`
`
Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Uraian tugas dan tanggung jawab untuk masing-masing jabatan pada PT.
Tirta Sibayakindo adalah sebagai berikut:
1. Plant Manager
Plant Manager sebagai pimpinan tertinggi dalam perusahaan mempunyai
wewenang dan tanggung jawab sebagai berikut:
a. Menentukan garis besar kebijaksanaan umum dan program kerja
perusahaan.
b. Bertanggung jawab atas pelaksanaan kegiatan produksi secara umum.
c. Mengatur dan mengawasi tugas - tugas tiap kepala bagian dan menjalin
hubungan kerja dengan baik.
d. Bertanggung jawab kepada pimpinan pusat melalui VIP, Industrial dalam
mencapai target perusahaan.
e. Merencanakan, mengarahkan, menganalisis, mengevaluasi dan menilai
kegiatan - kegiatan yang berlangsung pada perusahaan, khususnya yang
berkaitan dengan produksi agar sesuai dengan spesifikasi dan standar mutu
yang telah ditentukan.
2. CSR
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Merencanakan program pembangunan sosial masyarakat yang mampu
menggali potensi masyarakat sehingga menjadi modal sosial perusahaan
untuk maju dan berkembang.
`
d. Membangun citra perusahaan sebagai perusahaan yang ramah dan peduli
akan masalah – masalah sosial.
3. Plant Administrator
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Bertanggung jawab atas validitas standar operasional dan pelaksanaan
sistem mutu perusahaan.
c. Mengatur serta memastikan kegiatan pengembangan sistem mutu
perusahaan secara berkala dengan baik.
4. Logistic Manager
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Menerima hasil produksi dari departemen produksi dan membuat berita
acara yang sah.
c. Membuat laporan tentang penerimaan dan pengeluaran serta keadaan
persediaan pada waktu tertentu.
d. Menganalisis keadaan persediaan untuk menentukan jumlah persediaan
yang minimum dan jumlah pesanan yang ekonomis.
e. Bertanggung jawab atas seluruh pengadaan bahan - bahan yang diperlukan
yang menyangkut produksi maupun peralatan administrasi produksi. f. Menentukan barang yang akan dibeli apakah sesuai dan membuat pesanan
sesuai dengan pemakaian dan penggunaan.
g. Memeriksa barang yang akan dibeli apakah sesuai dengan spesifikasi dan
`
5. Head of Quality Control & Laboratory
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Bertanggung jawab dan mengatur kegiatan laboratorium atas
pengembangan dan kelangsungan produksi.
c. Memeriksa dan menguji hasil produksi agar mutu yang ditetapkan oleh
perusahaan dapat dipenuhi.
6. Head of Production for 240 ml & Gallon
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Bertanggung jawab atas pelaksanaan kegiatan dan kelancaran operasional
produksi air minum kemasan cup 240 ml dan kemasan gallon.
c. Menjalin hubungan dengan departemen lain untuk kelancaran proses
produksi air minum kemasan cup 240 ml dan kemasan gallon.
d. Membuat laporan tentang rencana dan hasil produksi air minum kemasan
cup 240 ml dan kemasan gallon.
e. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi air minum kemasan cup
240 ml dan kemasan gallon untuk mengetahui kekurangan dan
penyimpangan yang terjadi sehingga dapat dilakukan perbaikan.
7. Head of Production for 600 ml & 1.500 ml a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Bertanggung jawab atas pelaksanaan kegiatan dan kelancaran operasional
produksi air minum kemasan botol 600 ml dan kemasan botol 1.500 ml.
c. Menjalin hubungan dengan departemen lain untuk kelancaran proses
`
d. Membuat laporan tentang rencana dan hasil produksi air minum kemasan
botol 600 ml dan kemasan botol 1.500 ml.
e. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi air minum kemasan botol
600 ml dan kemasan botol 1.500 ml untuk mengetahui kekurangan dan
penyimpangan yang terjadi sehingga dapat dilakukan perbaikan.
8. Head of Technical
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Merencanakan perubahan sistem operasional mesin - mesin dalam rangka
peningkatan efisiensi.
c. Bertanggung jawab terhadap kelancaran operasional produksi.
d. Bertanggung jawab atas pemeliharaan dan perbaikan mesin dan peralatan
produksi serta menjadwalkan pelaksanaan, pemeliharaan, dan perbaikan
seluruh mesin dan peralatan produksi.
e. Memperhitungkan dan merencanakan kebutuhan spare part beserta
anggarannya untuk mesin dan peralatan.
9. Head of System Procedural
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Merencanakan dan menetapkan seluruh standar prosedur pelaksanaan
sistem dan kegiatan di perusahaan.
c. Mengevaluasi prosedur pelaksanaan sistem dan kegiatan di perusahaan
untuk mengetahui kekurangan dan penyimpangan yang terjadi sehingga
`
10. Stakeholder
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Mewakili perusahaan yang berkaitan dengan usaha untuk urusan luar
perusahaan atau pemerintah.
c. Membina hubungan kemasyarakatan dengan pihak luar yang berkaitan
dengan kegiatan usaha.
