Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang Pattern Di PT. Asia Raya Foundry Dengan Menggunakan Metode Dedicated Storage

(1)

USULAN PERBAIKAN TATA LETAK GUDANG PATTERN

DI PT. ASIA RAYA FOUNDRY DENGAN MENGGUNAKAN

METODE DEDICATED STORAGE

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

HASAN BASRI HARAHAP NIM. 080423003

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

(2)

USULAN PERBAIKAN TATA LETAK GUDANG PATTERN

DI PT. ASIA RAYA FOUNDRY DENGAN MENGGUNAKAN

METODE DEDICATED STORAGE

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

HASAN BASRI HARAHAP NIM. 080423003

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Khawarita Siregar, MT) (Ir. Ukurta Tarigan, MT)

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

(3)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah

memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat

menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

Penelitian ini dilakukan di PT. Asia Raya Foundry yaitu merupakan salah

satu perusahaan pengecoran logam yang ada di Sumatera Utara. Objek

penelitainnya adalah gudang pattern (mal kayu).

Adapun judul untuk Tugas Sarjana ini adalah “Usulan Perbaikan Tata

Letak Gudang Pattern di PT. Asia Raya Foundry dengan Menggunakan Metode Dedicated Strorage ”.

Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari

masih banyak kekurangan dalam penulisan Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu,

penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi

kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Semoga Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat

bagi penulis sendiri, dan pembaca lainnya.

Universitas Sumatera Utara Medan, Mei 2011 Penulis,

(4)

UCAPAN TERIMA KASIH

Terlalu banyak pihak yang telah memberikan bantuan, saran dan motivasi

sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik. Untuk itu

pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, sebagai Ketua Departemen Teknik Industri

Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara dan Dosen Pembimbing I atas

bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan

Tugas Sarjana ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, sebagai Sekretaris Departemen Teknik Industri

Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara dan Dosen Pembimbing II atas

bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan

Tugas Sarjana ini.

3. Kedua Orang Tua (H. Nasaruddin Harahap dan Hj. Rosmidah Siregar),

saudara-saudara (Hendry Syahbani Putra Harahap, Jufri Kasman Harahap) dan

Kakak-kakak ipar serta keponakan yang telah memberikan dukungan yang luar

biasa dalam hal materi, motivasi dan do’a kepada penulis.

4. Pegawai Departemen Teknik Industri yang banyak membantu penulis dalam

memberikan informasi tentang situasi kampus.

5. Bapak Benny Lim, ST, sebagai Manager Marketing di PT. Asia Raya Foundry

yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melanjutkan

perkulihan.

(5)

memberikan kesempatan kepada penulis untuk melanjutkan perkulihan.

7. Rina, Irma, Yanti, Ilham, Siska dan teman-teman stambuk 2008 ekstensi

sebagai teman yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas

Sarjana ini.

8. Teman-teman anak kos 72 Sei Padang yang telah memberi semangat kepada

penulis.

9. Teman-teman sekerja di PT. Asia Raya Foundry telah memberi semangat

kepada penulis.

Kepada semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan

Tugas Sarjana ini yang tidak dapat penuliskan satu per satu, penulis ucapkan

terima kasih. Semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Mei 2011

(6)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR TABEL ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN ... xvii

RINGKASAN ... xviii

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1

1.2. Perumusan Masalah ... I-4

1.3. Tujuan dan Penelitian Manfaat ... I-4

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-5

(7)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi PT. Asia Raya Foundry ... II-4

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-5

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-11

2.3.3.1. Tenaga Kerja ... II-11

2.3.3.2. Jam Kerja ... II-11

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-13

2.3.4.1. Sistem Pengupahan ... II-13

2.3.4.2. Fasilitas ... II-14

2.4. Proses Produksi ... II-15

2.4.1. Standar mutu Bahan/Produk ... II-15

2.4.2. Bahan yang Digunakan ... II-16

2.4.2.1. Bahan Baku ... II-16

2.4.2.2. Bahan Tambahan ... II-17

2.4.2.3. Bahan Penolong ... II-17

2.4.3. Uraian Proses Produksi ... II-19

(8)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.4.3.2. Stasiun Moulding ... II-22

2.4.3.3. Stasiun Furnace ... II-24

2.4.3.4. Stasiun Fettling ... II-27

2.4.3.5. Stasiun Machining ... II-28

2.4.3.6. Pengendalian Kualitas ... II-29

2.4.3.7. Stasiun Despatch ... II-30

2.5. Mesin dan Peralatan ... II-31

2.5.1. Mesin Produksi ... II-31

2.5.2. Peralatan/Equipment ... II-33

2.5.3. Sarana Pendukung Proses Produksi ... II-33

2.5.4. Utilitas ... II-34

2.5.5. Safety and Protection ... II-34

2.5.6. Pengolahan Limbah ... II-36

2.5.7. Perbaikan/Maintenance ... II-36

III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Tata Letak Fasilitas ... III-1

3.2. Strategi Tata Letak ... III-3

3.3. Pengertian Gudang ... III-5

(9)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.5. Tata Letak Gudang ... III-7

3.6. Tipe Tata Letak Gudang ... III-9

3.7. Sistem Manajemen Gudang ... III-10

3.8. Prosedur Penyusunan Produk ... III-11

3.9. Kebijakan Penyimpanan dalam Gudang ... III-12

3.9.1. Metode Dedicated Strorage ... III-13

3.9.2. Metode Randomized Storage ... III-14

3.9.3. Metode Class-based Dedicated Strorage ... III-15

3.9.4. Metode Shared Storage ... III-15

3.10. Penempatan Produk pada Lokasi

Penyimpanan/Penarikan ... III-16

3.11. Pemindahan Bahan ... III-20

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Penentuan Objek Penelitian ... IV-1

4.2. Pengamatan terhadap Objek yang akan Diteliti ... IV-3

4.3. Identifikasi masalah dan Penetapan Tujuan ... IV-3

4.4. Studi Pustaka ... IV-3

4.5. Pengumpulan Data ... IV-4

4.5.1. Data Primer ... IV-4

(10)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.6. Pengolahan Data ... IV-4

4.7. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-6

4.8. Kesimpulan dan Saran ... IV-6

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1

5.1.1. Data Jenis Produk ... V-1

5.1.2. Data Penyimpanan, Penerimaan, dan Pengambilan

Tiap Produk ... V-2

5.1.3. Gudang Pattern yang Sekarang ... V-2

5.2. Pengolahan Data ... V-6

5.2.1. Space Requirement (Kebutuhan Ruang) ... V-6

5.2.2. Perhitungan Throughput ... V-7

5.2.3. Penempatan Produk (Assignment) ... V-10

5.2.3.1. Perangkingan Produk Berdasarkan

Perbandingan Throughput dan Storage ... V-10

5.2.3.2. Perhitungan Jarak (distance traveled) antara

Tiap Slot Penyimpanan dengan I/O point ... V-12

5.2.3.2.1. Alternatif I ... V-12

(11)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.3.2.2. Alternatif III ... V-16

5.2.3.2. Penempatan Produk dengan Nilai T/S Tertinggi

pada Slot dengan Jarak Terkecil ... V-23

5.2.3.2.1. Alternatif I ... V-23

5.2.3.2.2. Alternatif II ... V-26

5.2.3.2.2. Alternatif III ... V-29

5.2.4. Jarak Perjalanan Total ... V-32

5.2.4.1. Alternatif I ... V-32

5.2.4.2. Alternatif II ... V-33

5.2.4.3. Alternatif III ... V-34

5.2.5. Perancangan Layout Usulan untuk Gudang Pattern ... V-34

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Kebutuhan Ruang ... VI-1

6.2. Analisis Hasil Penempatan Produk pada Slot ... VI-3

6.3. Analisis Jarak Perjalanan Total ... VI-4

6.4. Layout Gudang ... VI-4

(12)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1

7.2. Saran ... VII-1

(13)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Asia Raya Foundry ... II-5

