commit to user
LAPORAN KHUSUS
IDENTIFIKASI BAHAYA DAN PENGENDALIAN
RISIKO DI LINE FORGING PT KOMATSU
FORGING INDONESIA
CIKARANG
Pinutri Rukmini Dewi
R.0008061
PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET
commit to user
ii
PENGESAHAN
Tugas Akhir dengan judul Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Line Forging PT. Komatsu Forging Indonesia
Cikarang
Pinutri Rukmini Dewi, NIM R.0008061, Tahun : 2011
Telah diuji dan disahkan di hadapan
Penguji Tugas Akhir
Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Fakuiltas Kedokteran UNS Surakarta
Pada Hari Senin Tanggal 20 Juni 2011
Ketua Program
D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja FK UNS
Sumardiyono, SKM., M.Kes NIP. 19650706 198803 1 002
Pembimbing II
Live Setyaningsih, SKM NIP. 19850811 201101 2 020 Pembimbing I
commit to user
iii
PENGESAHAN PERUSAHAAN
Tugas Akhir dengan judul Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia
Cikarang
Pinutri Rukmini Dewi, NIM R.0008061, Tahun : 2011
Telah disetujui dan disahkan oleh:
Pembimbing Perusahaan
Pada Hari Senin Tanggal 4 Juli 2011
Pembimbing Lapangan
Hariyono
EHS Staff
Pembimbing Utama
Asep Kamaludin
EHS Manager
Mengetahui,
Personal and General Affair
Yuwono Hadi Prasetya
commit to user
iv
ABSTRAK
IDENTIFIKASI BAHAYA DAN PENGENDALIAN RISIKO DI LINE FORGING PT KOMATSU FORGING INDONESIA
CIKARANG
Pinutri Rukmini Dewi1, Sumardiyono2, Live Setyaningsih3
Tujuan: Setiap aktivitas yang melibatkan faktor manusia, mesin dan bahan serta melalui tahap-tahap proses memiliki risiko bahaya memungkinkan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja tersebut disebabkan karena adanya sumber-sumber bahaya akibat dari aktivitas kerja di tempat kerja. Tujuan penelitian ini adalah mengetahui tentang Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Line Forging di PT. Komatsu Forging Indonesia sebagai upaya pengendalian kecelakaan kerja.
Metode: Kerangka pemikiran penelitian ini adalah tempat kerja dimana didalamnya terdapat tenaga kerja, peralatan dan lingkungan kerja yang memiliki potensi dan faktor bahaya. Untuk mencegah terjadinya kecelakaan tersebut diperlukan identifikasi bahaya, penilaian risiko serta menentukan langkah pengendaliannya sehingga tempat kerja dapat menjadi aman.
Hasil: Penelitian ini dilaksanakan dengan menggunakan metode deskriptif yaitu dengan menggambarkan proses produksi di line forging PT. Komatsu Forging Indonesia dengan memperhatikan segala aktifitas kerja di line forging sehingga dapat dianalisa potensi-potensi bahaya yang ada. Pengambilan data tentang identifikasi bahaya dan penilaian risiko dilakukan melalui observasi langsung ke lapangan, kuisioner dan wawancara kepada karyawan serta studi kepustakaan. Data yang diperoleh kemudian dibahas dengan menyesuaikan Permenaker No. PER-05/MEN/1996 mengenai Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Simpulan: Perusahaan telah melaksanakan identifikasi bahaya dan penilaian risiko serta menentukan langkah pengendaliannya sehingga dapat mencegah terjadinya kecelakaan di line forging sesuai dengan Permenaker No. PER-05/MEN/1996 mengenai Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Saran yang diberikan adalah melaksanakan. Review Hazard Identification Risk Asessment Risk Control untuk kegiatan pada produk baru.
Kata kunci: Identifikasi Bahaya, Pengendalian Risiko
1. Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
commit to user
v
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum warohmatullahi wabarokatuh
Segala puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas limpahan rahmat dan karunia-Nya serta kemudahan dan kelancaran sehingga penulis dapat menyelesaikan kegiatan Magang serta dapat menyelesaikan laporan magang dengan judul “Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Line Forging PT. Komatsu Forging Indonesia Cikarang”.
Penulisan laporan ini disusun sebagai salah satu persyaratan kelulusan studi di Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta. Di samping itu kegiatan Magang ini dilaksanakan untuk menambah wawasan guna mengenal, mengetahui dan memahami mekanisme serta problematika yang ada mengenai penerapan keselamatan dan kesehatan kerja serta lingkungan hidup di perusahaan.
Dalam pelaksanaan magang dan penyusunan laporan ini penulis telah dibantu dan dibimbing oleh berbagai pihak. Dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam memberikan bimbingan dan dukungan, baik secara material maupun spiritual kepada penulis. Ucapan terima kasih dan penghargaan penulis sampaikan kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Zainal Arifin Adnan, dr. Sp. PD-KR-FINASIM selaku Dekan Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta.
2. Bapak Sumardiyono, SKM., M.Kes, selaku Ketua Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret dan selaku pembimbing I yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan laporan ini.
3. Ibu Live Setyaningsih, SKM selaku Pembimbing II yang telah memberikan bimbingan dalam pembuatan laporan ini.
4. Seluruh Dosen Pengajar dan Asisten atas segala ilmu dan motivasinya kepada penulis selama menempuh perkuliahan.
5. Bapak Yuwono Hadi Prasetya selaku Manager Personel & General Affair PT Komatsu Forging Indonesia yang telah memberikan penulis kemudahan untuk perijinan tempat magang.
6. Bapak Asep Kamaludin selaku Manager Environment Health and Safety yang telah memfasilitasi penulis untuk kepentingan magang
7. Bapak Priyo Harsanto selaku Manager Forging yang telah memfasilitasi penulis untuk melakukan penelitian di Forging Line.
8. Bapak Hariyono selaku Staff Environment Health and Safety atas segala ilmu dan bimbingannya di lapangan.
commit to user
vi
10.Papa Denantyo Suryoatmodjo, Mama Isnaeni, Adikki Pinastiti Denantyo yang telah memberikan doa, kasih sayang, dukungan moril dan materiil .
11.Bunda Endang Widiyastuti, S.Pd., M.Pd. yang telah memberikan motivasi untuk selalu tidak pernah berhenti belajar dan nasihatnya untuk menjadi wanita yang kuat serta berprinsip.
12.Om Aris Tarsetyo Adi, Mama Anis, Mas Dito, Mas Dio dan Dedek Anisa yang telah memberikan fasilitas, motivasi, kehangatan keluarga dan dukungan kepada penulis selama berada di Bekasi.
13.Abang yang selama ini memberiku motivasi, perhatian dan pengertian. Terima Kasih Bang.
14.Teman–teman angkatan 2008 Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta. Tetap Joss Kawan-kawanku.
15.Semua pihak yang telah membantu penulis dalam penyusunan laporan penelitian ini yang tidak bisa disebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih sangat jauh dari sempurna karena “ tak ada gading yang tak retak”. Penulis mengharapkan saran dan kritik dari pembaca sehingga dapat dijadikan masukan di waktu mendatang.
Akhir kata penulis berharap semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua, khususnya mahasiswa Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Kesehatan Kerja untuk menambah wawasan yang berkaitan dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta Lingkungan Hidup di perusahaan.