11. Head of SHE (Safety, Health & Environment)
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Mengupayakan agar keselamatan, kesehatan kerja, dan lingkungan dapat
ditingkatkan di perusahaan.
c. Bertanggung jawab terhadap keberhasilan dan program keselamatan dan
kesehatan kerja.
d. Menganalisis cara kerja mesin dan peralatan yang digunakan agar sesuai
dengan program keselamatan dan kesehatan kerja dan lingkungan.
e. Membina karyawan dan tenaga kerja agar dapat menerapkan program
keselamatan dan kesehatan kerja.
f. Membuat laporan mengenai keselamatan kerja dan lingkungan perusahaan.
12. Head of Human Resources
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Bertanggung jawab dalam bidang rekrutmen, PHK, dispensasi, cuti, dan
hal – hal lain yang berkaitan dengan tenaga kerja.
`
d. Menjamin terlaksananya ketetapan dan peraturan perusahaan tentang
tenaga kerja.
e. Memperhatikan kesejahteraan, kesehatan, dan ketertiban karyawan.
13. Plant Controller
a. Bertanggung jawab kepada Plant Manager.
b. Melakukan pengawasan atas seluruh kegiatan operasional perusahaan.
c. Membuat laporan atas hasil pengawasan seluruh kegiatan operasional
perusahaan untuk dievaluasi oleh plant manager.
14. Head of Finished Goods
a. Bertanggung jawab kepada Logistic Manager.
b. Membuat laporan jumlah produk jadi di gudang untuk diserahkan kepada
Logistic Manager.
c. Menganalisis jumlah persediaan produk jadi yang tepat untuk disimpan di
gudang.
15. Head of Worked Half Material
a. Bertanggung jawab kepada Logistic Manager.
b. Membuat laporan jumlah barang setengah jadi di gudang untuk diserahkan
kepada Logistic Manager.
c. Menganalisis jumlah persediaan barang setengah jadi yang tepat untuk
`
DAFTAR PUSTAKA
Erlina P. 2009. Mengoptimalkan Biaya Transportasi Untuk Penentuan Jalur Distribusi Produk “X” Dengan Menggunakan Metode Savings Matrix. Teknik Industri FTI-UPNV Jatim.
Gaspersz, Vincent. 2005. Production Planning and Inventory Control. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta : Graha Ilmu.
Makridakis, Spyros. 1999. Metode dan Aplikasi Peramalan. Edisi Kedua. Jilid Pertama. Jakarta: Penerbit Erlangga.
Martin, Andre. J. 1983. Distribution Requirement Planning, Distribution
Management’s Most Powerful Tool. America : Oliver Wight Limited Publications.
Nurwidiana, Wiwiek. 2011. Usulan Model Penentuan Jadwal dan rute Distribusi Untuk minimisasi Biaya Transportasi. Proceeding BKSTI VI.
Richardus, 2003, Manajemen Persediaan. Jakarta. Grasindo
T.Patiung,Robertus. 2009. Analisis Optimalisasi Biaya Distribusi Spare Parts di PT. United Tractors. Jakarta. Binus University.
Sinulingga, Sukaria. 2012. Metode Penelitian. Edisi Kedua. Medan: USU Press. W. Fogarty, Donald. 1997. Production & Inventory Management. South-East
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Peramalan
3.1.1. Konsep Dasar Peramalan2
Peramalan merupakan tahap awal dari perencanaan dan pengendalian
produksi. Peramalan adalah pemikiran terhadap suatu besaran, misalnya
permintaan terhadap suatu atau beberapa produk pada periode yang akan datang.
Peramalan permintaan (demand forecasting) menyangkut peramalan permintaan
yang akan datang berdasarkan perhitungan tertentu. Peramalan permintaan
mencakup dua kegiatan, yaitu:
1. Mengidentifikasikan variabel-variabel yang mempengaruhi permintaan
2. Mengembangkan persamaan-persamaan yang menyatakan hubungan
antara-variabel-variabel tersebut dalam bentuk perhitungan matematis.
Pada hakekatnya peramalan merupakan suatu perkiraan terhadap keadaan
yang akan terjadi di masa yang akan datang. Keadaan masa yang akan datang
yang dimaksud adalah :
a. Apa yang dibutuhkan (jenis)
b. Berapa yang dibutuhkan (jumlah/kuantitas)
c. Kapan dibutuhkan (waktu)
Tujuan peramalan dalam kegiatan produksi yaitu untuk meredam
ketidakpastian, sehingga diperoleh suatu perkiraan yang mendekati keadaan yang
sebenarnya. Peramalan tidak akan pernah “perfect”, tetapi meskipun demikian
hasil peramalan akan memberikan arahan bagi suatu perencanaan. Suatu
perusahaan biasanya menggunakan prosedur tiga tahap untuk sampai pada
peramalan penjualan, yaitu diawali dengan melakukan peramalan lingkungan,
diikuti dengan peramalan penjualan industri, dan diakhiri dengan peramalan
penjualan perusahaan.