2.2. Block Diagram Proses Pembuatan Produk ... II-19

3.1. Kemugkinan-kemungkinan Penyusunan Tempat Penerimaan

dan Pegiriman ... III-12

4.1. Block Diagram Metodologi Penelitian ... IV-2

4.2. Block Diagram Pengolahan Data ... IV-7

5.1. Susunan Slot Usulan Gudang Pattern (Alternatif I) ... V-13

5.2. Susunan Slot Usulan Gudang Pattern 3 Dimensi (Alternatif I) ... V-14

5.3. Susunan Slot Usulan Gudang Pattern (Alternatif II) ... V-17

5.4. Susunan Slot Usulan Gudang Pattern 3 Dimensi (Alternatif II) .... V-18

5.5. Susunan Slot Usulan Gudang Pattern (Alternatif III) ... V-20

5.6. Susunan Slot Usulan Gudang Pattern 3 Dimensi (Alternatif III) .. V-21

5.7. Dimensi Slot ... V-35

(14)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Asia Raya Foundry ... II-12

2.2. Jenis-jenis Material Standard PT. Asia Raya Foundry ... II-16

2.3. Jenis-jenis Bahan Tambahan ... II-17

2.4. Jenis-jenis Bahan Penolong ... II-18

2.5. Kadar Unsur Peleburab Logam Pembuatan Produk ... II-26

2.6. Jenis-jenis Mesin Produksi PT. Asia Raya Foundry ... II-32

2.7. Jenis-jenis Peralatan Produksi PT. Asia Raya Foundry ... II-33

2.8. Jenis-jenis Sarana Pendukung PT. Asia Raya Foundry ... II-33

5.1. Data Jenis Pattern (Mal Kayu) ... V-1

5.2. Data Penerimaan Produk Pattern Tahun 2010 ... V-3

5.3. Data Penyimpanan Produk Pattern Tahun 2010 ... V-4

5.4 Data Pengambilan Produk Pattern Tahun 2010 ... V-5

5.5. Kebutuhan Ruang (Space Requirement) Tiap Jenis Pattern ... V-8

5.6. Throughput Tiap Jenis Pattern ... V-9

5.7. Perbandingan Throughput (Ti) dan Storage (Si) Palm Oil Mill ... V-10

5.8. Perbandingan Throughput (Ti) dan Storage (Si) Quarry ... V-11

5.9. Perbandingan Throughput (Ti) dan Storage (Si) Jobbing ... V-11

(15)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

5.11. Jarak Perjalanan antara Tiap Slot dengan Titik I/O

(Alternatif I) ... V-15

(Alternatif II) ... V-19

(Alternatif III) ... V-22

5.14. Penempatan Pattern pada Masing-masing Slot Palm Oil Mill

(Alternatif I) ... V-23

5.15. Penempatan Pattern pada Masing-masing Slot Quarry

5.16. Penempatan Pattern pada Masing-masing Slot Jobbing

5.17. Penempatan Pattern pada Masing-masing Slot Rubber

5.18. Penempatan Pattern pada Masing-masing Slot Palm Oil

(16)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

5.22. Penempatan Pattern pada Masing-masing Slot Palm Oil

(17)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Layout Gudang Pattern Sekarang ... L-1

2. Layout Pabrik Sekarang ... L-2

3. Layout Usulan Gudang Pattern (Alternatif I)... L-3

4. Layout Usulan Pabrik (Alternatif I) ... L-4

5. Layout Usulan Gudang Pattern (Alternatif II) ... L-5

6. Layout Usulan Pabrik (Alternatif II) ... L-6

7. Layout Usulan Gudang Pattern (Alternatif III) ... L-7

8. Layout Usulan Pabrik (Alternatif III) ... L-8

9. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-9

10. Surat Penjajakan Pabrik ... L-10

11. Surat Balasan Pabrik ... L-11

(18)

RINGKASAN

PT. Asia Raya Foundry merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang industri pengecoran logam dengan memproduksi berbagai sparepart industri diantaranya Bearing Housing, Bushing/bronze, Hanger bearing, Coupling, Roda Lorry, Transfer Carriage, Sprocket, Worm Screw, Roda gigi, Pisau cutter , Coupling, Stand mangle, Pisau Breaker, Bowl Liner, Impact, Jaw plate, Paddle, Toggle Seat/Block, Liner, Mantle Cone, Jig Plate dan sebagainya.

Permasalahan yang dihadapi adalah sempitnya gang untuk pergerakan pekerja dan material handling sehingga mempersulit penyusunan dan pembongkaran pattern. Setiap pattern yang disimpan tidak memiliki tempat yang tetap, serta kurangnya slot untuk menyimpan pattern.

Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah memberi usulan perbaikan tata letak gudang pattern dengan menggunakan metode dedicated storage, sehingga pattern yang akan disimpan dapat menempati lokasi yang tetap. Serta merancang kebutuhan slot sebagai tempat penyimpanan pattern, sehingga tidak ada lagi pattern yang ditumpukkan di lantai.

Dedicated storage merupakan metode dengan penyimpanan yang tetap (fixed slot storage), menggunakan penempatan lokasi atau tempat simpanan yang spesifik untuk tiap barang yang disimpan. Hal ini dikarenakan suatu lokasi simpanan diberikan pada satu produk yang spesifik.

Dengan menggunakan metode dedicated storage diharapkan pattern yang akan disimpan dapat menempati lokasi yang tetap, sehingga mempermudah pekerja/operator dalam melakukan penyimpanan dan pembongkaran pattern.

(19)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Di Era Globalisasi ini, persaingan yang terjadi disektor industri semakin

ketat, maka hal tersebut memicu para pengusaha untuk memperoleh strategi baru

yang lebih efektif agar setiap sumber daya yang ada dapat dimanfaatkan dan

diharapkan memberikan hasil yang optimal. Untuk menghadapi kondisi tersebut,

maka perusahaan harus mampu meningkatkan daya saing dan meningkatkan

kepuasan konsumen.

Kemampuan perusahaan untuk menciptakan proses produksi yang efektif

dan efisien akan mempengaruhi volume produksi, mengurangi biaya produksi,

dan akhirnya dapat meningkatkan keuntungan perusahaan. Proses produksi yang

efektif adalah proses produksi yang mampu meminimalisasi kegiatan menunggu

(delay). Proses produksi yang efisien adalah proses produksi yang mampu

meminimalisasi jarak pemindahan bahan (material handling) di dalam aliran

prosesnya.

Dalam suatu perusahaan manufaktur, sistem penyimpanan hasil produksi

sangatlah penting peranannya. Tidak mungkin barang produksi yang dihasilkan

akan langsung didistribusikan ke semua pelanggannya. Hal ini menyebabkan

kebutuhan adanya tempat penyimpanan dan sistem penyimpanan yang baik.

Tempat penyimpanan yang baik tidak harus berukuran sangat besar sebab

(20)

pemanfaatan tempat penyimpanan bisa maksimal.

Kondisi tata letak gudang yang tidak berdasarkan suatu perancangan tata

letak yang menyeluruh dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu pembongkaran

material dan menyulitkan operator dalam menangani material karena keterbatasan

ruang tersebut.

Sistem pergudangan yang baik adalah sistem pergudangan yang mampu

memanfaatkan ruang untuk penyimpanan secara efektif agar dapat meningkatkan

utilitas ruang. Kurangnya pemanfaatan ruang serta penyimpanan yang kurang

efektif akan menyebabkan banyaknya produk yang tidak tertampung dalam

gudang.

PT. Asia Raya Foundry merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di

bidang industri pengecoran logam dengan memproduksi berbagai sparepart

industri, diantaranya Bearing Housing, Bushing/bronze, Hanger bearing,

Coupling, Roda Lorry, Transfer Carriage, Sprocket, Worm Screw, Roda gigi,

Pisau cutter , Coupling, Stand mangle, Pisau Breaker, Bowl Liner, Impact, Jaw

plate, Paddle, Toggle Seat/Block, Liner, Mantle Cone, Jig Plate dan sebagainya.

Perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan konsumen (make to order) dan

juga berproduksi berdasarkan make to stock.

