Fungsi
1. RAM - Merk :Yamakoyo Induction Motor - Buatan : China
- Elmot: 2 HP, 380V, 3 phase, 50 Hz
4 unit Merakit per bulat menjadi rangka per
2. Quilting - Buatan: Taiwan
- Elmot: 2 HP, 220V, 3 phasa, 50 Hz
1 unit Membentuk pola pada kain springbed sesuai dengan motif yang diinginkan
3. Gun Bostitch - Power dari Kompresor: 55-100 psi - Tegangan: 220V
2 unit Merakit rangka per dipan ke box rangka
4. Gun CL-73 - Power dari Kompresor: 55-100 psi - Tegangan: 220V
2 unit Merakit per pinggir di sekeliling luar rangka
5. Gun Etona 3001J
- Power dari Kompresor: 55-100 psi - Tegangan: 220V
2 unit Merekatkan kain, plastik
6. Gun HR-22 - Power dari Kompresor: 55-100 psi - Tegangan: 220V
2 unit Merekatkan rangka matras, dan dipan dengan hard padd
7. Corner - Merk: Shiang Wang - Buatan: Taiwan
- Elmot: 12,3 KW, 220V, 2 phasa
2 unit Menjahit lis
8. Mesin Jahit - Merk: Brother - Buatan: Jepang - Elmot: 0,33 HP, 220V
4 unit Menjahit kain quilting, menjahit kain blacu, dan menjahit label.
9. Mesin Bor - Merk: Makita - Buatan: Jepang
- Elmot: 1 KW, 220V, 2 phasa
2 unit Melubangi tripleks untuk sandaran
10. Kompressor - Merk: ABAC - Buatan: Italia
- Elmot: 5,5 HP, 220V, 2 phasa
2 unit Penghasil tenaga angin untuk menjalankan gun CL-73 dan HR-22
11. Alat ulir tangan
- 1 unit Merakit per bulat menjadi rangka per
12. Gergaji - 4 unit Memotong tripleks, kayu penegak sandaran
13. Tang potong hit - 4 unit Memotong kawat 14. Palu 4 unit Pemasangan kaki dipan 15. Gunting - 10 unit Menggunting kain dan plastik
pembungkus
2.6. Utilitas
Utilitas adalah semua bahan pembantu produksi yang tidak terlibat langsung sebagai bahan baku, tetapi sebagai bahan penunjang produksi agar dapat berjalan dengan lancar. Utilitas merupakan sarana penunjang untuk menjalankan kegiatan suatu pabrik dari tahap awal sampai produk akhir.
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco mempunyai utilitas sebagai berikut: 1. Energi listrik diperoleh dari PLN dengan kebutuhan setiap bulan sekitar
30.000 KWH.
2. Kebutuhan air diperoleh dari PDAM Tirtanadi dengan kebutuhan tiap bulannya sekitar 100 m3.
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Studi Waktu Kerja
2.6. Utilitas
Utilitas adalah semua bahan pembantu produksi yang tidak terlibat langsung sebagai bahan baku, tetapi sebagai bahan penunjang produksi agar dapat berjalan dengan lancar. Utilitas merupakan sarana penunjang untuk menjalankan kegiatan suatu pabrik dari tahap awal sampai produk akhir.
PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco mempunyai utilitas sebagai berikut: 1. Energi listrik diperoleh dari PLN dengan kebutuhan setiap bulan sekitar
30.000 KWH.
2. Kebutuhan air diperoleh dari PDAM Tirtanadi dengan kebutuhan tiap bulannya sekitar 100 m3.
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Studi Waktu Kerja
dilaksanakan dalam keadaan tertentu pula, serta untuk menganalisa keterangan tersebut sehingga diperoleh waktu yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan
tersebut pada tingkat prestasi tertentu.2
Dalam pengukuran waktu, hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut.
Salah satu kriteria pengukuran kerja adalah pengukuran waktu (time study). Pengukuran kerja yang dimaksudkan adalah pengukuran waktu standar atau waktu baku. Pengertian umum pengukuran kerja adalah suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator (yang memiliki skill rata-rata dan terlatih) dalam melaksanakan kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo kerja yang normal. Waktu standar dapat digunakan sebagai dasar untuk
analisis lainnya. Waktu standar dapat digunakan untuk hal-hal berikut ini:3
1. Penentuan jadwal dan perencanaan kerja.
2. Penentuan biaya standard dan sebagai alat bantu dalam mempersiapkan anggaran.
3. Estimasi biaya produk sebelum memproses produk.
4. Penentuan efektivitas mesin.
5. Penentuan waktu standar yang digunakan sebagai dasar untuk upah
2
Barnes, Ralph, Motion Study and Time Study : Design and Measurement of Work, John Willey & Sons, New York, 1982
3
insentif tenaga kerja langsung.