Wassalamu ‘alaikum warohmatullahi wabarokatuh
Surakarta, 20 Juni 2011 Penulis,
commit to user
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ... i
HALAMAN PENGESAHAN ... ii
HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ... iii
ABSTRAK ... iv
KATA PENGANTAR ... v
DAFTAR ISI ... vii
DAFTAR GAMBAR ... x
DAFTAR TABEL ... xi
DAFTAR LAMPIRAN ... xv
BAB I PENDAHULUAN ... 1
A. Latar Belakang Masalah ... 1
B. Rumusan Masalah ... 3
C. Tujuan Penelitian ... 3
D. Manfaat penelitian ... 4
BAB II LANDASAN TEORI ... 6
A. Tinjauan Pustaka ... 6
B. Kerangka Pemikiran ... 29
BAB III METODE PENELITIAN... 30
commit to user
viii
B. Lokasi Penelitian ... 30
C. Obyek dan Ruang Lingkup Penelitian ... 30
D. Sumber Data ... 31
E. Teknik Pengumpulan Data ... 32
F. Pelaksanaan ... 33
G. Analisa Data ... 34
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ... 35
A. Hasil Penelitian ... 35
B. Pembahasan ... 119
BAB V SIMPULAN DAN SARAN ... 129
A. Simpulan ... 129
B. Saran ... 130
commit to user
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Fenomena Gunung Es ... 13
Gambar 2. Matrixs Faktor Kemungkinan dan Angka Kerugian ... 24
Gambar 3. Kerangka Pemikiran ... 29
Gambar 4. Hasil Potongan dengan Mesin Bandsaw dan Sharing ... 36
Gambar 5. Mesin Billet Heater dan Batch Furnace ... 37
Gambar 6. Mesin Hammer, Material Heating dan Produk Setelah Forging ... 38
Gambar 7. Mesin Trimming, Produk Sebelum dan Setelah Trimming ... 38
Gambar 8. Input produk forging menuju DQT ... 39
Gambar 9. Input produk forging menuju RQT ... 40
Gambar 10. Lay Out Forging 3 TON NITTAN ... 40
Gambar 11. Lay Out Forging 3 TON LASCO ... 42
Gambar 12. Lay Out Forging 1,3 TON MAX 55E ... 43
Gambar 13. Lay Out Forging 6 TON CECO ... 45
Gambar 14. Lay Out Forging 2,5 TON MAX 110-S1 ... 47
Gambar 15. Lay Out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2 ... 49
Gambar 16. Lay Out Forging 3 TON NEWTON 13000E ... 51
Gambar 17. Grafik HIRARC Memasang Sling pada Material ... 75
Gambar 18. Grafik HIRARC Transportasi dengan Crane ... 76
Gambar 19. Grafik HIRARC Membuka Kawat Pengikat Material ... 77
commit to user
x
Gambar 21. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting ... 79 Gambar 22. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting di
depan Elevator ... 80 Gambar 23. Grafik HIRARC Mengangkat Material Cutting dengan Hashi
menuju Elevator ... 81 Gambar 24. Grafik HIRARC Pemeriksaan Mesin Billet Heater ... 82 Gambar 25. Grafik HIRARC Material Cutting Panas yang NG Meluncur
dengan Shooter ... 84 Gambar 26. Grafik HIRARC Meletakkan Pallet Material Cutting di
Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift ... 85 Gambar 27. Grafik HIRARC Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater 86 Gambar 28. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari
Pallet ke Bak Penampung ... 87 Gambar 29. Grafik HIRARC Proses Operator Menuruni Tangga
Mesin Billet Heater ... 88 Gambar 30. Grafik HIRARC Memindahkan Material Cutting dari Pallet
menuju Meja... 90
Gambar 31. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari
Meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro... 91
Gambar 32. Grafik HIRARC proses mengeluarkan material cutting yang
panas menuju conveyor transfer forging... 92 Gambar 33. Grafik HIRARC Proses Material Cutting Panas Keluar dari
commit to user
xi
Gambar 34. Grafik HIRARC Proses Menempa di Countour Siaghe dan
Arauchi untuk Produk Link ... 96
Gambar 35. Grafik HIRARC Proses Menempa di luar Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin 6 TON CECO) ... 97
Gambar 36. Grafik HIRARC Proses Menempa di dalam Countour untuk
Produk Roller (untuk mesin 6 TON CECO) ... 99 Gambar 37. Grafik HIRARC Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket
dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON
CECO) ... 100
Gambar 38. Grafik HIRARC Product Forging Blank di Buang ke Depan
Mesin Hammer ... 101 Gambar 39. Grafik HIRARC Proses Product Forging Blank di Buang ke
Samping di Luar Mesin Hammer ... 103 Gambar 40. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank
dari Luar Mesin ... 104 Gambar 41. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank
dari dalam Mesin ... 105
Gambar 42. Grafik HIRARC Proses Trimming ... 106 Gambar 43. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di dalam
Mesin Trimming ... 107 Gambar 44. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di Luar
Mesin Trimming ... 108
commit to user
xii
Gambar 46. Grafik HIRARC Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching
Oil ... 110
Gambar 47. Grafik HIRARC Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan
di Luar Gedung ... 111
commit to user
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Tabel Faktor Risiko ... 23
Tabel 2. Identifikasi Bahaya Memasang Sling pada Material di Factory 4 ... 53 Tabel 3. Identifikasi Bahaya Transportasi Material dengan Crane
di Factory 4 ... 53
Tabel 4. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Kawat Pengikat Material di
Factory 4 ... 54
Tabel 5. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Gulungan Blade di Factory 4 55 Tabel 6. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
di Factory 4 ... 55
Tabel 7. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting
di Depan Elevator ... 56
Tabel 8. Identifikasi Bahaya Proses Mengangkat Material Cutting dengan
Hashi Menuju Elevator ... 56
Tabel 9. Identifikasi Bahaya Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater ... 57
Tabel 10. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas yang NG
Meluncur dengan Shooter ... 57
Tabel 11. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di
Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift ... 58 Tabel 12. Identifikasi Bahaya Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater 58
commit to user
xiv
Pallet ke Bak Penampung ... 59 Tabel 14. Identifikasi Bahaya Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater 59
Tabel 15. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari
Pallet Menuju Meja... 60
Tabel 16. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari
Meja Menuju ke Dalam Bachiro ... 61 Tabel 17. Identifikasi Bahaya Proses Mengeluarkan Material Cutting yang
Panas Menuju Conveyor Transfer Forging... 61 Tabel 18. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas Keluar dari
Shooter Menuju Kedepan Mesin Hammer ... 62 Tabel 19. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Countour Siaghe
dan Arauchi ... 63
Tabel 20. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Luar Countour ... 65 Tabel 21. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Dalam Countour ... 65
Tabel 22. Identifikasi Bahaya Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket
dan Angin ... 67 Tabel 23. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank yang di Buang
ke Depan Mesin Hammer... 68 Tabel 24. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank di Buang ke
Samping di Luar Mesin Hammer ... 68 Tabel 25. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Forging Blank
dari Luar Mesin ... 69
commit to user
xv
Tabel 27. Identifikasi Bahaya Proses Trimming ... 70
Tabel 28. Identifikasi Bahaya Proses di Buang ke Samping di Dalam Mesin
Trimming ... 71 Tabel 29. Identifikasi Bahaya Proses Produk di Buang ke Samping di Luar
Mesin Trimming ... 71 Tabel 30. Identifikasi Bahaya Proses Membuang Bari ... 71 Tabel 31. Identifikasi Bahaya Proses Produk Masuk ke Dalam
Quenching Oil ... 72 Tabel 32. Identifikasi Bahaya Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan
di Luar Gedung ... 72 Tabel 33. Identifikasi Bahaya Proses Mengencangkan Pasak dengan
Palu Gantung ... 73
Tabel 34. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material ... 74 Tabel 35. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan
Pengendalian yang Ada ... 74 Tabel 36. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut ... 74
Tabel 37. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane ... 75 Tabel 38. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan
Pengendalian yang Ada ... 75 Tabel 39. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut ... 75
commit to user
xvi
Tabel 41. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan
Pengendalian yang Ada ... 76
Tabel 42. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut ... 76
Tabel 43. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade
(Proses pada Mesin Band Saw) ... 77 Tabel 44. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade
(Proses pada Mesin Band Saw) dengan Pengendalian yang Ada ... 77 Tabel 45. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses pada
Mesin Band Saw) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 77 Tabel 46. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting ... 78 Tabel 47. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
dengan Pengendalian yang Ada ... 78 Tabel 48. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 78 Tabel 49. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
di Depan Elevator ... 79
Tabel 50. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
di Depan Elevator dengan pengendalian yang ada ... 79
Tabel 51. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
di Depan Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 80 Tabel 52. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan
commit to user
xvii
Tabel 53. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi
Menuju Elevator dengan Pengendalian yang Ada ... 81