3.1.2. Pendefinisian Tujuan Peramalan
Tujuan peramalan dilihat dengan waktu:
a. Jangka pendek (short term)
Menentukan kuantitas dan waktu dari item dijadikan produksi. Biasanya
bersifat harian ataupun mingguan dan ditentukan oleh low management.
b. Jangka menengah (medium term)
Menentukan kuantitas dan waktu dari kapasitas produksi. Biasanya bersifat
bulanan ataupun kuartal dan ditentukan oleh middle management.
c. Jangka panjang (long term)
Menentukan kuantitas dan waktu dari fasilitas produksi. Biasanya bersifat
tahunan, 5 tahun, 10 tahun, ataupun 20 tahun dan ditentukan oleh top
3.1.3. Prinsip-prinsip Peramalan
Ada lima prinsip peramalan yang sangat perlu diperhatikan untuk
mendapatkan hasil peramalan yang baik yaitu:
Prinsip 1: Peramalan pasti mengandung error. Hampir tidak pernah ditemui
bahwa hasil peramalan persis seperti kenyataan di lapangan.
Peramalan mengurangi faktor ketidakpastian tetapi tidak pernah
mampu untuk menghilangkannya. Artinya peramal hanya bisa
mengurangi ketidakpastian yang akan terjadi, tetapi tidak dapat
menghilangkan ketidakpastian tersebut.
Prinsip 2 : Peramalan seharusnya mencakup ukuran dari error. Karena peramalan
pasti mengandung kesalahan, maka adalah penting bagi peramal
untuk menginformasikan seberapa besar kesalahan yang mungkin
terjadi. Besarnya kesalahan dapat dijelaskan dalam bentuk kisaran
hasil peramalan baik dalam unit atau persentase dan probablitias
tentang permintaan sesungguhnya akan berada dalam kisaran tersebut.
Prinsip 3: Peramalan item yang dikelompokkan dalam famili selalu lebih akurat
dibandingkan dengan peramalan dalam item per item. Jika famili
produk sebagai sebuah kesatuan diramalkan maka persentase error
akan semakin kecil, tetapi apabila diramalkan masing-masing sebagai
individual product maka persentase error akan semakin tinggi.
Prinsip 4: Peramalan jangka pendek lebih akurat dibanding dengan peramalan
jangka panjang. Hal ini desebabkan karena pada peramalan jangka
konstan sedangkan peramalan jangka panjang kemungkinan
terjadinya perubahan faktor-faktor yang mempengaruhi permintaan
besar.
Prinsip 5: Apabila dimungkinkan, perkiraan besarnya permintaan lebih disukai
berdasarkan perhitungan dari pada hasil peramalan. Misalnya, dalam
perencanaan produksi dalam lingkungan make to stock, apabila
besarnya permintaan terhadap produk akhir telah diperkirakan
berdasarkan hasil peramalan maka besarnya jumlah part, komponen,
sub assembly, dan bahan baku untuk produk tersebut lebih baik
dihitung berdasarkan principle of dependent demand dari pada
masing-masing ditetapkan berdasarkan hasil peramalan.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam memilih metode peramalan adalah: a. Item yang akan diramalkan
b. Interaksi situasi
c. Waktu persiapan
d. Jumlah data historis yang tersedia
3.1.4. Klasifikasi Metode Peramalan3
Dalam sistem peramalan, metode yang berbeda akan memberikan hasil
yang berbeda. Salah satu seni dalam peramalan adalah memilih metode
peramalan. Metode peramalan yang ada secara umum dibagi atas dua model yaitu
model kualitatif dan model kuantitatif. Secara lengkap berbagai metode peramalan
digambarkan pada Gambar 3.1.
Peramalan
Metode Kualitatif
Metode Kuantitatif
Metode Delphi
Dugaan Manajemen
Riset Pasar
Metode Kelompok Terstruktur
Time Series
Regresi
Smoothing
Dekomposisi
Kausal
Input-Output
Koefisien Korelasi
Pemodelan Ekonomik
Rata-rata
Moving Average
Exponential Smoothing
Gambar 3.1. Taksonomi Peramalan
3.1.4.1.Peramalan Kualitatif
Peramalan Kualitatif merupakan peramalan yang didasarkan atas kualitas
pada masa lalu. Hasil peramalan yang dibuat sangat tergantung pada orang yang
berdasarkan pemikiran yang besifat intuisi, judgement, pendapat, pengetahuan
serta pengalaman dari penyusunnya.
Beberapa metode peramalan yang yang digolongkan sebagai model
kualitatif adalah sebagai berikut :
a. Metode Delphi
Dalam hal ini, sekelompok pakar mengisi kuisioner, kemudian moderator
menyimpulkan hasilnya dan memformulasikan menjadi suatu kuisioner baru
yang diisi kembali oleh kelompok tersebut, demikian seterusnya. Adapun
tahapan yang dilakukan adalah menentukan beberapa pakar sebagai partisipan,
melalui kuisioner diperoleh peramalan dari seluruh partisipan, simpulkan
hasilnya yang kemudian didistribusikan kembali kepada partisipan dengan
pertanyaan yang baru, simpulkan kembali revisi peramalan dan kondisi. b. Dugaan Manajemen
Dalam hal ini, peramalan didasarkan pada pertimbangan manajemen,
umumnya oleh menejemen senior. Metode ini akan cocok dalam situasi yang
sangat sensitif terhadap intuisi dari suatu kelompok kecil orang yang karena
pengalamannya mampu memberikan opini yang kritis dan relevan. c. Riset Pasar
Merupakan metode peramalan yang didasarkan pada hasil-hasil dari survei
pasar yang dilakukan oleh tenaga-tenaga pemasar produk atau yang
mewakilinya. Metode ini akan menjaring informasi dari pelanggan, sehingga
riset pasar tidak hanya untuk membantu peramalan, tetapi juga untuk
d. Metode Kelompok Terstruktur
Metode ini hampir sama dengan metode Delphi, namun dalam hal ini grup
tidak berjumpa secara bersama dalam suatu forum untuk berdikusi, tetapi
mereka diminta pendapatnya secara terpisah dan tidak boleh secara berunding.