6. Penentuan waktu standar yang digunakan sebagai dasar untuk upah tenaga kerja tidak langsung.
7. Penentuan waktu standar yang digunakan sebagai dasar untuk pengawasan biaya tenaga kerja.
Secara garis besar, teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi kedalam
dua bagian4, yaitu:
1. Pengukuran waktu secara langsung, yaitu pengukuran waktu yang dilakukan secara langsung di tempat pekerjaan yang diukur dijalankan. Yang termasuk pengukuran waktu secara langsung adalah cara pengukuran kerja dengan menggunakan jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work sampling).
2. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung, yaitu pengukuran waktu yang dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan yang sedang diamati. Aktivitas yang dilakukan hanya melakukan perhitungan waktu kerja dengan membaca tabel-tabel waktu yang tersedia.
3.1.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti
Pengukuran waktu kerja dengan jam henti diperkenalkan pertama kali oleh F. W. Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metoda ini sangat baik diaplikasikan
4
Sutalaksana, Iftikar J., John H. Tjakraatmadja, Ruhana Anggawisastra, TeknikTata Cara Kerja,
untuk pekerjaan–pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan yang mana waktu ini akan dipergunakan sebagai standar penyelesaikan pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama.
Pengukuran kerja ini dilakukan dengan langkah-langkah yang dimulai dengan pengambilan sejumlah pengamatan kerja dengan stop watch untuk setiap elemen kegiatan, menetapkan rating factor dan allowance dari kegiatan yang dilakukan operator, melakukan uji keseragaman data dan kecukupan data. Dalam penelitian ini, dalam melakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data digunakan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.
Secara garis besar urutan pengukuran waktu kerja dapat di gambarkan
seperti pada gambar 3.1.5
5
Purnomo, Hari, Pengantar Teknik Industri, Edisi Kedua, Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu, 2004, Hal. 44 - 47
Pengumpulan Data Waktu Siklus
Tes Keseragaman Data
Data Seragam?
Tes kecukupan Data
Data Cukup? Buang Data diluar
Kontrol
WaktuTerpilih
Tidak Tidak
Gambar 3.1. Urutan Pengukuran Waktu Kerja
3.2. Pengujian Data
3.2.1. Keseragaman Data dan Kecukupan data
Untuk memastikan bahwa data yang berkumpul berasal dari sistem yang sama, maka dilakukan pengujian terhadap keseragaman data. Sebagai contoh, pada suatu hari seorang operator malam harinya tidak tidur semalaman. Dibandingkan dengan hari-hari sebelumnya, data yang terkumpul pada hari itu akan jelas berbeda. Untuk itu diperlukan pengujian keseragaman data untuk memisahkan data yang memiliki karakteristik yang berbeda. Adapun rumus yang digunakan dalam pengujian keseragaman data untuk stop watch adalah sebagai berikut :
(
)
1 2
− −
=
∑
n X Xi
BKA = X + kσ
BKB = X - kσ Dengan :
X = Nilai Rata-rata BKA = Batas Kontrol Atas
σ
= Standar Deviasi BKB = Batas Kontrol Bawahk = Tingkat Keyakinan = 99 % ≈ 3
= 95 % ≈ 2
Pengujian data dengan metode Stop Watch Time Study ini meliputi :
- Uji kecukupan data, uji kecukupan data diperlukan untuk memastikan bahwa data yang telah dikumpulkan adalah cukup secara objektif. Kegiatan pengujian tersebut dimulai dari analisis atas jumlah data yang seharusnya dikumpulkan sampai dengan analisis konsistensi kerja operator.
(
)
(
)
2 2 2 ' − =∑
∑
∑
i i i X X X N s k NAktivitas untuk menilai dan mengevaluasi kecepatan kerja operator adalah dengan menentukan performance rating atau rating factor yang penilaiannya lebih cenderung bersifat subjektif.