Dalam proses produksi, PT. Asia Raya Foundry terlebih dahulu

melakukan pembuatan pattern (mal kayu) sebelum dilakukan pencetakan. Pattern

tersebut akan disimpan di sebuah gudang khusus. Sesuai dengan pengamatan yang

dilakukan terhadap gudang pattern, terdapat beberapa masalah, diantaranya:

(21)

penumpukan pattern di gudang tersebut, dan penempatan pattern yang tidak

tetap/acak mengakibatkan kesulitan dalam melakukan pengambilan/pencarian.

Waktu yang diberikan oleh bagian produksi untuk mencari pattern biasanya

selama 1 hari. Karena penyusunan yang tidak teratur, operator merasa kesulitan

dalam pencarian pattern, sehingga waktu yang diberikan bagian produksi sering

tidak terpenuhi. Masalah berikutnya adalah sempitnya gang untuk pergerakan

operator dan material handling. Pada saat sekarang, gang pada gudang pattern

sebesar 0.7 m, sehingga material handling tidak masuk ke gang tersebut. Ukuran

material handlingnya adalah 1 m x 1,5 m (hand truck). Sempitnya gang untuk

pergerakan operator/material handling mempersulit penyusunan dan

pembongkaran pattern. Gudang pattern memiliki slot sebagai tempat meletakkan

pattern, tetapi slot yang ada di gudang tersebut tidak bisa menampung seluruh

pattern, sehingga sebagian pattern ditumpukkan dilantai. Slot pada gudang

tersebut sebagian sudah ada yang keropos dan bengkok, sehingga tidak layak

digunakan lagi.

Hal inilah yang mendasari perlunya dilakukan penataan ulang terhadap

gudang pattern, perancangan ulang terhadap ukuran slot, serta perancangan ulang

terhadap tata letak slot-slot penyimpanan dalam gudang dan juga kebijakan

penyimpannya agar permasalahan-permasalahahan diatas dapat diatasi. Secara

umum, metode yang akan digunakan adalah kebijakan penyimpanan dengan

(22)

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang penelitian di atas, pokok permasalahan dalam

penelitian ini adalah terlalu sempitnya gang untuk pergerakan operator dan

material handling. Sempitnya gang untuk pergerakan operator/material handling

akan mempersulit dalam penyusunan dan pembongkaran pattern. Selain itu,

penempatan produk yang tidak tetap akan menyebabkan kesulitan operator dalam

pencarian pattern. Serta kurangnya jumlah slot menyebabkan terjadinya

penumpukan pattern di lantai gudang.

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah memberi usulan perbaikan

tata letak gudang pattern dengan menggunakan metode dedicated storage,

sehingga pattern yang akan disimpan dapat menempati lokasi yang tetap. Serta

merancang kebutuhan slot sebagai tempat penyimpanan pattern, sehingga tidak

ada lagi pattern yang ditumpukkan di lantai.

Manfaat yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah:

1. Sebagai masukan dan sumbangan pemikiran bagi perusahaan dalam perbaikan

tata letak gudang pattern.

2. Menjadi sarana bagi penulis untuk melakukan latihan sehingga ilmu yang

didapat dari perkuliahan dapat diterapkan dan dikembangkan yang kemudian

(23)

3. Menjalin hubungan kerja sama antar perusahaan dan Universitas, Fakultas

Teknik khususnya Teknik Industri yang menjadikan perusahaan menjadi

wadah penerapan ilmu yang didapat dari perkuliahan.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi

Agar penelitian yang dilakukan terfokus pada salah satu masalah dan tidak

menyimpang dari inti permasalahan yang ingin dipecahkan. Maka batasan

masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Penelitian dilakukan di PT. Asia Raya Foundry, khususnya gudang pattern.

2. Perbaikan tata letak gudang berdasarkan metode dedicated storage.

3. Analisis yang dilakukan hanya untuk tata letak gudang pattern.

4. Tidak dilakukan estimasi biaya terhadap usulan yang akan dirancang.

5. Penelitian hanya dilakukan pada produk yang sering di dipesan konsumen.

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Proses produksi berjalan normal.

2. Tidak ada perubahan bentuk dan ukuran material handling yang digunakan.

3. Bahan baku tersedia sesuai dengan kapasitas produksi.

4. Produk sesuai dengan jumlah produksi yang diperoleh dari data lalu.

(24)

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah

sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan

manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi penelitian, serta

sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Memaparkan sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi

dan manajemen serta proses produksi.

BAB III LANDASAN TEORI

Berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Menjelaskan tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga

penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengumpulkan data-data primer dan sekunder yang diperoleh dari

penelitian serta melakukan pengolahan data yang membantu dalam

pemecahan masalah.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

(25)

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Memberikan kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah

dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan yang

(26)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Asia Raya Foundry merupakan salah satu perusahaan yang

bergerak di bidang industri pengecoran logam dengan memproduksi berbagai

spare part industri diantaranya Bearing Housing, Bushing/bronze, Hanger

bearing, Coupling, Roda Lorry, Transfer Carriage, Sprocket, Worm Screw, Roda

gigi, Pisau cutter , Coupling, Stand mangle, Pisau Breaker, Bowl Liner, Impact,

Jaw plate, Paddle, Toggle Seat/Block, Liner, Mantle Cone, Jig Plate dan

sebagainya. PT. Asia Raya Foundry didirikan pada tanggal 14 September 2002,

yang berlokasi di Jalan Utama No. 118, Dusun I, Desa Dagang Kelambir,

Kecamatan Tanjung Morawa Km 16, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara,

Indonesia. Perusahaan ini memiki lahan yang cukup luas yaitu memiliki luas

15.000 m2, dengan luas lantai produksinya seluas 4000 m2. Perusahaan ini

berstatus sebagai perusahaan PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri).

Perusahaan ini memperoleh surat izin usaha industri:

IZ.531/IK-UIALK/73/V/2003. Pada perusahaan tersebut, terdapat 2 (dua) bagian proses

produksi, yaitu proses produksi untuk pembuatan spare part industri dan

pembuatan besi batangan/billet. Perusahaan ini juga ingin mengembangkan

produksinya dalam bidang pembuatan besi beton (masih dalam tahap

(27)

operasionalnya, perusahaan ini merupakan satu kesatuan dalam PT. Asia Raya

Foundry.

PT. Asia Raya Foundry menggunakan besi-besi tua sebagai bahan baku.

Besi-besi tua tersebut akan dilebur/didaur ulang menjadi produk baru seperti

spare part mesin bagi industri palm oil, crumb rubber, boiler, quarry, cement

mill, steel mill, pipe fittings, pulp dan kertas, alat-alat berat, serta industri-industri

lainnya.

Selain membuat spare part mesin industri, perusahaan tersebut juga dapat

membuat/merancang mesin-mesin yang digunakan di berbagai industri, misalnya

pembuatan mesin mangle, mesin hammer mill, mesin roll plat, mesin sand dryer,

dan juga berbagai bentuk produk fabrikasi lainnya.

Dalam hal manajemen, perusahaan ini telah mendapat sertifikat ISO

9001-2008 dari KAN (Komite Akreditasi Nasional) dalam bidang Quality Assurancce.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Asia Raya Foundry menggunakan besi-besi tua sebagai bahan baku

utama dalam melakukan proses produksinya. Selain itu juga diperlukan berbagai

jenis bahan tambahan seperti bahan-bahan kimia lainnya yang berfungsi untuk

mendukung sifat produk yang diinginkan agar menjadi sparepart mesin yang

(28)

PT. Asia Raya Foundry dapat membuat berbagai jenis produk berdasarkan

jenis industrinya,diantaranya adalah:

1. Industri crumb rubber (industri pengolah getah karet), contohnya adalah

bearing block, bearing housing, gear, couping, cutter knife, shredder knife,

beaker knife, sprocket, stand, safety block, dan lain-lainnya. Selain membuat

sparepart Crumb rubber, perusahaan ini juga bisa membuat mesin mangle,

mesin hammer mill, conveyor dan berbagai jenis mesin industri crumb rubber

lainnya.

2. Industri palm oil (industri pengolah kelapa sawit), contohnya adalah roda

lorry, press cage, screw press, coupling, hangger bearing, , sprocket, bushing,

dan berbagai jenis sparepart palm oil lainnya. Selain pembuatan sparepart

palm oil, perusahaan ini juga membuat mesin screw press, hydrociclone, unit

lorry, ripple mill dan lain-lainnya.