Tabel 54. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi
Menuju Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut... 81
Tabel 55. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater ... 82 Tabel 56. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan
Pengendalian yang Ada ... 82
Tabel 57. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut ... 82
Tabel 58. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet ... 83 Tabel 59. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur
dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan Pengendalian yang Ada . 83 Tabel 60. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur
dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan Pengendalian Tingkat
Lanjut ... 83 Tabel 61. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di
Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift ... 84 Tabel 62. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di
Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan Pengendalian
commit to user
xviii
Tabel 63. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ... 85 Tabel 64. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin
Billet Heater ... 85 Tabel 65. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin
Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada ... 86
Tabel 66. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin
Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 86
Tabel 67. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari
Pallet ke Bak Penampung ... 86 Tabel 68. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet
ke Bak Penampung dengan Pengendalian yang Ada ... 87 Tabel 69. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet
ke Bak Penampung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 87 Tabel 70. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet
Heater ... 88
Tabel 71. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet
Heater dengan Pengendalian yang Ada ... 88
Tabel 72. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet
Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 88 Tabel 73. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet
commit to user
xix
Tabel 74. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian yang Ada ... 89
Tabel 75. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 89
Tabel 76. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja
Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro ... 90 Tabel 77. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja
Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan Pengendalian yang Ada ... 90
Tabel 78. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ... 91
Tabel 79. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging ... 92
Tabel 80. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan Pengendalian yang Ada 92 Tabel 81. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas
Menuju Conveyor Transfer Forging dengan Pengendalian Tingkat
Lanjut ... 92
Tabel 82. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter
Menuju Kedepan Mesin Hammer ... 93 Tabel 83. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter
commit to user
xx
Tabel 84. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter
Menuju Kedepan Mesin Hammer dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ... 93 Tabel 85. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi
untuk Produk Link ... 94 Tabel 86. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi
untuk Produk Link dengan Pengendalian yang Ada ... 95
Tabel 87. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi
untuk Produk Link dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 95
Tabel 88. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) ... 96 Tabel 89. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan
Pengendalian yang Ada ... 96
Tabel 90. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ... 97
Tabel 91. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) ... 97
Tabel 92. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian
yang Ada ... 98
commit to user
xxi
Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ... 98
Tabel 94. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan
Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) . 99
Tabel 95. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO)
dengan Pengendalian yang Ada ... 99
Tabel 96. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO)
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 100 Tabel 97. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin
Hammer ... 100
Tabel 98. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin
Hammer dengan Pengendalian yang Ada ... 101
Tabel 99. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin
Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 101 Tabel 100. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke
Samping di Luar Mesin Hammer ... 102 Tabel 101. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke
Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada 102 Tabel 102. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang
ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat
commit to user
xxii
Tabel 103. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari
Luar Mesin ... 103
Tabel 104. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank
dari Luar Mesin dengan Pengendalian yang Ada ... 103
Tabel 105. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank
dari Luar Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 104 Tabel 106. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari
Dalam Mesin ... 104 Tabel 107. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari
Dalam Mesin dengan Pengendalian yang Ada... 104 Tabel 108. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari
Dalam Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 105
Tabel 109. Penilaian Risiko Proses Trimming ... 105 Tabel 110. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian yang Ada 105
Tabel 111. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian Tingkat
Lanjut ... 106 Tabel 112. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di
Dalam Mesin Trimming ... 106 Tabel 113. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam
Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada ... 106 Tabel 114. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam
Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 107
commit to user
xxiii
Mesin Trimming ... 107 Tabel 116. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar
Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada ... 107 Tabel 117. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar
Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 108 Tabel 118. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari ... 108 Tabel 119. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian
yang Ada ... 108 Tabel 120. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut ... 109 Tabel 121. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil 109 Tabel 122. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil
dengan Pengendalian yang Ada ... 109 Tabel 123. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 110 Tabel 124. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan
di Luar Gedung ... 110
Tabel 125. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan
di Luar Gedung dengan Pengendalian yang Ada ... 111
Tabel 126. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan
di Luar Gedung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ... 111 Tabel 127. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung ... 111
commit to user
xxiv
yang Ada ... 112 Tabel 129. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian
commit to user
xxv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Kuisioner Sadar Bahaya Lampiran 2. Verbatim
Lampiran 3. Surat Panggilan Praktek Kerja Lapangan
Lampiran 4. Jadwal Praktek Kerja Lapangan untuk Laporan Khusus
Lampiran 5. Presensi Praktek Kerja Lapangan
commit to user
1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Perkembangan pembangunan dewasa ini, telah mendorong kita untuk
berusaha memajukan industri yang mandiri dalam rangka mewujudkan Era Industrialisasi. Manusia terus berinovasi dan berkreasi untuk mengembangkan teknologi yang lebih canggih dan lebih memudahkan kerja manusia.
Perkembangan tersebut tak lain untuk lebih mengefektifkan dan mengefisiensikan tenaga manusia. Salah satu perkembangan teknologi yang
berperan besar dalam menggeser peradaban manusia menuju zaman modern sekarang ini adalah teknologi alat berat. Teknologi alat berat berperan dalam
banyak bidang kehidupan. Setiap aktifitas yang melibatkan faktor manusia, mesin dan bahan serta melalui tahap-tahap proses memiliki resiko bahaya dengan tingkat resiko yang berbeda-beda yang memungkinkan terjadinya kecelakaan
kerja. Resiko kecelakaan kerja tersebut disebabkan karena adanya sumber-sumber bahaya akibat dari aktifitas kerja di tempat kerja. Pekerja merupakan aset
perusahaan yang sangat penting dalam proses produksi, sehingga perlu diupayakan agar tingkat kesehatan tenaga kerja selalu dalam keadaan optimal.
Semua tempat kerja pasti terdapat sumber-sumber bahaya. Sumber
commit to user
menemukan bahaya di tempat kerja (genba) harus mengetahui situasi sebenarnya
(genjitsu) secara utuh yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja, selanjutnya
mengidentifikasi sumber bahaya potensial yang ada di tempat kerja (genba).