Apabila operator dinyatakan terlalu cepat atau bekerja di atas batas kewajaran maka (rf>1 atau rf>100%).
1. Apabila operator bekerja terlalu lambat atau bekerja dengan kecepatan dibawah batas kewajaran maka (rf<1 atau rf<100%).
3.3.1. Penentuan Performance Rating Dengan Westinghouse6
Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Setiap faktor terbagi kedalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing.
a. Keterampilan (Skill)
Keterampilan adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya sampai ke tingkat tertentu saja, yang merupakan kemampuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang bersangkutan.
b. Usaha (Effort)
Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya.
c. Kondisi Kerja (Condition)
Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperature dan kebisingan ruangan. Bila tiga faktor lainnya yaitu keterampilan, usaha dan konsistensi merupakan apa yang dicerminkan operator maka kondisi kerja merupakan sesuatu di luar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak kemampuan untuk merubahnya.
d. Konsistensi (Consistency) 6
Sutalaksana, Iftikar J., John H. Tjakraatmadja, Ruhana Anggawisastra, TeknikTata Cara Kerja,
Konsistensi kerja adalah faktor yang sangat penting diperhatikan karena kenyataan bahwa setiap pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaian yang ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus ke siklus lainnya.
3.4. Penetapan Allowance dan Waktu Baku 3.4.1. Perhitungan Allowance
Kelonggaran (allowance) diberikan kepada tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan kelelahan dan hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya merupakan hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja selama pengamatan karenanya setelah mendapatkan waktu normal perlu ditambahkan kelonggaran.
Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu:
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal)
Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi adalah hal-hal seperti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekedarnya untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan dalam sewaktu bekerja.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa kelelahan
Kelelahan dapat terjadi pada diri manusia akibat melakukan suatu pekerjaan.
Hambatan-hambatan tidak terhindarkan terjadi karena berada diluar kekuasaan/kendali pekerja.
3.4.2. Penentuan Waktu Baku
Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, dengan memperhitungkan waktu kelonggaran sesuai dengan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan tersebut.
Waktu baku dihitung sebagai berikut:
) / ( allowance %
100%
100% Wn x
Wb jam unit
− =
Wn= Waktu siklus x RF
3.5. Keseimbangan lintasan7
Dalam lingkungan perusahaan bertipe repetitive manufacturing dengan produksi massal, peranan perencanaan produksi sangat penting, terutama dalam penugasan kerja pada lintasan perakitan (assembly line). Pengaturan dan perencanaan yang tidak tepat mengakibatkan setiap stasiun kerja di lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Akibat selanjutnya adalah terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.
7
Lini perakitan dapat didefinisikan sebagai sekelompok orang dan/atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk. Lini perakitan merupakan lini produksi dimana material bergerak secara kontinyu dengan rata-rata laju kedatangan material berdistribusi uniform melewati stasiun kerja yang mengerjakan perakitan. Secara sederhana, lini perakitan dapat digambarkan pada Gambar 3.2. berikut.
Gambar 3.2. Lini Perakitan
Pada lini perakitan, secara garis besar ada dua tujuan yang harus di capai, yaitu:
1. Menyeimbangkan stasiun kerja,
2. Menjaga lini perakitan beroperasi secara kontinyu.
untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan. Secara teknis keseimbangan lintasan dilakukan dengan jalan mendistribusikan setiap elemen kerja ke stasiun kerja dengan acuan waktu siklus/cycle time (CT).
3.5.1. Terminologi Lintasan
a. Elemen kerja, adalah pekerjaaan yang harus dilakukan dalam suatu kegiatan perakitan.
b. Stasiun kerja, adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja di kerjakan.
c. Waktu Siklus/Cycle Time (CT), adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada stasiun kerja.
d. Waktu Stasiun Kerja (WSK), adalah waktu yang dibutuhkan oleh sebuah stasiun kerja untuk mengerjakan semua elemen kerja yang didistribusikan pada stasiun kerja tersebut.
e. Waktu Operasi (ti), adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
g. Balance Delay, adalah rasio antara waktu idle dalam lini perakitan dengan waktu yang tersedia. Rumus yang digunakan untuk menentukan balance delay lini perakitan adalah sebagai berikut.