Hal ini dilakukan untuk menghindari pendapat yang bias karena pengaruh
kelompok. e. Analogi Historis
Merupakan teknik peramalan yang didasarkan pada pola data masa lalu dari
produk-produk yang dapat disamakan secara analogi. Analogi historis akan
cenderung lebih baik untuk penggantian produk di pasar dan apabila terdapat
hubungan substitusi langsung dari produk dalam pasar itu.
3.1.4.2.Peramalan Kuantitatif
Peramalan kuantitatif yaitu peramalan yang didasarkan pada data
kuantitatif pada masa lalu. Hasil peramalan yang dibuat tergantung pada metode
yang dipergunakan dalam peramalan tersebut. Metode yang baik yaitu metode
yang memberi nilai-nilai perbedaan atau penyimpangan yang mungkin. Peramalan
kuantitatif hanya dapat digunakan apabila terdapat tiga kondisi berikut:
1. Adanya informasi tentang keadaan yang lain.
2. Informasi tersebut dapat dikuantifikasikan dalam bentuk data dapat
diasumsikan bahwa pola yang lalu akan berkelanjutan pada masa yang
akan datang.
Gambar 3.2. Langkah–langkah Peramalan Secara Kuantitatif
1. Metode Time Series
Metode Time Series merupakan metode yang dipergunakan untuk
menganalisis serangkaian data yang merupakan fungsi dari waktu. Metode ini
mengasumsikan beberapa pola atau kombinasi pola selalu berulang sepanjang
waktu, dan pola dasarnya dapat diidentifikasi semata-mata atas dasar data historis
dari serial itu. Dengan metode deret waktu dapat ditunjukkan bagaimana
permintaan terhadap suatu produk tertentu bervariasi terhadap waktu. Sifat dari
perubahan permintaan dari tahun ke tahun dirumuskan untuk meramalkan
penjualan pada masa yang akan datang. Langkah I
Langkah II
Langkah III
Langkah IV
Langkah V
Langkah VI
Ada empat komponen utama yang mempengaruhi analisis ini, yaitu :
a. Pola siklis, jika penjualan produk memilki siklus yang berulang secara
periodik
b. Pola musiman, jika pola penjualan berulang setiap periode
c. Pola horizontal, jika nilai data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata
d. Pola trend, jika data memiliki kecenderungan untuk naik atau turun terus
menerus
Dalam meramalkan biaya–biaya yang termasuk di dalam biaya operasi
dipergunakan pola trend karena biaya tersebut cenderung naik jika
mesin/peralatan semakin tua atau semakin lama jangka waktu pemakaiannya. Ada
beberapa trend yang digunakan di dalam penyelesaian masalah ini yaitu :
1. Trend linier
Bentuk persamaan umum :
Y = a + bt
sedangkan peramalannya mempunyai bentuk persamaan
Yt = a + bt
2 2
) ( t t n Y t tY n
b t t
n t b Y a
t
Bentuk persamaan umum :
Y = aebt
sedangkan peramalannya mempunyai bentuk persamaan :
Yt = aebt
2 2
) ( ln ln t t n Y t Y t n
b t t
n t b Y a
ln t
ln3. Trend Logaritma
Y = a + b log t
sedangkan bentuk peramalannya :
Yt = a + b log t
2 2
) log ( log log log t t n Y t tY n
b t t
n t b Y
a
t
log4. Trend Geometrik
Bentuk persamaannya :
sedangkan bentuk peramalannya :
Yt = atb
2 2
) log ( log log log log . log t t n Y t Y t n
b t t
n
t b
Y
a
t
log log5. Trend Hiperbola
Bentuk persamaan umumnya adalah :
Y = t b
a
sedangkan peramalnnya :
Yt = t b a
2 2
) ( log log . log t n t Y t Y t n
b t t
n
t b Y
a
log t log
logMetode peramalan Time Series yang digunakan adalah :
Metode ini merupakan dasar garis kecenderungan untuk suatu persamaan,
sehingga dengan dasar persamaan tersebut dapat di proyeksikan hal-hal yang
akan diteliti pada masa yang akan datang.