Seperti yang tercantum dalam Komatsu Way proses identifikasi bahaya dapat
dipecahkan sampai ke akar permasalahan dengan cara mengulangi pertanyaan ”Kenapa?” hingga lima kali. Dari kegiatan identifikasi bahaya maka akan
dilakukan evaluasi resiko. Menurut Ramli (2010), Risiko yang telah diketahui
besar dan potensi akibatnya harus dikelola dengan tepat, efektif dan sesuai dengan kemampuan dan kondisi perusahaan. Pengendalian resiko dapat
dilakukan dengan berbagai pilihan.
PT. Komatsu Forging Indonesia terdiri dari beberapa Line Production, salah satunya adalah Forging Line. Di Forging Line terdapat aktivitas-aktivitas
yang mengandung hal-hal yang berpotensi menimbulkan bahaya dan kecelakaan pada tenaga kerja yang bekerja di Line tersebut. Maka identifikasi bahaya dan
penilaian risiko merupakan program yang wajib untuk dilaksanakan guna mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan menjaga citra perusahaan. Melihat pentingnya pengendalian kecelakaan kerja maka penulis mencoba
mengidentifikasi sumber-sumber bahaya dan usaha pengendaliannya pada
Forging Line, melalui laporan dengan judul ”Identifikasi Bahaya dan
Pengendalian Resiko di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia
commit to user
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan pada latar belakang tersebut maka dapat dirumuskan masalah
sebagai berikut :
1. Apa saja sumber bahaya yang terdapat di Forging Line PT. Komatsu Forging
Indonesia?
2. Bagaimana langkah identifikasi bahaya di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia?
3. Bagaimana usaha pengendalian terhadap bahaya yang ada bahaya di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia?
C. Tujuan
Tujuan pelaksanaan magang yang dilakukan penulis di PT. Komatsu
Forging Indonesia adalah :
1. Mengidentifikasi sumber bahaya yang terdapat di Forging Line.
2. Mendeskripsikan langkah identifikasi bahaya di Forging Line.
3. Menilai risiko dari sumber bahaya yang timbul dari segala aktivitas di
Forging Line.
commit to user
D. Manfaat
1. Bagi Perusahaan
Memberikan gambaran tentang potensi bahaya yang ada di forging line
secara lebih jelas dan mengusahakan upaya pengendalian potensi bahaya
untuk menurunkan tingkat resiko terhadap aspek keselamatan kerja di line
tersebut.
2. Bagi Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja
Menambah kepustakaan yang bermanfaat untuk pengembangan ilmu pengetahuan dan peningkatan kualitas pembekalan pengetahuan di bangku
perkuliahan tentang Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko. 3. Bagi Penulis
Meningkatkan wawasan dalam mengidentifikasi potensi dan
faktor-faktor bahaya yang ada di tempat kerja yang diobservasi secara langsung, sehingga dapat merencanakan tindakan pengendalian agar kecelakaan tidak
commit to user
5
BAB II
LANDASAN TEORI
A. Tinjauan Pustaka
1. Tempat Kerja
a. Definisi Tempat Kerja
Tempat kerja adalah ruangan atau lapangan tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap, dimana tenga kerja bekerja atau sering dimasuki tenaga
kerja untuk keperluan sesuatu usaha dan dimana terdapat sumber-sumber bahaya (menurut Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja).
b. Ruang Lingkup Tempat Kerja
Termasuk tempat kerja ialah semua ruangan lapangan, halaman dan
sekelilingnya yang merupakan bagian atau berhubungan dengan tempat kerja
2. Keselamatan Kerja
a. Pengertian Umum Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah keselamatan yang bertalian dengan mesin,
commit to user
Sasaran keselamatan kerja adalah segala tempat kerja baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air maupun di udara (Suma’mur, 1996).
Keselamatan kerja menyangkut segenap proses produksi dan distribusi, baik barang maupun jasa (Suma’mur, 1996).
Keselamatan kerja adalah satu segi penting dari perlindungan tenaga kerja. Dalam hubungan ini, bahaya yang dapat timbul dari mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, keadaan tempat kerja,
lingkungan, cara melakukan pekerjaan, karakteristik fisik dan mental dari pekerjaannya, harus sejauh mungkin diberantas dan atau dikendalikan (Suma’mur, 1996).
Keselamatan kerja juga dimaksudkan untuk memberikan perlindungan kepada tenaga kerja, yang menyangkut aspek keselamatan,
kesehatan, pemeliharaan moral kerja, perlakuan sesuai martabat manusia dan moral agama. Hal tersebut dimaksudkan agar para tenga kerja secara aman
dapat melakukan pekerjaannya guna meningkatkan hasil kerja dan produktivitas kerja. Dengan demikian, para tenaga kerja harus memperoleh jaminan perlindungan keselamatan dan kesehatannya di salam setiap
pelaksanaan pekerjaannya sehari-hari (Tarwaka, 2008). b. Tujuan Keselamatan Kerja
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta produktifitas nasional.
commit to user
3. Sumber produksi dipelihara dan dipergunakan secara aman dan efisien (Suma’mur, 1996).
c. Syarat-syarat keselamatan kerja dimaksudkan untuk: 1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan.
2. Mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran.
3. Memberi kesempatan atau jalan penyelamatan diri pada waktu kebakaran atau kejadian-kejadian lain yang membahayakan.
4. Memberi pertolongan pada kecelakaan.
5. Memberi alat pelindung diri pada para pekerja.
6. Mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebar luasnya suhu, kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, aliran udara, cuaca, sinar radiasi, kebisingan, dan getaran.
7. Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit akibat kerja baik fisik maupun psikis, peracunan, infeksi dan penularan.
8. Memperoleh penerangan yang cukup dan sesuai.
9. Menyelenggarakan suhu dan kelembaban udara yang baik. 10.Menyelenggarakan penyegaran udara yang cukup.
11.Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban. 12.Menerapkan ergonomi di tempat kerja.
13.Mengamankan dan memperlancar pengangkutan orang dan barang.
14.Mengamankan dan memperlancar pekerjaan bongkar muat, perlakuan dan penyimpanan barang.
commit to user
16.Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerjaan yang bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi (Tarwaka, 2008).
3. Kecelakaan Kerja a. Definisi
Kecelakaan menurut Suma’mur (1996) adalah kejadian yang tidak
terduga dan tidak diharapkan. Tidak terduga oleh karena di belakang peristiwa itu tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk
perencanaan. Tidak diharapkan karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material ataupun penderitaan dari yang paling ringan sampai yang paling
berat.
Kecelakaan kerja menurut Tarwaka (2008) adalah suatu kejadian yang jelas tidak dikehendaki dan sering kali tidak terduga semula yang dapat
menimbulkan kerugian baik waktu, harta benda atau properti maupun korban jiwa yang terjadi di dalam suatu proses kerja industri atau yang berkaitan
dengannya. Dengan demikian kecelakaan kerja mengandung unsur-unsur sebagai berikut :
1) Tidak diduga semula, oleh karena dibelakang peristiwa kecelakaan tidak
terdapat unsur kesengajaan dan perencanaan.
2) Tidak diinginkan atau diharapkan, karena setiap peristiwa kecelakaan
akan selalu disertai kerugian baik fisik maupun mental.
commit to user
Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan dengan hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja disini dapat berarti bahwa
kecelakaan terjadi disebabkan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan.
Secara umum menurut Tarwaka (2008). Penyebab kecelakaan kerja dapat dikelompokkan sebagai berikut:
1) Sebab Dasar atau Asal Mula.