BD = ∑
%
Usaha penyeimbangan yang baik adalah usaha yang dapat menurunkan balance delay lini perakitan.
h. Precedence Diagram, adalah diagram yang menggambarkan urutan dan keterkaitan antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pendistribusian elemen kerja yang dilakukan untuk setiap stasiun harus memperhatikan precedence diagram.
Untuk mengukur performans sebelum dan sesudah dilakukan proses keseimbangan lintasan produksi dilakukan kriteria-kriteria berikut ini:
1. Efisiensi Lini
Efisiensi lini adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang tersedia. Berkaitan dengan waktu yang tersedia, lini akan mencapai keseimbangan apabila setiap daerah mempunyai waktu yang sama.
(CT). Rumus untuk menentukan effesiensi lini perakitan setelah proses keseimbangan lintasan adalah sebagai berikut.
Eff = ∑
%
2. Indeks Penghalusan (Smoothness Index/SI)
Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu. Formula yang digunakan untuk menentukan besarnya SI adalah sebagai berikut.
SI =
∑
3.5.2. Tujuan Line Balancing8
Dengan adanya persamaan kapasitas untuk setiap stasiun yang berbeda maka diharapkan :
a. Menghindari penumpukan barang dalam proses pada suatu bagian produksi
b. Menghindari penganguran pada bagian produkasi lainnya. c. Mendapatkan efisien sistem yang cukup tinggi.
d. Memenuhi rencana produksi yang telah ditetapkan.
3.5.3. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Line Balancing
Terdapat beberapa faktor yang mempengarauhi tingkat keseimbangan pada lini produksi, yaitu :
8
1. Keterlambatan bahan baku 2. Terjadinya kerusakan mesin
3. Bertumpuknya barang dalam proses pada tingkat proses tertentu 4. Kondisi mesin yang sudah tua
5. Kelemahan dalam merencanakan kapasitas mesin 6. Kualitas tenaga kerja yang kurang baik
7. Tata letak yang kurang baik
3.5.4. Beberapa Cara Untuk Mencapai Keseimbangan Lini
Terdapat beberapa cara yang dapat ditempuh untuk mencapai keseimbangan lini produksi, yaitu :
1. Penumpukan material
Cara ini mungkin merupakan cara yang paling mudah bila dibandingkan dengan cara yang lainnya, yaitu dengan membuat tumpukan material di daerah kerja yang lambat. Dan pada area ini harus dilakukan kerja lembur atau menambah pekerja. Sehingga cara ini bukanlah cara yang terbaik, karena penumpukan sejumlah besar material akan mengakibatkan pemborosan ruangan.
2. Pergerakan Operator
Cara ini dilakukan bila seorang operator mempunyai waktu operasi yang lebih singkat dari pada operator lainnya, sehingga operator tersebut dapat menangani lebih dari satu operasi.
Cara ini dilakukan bila suatu operasi membutuhkan waktu yang lebih singkat dari pada waktu operasi pada stasiun kerja lainnya. Cara ini biasanya paling umum digunakan pada penyeimbang operasi-operasi perakitan, karena biasanya operasi-operasi pada perakitan mudah dibagi-bagi sehingga diperoleh keseimbangan yang tinggi dengan sedikit waktu menganggur.
4. Perbaikan Informasi
Dengan cara ini dilakukan perbaikan metode kerja pada operasi yang lebih lambat dibandingkan operasi lainnya, dan juga memerlukan waktu set-up yang lebih lama. Dengan studi kerja akan dihasilkan cara yang lebih baik untuk melakukan pekerjaan dan akan mengurangi waktu kerja yang dibutuhkan.
5. Perbaikan Performansi Operator
Selain perbaikan metode kerja, penyeimbangan dapat dilakukan melalui penggantian operator dengan operator lain yang dapat bekerja lebih baik atau lebih cepat. Selain itu diberikan bonus tambahan apabila operator tersebut dapat bekerja sama cepatnya dengan yang lainnya dan memberikan latihan.
6. Pengelompokan Operasi
Penyeimbangan dengan cara ini ialah dengan mengelompokkan beberapa operasi atau elemen kerja ke dalam stasiun-stasiun kerja secara seimbang, sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja yang sama.