Bentuk fungsi dari metode ini dapat berupa:
a. Konstan, dengan fungsi peramalan (Yt):
Yt = a, dimana
N Y a
1dimana : Yt = nilai tambah
N = jumlah periode
b. Linier, dengan fungsi peramalan:
Yt = a + bt
dimana :
n bt Y
a
2 2 t t n y t ty n bc. Kuadratis, dengan fungsi peramalan :
Yt = a + bt + ct2
dimana : n t c t b Y
a
2
b
c 2 b
2 2 4
t Y n tY
t2 Y n t2Y
2 2 3
t n t t
d. Eksponensial, dengan fungsi peramalan :
Yt = aebt
dimana : n t b Y
a
ln
ln
2 2 ln ln ln
t t n Y t Y t n ae. Siklis, dengan fungsi peramalan :
n t c n b a Yt 2 cos 2 sin ˆ dimana : n t c n t b na
Y sin2
cos2
n t n t c n b n t a n tYsin2
sin2 sin2 2
sin2 cos2
n t n t b n c n t a n tYcos2
cos2
cos2 2
sin2 cos23.2. Economic Order Quantity (EOQ)4
Kegunaan EOQ merupkan metode untuk menentukan order quantity yang
akan meminimumkan jumlah biaya persediaan per waktu. Dalam penggunaannya
metode EOQ ini dapat dikombinasikan untuk menentukan planned shipments.
DRP adalah satu metode yang dipakai bersama dengan EOQ untuk pengendalian
persediaan dan penjadwalan distribusi pada distribution center.
Asumsi – asumsi dasar EOQ adalah :
1. Lead time adalah konstan dan diketahui.
2. Preparation cost dan total carrying cost konstan dan diketahui.
3. Replenishment sesegera mungkin.
EOQ dapat dihitung dengan rumus :
h
Dk
2
Dimana :
D = Jumlah kebutuhan barang selama satu periode (tahun)
k = Ordering cost setiap kali pesan
h = Holding cost setiap kotak selama satu periode (tahun)
4 Arman Hakim dan Yudha Prasetyawan, 2008, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Yogyakarta:
3.3. Distribution Requirement Planning (DRP)5
Distribusi yaitu usaha perpindahan atau pengiriman produk dari akhir lini
produksi kepada konsumen. Kegiatan distribusi meliputi transportasi, proteksi
terhadap pengemasan, pengendalian persediaan, bangunan pabrik, pemilihan
lokasi gudang, pemrosesan pesanan, peramalan pasar, dan layanan pelanggan.
Distribution Requirement Planning (DRP) merupakan suatu rencana
penjadwalan kebutuhan untuk mengisi persediaan pada distribution center (DC).
Sistem distribusi diklasifikasikan atas 2 jenis yaitu :
1. Sistem tarik (pull system)
Sistem tarik yaitu sistem pengisian persediaan dimana setiap DC menentukan
kebutuhannya dan memesan dari CSF.
2. Sistem dorong (push system)
Sistem dorong yaitu sistem pengisian persediaan dimana CSF menentukan
bagaimana mengalokasikan produksi ke DC daripada menunggu mereka
untuk memesan.
Distribution Requirement Planning (DRP) merupakan proses manajemen
yang mengintegrasikan sejumlah aktivitas kritis yang perlu untuk mengatur dan
mengendalikan operasi-operasi distribusi dan mengintegrasikan kebutuhan operasi
tersebut dengan kemampuan dari sumber persediaan. Logika yang digunakan
dalam DRP hampir sama dengan MRP. DRP mengantisipasi kebutuhan dengan
perencanaan ke depan pada tiap level distribusi. Dengan DRP ini, unit usaha
5 Vincent Gaspersz, 2005, Production Planning and Inventory Control, Jakarta: Gramedia Pustaka Utama,
memulai penjadwalan distribusi dengan lebih akurat dan pada saat yang sama
mencapai stabilitas produksi.
Sebagai akibatnya kegiatan distribusi produk dapat memperoleh
keuntungan besar dalam hal perbaikan pelayanan pelanggan, pengurangan biaya
persediaan, dan pengurangan sedikitnya biaya-biaya barang yang rusak.
3.3.1. Input Distribution Requirement Planning (DRP)
Input – input DRP secara umum meliputi data sebagai berikut :
1. Bill of Distribution
Bill of Distribution merupakan informasi yang menjelaskan hubungan antara
supplier dan yang disuplainya tersusun dalam bentuk level per level.
Informasi ini menunjukkan arah informasi material produk dari level yang
tinggi ke level yang rendah. Sehingga akan membantu menentukan kebutuhan
kotor yang lebih tinggi nantinya.
2. Lead Time Distribusi
Lead time distribusi merupakan waktu yang diperlukan dari pelepasan order
sampai order diterima DC. Lead time distribusi disusun dari beberapa
komponen yaitu pelepasan order, pemuatan barang, pengangkutan barang,
dan pembongkaran barang ke DC.
3. Order Entry
Order entry merupakan proses penerimaan dan penerjemahan apa yang
diinginkan konsumen kepada bagian distribusi. Hal ini dapat merupakan
finished good product, sampai kepada aktivitas rumit yang meliputi usaha
engineering untuk produk make to order.
4. Forecasting
Forecasting merupakan hasil peramalan permintaan produk pada
masing-masing DC yang langsung berhubungan dengan konsumen.