Sebab dasar merupakan sebab atau faktor yang mendasari secara umum terhadap kejadian atau peristiwa kecelakaan. Sebab dasar
kecelakaan kerja di industri antara lain meliputi faktor:
(a)Komitmen atau partisipasi dari pihak manajemen atau pimpinan perusahaan dalam upaya penerapan K3 di perusahaannya.
(b)Manusia atau para pekerjanya sendiri.
(c)Kondisi tempat kerja, sarana kerja dan lingkungan kerja.
2) Sebab Utama.
Sebab utama dari kejadian kecelakaan kerja adalah adanya faktor dan persyaratan K3 yang belum dilaksanakan secara benar. Sebab utama
kecelakaan kerja meliputi faktor:
(a) Faktor manusia (tindakan tidak aman atau unsafe action)
Tindakan berbahaya dari para tenaga kerja yang mungkin dilatar belakangi oleh berbagai sebab antara lain:
(1) Kekurangan pengetahuan dan ketrampilan
commit to user
(3) Ketidak fungsian tubuh karena cacat yang tidak nampak (4) Kelelahan dan kejenuhan
(5) Sikap dan tingkah laku yang tidak aman
(6) Kebingungan dan stress akibat prosedur kerja yang baru belum
dipahami
(7) Belum menguasai atau belum terampil dengan peralatan atau mesin-mesin baru
(8) Penurunan konsentrasi dari tenaga kerja saat melakukan pekerjaan
(9) Sikap masa bodoh dari tenaga kerja
(10)Kurang adanya motivasi kerja dari tenaga kerja (11)Kurang adanya kepuasan kerja
(12)Sikap kecenderungan mencelakai diri sendiri
(b) Faktor lingkungan (kondisi tidak aman atau unsafe condition)
Yaitu kondisi tidak aman dari mesin, peralatan, pesawat, bahan, lingkungan atau tempat kerja, proses kerja, sifat pekerjaan dan sistem kerja. Lingkungan dalam artian luas dapat diartikan tidak
saja lingkungan fisik, tetapi juga faktor-faktor yang berkaitan dengan penyediaan fasilitas, pengalaman manusia yang lalu maupun sesaat
commit to user (c) Interaksi manusia dan sarana pendukung
Interaksi manusia dan sarana pendukung kerja merupakan
penyebab kecelakaan. Apabila interaksi antara keduanya tidak sesuai maka akan menyebabkan terjadinya suatu kesalahan yang mengarah
kepada terjadinya kecelakaan kerja. Dengan demikian penyediaan sarana kerja yang sesuai kemampuan, kebolehan dan keterbatasan manusia, harus sudah dilaksanakan sejak desain sistem kerja. Satu
pendekatan yang Holistic, Sistemic dan Interdisiplinary harus diterapkan untuk mencapai hasil yang optimal, sehingga kecelakaan
kerja dapat dicegah sedini mungkin. Kecelakaan kerja akan terjadi apabila terdapat kesenjangan atau ketidakharmonisan interaksi antara manusia dengan tugas dengan peralatan kerja dengan lingkungan
kerja dalam suatu organisasi kerja. b. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja
Setiap kecelakaan adalah malapetaka, kerugian dan kerusakan kepada manusia, harta benda atau properti dan proses produksi. Implikasi yang berhubungan dengan kecelakaan sekurang-kurangnya berupa gangguan
kinerja perusahaan dan penurunan keuntungan perusahaan. Pada dasarnya, akibat dari peristiwa kecelakaan dapat dilihat dari besar kecilnya biaya yang
dikeluarkan bagi terjadinya suatu peristiwa kecelakaan. Pada umumnya kerugian akibat kecelakaan kerja cukup besar dan dapat mempengaruhi upaya peningkatan produktivitas perusahaan. Menurut Tarwaka (2008), secara garis
commit to user 1) Kerugian atau biaya langsung (direct costs)
Menurut Tarwaka (2008), kerugian atau biaya langsung (direct costs)
yaitu suatu kerugian yang dapat dihitung secara langsung dari mulai terjadi peristiwa sampai dengan tahap rehabilitasi. Seperti:
a) Penderitaan tenaga kerja yang mendapat kecelakaan dan keluarganya b) Biaya pertolongan pertama pada kecelakaan
c) Biaya pengobatan dan perawatan
d) Biaya rumah sakit
e) Biaya kompensasi pembayaran asuransi kecelakaan
f) Upah selama tidak mampu bekerja g) Biaya perbaikan peralatan yang rusak
2) Kerugian atau biaya tidak langsung (indirect costs)
Menurut Tarwaka (2008), kerugian atau biaya tidak langsung (indirect costs) yaitu suatu kerugian berupa biaya yang dikeluarkan meliputi suatu
yang tidak terlihat pada waktu atau beberapa waktu setelah terjadinya kecelakaan, biaya tidak langsung ini mencakup:
a) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja yang mendapat kecelakaan
b) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja lain
c) Terhentinya proses produksi sementara, kegagalan pencapaian target,
kehilangan bonus
d) Kerugian akibat kerusakan mesin
e) Biaya penyidikan dan sosial lainnya, seperti: menyelidiki sebab
commit to user
pekerjaan tenaga kerja yang menderita kecelakaan, merekrut dan melatih tenaga kerja baru, timbulnya ketegangan dan stress serta
menurunnya moral tenaga kerja.
Pada umumnya kita hanya terfokus pada kerugian atau biaya langsung,
padahal kerugian atau biaya tidak langsung lebih besar dan mempunyai dampak yang lebih luas. Hal ini dapat dilihat dari ”Fenomena Gunung Es” dimana puncak gungung es yang terpendam didalamnya dan belum kelihatan
pada saat kejadian. Dengan demikian jelas bahwa di samping kerugian langsung akibat kejadian kecelakaan, kerugian yang tidak langsung harus
mendapatkan perhatian yang serius karena sangat mempengaruhi kelangsungan proses produksi perusahaan secara keseluruhan (Tarwaka, 2008).
Keterangan:
A : Biaya Langsung B : Biaya Tidak Langsung
G
Gambar 1. Teori Fenomena Gunung Es Sumber : Tarwaka, 2008
c. Pencegahan Kecelakaan Kerja
Menurut Silalahi (1995), bahwa teknik pencegahan kecelakaan harus didekati
commit to user
1) Aspek perangkat keras (peralatan, perlengkapan, mesin dan letak) 2) Aspek perangkat lunak (manusia dan segala unsur yang berkaitan)
Menurut Suma’mur (1996), kecelakaan-kecelakaan akibat kerja dapat
dicegah dengan 12 hal berikut:
1) Peraturan Perundangan, yaitu ketentuan-ketentuan yang diwajibkan mengenai kondisi kerja pada umumnya. Perencanaan, konstruksi, perawatan dan pemeliharaan, pengawasan, pengujian dan cara kerja
peralatan industri, tugas-tugas pengusaha dan buruh, latihan, supervisi medis, PAK dan pemeriksaan kesehatan.
2) Standarisasi yang ditetapkan secara resmi, setengah resmi atau tidak resmi mengenai masalah syarat-syarat keselamatan sesuai intruksi peralatan industri dan alat pelindung diri (APD).
3) Pengawasan, agar ketentuan UU wajib dipatuhi
4) Penelitian bersifat tekhnik, misalnya tentang bahan-bahan yang
berbahaya, pagar pengaman, pengujian APD, pencegahan ledakan dan peralatan lainnya.
5) Riset medis, terutama meliputi tentang pola-pola kewajiban yang
mengakibatkan kecelakaan.