8. Aneka Produk atau Kombinasi Lini
Kadang-kadang ada kemungkinan untuk mengelompokkan barang-barang yang serupa dan memproduksi barang-barang tersebut dengan kombinasi lini. Secara teori, waktu menganggur mesin pada suatu produk dapat digunakan untuk membuat produk lainnya
3.6. Masalah Line Balancing
Masalah line balancing terdiri dari penyeimbangan operasi dalam waktu yang sama dan juga waktu yang diperlukan untuk memenuhi kecepatan produksi. Setiap perubahan kecepatan produksi terhadap waktu dari stasiun kerja dinamakan waktu keseimbangan atau waktu stasiun. Tujuan dari keseimbangan ini adalah untuk menentukan jumlah stasiun kerja dan jumlah tenaga kerja setiap stasiun kerja dengan kombinasi atau pembagian aktivitas sehingga dapat dicapai waktu operasi sama dengan waktu siklus atau waktu stasiun dan meminimalkan waktu
menganggur.9
Permasalahan keseimbangan lintasan paling banyak terjadi pada proses perakitan (assembling) dibandingkan pada proses pabrikasi. Pabrikasi dari sub komponen-komponen biasanya memerlukan masin-masin berat dengan siklus panjang. Ketika beberapa operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan secara proses seri, maka terjadilah kesulitan dalam menyeimbangkan panjangnya siklus-siklus mesin, sehingga utilisasi kapasitas menjadi rendah. Pergerakan yang
9
terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual ketika beberapa dapat dibagi-bagi menjadi tugas kecil dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat
keseimbangan yang dapat dicapai10
[image:62.612.191.449.463.590.2]Salah satu tujuan dasar dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban yang dialokasikan pada tiap stasiun kerja. Tanpa keseimbangan seperti ini, maka akan terjadi sejumlah ketidakefisienan dan peran beberapa stasiun akan mempunyai beban kerja yang lebih banyak dari stasiun kerja yang lainnya.
Gambar 3.3. adalah contoh precedence diagram. Angka yang ada di dalam lingkaran menyebutkan urutan tiap operasi, dan angka yang berada di luar lingkaran adalah menerangkan tentang waktu siklus tiap operasi
Gambar 3.3. Bentuk Precedence Diagram
3.7. Keseimbangan Lintasan Menggunakan Metode Moodie-Young11
Metode ini terdiri dua fase. Fase pertama adalah membuat pengelompokan stasiun kerja. Elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja dengan aturan, bila terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih maka elemn kerja yang mempunyai waktu lebih besar di tempatkan yang pertama. Pada fase ini pula, precedence diagram dibuat matriks P dan F, yang menggambarkan elemen kerja pendahulu (P) dan elemem kerja yang mengikuti (F) untuk semua elemen kerja yang ada.
Pada fase kedua dilakukan distribusi elemen kerja ke tiap stasiun kerja hasil dari fase 1. Langkah-langkah yang harus dilakukan pada fase 2 ini adalah sebagai berikut:
1. Identifikasi waktu stasiun kerja terbesar dan waktu stasiun kerja terkecil 2. Tentukan GOAL, dengan rumus:
GOAL =
3. Identifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja dengan waktu yang paling maksimum, yang mempunyai waktu lebih kecil dari GOAL, yang elemen kerja tersebut apabila dipindah ke stasiun kerja dengan waktu yang paling lama tidak melanggar precedence diagram. 4. Pindahkan elemen kerja tersebut.
5. Ulangi evaluasi sampai tidak ada lagi elemen kerja yang dapat dipindah.
11
BAB IV
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di lantai pabrik PT.Cahaya Kawi Ultra Polyintraco yang berlokasi di Jl. Eka Surya Gg Sidodadi XXII Medan. Waktu penelitian ini dilaksanakan pada periode bulan September - Desember 2009.
4.2. Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati adalah kegiatan proses produksi di lantai pabrik yaitu proses pembuatan produk spring bed yang terdiri dari 3 komponen produk yaitu matras, dipan dan sandaran. Produk yang diuji lebih lanjut adalah matras
4.3. Variabel Penelitian
Variabel penelitian yang digunakan pada penelitian ini adalah: 1. Waktu proses.
4.4. Instrumen Penelitian
Instrumen penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah jam henti (stopwatch) untuk mengukur waktu pengerjaan tiap kegiatan proses produksi dilantai produksi.