5. Inventory Record
Inventory record merupakan catatan keadaan persediaan produk pada
masing-masing gudang di DC.
3.3.2. Logika Distribution Requirement Planning (DRP)
Pada intinya logika dari proses DRP adalah proses-proses yang hampir
sama dengan MRP yaitu :
1. Netting
Netting merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih (net requirement).
Kebutuhan bersih adalah selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement)
dengan keadaan persediaan yaitu persediaan yang masih dimiliki (on-hand)
dan sedang dipesan (on-order). Dimana kebutuhan kotor untuk DC adalah
hasil peramalan permintaan produk pada DC tersebut. Data yang harus
diketahui untuk menentukan kebutuhan bersih pada setiap periode adalah
persediaan yang masih dipunyai (project on – hand) pada awal perencanaan
2. Lot Sizing
Lot Sizing merupakan proses untuk menentukan besarnya pesanan pada setiap
item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan dari proses netting.
Biasanya cara yang digunakan adalah economic order quantity (EOQ).
3. Offsetting
Offsetting bertujuan menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana
pemesanan guna memenuhi kebutuhan bersih.
4. Exploding
Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item pada
level yang lebih tinggi. Dasar untuk menentukan kebutuhan item pada level
tergantung pada posisinya pada struktur distribusi.
3.3.3. Output Distribution Requirement Planning (DRP)
Sistem DRP dengan nyata menghasilkan dua output yaitu DRP Worksheet
untuk setiap DC, dan master schedule yang merupakan DRP Worksheet untuk
CSF di samping terdapat pegging information yang dapat melacak kembali
sumber dari permintaan pada CSF. DRP Worksheet memiliki 2 bagian penting
yaitu:
1. Time Phased Information
Time phased information adalah informasi-informasi yang dikeluarkan
berdasarkan pada suatu time phased yang menunjukkan perkiraan keadaan
pada time phased tersebut. Informasi time – phased meliputi:
Demands Forecast merupakan hasil peramalan permintaan akan suatu
produk pada masing-masing distribution center.
b. Planned Shipments-Receipt Date
Planned Shipments-Receipt Date merupakan jumlah item atau produk yang
dijadwalkan untuk dimasukkan dalam stok. Planned Shipments-Receipt
Date produk tidak harus dalam perjalanan, tetapi dapat juga berupa order
yang masih dalam pengemasan dan pemuatan.
c. Planned Shipments-Ship Date
Planned Shipments-Ship Date merupakan order yang belum dilepas dan
masih dalam perencanaan. Pada DC, Planned Shipments-Ship Date adalah
jadwal untuk pengiriman produk pada masa yang akan datang dari CSF.
d. Project On-Hand
Project On-Hand merupakan proyeksi jumlah persediaan yang ada pada
suatu time phased tertentu. Project On-Hand merupakan suatu
perencanaan jumlah persediaan pada DC dan CSF yang dijadikan
gambaran persediaan yang ada pada masa yang akan datang. Sehingga
dengan Project On-Hand ini, setiap komponen sistem distribusi dapat
mengetahui masing-masing inventory level sistem tersebut.
2. Description Information
Description information merupakan atribut-atribut masukan pada awal
perencanaan. Description information ini berupa pengolahan data awal untuk
a. On-hand balance
On-hand balance merupakan jumlah persediaan produk yang terdapat
dalam DC pada awal perencanaan. On-hand balance tidak termasuk pada
produk yang berada dalam transit dan produk yang rusak. Jadi produk
yang ada pada DC adalah jumlah produk yang tersedia untuk dikirimkan.
b. Safety stock
Safety stock merupakan persediaan pengaman yang digunakan untuk
memproteksi keadaan apabila penjualan melebihi apa yang diramalkan.
c. Lead time distribusi
Lead time distribusi merupakan waktu yang dibutuhkan untuk melepaskan
suatu order sampai waktu order diterima di distribusi. Lead time distribusi
dimulai saat menentukan kebutuhan untuk sebuah penambahan
(replenishment) sampai saat inventory yang dibutuhkan.
d. Order Quantity
Order Quantity merupakan jumlah produk yang telah ditentukan untuk
dikirim. Sedangkan pegging information adalah suatu cara untuk dapat
melacak kembali sumber dari permintaan pada CSF untuk satu waktu
tertentu. Pegging information sangat berguna bilamana seluruh demand
dari sebuah item tidak dapat dipenuhi. Penggunaan pegging ini penting
dilakukan untuk menghemat waktu dalam memperoleh sumber masalah
untuk perencanaan pendistribusian bilamana demand melebihi supply.
menghabiskan waktu untuk pemecahan masalah tersebut daripada mencari
[image:37.595.70.560.223.529.2]dimana terjadi kelebihan demand.
Tabel 3.1. Distribution Resource Planning Sheet
Distribution Resource Planning Sheet untuk Distribution X
On Hand Balance : Lead Time :
Safety
Stock :
Order
Quantity :
Past Due
Week
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross Requirement
Schedule Receipt
Project On Hand
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Sumber: Andre J. Martin, Distribution Resource Planning
3.3.4. Sumber-sumber Perubahan yang Mempengaruhi Rencana DRP
Beberapa perubahan yang mungkin akan mempengaruhi rencana DRP
adalah:
1. Kesalahan peramalan.
2. Perbaikan-perbaikan peramalan.
4. Kehilangan atau kerusakan dari inventory.
5. Pemogokan karyawan/pekerja.
3.3.5. Stok Pengaman dalam DRP
Stok pengaman dalam DRP digunakan untuk mengantisipasi
ketidakpastian permintaan relatif terhadap ramalan-ramalan yang dibuat.