3. Industri heavy duty equipment (industri alat-alat berat), contohnya

intermediate roll, bosch coupling roll, rantai excavator, sprocker, dan

lain-lain.

4. Industri quarry (pabrik batu) dan semen, contohnya adalah jaw crusher, cone

cave, mantle cone , bow liner, hammer crusher, paddle arm, paddle tip, toggle

block, toggle seat, dan lain-lainnya.

Pelaksanaan proses pada PT. Asia Raya Foundry berdasarkan pesanan dari

konsumen (job order). Sebelum dilakukan pembuatan produk terlebih dahulu

dilakukan penggambaran produk dalam bentuk gambar teknik. Gambar teknik

(29)

dan spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen. Biasanya konsumen memberikan

gambar teknik produk, tetapi hanya memberikan dimensi yang umum. Apabila

konsumen tidak memiliki gambar teknik, konsumen biasanya memberikan contoh

produk, kemudian bagian drawing menggambar produk tersebut.

Selain melakukan sistem make to order, perusahaan ini juga melakukan

sistem make to stock, dengan pertimbangan produk tersebut sering dipesan oleh

konsumen sehingga barang akan tersedia apabila konsumen melakukan

pemesanan.

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasni PT. Asia Raya Foundry

Organisasi merupakan sekelompok orang yang bekerja sama untuk

mencapai suatu tujuan tertentu, sedangkan struktur organisasi adalah kerangka

antar hubungan dari orang-orang atau unit-unit organisasi yang masing-masing

memiliki tugas, tanggung jawab dan wewenang tertentu. Dalam suatu struktur

organisasi harus menunjukkan satuan-satuan organisasi dan garis wewenang

sehingga terlihat jelas batasan-batasan tugas, wewenang dan tanggung jawab dari

setiap personil dalam organisasi. Dengan demikian diharapkan adanya suatu

kejelasan arah dan koordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan.

PT. Asia Raya Foundry menggunakan struktur organisasi yang berbentuk

campuran lini dan fungsional. Struktur organisasi bentuk lini dapat dilihat dengan

adanya pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari pimpinan tertinggi

(30)

tertentu secara langsung, serta pemberian wewenang dan tanggung jawab yang

bergerak vertikal ke bawah dengan pendelegasian yang tegas melalui jenjang

hirarki yang ada. Struktur organisasi fungsional dapat dilihat dengan adanya

pemisahan/pembagian tugas, pendelegasian wewenang serta pembatasan tanggung

jawab yang tegas pada setiap bidang yaitu produksi, pemasaran (marketing), dan

pembelian berdasarkan fungsinya masing-masing dalam struktur organisasinya.

Hal ini dibuat sesuai dengan kebutuhan serta kelancaran dan kemajuan usaha

organisasi dalam mencapai tujuan perusahaan. Struktur organisasi PT. Asia Raya

Foundry dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Untuk menggerakkan suatu organisasi dibutuhkan personil yang

memegang jabatan tertentu dalam organisasi, masing-masing personil diberikan

tanggung jawab sesuai dengan jabatannya, dengan demikian mempermudah

pengarahan serta mengawasai dan mengevaluasi pelaksanaan dari suatu pekerjaan.

Pihak perusahaan memberikan tugas dan tanggung jawab dari

masing-masing jabatan. Pembagiannya adalah sebagai berikut:

1. Direktur

a. Menyusun rencana dan program kerja perusahaan yang menyangkut

perencanaan dan pengawasan produksi, kegiatan pemasaran, anggaran

perusahaan dan ekspansi perusahaan baik untuk jangka panjang

maupun jangka pendek.

(31)

2. Wakil Direktur

a. Menentukan jalannya perusahaan

b. Merencanakan, menganalisa, mengevaluasi tugas-tugas yang akan

dilimpahkan kepada para manager.

c. Bertanggung jawab terhadap direktur.

3. General Manager

a. Merencanakan, mengatur dan mengawasi semua kegiatan perusahaan

b. Merencanakan, menganalisa, mengevaluasi, dan menilai

kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan berdasarkan laporan

manajer dan pengamatan langsung.

c. Menentukan garis kebijaksanaan umum dan program kerja perusahaan

d. Bertanggung jawab terhadap wakil direktur

4. Manajer Produksi

a. Mengawasi semua kegiatan yang ada di pabrik di bagian produksi

b. Mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya

c. Mengawasi semua kegiatan produksi dari awal sampai akhir

d. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui

kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan

e. Bertanggung jawab kepada general menejer

5. Manajer Marketing

a. Merencanakan, mengkoordinir, dan mengawasi kegiatan perusahaan

(32)

b. Melakukan kegiatan analisa pasar untuk mendapatkan data tentang

tingkat kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan sehingga dapat

ditentukan rencana volume penjualan kepada target pasar untuk

kemajuan penjualan

c. Menentukan rencana anggaran biaya pemasaran produk

d. Menentukan kebijakan strategi pemasaran perusahaan yang mencakup

jenis produk yang akan dipasarkan, harga, pendistribusian produk, dan

promosi

e. Bertanggung jawab kepada general manajer

6. Manajer Finance

a. Menjelaskan dan mengendalikan kegiatan di bidang pembukuan dan

administrasi perusahaan

b. Menyusun budget pendapatan dan belanja perusahaan

c. Bertanggung jawab kepada general manajer

7. Kabag Quality Control

a. Mengawasi mutu produk sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan

b. Bertanggung jawab kepada general manager

8. Kabag logistik

a. Menerima perincian barang-barang yang akan dibeli dari bagian

gudang

b. Memesan bahan-bahan yang diperlukan sesuai dengan Purchase

Requirement

(33)

d. Membuat laporan yang berkaitan dengan pembelian barang

e. Bertanggung jawab kepada general manager

9. Kabag Personalia

a. Memasang iklan dan promosi

b. Menerima, menilai kemampuan, dan mewawancarai calon pegawai

c. Membuat catatan dan prestasi pegawai

d. Membuat laporan gaji karyawan

e. Bertugas untuk mengurus surat-surat izin dan surat-surat lain yang

berhubungan dengan operasi perusahaan

f. Bertanggung jawab kepada general manajer

10.Kabag Pattern

a. Mengkoordinir kegiatan pembuatan pattern sesuai prosedur yang telah

ditentukan

b. Bertanggungjawab kepada manager produksi

11.Kabag Moulding

a. Mengkoordinir kegiatan pembukaan cetakan sesuai dengan prosedur

yang telah ditentukan

12.Kabag furnace

a. Mengkoordinir proses peleburan dan penuangan sesuai dengan

prosedur yang telah ditentukan

(34)

13.Kabag Fettling

a. Mengkoordinir proses pembongkaran cetakan sesuai dengan prosedur

yang telah ditentukan

14.Kabag Machining

a. Mengkoordinir kegiatan machining sesuai dengan prosedur yang telah

ditentukan

15.Dispatch Departemen

a. Mengawasi pengiriman barang sesuai dengan jadwalnya

16.Head of Maintenance department

a. Mengkoordinir perawatan dan perbaikan peralatan dan mesin sesuai

dengan prosedur yang telah ditentukan

17.Asisten Marketing

a. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan penjualan sesuai

dengan prosedur yang telah ditentukan

b. Mengawasi dan membuat administrasi kegiatan penjualan

c. Membuat perencanaan sistem penjualan dan mengusahakan kemajuan

penjualan produk

(35)

18.Drawing Departemen

a. Membuat sketsa gambar sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan

b. Bertanggungjawab kepada manager marketing

19.Administration Departement

a. Mengetik surat-surat

b. Membuat tanda terima tagihan

c. Membuat order pembelian dan laporan yang berkaitan dengan keungan

d. Bertanggungjawab kepada manager marketing

20.Finance department

a. Mengkoordinir pemasukan dan pengeluaran uang

b. Membuat laporan cash flow

c. Menghitung laba rugi perusahaan

d. Bertanggungjawab kepada general manager

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.3.1. Tenaga Kerja

(36)

2.3.3.2. Jam Kerja

Adapun pembagian jam kerja untuk staf adalah untuk setiap hari Senin

sampai Jum’at adalah 7 jam kerja dengan jadwal sebagai berikut:

1. Pukul 08.00-12.00 waktu kerja

2. Pukul 12.00-13.00 waktu istirahat

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Asia Raya Foundry

No Keterangan Total (orang)

25 Methode engineering 1

26 PPC 2

27 IT 1

28 Timbangan 1

Jumlah 332

(37)

Pada hari sabtu, jumlah jam kerja adalah 5 jam sehari dengan jadwal

sebagai berikut:

Yang digolongkan sebagai karyawan adalah pekerja pada bagian produksi

juga termasuk satpam. Untuk kategori ini, karyawan bekerja manurut shift. Jadwal

kerja dibagi atas 2 shift kerja pada hari Senin sampai Jum’at adalah 7 jam dengan

jadwal sebagai berikut:

Shift I 1. Pukul 07.00-12.00 waktu kerja

Shift II 1. Pukul 15.00-18.30 waktu kerja

Sedangkan pada hari Sabtu, jumlah jam kerja adalah 5 jam sehari dengan

jadwal seperti berikut:

Shift I Pukul 08.00-13.00 waktu kerja

(38)

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang digunakan 2.3.4.1. Sistem Pengupahan

Sistem pengupahan dan penggajian di PT. Asia Raya Foundry terdiri atas:

1. Gaji dan upah bulanan diberikan kepada staf yang besarnya tetap setiap

bulan sesuai dengan bidangnya masing-masing.

2. Gaji dan upah bulanan diberikan kepada karyawan bagian produksi.

Untuk upah ini, perusahaan memberikan upah lembur kepada karyawan

yang bekerja diatas waktu kerja normal. Besarnya perhitungan upah

lembur adalah sebagai berikut:

a. Untuk hari biasa:

- Perhitungan upah lembur untuk satu jam pertama adalah 1 ½ x

upah perjam.

- Perhitungan upah lembur untuk dua jam dan berikutnya adalah 2 x

upah per jam.

Dimana upah lembur adalah 1/173 x upah perbulan.

b. Untuk hari besar/libur

Perhitungan upah lembur bagi karyawan yang bekerja pada hari

besar/libur adalah 2 (dua) x upah per hari kerja biasa.

3. Upah perangsang diberikan kepada karyawan dengan didasarkan pada

prestasi kerjanya.

4. Tunjangan-tunjangan, yaitu tunjangan Hari Raya dan tunjangan selama

(39)

2.3.4.2. Fasilitas

Fasilitas-fasilitas lain yang diberikan adalah;

1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

JAMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi yang merupakan kewajiban

perusahaan yang diadakan pemerintah untuk melindungi tenaga kerja.

2. Cuti

Cuti diberikan untuk menghilangkan rasa jenuh dan bosan selama bekerja.

Lamanya cuti yang diberikan perusahaan adalah 12 (dua belas) hari kerja

setiap tahunnya. Tenaga kerja diperbolehkan untuk mengambil cutinya

masing-masing dan apabila tidak dipakai, maka cuti dianggap hilang .

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Standar Mutu Bahan/Produk

Pengendalian kualitas sangat diperlukan dalam memproduksi suatu barang

untuk menjaga kestabilan mutu, juga merupakan salah satu usaha untuk

menemukan faktor-faktor terduga yang menyebabkan kurang lancarnya fungsi

dalam proses produksi sehingga bila terjadi gangguan dapat segera dilakukan

tindakan pembetulan sebelum terlalu banyak unit yang tak sesuai dengan

produksi. Pada PT. Asia Raya Foundry, dalam menjaga mutu produk pada

dasarnya dengan menetapkan standar proses produksi.

Dalam rangka menjaga mutu produknya PT. Asia Raya Foundry telah

menetapkan standar mutu yaitu sistem kendali agar produk ataupun bahan baku

(40)

mutu sangat perlu untuk mempertahankan standar kualitas maupun untuk

meningkatkan kualitas produk akhir. Pada PT. Asia Raya Foundry ini, setiap

produk memiliki standard mutu untuk materialnya. Setiap produk coran memiliki

jenis material yang berbeda-beda sesuai pesanan customer.

Pada perusahaan ini ada beberapa jenis material-material untuk besi dan

baja, seperti tabel 2.2. di bawah ini:

Tabel 2.2. Jenis-jenis Material Standard PT. Asia Raya Foundry Jenis

Sumber PT. Asia Raya Foundry

2.4.2. Bahan yang Digunakan

Dalam proses produksinya, PT. Asia Raya Foundry menggunakan

beberapa bahan yang diperlukan. Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam

proses produksi di PT. Asia Raya Foundry dapat dikelompokkan atas bahan baku,

bahan penolong dan bahan tambahan.

2.4.2.1. Bahan Baku

Bahan baku merupakan bahan-bahan yang digunakan sebagai bahan utama

dalam produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami baik fisik maupun

kimia yang langsung ikut dalam proses produksi sampai dihasilkannya barang

(41)

yang digunakan untuk menghasilkan produk adalah berupa besi-besi tua (besi

scrap) yang akan dilebur kembali didalam tanur dan kemudian akan dituang dalam

bentuk produk.

2.4.2.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan merupakan bahan yang ditambahkan kedalam proses

pembuatan produk, dimana komponen ini tidak dapat dibedakan secara jelas

dengan produk akhirnya.

Adapun bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi dapat

dilihat pada tabel 2.3 di bawah ini:

Tabel 2.3. Jenis-jenis Bahan Tambahan

Jenis Bahan Tambahan Fungsi

Carbon

- Untuk menaikkan kekerasan atau kekuatan - Menurunkan keliatan

- Maupun untuk ditempa

- Mempunyai sifat penghantar yang baik

Silikon

- Untuk menurunkan proses perubahan bentuk pada proses pembekuan

- Untuk mencegah penyusutan yang besar - Tahan panas

- Bahan yang ditambahkan adalah FeSi

Mangan

- Mempunyai sifat tahan arus atau korosi - Mempunyai sifat tahan panas

- Mempunyai sifat tahan impact atau benturan

(42)

2.4.2.3. Bahan Penolong

Bahan penolong meruoakan bahan-bahan yang digunakan dalam proses

produksi yang dikenakan langsung atau tidak langsung terhadap bahan baku

dalam suatu proses produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan, tetapi

bahan ini tidak ikut dalam bahan jadi.

Bahan penolong yang digunakan oleh PT. Asia Raya Foundry dapat dilihat

pada tabel 2.4 di bawah ini:

Tabel 2.4. Jenis-jenis Bahan Penolong

Jenis Bahan Penolong Fungsi

Lining Material

Sebagai pelapis untuk dinding tanur dan ladle supaya tahan terhadap tingginya suhu cairan besi yang mencapai 1680oC

Stripcote Sebagai coating untuk mempermudah

pemisahan pattern dengan pasir cetak

Methanol

Sebagai bahan campuran untuk cat/coating yang mudah terbakar sehingga proses pengeringan cat lebih cepat

Cat dempul Digunakan untuk menutupi pori-pori pattern

Pasir Kwarsa Sebagai bahan untuk pembuatan cetakan

pasir

Kayu dammar Digunakan untuk pembuatan tapak pattern

Kayu Jelatung Sebagai bahan dasar pembuatan mal kayu

atau pattern

Water-glass Sebagai bahan perekat untuk mengeraskan

pasir

Gas CO2 Sebagai bahan penyatu dan pengeras pasir

dan water glass

Air Sebagai bahan campuran dengan pasir kwarsa

dan watter-glass

Slag Coagulant Sebagai bahan untuk menggumpalkan

kotoran dalam cairan besi.

(43)

2.4.3. Uraian Proses Produksi

Ada beberapa tahap yang digunakan dalam pembuatan produk

diantaranya: stasiun pattern (pembuatan mal), stasiun moulding (pencetakan),

stasiun furnace (peleburan logam), stasiun fettling (pembersihan), stasiun

machining (pemesinan), dan stasiun despatch. Untuk lebih jelas tentang

tahapan-tahapan tersebut, maka akan dijelaskankan uraian masing-masing proses pada

setiap stasiun kerja.