6) Penelitian psikologis, meliputi penelitian tentang pola-pola kewajiban
yang mengakibatkan kecelakaan.
7) Penelitian secara statistic, untuk menetapkan jenis-jenis kecelakaan yang terjadi
commit to user 9) Latihan-latihan
10)Penggairahan, pendekatan lain agar bersikap yang selamat
11)Asuransi, yaitu insentif financial untuk meningkatkan pencegahan kecelakaan.
12)Usaha keselamatan pada tingkat perusahaan 4. Bahaya
a. Definisi bahaya
Bahaya atau Hazard adalah semua sumber atau situasi yang berpotensi mengakibatkancidera atau sakit pada manusia, kerusakan properti, kerusakan
terhadap lingkungan maupun gangguan proses atau kombinasi diantara hal-hal tersebut (Team HIRA KOFI, 2007).
Bahaya adalah sesuatu atau sumber yang berpotensi menimbulkan
cedera atau kerugian baik itu pada manusia, proses, properti maupun lingkungan (Kountur, 2008).
Bahaya di lingkungan kerja adalah segala kondisi yang dapat memberi pengaruh yang merugikan terhadap kesehatan atau kesejahteraan orang yang terpajan di lingkungan kerja. Faktor bahaya di lingkungan kerja
meliputi faktor Kimia, Biologi, Fisika, Fisiologi dan Psikologi (Suma’mur, 2009).
Ancaman bahaya lainnya adalah hal-hal berbahaya lainnya yang dapat melukai atau mengakibatkan sakit. Bahaya ini terkadang tidak tampak jelas karena tidak mengakibatkan masalah kesehatan dalam jangka waktu yang
commit to user
berulang-ulang. Pekerja tidak dapat dilindungi apabila bahaya yang ada belum diidentifikasi dan dievaluasi (Suma’mur, 2009).
b. Potensi Bahaya
Potensi bahaya (hazard) ialah suatu keadaan yang memungkinkan atau
berpotensi dapat menimbulkan cedera, penyakit, kerusakan asset perusahaan dan pencemaran lingkungan kerja (Team HIRA KOFI, 2007).
Menurut Tarwaka (2008), bahwa potensi bahaya (hazard) adalah sesuatu
yang berpotensi menyebabkan terjadinya kerugian, kerusakan, cedera, sakit, kecelakaan atau bahkan dapat mengakibatkan kematian yang berhubungan
dengan proses dan system kerja. Hazard mempunyai potensi untuk mengakibatkan kerusakan dan kerugian kepada:
1) Manusia baik yang bersifat langsung maupun tidak langsung terhadap
pekerjaan
2) Property termasuk peralatan kerja dan mesin-mesin
3) Lingkungan, baik di dalam maupun di luar perusahaan 4) Kualitas produk barang dan jasa
5) Nama baik perusahaan
5. Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya merupakan suatu proses yang dapat dilakukan untuk
commit to user
sebuah tangki berisi bahan kimia, atau mungkin juga tidak nampak dengan jelas atau tidak kelihatan, seperti: radiasi, gas pencemar di udara (Tarwaka, 2008).
Menurut Tarwaka (2008), bahwa proses identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan urutan:
a. Membuat daftar semua objek meliputi mesin, peralatan kerja, bahan, proses kerja, system kerja dan kondisi kerja yang ada di tempat kerja.
b. Memeriksa semua objek yang ada ditempat kerja
c. Melakukan wawancara dengan tenaga kerja yang bekerja di tempat kerja yang berhubungan dengan objek-objek tersebut.
d. Mereview kecelakaan, catatan P3K dan informasi lainnya. e. Mencatat seluruh bahaya yang telah teridentifikasi.
Kesuksesan ini dapat dilihat bila seluruh risiko di tempat kerja dapat
teridentifikasi dangan sempurna. Tujuan dilakukan identifikasi bahaya adalah untuk mengenali seluruh macam bahaya yang ada di tempat kerja, sehingga dapat
dilakukan pengendalian terhadap bahaya tersebut (Ramli, 2010). Hal yang dilihat dalam mengidentitikasi bahaya adalah :
1) Apa yang terjadi
Dalam melakukan identifikasi bahaya perlu diungkap dengan detail tentang apa yang dapat terjadi dan dampak apa yang timbul dari kejadian
tersebut.
2) Bagaimana dan mengapa hal itu dapat terjadi
Dalam kegiatan identifikasi perlu juga dilihat bagaimana kejadian itu
commit to user
penyebab dari kejadian tersebut. Dalam mengidentifikasi bahaya dapat dilakukan dengan beberapa alat atau instrument yang berguna untuk
memudahkan mengenali komponen di atas. 6. Penilaian Risiko
Risiko adalah manifestasi atau perwujudan potensi bahaya yang mengakibatkan kemungkinan kerugian menjadi lebih besar. Tergantung dari cara pengelolaannya, tingkat risiko mungkin berbeda dari tingkat yang ringan sampai
yang berat. Dampak kerugian finansial akibat peristiwa kecelakaan kerja, gangguan kesehatan atau sakit akibat kerja, kerusakan atau kerugian aset
produksi, biaya premi asuransi, moral kerja dan sebagainya sangat mempengaruhi produktivitas dan keuntungan perusahaan. Melalui analisis dan penilaian potensi bahaya dan tingkat risiko, diupayakan tindakan mengeliminasi
atau pengendalian agar tidak menjadi bencana atau kerugian.
Tingkat risiko merupakan kombinasi dari empat hal, yaitu konsekuensi
yang dapat terjadi pada suatu aktifitas atau tingkat keparahan yang dapat ditimbulkan, dan kemungkinan konsekuensi tersebut terjadi pada saat melakukan aktivitas yang dimaksud, dan frekuensi pelaksanakan aktivitas yang dimaksud
serta jumlah orang yang terkena dampak.
Setelah diketahui berbagai potensi bahaya yang ada di lingkungan
commit to user
Penilaian risiko pada hakikatnya merupakan proses untuk menentukan pengaruh atau akibat pemaparan potensi bahaya yang dilaksanakan melalui
tahap atau langkah yang berkesinambungan. Oleh karenanya dalam melakukan penilaian risiko ada dua komponen yang utama yaitu:
a. Analisis Risiko.
Dalam kegiatan ini, semua jenis bahaya, risiko yang bisa terjadi, kontrol atau proteksi yang sudah ada, peluang terjadinya risiko, akibat yang mungkin
timbul serta jumlah orang yang terpapar, dibahas secara rinci dan dicatat selengkap mungkin.
Sumber bahaya yang teridentifikasi harus dinilai untuk menentukan tingkat risiko yang merupakan tolak ukur kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja (Depnaker RI, 2002).