Ketidakpastian ini paling mungkin terjadi apabila permintaan benar-benar
independent pada pusat-pusat distribusi yang secara langsung melayani
pelanggan. Tingkat stok pengaman secara keseluruhan dalam sistem distribusi
seharusnya menjadi lebih kecil untuk push system daripada pull system.
Salah satu cara untuk menyelesaikan masalah ketidak pastian permintaan
dan penawaran (lead time uncertainty) yaitu dengan mengkombinasikan data yang
menunjukkan rata-rata permintaan. Hal ini akan menghasilkan ukuran variasi
yang lebih besar, namun dapat diterapkan sebagai perhitungan dalam keadaaan
normal untuk menentukan stok pengaman guna mencapai tingkat pelayanan yang
diinginkan yaitu :
SS = z x s
Dimana :
SS = stok pengaman yang disediakan untuk menghadapi ketidakpastian
permintaan dan penawaran.
z = faktor pengganda pada tingkat pelayanan yang diinginkan.
3.4. Manajemen Logistik
Logistik merupakan seni dan ilmu mengatur dan mengontrol arus barang,
energi, informasi, dan sumber daya lainnya, seperti produk, jasa, dan manusia,
dari sumber produksi ke pasar dengan tujuan mengoptimalkan penggunaan modal.
Manufaktur dan marketing akan sulit dilakukan tanpa dukungan logistik. Logistik
juga mencakup integrasi informasi, transportasi, inventori, pergudangan, reverse
logistics dan pemaketan.
Berdasarkan pengertian di atas, maka misi logistik adalah "mendapatkan
barang yang tepat, pada waktu yang tepat, dengan jumlah yang tepat, kondisi yang
tepat, dengan biaya yang terjangkau, dengan tetap memberikan kontribusi profit
bagi penyedia jasa logistik"
Karenanya, logistik selalu berkutat dalam menemukan keseimbangan
untuk dua hal yang amatlah sulit untuk disinergikan, yaitu menekan biaya
serendah-rendahnya tetapi tetap menjaga tingkat kualitas jasa dan kepuasan
konsumen. Dalam dunia bisnis yang selalu berubah, manajemen logistik yang
baik merupakan sebuah keharusan
Ada 5 komponen yang membentuk sistem logistik, yaitu : Struktur lokasi
fasilitas, transportasi, persediaan (inventory), komunikasi, penanganan (handling)
dan penyimpanan (storage). Dalam suatu jaringan transportasi merupakan suatu
rantai penghubung. Manajemen transportasi dan lalu lintas mendapat banyak
perhatian dalam tahun-tahun ini. Pada umumnya, suatu perusahaan mempunyai 3
alternatif untuk menetapkan kemampuan transportasinya. Pertama armada
kedua kontrak khusus yang dapat diatur dengan spesialis transportasi untuk
mendapatkan kontrak jasa-jasa pengangkutan. Dan yang ketiga adalah suatu
perusahaan dapat memperoleh jasa-jasa dari perusahaan transportasi berijin yang
menawarkan pengangkutan dari suatu tempat ke tempat tertentu dengan biaya
tertentu atau disebut dengan angkutan umum. Dilihat dari sudut pandang logistik,
terdapat tiga faktor yang memegang peranan penting dalam menentukan
kemampuan pelayanan transportasi yaitu : biaya, kecepatan, dan konsistensi.
Kegiatan logistik akan berjalan dengan efektif dan efisien apabila
memenuhi empat syarat yaitu : tepat jumlah, tepat mutu, tepat ongkos dan tepat
waktu.6 Tujuan logistik adalah menyediakan produk dalam julah yang tepat,
kualitas yang tepat, pada waktu yang tepat dengan biaya yang rendah. Ciri utama
kegiatan logistik adalah tercapainya sistem yang integral dari berbagai dimensi
dan tujuan kegiatan terhadap pemindahan (movement) serta penyimpanan
(storage) secara strategis di dalam pengelolaan perusahaan.
3.5. Konsep Logistik Terpadu
Dekade sekarang ini manajemen logistik dalam perkembangannya menuju
pada manajemen logistik terpadu. Kalau kita lihat sebelum tahun 1950 organisassi
perusahaan hanya menangani manajemen logistik secara terpisah. Pada tahun
1970-1978 merupakan periode perubahan prioritas. Dalam periode prioritas ini
pihak manajemen mulai merumuskan rencana terhadap penyimpanan atau
pergudangan, pengangkutan dan bukan hanya merencanakan operasi untuk
bereaksi terhadap permintaan pasar.