Proses pembuatan produk dapat dilihat pada gambar 2.2. di bawah ini:

Pembuatan Mal

(44)

2.4.3.1. Stasiun Pattern (Pembuatan Mal)

Proses pertama dalam pembuatan produk pada pabrik pengecoran logam

adalah pembuatan mal (pattern). Mal merupakan bentuk/duplikat produk jadi, tapi

masih dalam bentuk kayu. Dalam pembuatan pattern ada 2 (dua) tahap yang

dilakukan yaitu tahap pembuatan cetakan kayu/mal dan pembuataan cup dan drag

(tapak cetakan).

Sebelum membuat suatu mal, terlebih dahulu diperhatikan berbagai hal

yang dalam proses pembuatannya. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam

pembuatan mal kayu adalah:

1. Pengecekan ukuran gambar yang dibuat dengan dimensi yang diinginkan oleh

konsumen (sesuai dengan gambar kerja yang dibuat oleh bagian drawing)

2. Penentuan letak pola (sudut kemiringan) agar mudah dilepas dari rongga

cetakan

3. Penentuan tambahan dimensi untuk menghindari penyusutan (berkisar antara

1%-2%)

4. Penentuan tambahan dimensi untuk mengatasi dimensi untuk mengatasi

proses pada bagian machining (berkisar antara 3 mm sampai 6 mm).

Untuk pembuatan mal, dilakukan tahapan sebagai berikut:

a. Menggambar kayu triplek sesuai ukuran desain.

Langkah pertama yang lakukan pada kegiatan menggambar di atas triplek,

operator pada bagian pattern harus membaca gambar dari bagian drawing.

(45)

gambar perintah tersebut, telah dilengkapi dengan beberapa besar toleransi yang

diperbolehkan oleh produk. Toleransi ini merupakan ketetapan sesuai dengan

jenis bahan yang digunakan.

Ukuran pattern yang dibuat merupakan ukuran asli ditambah penyusutan

ditambah toleransi dari machining.

b. Proses pada mesin bensaw

Setelah dilakukan penggambaran pada triplek, kemudian dipindahkan ke

kayu yang akan digunakan sebagai cetakan kayu. Kemudian dipotong di mesin

bensaw. Mesin bensaw ini berguna untuk memotong kayu agar sesuai dengan

gambar yang ada pada triplek tersebut.

c. Proses pada mesin Jointer

Agar ukuran atau ketebalan kayau sesuai dengan gambar, maka digunakan

mesin Jointer . Sebelum mesin ini digunakan, terlebih dahulu dilakukan

pengesetan agar agar ukurannya dengan hasil yang diinginkan.

d. Prose pada mesin Planner

Untuk memperoleh produk yang bagus/halus, maka diperlukan cetakan

kayu yang halus juga. Maka untuk menghaluskan permukaan cetakan kayu

diperlukan mesin Planner.

e. Proses pada mesin Gerinda

Mesin ini digunakan untuk menghaluskan sisi atau bagian kayu yang

fungsinya adalah agar produk yang dihasilkan nantinya juga mempunyai sisi yang

(46)

Setelah pattern atau mal selesai, kemudian akan dilanjutkan pada proses

pendempulan. Pendempulan tersebut berfungsi untuk menutupi permukaan yang

bergelombang dan berlubang. Kemudian dilakukan pengamplasan pada

permukaan yang di dempul agar permukaan tersebut rata dan halus. Setelah itu

dilakukan pengecatan terhadap cetakan kayu/mal tersebut. Adapun tujuan

dilakukannya proses ini adalah untuk menjaga kualitas produk, agar produk akhir

mempunyai permukaan yang halus karena dasar dari produk, yaitu cetakan juga

mempunyai permukaan yang halus pada pengerjaannya. Selain itu proses ini juga

berfungsi sebagai dinding pemisah antara kayu dengan pasir dari proses

pencetakan atau moulding.

2.4.3.2. Stasiun Moulding

Cetakan yang digunakan pada proses pengecoran logam adalah cetakan

CO2, dimana cetakan menggunakan pasir dan CO2 disini berfungsi sebagai media

pengeras pasir. Jenis pasir yang biasa diguanakan adalah pasir kwarsa yang akan

menghasilkan kualitas produk yang lebih baik dibandingkan dengan jenis pasir

lainnya. Cetakan ini dibuat dengan cara memadatatkan pasir yang telah diolah

pada bagian mesin mixing agar bentuknya sesuai dengan bentuk mal yang ada,

dimana proses pengerasan pasir ini akan dibantu dengan menggunakan gas CO2.

Pasir yang baru dan pasir hasil daur ulang akan digunakan secara

bersamaan, dimana pasir yang baru digunakan untuk permukaan cetakan yang

bersentuhan langsung dengan cairan tuangan, sementara untuk pasir hasil daur

(47)

tuangan. Hal ini disebabkan sifat permeabilitas pasir hasil daur ulang yang tidak

bagus lagi. Maksud dari pemakaian pasir hasil daur ulang itu adalah untuk

meningkatkan efesiensi pemakaian pasir yang pada akhirnya menghasilkan

penghematan biaya pabrik.

Langkah-langkah pembuatan cetakan pasir adalah:

1. Pembuatan pola cetakan berdasarkan gambar produk yang akan dicor.

2. Perencanaan gaiting system (saluran tuang)

3. Perencanaan riser (naikan)

4. Pembuatan cope and drug (rongga cetakan)

5. Pengerasan pasir hasil cetakan bantuan gas C2

6. Penggabungan cope and drug.

Sesuai dengan fungsinya, maka pasir cetakan harus memenuhi syarat-syarat

berikut ini:

1. Memiliki sifat mudah dibentuk sehingga mempermudah dibentuk sehingga

mempermudah proses pencetakan .

2. Memiliki sifat permeabilitas yang baik sehingga dapat meminimalkan cacat

produk hasil coran, yaitu berupa rongga-rongga udara pada produk dan

permukanan yang kasar.

3. Distribusi butiran yang homogeny sehingga akan menghasilkan permukaan

yang halus.

4. Tahan terhadap suhu tinggi cairan yang dituang.

(48)

2.4.3.3. Stasiun Furnace

Stasiun furnace merupakan stasiun yang bertugas melebur besi-besi tua

sampai siap untuk dituang ke stasiun pencetakan. Peleburan logam dilakukan

dengan menggunakan tanur induksi.

Fakto-faktor yang menjadi bahan pertimbangan dalam pemilihan jenis

tanur ini adalah:

− Biaya awal

− Biaya operasi

− Biaya perbaikan dan maintenance

− Ketersediaan dan biaya dari bahan bakar di daerah tertentu

− Tingkat kebersihan dan tingkat kegaduhan dari proses operasinya

− Efesiensi peleburan, dalam hal ini adalah kecepatan dalam melebur

− Komposisi dan temperatur peleburan, seperti contoh biasanya tanur cupola

digunakan untuk bahan cast iron

PT. Asia Raya Foundry menggunakan tanur induksi dalam proses

produksinya. Proses peleburan logam dengan menggunakan tanur induksi

mempunyai beberapa kelebihan, diantaranya adalah:

1. Komposisi produk dan temperatur cairan mudah dikontrol

2. Kehilangan loham cair yang lebih sedikit

3. Peleburan logam dengan kualitas yang rendah dimungkinkan

4. Lebih mudah dioperasikan

(49)

6. Panas yang dihasilkan langsung berasal dari logam yang dicairkan tersebut,

sehingga panas yang hilang sangat sedikit.

Tanur induksi yang digunakan pada PT. Asia Raya Foundry adalah tanur induksi

tipe krus.

Tipe ini mempunyai satu ruangan sebagai tempat meleburkan logam.

Bagian atas dari tanur terbuka lebar sehingga logam yang akan dilebur mudah

dimasukkan. Hal inilah yang menyebabkan tanur tipe ini banyak digunakan.