Analisa risiko adalah suatu kegiatan sistematik dengan menggunakan informasi yang ada untuk mendeterminasi seberapa tingkat keparahan dan
tingkat keseringan suatu kejadian yang muncul (Ramli, 2010)
Tujuan dilakukannya analisis risiko adalah untuk memisahkan antara risiko kecil dengan risiko besar yang kemudian dapat digunakan sebagai
evaluasi dan pertimbangan perlakuan pengendalian (Ramli, 2010)
Dengan kegiatan ini bahaya dapat diketahui lebih detail dan juga lebih
spesifik. Dasar dari analisa risiko ini adalah melakukan estimasi kombinasi dari tingkat keparahan dan tingkat keseringan dari bahaya yang timbul (Silalahi, 1995). Hal yang harus diperhatikan dalam menganalisa risiko
commit to user 1) Menentukan pengendalian yang ada
Dalam melakukan estimasi ini harus mempertimbangkan
pengendalian yang telah dilakukan. Pada pengendalian ditentukan bagaimana bentuk pengendalian bahaya dan upaya minimalisasi dampak
yang telah dilakukan. Pengendalian ini kemudian dibandingkan dengan standar keselamatan yang ada. Dari perbandingan yang telah dilakukan tersebut akhirnya dapat dilihat seberapa efektif bahaya dapat
dikendalikan dan kemungkinan bahaya tersebut muncul. 2) Probability (keseringan) dan Severity (kaparahan)
Probability adalah hasil dari suatu yang diekspresikan dalam bentuk kualitatif atau kuantitatif, umumnya berupa kehilangan, cidera, atau kerugian material. Probability dibedakan menurut risiko yang
dinilai. Contoh indikator untuk ukuran konsekuensi antara lain :
a) Risiko keselamatan seperti kematian, cidera, hilangnya waktu kerja,
kerusakan harta benda, kerugian produktifitas dan penjualan.
b)Risiko kesehatan seperti kasus kanker kasus bahaya non kanker, misalnya gangguan pernapasan, sistem syaraf, dan reproduksi.
c) Risiko lingkungan seperti kepunahan spesies dan keanekaragaman, perubahan habitat dan ekosistem, kerusakan sumber daya alam.
d)Risiko kesejahteraan masyarakat seperti keterbatasan pemakaian sumber daya, bau tidak sedap, penurunan pandangan estetika, nilai
property.
commit to user
Severity adalah tingkat kaparahan terjadinya loss, injury,
timbulnya dampak kesehatan atau ke:ugian material. Severity merupakan
diskripsi kualitatif dari tingkat kemungkinan atau frekuensi. Untuk menghindari bias dalam menentukan severity, sumber informasi terbaik
yang dapat digunakan berupa : a) Catatan masa lalu
b)Pengalaman serupa
c) Literatur yang berhubungan dengan kegiatan penelitian d)Tes pemasaran dan penelitian pasar
e) Experimen dan prototype
f) Model ekonomi, model teknik atau model lain g)Pemikiran ahli dan pakar
Dalam menentukan probability, exposure dan severity dapat dilakukan dengan berbagai estimasi. Menurut Ramli (2010), hal-hal yang
harus diperhatikan dalam menentukan estimasi meliputi : a) Estimasi probability (keseringan)
(1) Probabilitas dengan skala kemunculan singkat (accident)
Pada pelaksanaannya probabilitas dengan skala kemunculan singkat hanya dapat diestimasi berdasarkan pengalaman personal,
commit to user
sebelumnya, informasi dapat diperoleh dari pengalaman dengan jenis pekerjaan yang sama berdasarkan data luar.
(2) Probabilitas dengan skala kemunculan panjang
Untuk mengestimasi probabilitas dengan skala kemunculan
yang panjang seperti penyakit kronik perlu dilakukan survey proporsi dari group yang terpajan, intensitas dan durasi dan faktor-faktor lain yang terlibat dalam pajanan.
b) EstimasiExposure
(1) Exposure dengan skala kemunculan singkat (accident)
Lain halnya dengan probabilitas, exposure dengan skala kemunculan singkat (accident) lebih mudah diestimasi atau diukur. Estimasi exposure ini merupakan kalkulasi dari beberapa
pekerjaan yang dilakukan dalam suatu waktu. (2) Exposure dengan skala kemunculan panjang
Faktor yang perlu diperhatikan dalam mengestimasi
exposure dengan skala pcngukuran panjang adalah mekanisme kemunculan dari kontaminan dan intensitas, durasi dari pajanan.
c) Severity (Keparahan)
Bentuk severity yang diakibatkan dapat berupa Injury/cidera
efek kesehatan, sakit kesakitan, trauma dan psycological upset,
kehilangan kesenangan hidup masa depan, kehilangan kapasitas dan potensial masa depan, kehilangan kapasitas dan kehilangan masa
commit to user b. Evaluasi Tingkat Risiko.
Dalam kegiatan ini dilakukan prediksi tingkat risiko melalui evaluasi
yang akurat dan merupakan langkah yang sangat menentukan dalam rangkaian penilaian tingkat risiko. Kualifikasi dan kuantifikasi risiko
dikembangkan dalam proses tersebut (Ramli, 2010). Tabel.1 Tabel Faktor Risiko
commit to user
Gambar 2. Matrixs Faktor Kemungkinan dan Angka Kerugian
Faktor Kemungkinan
AK A B C D
IV 2 3 4 5
III 1 2 3 4
II 1 1 2 3
I 0 1 1 2
Sumber : PT. Komatsu Indonesia pada tanggal 15 Maret 2011 7. Pengendalian Risiko
Pengendalian risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja dapat dilakukan melalui berbagai metode, yang meliputi :
a. Pengendalian teknis atau rekayasa yang meliputi eliminasi, substitusi, isolasi,
ventilasi, higiene dan sanitasi. b. Pendidikan dan pelatihan
c. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus, insentif dan motivasi diri.
d. Evaluasi melalui internal audit, penyelidikan insiden dan etiologi
e. Penegakan hukum
Pengendalian risiko meliputi identifikasi alternatif-alternatif pengendalian
commit to user a. Penghindaran risiko
Beberapa pertimbangan penghindaran risiko antara lain:
1) Keputusan untuk menghindari atau menolak risiko sebaiknya memperhatikan informasi yang tersedia dan biaya pengendalian risiko.
2) Kemungkinan kegagalan pengendalian risiko.
3) Kemampuan sumber daya yang ada tidak memadai untuk pengendalian. 4) Penghindaran risiko lebih menguntungkan dibandingkan dengan
pengendalian risiko yang dilakukan sendiri. 5) Alokasi sumber daya tidak terganggu.
b. Mengurangi probabilitas
Tindakan untuk mengurangi probabilitas antara lain : 1) Audit dan pemenuhan program
2) Kondisi perjanjian
3) Tinjauan secara formal pada keperluan, spesifikasi, desain engineering dan
operasi
4) Inspeksi dan pengendalian proses 5) Investasi dan manajemen dokumen
6) Manajemen proyek 7) Upaya pencegahan
8) Jaminan kualitas manajemen dan standart
9) Penelitian, pengembangan dan pengendalian teknologi 10)Struktur pelatihan dan program lain
commit to user 12)Percobaan
13)Penataan organisasi
14)Pengendalian teknis c. Mengurangi severity
Tindakan-tindakan untuk mengurangi severity antara lain : 1) Perencanaan kemungkinan
2) Pengaturan sesuai kontrak
3) Kondisi kontrak 4) Corak desain
5) Rencana memperbaiki kerusakan 6) Struktural dan rancang bangun
7) Pengurangan bahaya dari sumber risiko
8) Hubungan publik
Apabila suatu risiko terhadap kecelakaan dan penyakit akibat kerja telah
diidentifikasi dan dinilai, maka pengendalian risiko harus diimplementasikan untuk mengurangi risiko sampai batas-batas yang dapat diterima berdasarkan ketentuan peraturan dan standar yang berlaku. Pengendalian risiko dapat
mengikuti pendekatan hirarki pengendalian (Hirarchy of Control). Hirarki pengendalian risiko adalah suatu urutan-urutan dalam pencegahan dan
commit to user a. Eliminasi (Elimination)
Eliminasi adalah menghilangkan atau meniadakan suatu bahan atau
tahapan proses yang berbahaya. Eliminasi dapat dicapai dengan memindahkan objek kerja atau sistem kerja yang berhubungan dengan tempat
kerja yang kehadirannya pada batas yang tidak dapat diterima oleh ketentuan, peraturan atau standar baku K3 atau kadarnya melampaui Nilai Ambang Batas (NAB) diperkenankan. Eliminasi adalah cara pengendalian risiko yang
paling baik, karena risiko terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja ditiadakan.
b. Substitusi (Substitution)
Pengendalian ini dimaksudkan untuk menggantikan bahan-bahan dan perlatan yang lebih berbahaya dengan yang kurang berbahaya atau yang lebih
aman, sehingga pemaparannya selalu dalam batas yang masih diterima. Misalnya:
1) Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk pasta. 2) Proses menyapu diganti dengan proses vakum.