4.5. Studi Kepustakaan
Pada studi pustaka dilakukan pencarian sumber-sumber informasi (literatur) yang relevan yang mendukung dalam pemecahan masalah penelitian yang dihadapi. Antara lain studi pengukuran waktu, assembly line balancing, perancangan stasiun kerja dengan metode Moodie Young.
4.6. Metode Pengumpulan Data
Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini terdiri dari: 1. Data Primer
Data yang didapat dari pengamatan secara langsung di lapangan. serta pengukuran dengan menggunakan instrumen penelitian secara langsung. Data primer dalam penelitian ini adalah:
a. Data waktu proses tiap operasi
b. Data allowance dan performance rating 2. Data Sekunder
informasi yang relevan dan juga dengan mencatat data-data yang diperlukan dari arsip perusahaan. Data sekunder ini meliputi:
1. Jumlah produksi rata-rata. 2. Layout lantai pabrik.
4.7. Metode Pengolahan Data dan Analisis Pemecahan Masalah
Data yang telah dikumpulkan akan diolah untuk digunakan sebagai masukan dalam pemecahan masalah. Langkah-langkah pengolahan data adalah: 1. Pengukuran Kerja
pengukuran kerja dilakukan dengan maksud untuk mendapatkan waktu baku tiap proses dalam pembuatan komponen produk dan menentukan kapasitas pada setiap stasiun kerja. Data waktu peroses diambil menggunakan metode stop watch time study. Data yang diambil adalah waktu pengerjaan untuk masing-masing proses, data allowances serta performances rating
2. Pengujian keseragaman dan kecukupan data dengan tingkat kepercayaan 95 % dan tingkat ketelitian 5 %.
− Uji keseragaman data, dilakukan dengan mengaplikasikan peta kontrol.
Peta kontrol adalah alat yang tepat untuk menguji keseragaman data yang diperoleh dari hasil pengamatan.
Batas Kontrol Atas : BKA=x+k
σ
Batas Kontrol Bawah : BKB= x−kσ
(
)
(
)
2 2 2 ' − =∑
∑
∑
i i i X X X N s k NApabila N’ ≤ N, maka jumlah siklus pengamatan yang dilakukan sudah mencukupi dan tidak perlu melakukan pengukuran lagi.
3. Perhitungan waktu baku
- Penentuan Performance Rating - Perhitungan waktu normal
Wn = Wt x rf
- Penentuan Allowance Time Operator - Penentuan Waktu Baku
Waktu baku dihitung dengan rumus sebagai berikut:
) / ( allowance % 100% 100% Wn x
Wb jam unit
− =
4. Perancangan keseimbangan lintasan Kondisi awal
Penerapan keseimbangan dengan pendekatan bobot posisi diperlukan langkah sebagai berikut:
- Membuat diagram jaringan - Menentukan waktu siklus kerja
Dimana:
Q P TC=
Balance delay dapat difomulasikan dengan rumus sebagai berikut:
x100% Tc
x N
Te Tc
x N L
m
1 i
i
∑
=−
=
Sedangkan efisiensi lintasan dapat dihitung sebagai: E = 100% – %L
Selanjutnya, dilakukan analisis pemecahan masalah dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Menilai kondisi awal sistem keseimbangan lintasan di lantai pabrik 2. Komparasi lintasan produksi dari penelitian sebelumnya
- Analisis Efisiensi Lini - Balance Delay
Gambar 4.2. Flowchart Pengolahan Data *) dijelaskan pada Gambar 4.3.
Pembentukan Precedence Diagram
Perhitungan Waktu Siklus Work Center timax≤ CT ≤
Q P
Pembentukan Work Center dengan metode
Moodie Young Data Elemen Kerja beserta Urutan Kerja Waktu Elemen Kerja D at a T ers edi a P engol aha n da ta da n A n al is is P em ec aha n M as al ah
Data Job
Kualifikasi
Perhitungan Waktu Standar Elemen
Kerja *)
[image:71.612.58.550.89.534.2]Gambar 4.3. Flowchart Perhitungan Waktu Standar Setiap Elemen Kerja Pengujian Kecukupan Data
(
)
( )
( )
− =∑
∑
∑
X X X N N 2 2 40 'Jika N’ < N, maka data pengamatan cukup
Jika N’ > N, maka data pengamatan kurang, dan perlu tambahan data
Perhitungan Rating Factor Pengujian Keseragaman Data
(
)
1 2 − − =∑
n X Xi σBKA = X + kσ BKB = X - kσ
Perhitungan Allowance
Perhitungan Waktu Standar Elemen Kerja WS = Waktu Terpilih x Rf x (1+Allowance)
[image:72.612.188.459.105.564.2]BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Data adalah sekumpulan informasi awal yang akan diolah dan dijadikan informasi akhir sebagai acuan pengambilan keputusan. Data yang dikumpulkan ada yang merupakan data primer dan ada pula yang merupakan data sekunder ditinjau dari cara perolehannya. Data yang diambil dan diperlukan untuk proses pengolahan data selanjutnya adalah:
1. Data proses produksi dan jumlah tenaga kerja untuk pembuatan matras spring bed
Data ini merupakan data primer yang didapat langsung dari hasil diskusi dengan manajer produksi PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco.