Berdasarkan konstruksi dasarnya, tanur induksi ini mempunyai satu kurs

yang diletakkan dalam satu kumparan (lilitan) sehingga arus induksi yang

bergerak melalui kumparan akan menimbulkan medan electromagnet yang selalu

berubah arah ke setiap arah di dalam krusibel. Akibat dari adanya sepotong besi

yang dimasukkan ke dalam krus maka besi akan melewati garis-garis magnet

sehingga timbul arus didalam besi. Arus berputar-putar di dalam logam. Arus

yang berputar-putar ini dinamakan arus Eddy (Eddy Current).

Oleh karena logam dalam hal ini besi tua, memiliki hambatan listrik yang

besar maka pada besi akan timbul panas yang semakin lama akan meleburkan.

Hal ini sesuai dengan persamaan berikut:

W = I2 R.t

Dimana : W = Energi (Joule)

I = arus (Ampere)

t = waktu (detik)

Bahan yang digunakan dalam peleburan ini adalah besi karbon, mangan,

(50)

Tabel 2.5. Kadar Unsur Peleburan Logam Pembuatan Produk

Nama Produk Kadar (%)

JIS SC - 450

Unsur Unsur Unsur Unsur Unsur

Carbon Silikon Mangan Sulfur posfor

0,3 - 0,35 0,4 - 0,56 0,5 - 0,7 Max 0,04 Max 0,04 Sumber PT. Asia Rya Foundry

Prosese pada stasiun ini adalah sebagai berikut : Logam cair yang telah

dileburkan dituang ke ledle, dimana kapasitas ladle bervariasi dari 500 kg, 1000

kg, sampai 2500 kg, dan kemudian logam cair dituangkan ke dalam cetakan.

Ladle memiliki suatu irisan berupa lingkaran yang diameternya hampir sama

tingginya. Pemakaian ukuran besarnya ladle tergantung pada jumlah cairan/ bahan

yang dibutuhkan.

Ladle terbuat dari bahan plat baja dengan ketebalan 42,2 mm dan

bagian dalamnya dilapisi dengan bata smot (bata tahan api). Bagian dalam ladle

dilapisi juga dengan lining material sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan.

Untuk peleburan logam besi digunakan lining material jenis asam, seperti silica

powder (SiO2), karena logam besi sendiri memiliki sifat asam (dengan kadar

silicon yang rendah), sedangkan untuk peleburan logam baja digunakan lining

material yang bersifat basa, yaitu: MgO, karena logam baja sendiri memiliki sifat

basa (dengan kadar silicon yang tinggi). Dalam pemilihan lining material ini tidak

diperbolehkan adanya kesalahan karena dapat menyebabkan komposisi hasil

coran menjadi tidak sesuai.

Hal yang perlu diperhatikan untuk menghasilkan produk coran yang

baik untuk menghasilkan produk coran yang baik, dimana suhu logam cairan

(51)

penuangan harus diatur sedemikian rupa supaya perubahan suhu yang drastic

dapat dihindari. Hal ini dapat menyebabkan cacat pada produk hasil coran, seperti

retak atau keropos.

Biasanya ladle akan dipanasi terlebih dahulu sebelum melakukan

penuangan, agar ladle kering dan juga tidak terjadi penurunan suhu yang drastic.

Prinsip dalam penuangan menggunakan prinsip mekanika fluida dimana

tinggi zat cair adalah sama. Oleh karena itu, maka saluran tuang harus dirancang

lebih tinggi dari riser (naikkan), sehingga logam cair dapat mengisi sampai ke

ujung riser (naikkan).

2.4.3.4. Stasiun Fettling

Setelah logam cair sudah dingin, maka dilakukan pembongkaran produk

coran dari cetakan.

Untuk produk produk biasanya sistem saluran masuk dan riser yang

dibongkar terlebih dahulu dilakukan dengan sistem patah, selanjutnya bagian atas,

tenga dan dibuka, dibongkar dan kemudian pasir dipisahkan dari rangka cetak

(chill) dan produk hasil coran. Setelah selesai dilakukan pembongkaran, pasir sisa

tadi lalu dibawa ke bagian pengolahan pasir dan produk hasil coran dibawa ke

(52)

Pembongkaran untuk produk coran memiliki beberapa tahapan, yaitu:

1. Pembersihan pasir dari produk

Pasir yang masih melekat pada produk hasil coran harus dibersihkan untuk

mempermudah proses permesinan selanjutnya yang akan dilakukan terhadap

produk. Pasir dibersihkan dengan cara memukul-mukul produk hasil coran

dan juga dengan menggunakan alat jack hammer (tembak angin).

2. Pemotongan scrap

Setelah proses pembersihan kemudian dilakukan pemotongan scrap.

Pemotongan scrap ini dilakukan untuk mendapatkan produk hasil coran yang

lebih bersih dari pasir. Pemotongan scrap dilakukan dengan menggunaakan

las asetilen.

3. Penggerindaan

Tahap terakhir dari proses pembersihan ini adalah proses penggerindaan

terhadap produk hasil coran yang telah dibersihkan sistem saluran masuknya,

risernya dan juga pasir yang melekat pada produk tersebut. Proses

penggerindaan ini bertujuan untuk meratakan permukaan dan membuang

bagian-bagian yang berlebih dari produk hasil coran.

2.4.3.5. Stasiun Machining

Setelah proses pembersihan pasir dan proses penggerindaan kemudian

dilanjutkan dengan proses permesinan terhadap produk hasil coran tersebut.

(53)

drawing. Proses permesinan untuk pembuatan produk dilakukan dengan dua

tahap, yaitu:

1. Proses Pembubutan.

Proses pembubutan ini dilakukan untuk mendapatkan dimensi yang aktual

dari produk sesuai dengan gambar teknik yang tersedia. Proses pembubutan

ini hanya dapat dilakukan terhadap produk hasil coran yang telah benar-benar

bersih dari pasir dan memiliki premukaan yang relatif rata.

2. Proses pembuatan spie

Proses pembuatan spie ini dilakukan terhadap lubang as yang masuk pada

produk tersebut. Proses ini menggunakan mesin milling.

2.4.3.6. Pengendalian Kualitas

Pemeriksaan kualitas dari produk hasil coran dilakukan oleh bagian

quality control (QC), dimana produk-produk yang cacat akan disisihkan seawall

mungkin supaya tidak mengalami proses pengerjaan yang lebih lanjut. Dengan

demikian produk-produk yang cacat tidak akan sampai dikirimkan kepada

pelanggan.

Pemeriksaan kualitas oleh bagian QC ini terdiri dari beberapa kegiatan,

diantaranya adalah:

1. Pemeriksaan rupa, berupa pemerikasaan dimensi dan ketelitian dari ukuran

produk

2. Pemeriksaan adanya cacat pada produk hasil coran, misalnya berupa rongga

(54)

3. Pemeriksaan struktur mikro dan sifat-sifat mekanis produk hasil coran.

Produk-produk yang cacat akan mengalami tindakan perbaikan. Tindakan

perbaikan yang sering antara lain:

1. Pengelasan

Proses pengelasan ini dilakukan terhadap cacat yang berupa inklusi pasir,

inklusi terak, rongga udara dan sebagainya yang terlihat pada permukaan

produk hasil coran ataupun yang terlihat setelah dilakukan proses permesinan.

Khusus untuk produk hasil coran yang terbuat dari bahan ductile iron tidak

boleh mengalami pengelasan karena dapat menimbulkan thermal stress pada

tempat yang dilas yang pada akhirnya akan menyebabkan terjadinya

kepatahan pada saat pemakaian. Hal ini disebabkan karena pada bagian yang

telah dilas telah mengalami perubahan mikro struktur sehingga sifat keliatan

pada produk hasil coran menjadi jauh berkurang.

2. Permesinan

Produk akan dikembalikan ke bagian permesinan bila dimensi produk

melebihi dari yang diinginkan.