3) Bahan solvent diganti dengan bahan deterjen.
4) Proses pengecatan spray diganti dengan pencelupan c. Rekayasa teknik (Engineering Control)
Pengendalian atau rekayasa teknik termasuk merubah struktur objek kerja untuk mencegah seseorang terpapar kepada potensi bahaya, seperti pemberian pengaman mesin, penutup ban berjalan, pembuatan struktur
commit to user
absorben suara pada dinding ruang mesin yang menghasilkan kebisingan tinggi.
d. Isolasi (Isolation)
Isolasi merupakan pengendalian risiko dengan cara memisahkan
seseorang dari objek kerja, seperti menjalankan mesin-mesin produksi dari tempat tertutup (control room).
e. Pengendalian Administrasi (Administration Control)
Pengendalian administrasi dilakukan dengan menyediakan suatu sistem kerja yang dapat mengurangi kemungkinan seseorang terpapar potensi
bahaya. Metode pengendalian ini sangat tergantung dari perilaku pekerjanya dan memerlukan pengawasan yang teratur untuk dipatuhinya pengendalian administrasi ini. Metode ini meliputi rekruitmen tenaga kerja baru sesuai jenis
pekerjaan yang akan ditangani, pengaturan waktu kerja dan waktu istirahat, rotasi kerja untuk mengurangi kebosanan dan kejenuhan, penerapan prosedur
kerja, pengaturan kembali jadwal kerja, training keahlian dan training K3.
f. Alat Pelindung Diri (Personal Protective Equipment)
Alat pelindung diri (APD) merupakan sarana pengendalian yang
digunakan untuk jangka pendek dan bersifat sementara jika sistem pengendalian yang lebih permanen belum dapat diimplementasikan. APD
merupakan pilihan terakhir dari suatu sistem pengendalian risiko di tempat kerja. Selain itu APD juga mempunyai beberapa kelemahan antara lain: 1) APD tidak menghilangkan risiko bahaya yang ada, tetapi hanya
commit to user
diterima. Bila penggunaan APD gagal, maka secara otomatis bahaya yang ada akan mengenai tubuh pekerja.
2) Penggunaan APD dirasakan tidak nyaman, karena kekurangleluasaan gerak pada waktu kerja dan dirasakan adanya beban tambahan karena
harus dipakai selama bekerja.
B. Kerangka Pemikiran
Gambar 3. Kerangka Pemikiran AMAN
Pengendalian Risiko Penilaian Risiko
Potensi Bahaya Faktor Bahaya
Tempat Kerja
commit to user
30
BAB III
METODE PENELITIAN
A. Metode Penelitian
Jenis penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah deskriptif, yaitu memberikan gambaran secara jelas suatu masalah dan keadaan berdasarkan
data-data yang sebenarnya. Sehingga hanya merupakan penyingkapan suatu fakta dan data yang diperoleh digunakan sebagai bahan penulisan laporan
(Narbuko,2005). Dan dilaporan ini bertujuan untuk memberikan gambaran tentang identifikasi bahaya dan pengendalian risiko di forging line sebagai salah satu langkah awal untuk mencegah timbulnya risiko berdasarkan hasil evaluasi
yang diperoleh.
B. Lokasi Penelitian
Penelitian dilakukan di salah proses kerja yaitu forging line PT. Komatsu Forging Indonesia di Jalan Jababeka XI Blok H-15, Kawasan Industri Jababeka,
Cikarang Utara, Bekasi, Jawa Barat.
C. Objek Penelitian dan Ruang Lingkup Penelitian
commit to user
Trimming yang selanjutnya dilakukan identifikasi bahaya dan pengendalian risiko.
D. Sumber Data
Dalam melaksanakan penelitian, penulis menggunakan data-data sebagai berikut :
1. Data Primer
Data primer yaitu data yang diperoleh langsung dari sumbernya. Untuk memperoleh data ini menggunakan 3 cara:
a. Wawancara
Wawancara yaitu pengumpulan data dengan melakukan tanya jawab secara lisan, dalam pelaksanaan penelitian dengan mengadakan tanya
jawab dengan pembimbing, staff perusahaan maupun tenaga kerja di lapangan.
b. Observasi
Observasi yaitu pengumpulan data dengan mengamati segala sesuatu yang ada. Dalam pelaksanaan penelitian dengan mengadakan
pengamatan langsung di tempat kerja (genba) yang dilakukan selama magang. Dengan alat observasi Anecdotal Record yaitu dengan mencatat
commit to user c. Dokumentasi
Dokumentasi yaitu mencatat data-data penemuan hasil identifikasi
bahaya di tempat kerja dan data riwayat kecelakaan pekerja forging section.
2. Data Sekunder
Data sekunder yaitu data yang diperoleh secara tidak langsung dari objek yang sedang diteliti dan diperoleh dari arsip-arsip perusahaan.
E. Teknik Pengumpulan Data
Data dalam penelitian ini penulis dapatkan melalui : 1. Observasi dan Penilaian
Menganalisis obyek penelitian maka penulis mengadakan observasi,
yaitu dengan melakukan pengamatan langsung ke semua Forging Line di PT. Komatsu Forging Indonesia.
2. Wawancara
Melakukan wawancara dan diskusi dengan pihak-pihak yang terkait dan berwenang dalam proses identifikasi bahaya dan pengendalian risiko di
PT. Komatsu Forging Indonesia. 3. Kuesioner
commit to user
memperoleh informasi yang relevan serta memperoleh informasi mengenai masalah kesadaran bahaya pekerja secara serentak
D.Pelaksanaan
Kegiatan Magang dilaksanakan dari hari pertama hari Rabu tanggal 16 Februari sampai tanggal 1 April 2011. Pada tahap pelaksanaan meliputi :
1. Penjelasan dan orientasi latar belakang dan keadaan yang sebenarnya tentang
perusahaan tempat diadakannya Magang.
2. Observasi secara umum mengenai kondisi perusahaan. Meliputi proses
produksi, mesin, alat bantu, bahan utama dan hasil samping yang dilaksanakan pada tanggal 16-18 Februari 2011.
3. Observasi secara spesifik yaitu mengidentifikasi bahaya dan penilaian resiko
di forging line yang dilaksanakan pada tanggal 21 Februari - 11 Maret 2011. 4. Penyebaran kuesioner Sadar Bahaya yang dilaksanakan pada tanggal 9 Maret
2011.
5. Wawancara dengan member section forging yang dilaksanakan pada tanggal 9 - 14 Maret 2011.
6. Diskusi dengan pembimbing dan manager forging mengenai pengendalian risiko yang dapat diterapkan oleh PT. Komatsu Forging Indonesia yang
dilaksanakan pada tanggal 14 - 18 Maret 2011.