2. Data pengukuran waktu proses untuk pembuatan matras spring bed
Data ini merupakan data primer yang didapat langsung dari hasil pengukuran langsung waktu proses dengan metode jam henti di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco.
2. Data Job kualifikasi
5.1.1. Proses Produksi dan Jumlah Tenaga kerja untuk Pembuatan Spring Bed
[image:74.612.128.512.231.659.2]Proses Produksi dan Pengukuran Waktu Proses untuk Pembuatan spring bed ditunjukkan seperti pada Tabel 5.1. berikut ini:
Tabel 5.1. Proses Produksi Pembuatan Spring Bed
Operasi Proses Jlh
Operator (orang)
A Perakitan Per
1/(2) Melakukan perakitan per bulat dengan kawat ulir untuk membentuk balok yang berukuran 200 x 180 x 15 cm menggunakan mesin RAM
2
2/(3) Rakitan per yang telah berbentuk balok dirakit dengan kawat lis di sekeliling pinggir atas dan bawah rakitan per yang berbentuk balok Menggunakan Gun CL-73
1
3/(4) Dirakit per pinggir menggunakan gun Cl-73, pada sekeliling bagian luar rakitan per balok sebanyak 500 buah per berdiameter 3,5mm
1
B Perakitan hardpadd
4/(5) Pemotongan Hardpadd menggunakan rolling cutter sesuai ukuran matras spring bed 6 kaki
Tabel 5.1. Proses Produksi ... (Lanjutan)
Operasi Proses Jlh
Operator (orang) 5/(6) Hardpadd dilekatkan pada sisi atas rakitan per bagian atas
dan bawah menggunakan HR-22
1
C Jahitan Quilting
6/(7) Dipotong tabung ukuran panjang 200 cm dan tebal 0,5 cm 1 7/(8) Kain polos dijahit dengan busa A11 dengan mesin quilting
hingga membentuk motif yang diinginkan dengan ukuran 50 m x 2,1 m
1
8/(9) Kain quilting dipotong dengan gunting secara manual sesuai ukuran matras spring bed 6 kaki
1
D Jahitan kain blacu
9/(10) Dipotong kain blacu dengan gunting sesuai ukuran 1 10/(11) Dijahit kain blacu pada kain quliting di bagian tabung 1 11/(12) Kain blacu dijahit pada ujung-ujung kain quilting
menggunakan mesin jahit
1
E Perekatan
12/(13) Dipotong Busa S11 sesuai ukuran dengan rolling cutter sesuai ukuran matras spring bed 6 kaki
1
13/(14) Direkatkan busa S11 dan kain quilting pada hardpadd bagian atas dan bawah menggunakan lateks
Tabel 5.1. Proses Produksi ... (Lanjutan)
Operasi Proses Jlh
Operator (orang) 14/(15) Direkatkan tabung, busa dan kain quilting yang direkatkan
disekeliling bagian luar rakitan hingga menjadi matras.