2.4.3.7. Stasiun Despatch

Setelah produk dilakukan proses permesinan dan produk tersebut sudah

memenuhi syarat seuai standard, kemudian dilakukan pengemasan di bagian

despatch. Pada stasiun ini dilakukan proses akhir pembuatan produk pada stasiun

ini dilakukan beberapa proses diantaranya adalah : Pertama-tama dilakukan proses

(55)

pembubutan yang sedikit tidak halus atau terdapat lubang pada bagian tertentu

pada produk, sehingga untuk menutupinya dilakukan pendempulan sebelum

akhirnya dicat. Setelah dilakukan pendempulan kemudian dilakukan proses

pengecatan. Pengecatan dilakukan dengan menggunakan spray gun, sehingga cat

yang dihasilkan lebih merata, dan cepat mengering. Proses terakhir pada stasiun

ini adalah proses pengemasan. Proses ini bergantung pada lokasi pengiriman

produk. Untuk pengniriman lokal biasanya produk hanya diikat denagn tali

dengan tapak kayu sebagai alasnya, sedangkan untuk pengiriman ke luar pulau

Sumatera, produk dikemas ke dalam kotak kayu yang siap dikirim.

2.5. Mesin dan Peralatan

Dalam proses produksinya, PT. Asia Raya Foundry menggunakan

berbagai jenis mesin dan peralatan. Berikut akan diuraikan mesin dan peralatan

produksi yang digunakan dalam proses produksi PT. Asia Raya Foundry :

2.5.1. Mesin produksi

Mesin-mesin yang digunakan dalam di PT. Asia Raya Foundry dapat

(56)

Tabel 2.6. Jenis – jenis Mesin Produksi PT. Asia Raya Foundry

Jeinis Mesin Fase Tegangan ( Volt )

(57)

2.5.2. Peralatan/ Equipment

Peralata-peralatan yang digunakan di PT. Asia raya Foundry dapat dilihat

pada Tabel 2.7. di bawah ini:

Tabel 2.7. Jenis – jenis Peralatan Produksi PT. Asia Raya Foundry

Jeinis Peralatan Jumlah Fungsi

Cooling Tower 1 untuk mendinginkan air untuk keperluan tanur

Compresor 4 sebagai motor penggerak angin

Chemical Composition Analyzer

1 untuk mengetahui komposisi kimia produk coran

Mikroskop 1 untuk mengetahui susunan mikro struktur dari

produk cor

Termocouple 2 untuk mengetahui kenaikan suhu pada cairan

besi

Sumber PT. Asia Raya Foundry

2.5.3. Sarana Pendukung Proses Produksi

Berikut akan diuraikan sarana pendukung kegiatan produksi pada PT.

Asia Raya Foundry :

Tabel 2.8. Jenis – jenis Sarana Pendukung PT. Asia Raya Foundry

Jeinis Peralatan Jumlah Kapasitas (kg) Fungsi

Crane 3 5000-10000 sarana memindahkan produk coran

Forklift 1 2500 untuk mengangkat atau memindahkan produk

Hand Pallet 1 2000 sarana untuk mengangkat produk

Katrol 2 1500 untuk menderek atau mengangkat produk coran

ke mesin bubut

Gerobak Sorong 1 500 Untuk mengangkut pasir

Loader/Tractor 1 5000 Untuk mengangkat pasir dari tempat pengeringan

(58)

2.5.4. Utilitas

Dalam melakukan proses produksi, PT. Asia Raya Foundry

menggunakan beberapa fasilitas penunjang. Adapun fasilitas-fasilitas penunjang

tersebut adalah sebagai berikut:

1. Listrik

PT. Asia Raya Foundry menggunakan listrik yang disupplai dari

Perusahaan Listrik Negara (PLN) dengan daya sebesar 865 KVA, 20000 Volt.

Sebagai alat Bantu produksi dalam hal suplai listrik, PT. Asia Raya Foundry juga

menggunakan (2) dua buah genset dengan daya 125 KVA, 380 Volt yang

digunakan oleh perusahaan apabila listrik dari PLN padam.

2. Air

Air bersih disediakan dari sumur bor, dimana untuk mengambil air

tersebut digunakan pompa air dan kemudian ditampung kedalam bak

penampung/tangki.

2.5.5. Safety and Protection

Kesehatan dan keselamatan pekerja merupakan salah satu yang sangat

penting dalam suatu perusahaan. Dimana pekerja merupakan aset dari sebuah

perusahaan. Untuk itu perlu diperhatikan tentang keselamatan pekerja pada saat

bekerja.

Dalam memperhatikan keselamatan para pekerjanya, pihak perusahaan

(59)

menyediakan beberapa jenis alat pelindung diri yang wajib digunakan oleh

operator saat kegiatan produksi berlangsung, diantaranya adalah :

1. Masker, diberikan kepada seluruh karyawan pabrik, dan bagi juga staf

kantor. yang pergi ke masker ini wajib digunakan apabila berada di daerah

lantai produksi. Masker ini berguna untuk melindungi karyawan/staf dari

debu dan asap.

2. Kacamata kerja, diberikan kepada karyawan bagian fettling. Gunanya

untuk melindungi mata karyawan ketika melakukan penggerindaan

(melindungi mata dari percikan grinda).

3. Sarung tangan, diberikan kepada bagian fettling, furnace/tanur dan

fabrikasi. Gunanya untuk melindungi tangan karyawan dari benda tajam

dan juga melindungi dari percikan grinda.

4. Helm, diberikan kepada bagian tanur dan fettling. Gunanya untuk

melindungi kepala karyawan, karena pada stasiun ini sering menggunakan

cran sebagai alat angkat.

Alat-alat ini diberikan perusahaan kepada pekerja untuk membantu

mencegah terjadinya kecelakaan kerja bagi operator/ pekerja selama berada

dikawasan produksi.

Selain alat pelindung diri, perusahaan juga memperhatikan fire protection,

yaitu dengan menyediakan tabung pemadam api (fire exyinguisher) di setiap

departemen. Tujuannya adalah apabila terjadi kebakaran maka dapat langsung

(60)

Dalam hal keamanan dan keselamatan para pekerja, PT. Asia Raya Founry

melakukan beberapa program, diantaranya:

1. Mengganti alat pelindung diri para karyawan setiap 6 bulan.

2. Memberi sanksi kepada karyawan yang tidak memakai alat pelindung diri.

3. Memeriksa tabung pemadam api (fire exyinguisher) setiap 3 bulan.

2.5.6. Pengolahan Limbah

Limbah pada PT. Asia Raya Foundry hampir semua dapat dimanfaatkan

lagi pada proses berikutnya. Misalnya pasir digunakan pada staasiun pencetakan

digunakan kembali pada pencetakan berikutnya dengan sebelumnya dikenai

perlakuan pengeringan, selain itu kayu pada pada stasiun pattern. Asap produksi

juga telah disaring dan menggunakan cerobong asap yang tinggi, sehingga tidak

mengganggu warga disekitarnya.

2.5.7. Perbaikan/Maintenance

Maintenance merupakan proses perawatan terhadap mesin dan alat kerja

untuk mencegah terjadinya kerusakan dan kesalahaan pada saat proses peoduksi

berlangsung. Perawatan ini ditujukan agar proses seluruh produksi dapat berjalan

dengan baik, sehingga tidak ada hambatan yang disebabkan oleh mesin atau

peralatan yang dapat mengakibatkan cacat pada produk dan keterlambatan waktu

penyelesaian produk yang berakibat pada keterlambatan waktu pengiriman.

Proses maintenance terbagi atas 2 jenis, maintenance yang dilakukan

(61)

sebagai penanggulangan kerusakan. Pada perusahaan ini proses maintenance

(62)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Tata Letak Fasilitas

Perencanaan tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefenisikan

sebagai perancangan tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna

menunjang kelancaran proses produksi, dimana dalam pengaturan tersebut akan

dilakukan pemanfaatan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas

penunjang lainnya, kelancaran gerakan pemindahan bahan (material handling),

penyimpanan bahan (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanent,

personel kerja dan sebagainya. Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala

proses perencanaan dan pengaturan tata letak dari mesin, peralatan, aliran bahan,

dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun yang ada.

Tahap-tahap dalam perencanaan fasilitas secara tradisional dikemukakan

sebagai berikut1:

1. Definisikan masalah (Define the problem).

2. Lakukan analisis terhadap masalah tersebut (Analyze the problem).

3. Buat beberapa alternative rancangan (Generate elternative design).

4. Lakukan evaluasi terhadap alternative yang dikemukakan (Evaluate the

alternatives).

5. Pilih rancangan terbaik (Select the preferred design).

6. Implementasikan rancangan tersebut (Implement the design).

1