1
15/(16) Direkatkan matras bagian atas dan bawah dan tabung dengan kain lis. Menggunakan mesin jahit corner
1
F Pembungkusan
16/(17) Direkatkan kartun sudut 1
17/(18) Dibungkus dengan plastic mika yang direkatkan menggunakan isolatif
1
5.1.2. Pengukuran Waktu Proses Untuk Pembuatan Spring Bed
Tabel 5.2. Waktu Proses Terpilih Jlh
Pengamatan
No. Proses
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1 13.42 15.13 11.24 1.23 8.23 2.28 5.17 3.48 1.48 3.47 7.27 3.35 7.31 3.45 14.36 2.35 6.29
2 13.27 15.09 11.21 1.2 8.2 2.34 5.31 3.28 1.52 3.32 7.32 3.3 7.3 3.4 14.24 2.24 6.24
3 13.31 15.02 11.25 1.14 8.18 2.25 5.15 3.43 1.35 3.15 7.17 3.04 7.24 3.43 14.15 2.45 6.16
4 13.45 15.12 11.24 1.24 8.51 2.25 5.2 3.14 1.27 3.43 7.36 3.16 7.42 3.24 14.31 2.15 6.43
5 13.31 15.2 11.19 1.08 8.27 2.26 5.07 3.25 1.48 3.27 7.21 3.25 7.16 3.18 14.25 2.34 6.24
6 13.14 15.17 11.17 1.3 8.28 2.46 5.17 3.52 1.35 3.16 7.45 3.41 7.25 3.32 14.29 2.1 6.15
7 13.37 15.09 11.13 1.17 8.48 2.36 5.23 3.48 1.27 3.34 7.12 3.29 7.26 3.41 14.3 2.14 6.36
8 13.27 15.13 11.15 1.21 8.51 2.16 5.15 3.23 1.15 3.24 7.22 3.04 7.36 3.27 14.16 2.32 6.43
9 13.36 15.16 11.25 1.06 8.51 2.25 5.18 3.4 1.52 3.16 7.42 3.12 7.38 3.16 14.26 2.38 6.16
10 13.21 15.11 11.21 1.11 8.25 2.25 5.23 3.15 1.35 3.26 7.31 3.47 7.3 3.27 14.39 2.29 6.31
11 13.15 15.16 11.24 1.16 8.15 2.46 5.12 3.22 1.46 3.15 7.18 3.21 7.26 3.28 14.16 2.19 6.29
12 13.22 15.15 11.21 1.21 8.36 2.25 5.3 3.32 1.48 3.3 7.2 3.34 7.14 3.4 14.27 2.31 6.42
Tabel 5.2. Waktu Proses ... (Lanjutan) Jlh
Pengamatan
No. Proses
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
14 13.38 15.14 11.25 1.16 8.32 2.45 5.12 3.42 1.15 3.15 7.34 3.16 7.26 3.35 14.18 2.3 6.24
15 13.25 15.07 11.22 1.49 8.3 2.21 5.23 3.31 1.15 3.2 7.16 3.32 7.42 3.23 14.12 2.33 6.3
16 13.17 15.04 11.19 1.46 8.51 2.2 5.06 3.48 1.52 3.37 7.25 3.3 7.35 3.2 14.29 2.17 6.35
17 13.28 15.03 11.16 1.18 8.26 2.24 5.23 3.09 1.35 3.53 7.3 3.38 7.38 3.07 14.36 2.13 6.26
18 13.33 15.07 11.14 1.32 8.16 2.14 5.12 3.08 1.46 3.37 7.39 3.41 7.24 3.33 14.38 2.41 6.32
19 13.38 15.08 11.15 1.3 8.27 2.1 5.3 3.24 1.35 3.53 7.11 3.22 7.18 3.45 14.35 2.4 6.3
20 13.4 15.11 11.18 1.15 8.39 2.28 5.17 3.3 1.27 3.25 7.33 3.3 7.22 3.48 14.27 2.26 6.15
21 13.31 15.16 11.26 1.49 8.27 2.3 5.06 3.41 1.48 3.25 7.32 3.26 7.19 3.5 14.35 2.45 6.19
22 13.52 15.13 11.22 1.41 8.14 2.26 5.23 3.25 1.35 3.15 7.28 3.43 7.33 3.25 14.24 2.1 6.26
23 13.47 15.15 11.21 1.16 8.25 2.17 5.29 3.4 1.15 3.46 7.27 3.05 7.18 3.48 14.15 2.16 6.29
24 13.52 15.11 11.25 1.32 8.23 2.07 5.23 3.16 1.52 3.25 7.09 3.11 7.32 3.26 14.11 2.27 6.3
25 13.51 15.16 11.27 1.41 8.14 2.15 5.15 3.45 1.48 3.36 7.45 3.25 7.36 3.17 14.18 2.28 6.42
Jlh Pengam 27 28 29 30 h matan 1 13.33 13.35 13.29 13.24 13.33 2 3 15.08 11.21 15