(Bowersox,1978,p.24) konsep logitik terpadu terdiri dari 2 usaha yang
berkaitan yaitu :
1. Operasi Logistik
Aspek operasional logistik ini adalah mengenai manajemen pemindahan dan
penyimpanan material dan produk jadi perusahaan. Jadi operasi logistik itu
dapat dipandang berawal dari pengangkutan pertama material atau
komponen-komponen dari sumber perolehannya dan berakhir pada
penyerahan produk yang dibuat atau diolah pada langganan atau komsumen.
Operasi logistik dapat dibagi dalam 3 kategori yaitu : - Manajemen Distribusi Fisik
Proses manajemen distribusi fisik adalah menyangkut pengangakutan
produk kepada pelangan. Dalam distribusi fisik, pelanggan dipandang
sebagai pemberhentian terakhir dalam saluran pemasaran. Jika produk
yang tepat tidak dapat diserahkan pada waktu yang dibutuhkan degan cara
yang ekonomis maka mungkin banyak usaha pemasaran yang berada
dalam bahaya. Melalui proses distribusi fisik inilah waktu dan ruang dalam
pelayanan nasabah menjadi bagian yang internal dari pemasaran. Jadi
distribusi fisik mengubungkan suatu perusahaan dengan nasabahnya. - Manajemen Material
Manajemen material adalah menyangkut perolehan dan pengangkutan
ke tempat pembuatan data perakitan, gudang, atau toko pengecer. Seperti
halnya distribusi fisik, manajemen material berkenaan dengan penyediaan
jenis material yang dikehendaki ditempat dan pada waktu yang
dibutuhkan. Kalau distribusi fisik adalah mengenai pengiriman keluar
yaitu nasabah, maka manajemen material adalah mengenai pergerakan ke
dalam yaitu pembuatan, penyortiran atau perakitan. - Internal Inventory Transfer
Proses pemindahan persediaan barang di dalam perusahaan yaitu mengenai
pengawasan terhadap komponen-komponen setengah jadi pada saat
mengalir diantara tahap-tahap manufacturing, dan pengangkutan dari
produk jadi ke gudang atau saluran pengecer. Yang terpenting dari
manajemen terpadu merupakan koordinasi dari ketiga jenis pergerakan
tersebut. Ketiga pergerakan tersebut bergabung untuk memberikan
manajemen operasional bagi material. Komponen setengah jadi dan
produk-produk yang bergerak diantara berbagai lokasi, sumber suplai, dan
ara langganan dari perusahaan secara keseluruhan. Dalam pengertian ini,
maka logistik adalah mengenai manajemen strategi dari keseluruhan
pergerakan dan dan penyimpanan. 2. Koordinasi Logistik
Koordinasi logistik adalah mengenai identifikasi kebutuhan pergerakan dan
penetapan rencana untuk memadukan seluruh kegiatan operasi logistik.
Koordinasi logistik adalah menyangkut perencanaan dan pengawasan
untuk memastikan bahwa seluruh pergerakan dan penyimpanan diselesaikan
seefektif dan seefisien mungkin.
Prestasi logistik diukur dengan 3 variabel, yaitu :
1. Penyediaan (availability) adalah menyangkut kemampuan perusahaan untuk
secara konsisten memenuhi kebutuhan material/bahan produksi. Jadi hal ini
menyangkut level persediaan atau variabel persediaan, semakin rendah
frekuensi pengeluaran untuk stok yang direncanakan, berarti semakin tinggi
investasi yang harus disiapkan.
2. Kemampuan (capability) adalah menyangkut jarak waktu antara penerimaan
suatu pesanan dengan pengantaran barang yang dipesan. Kemampuan ini
terdiri dari kecepatan pengantaran dan konsistensinya dalam jangka waktu
tertentu.
3. Mutu (quality) yaitu menyangkut seberapa jauh sebaiknya tugas logistik
secara keseluruhan dilaksanakan, besarnya kerusakan, item-item yang betul,
pemecahan masalah yang timbul. Jadi, quality menyangkut penjagaan
terhadap tingkat kesalahan yang rendah dan pemecahan masalah-masalah pada
waktunya.
3.6. Sistem Transportasi7
Sistem merupakan suatu bentuk keterkaitan antara suatu variabel lainnya
dalam tatanan yang terstruktur. Sedangkan transportasi itu sendiri adalah kegiatan
pemindahan barang-barang/penumpang dari suatu tempat ke tempat lain.
Sehingga sistem transportasi dapat diartikan sebagai gabungan dari beberapa
komponen atau obyek yang saling berkaitan dalam hal pengangkutan
barang/manusia oleh berbagai jenis kendaraan sesuai dengan kemajuan teknologi.
Transportasi memberikan manfaat geografis pada sistem logistik dengan
menghubungkan fasilitas-fasilitas dengan pasar. Pada banyak perusahaan,
pengeluaran untuk transportasi lebih besar dari pengeluaran untuk unsur lainnya.
Biaya transport industri yang menghasilkan produk bernilai tinggi adalah rendah
presentasenya terhadap penjualan. Sebaliknya, biaya transport batu bara, bijih
besi, bahan-bahan kimia dasar dan pupuk adalah relatif tinggi. Kebutuhan
pelayanan industri sangat berbeda-beda dari industri ke industri. Banyak pilihan
transpotasi tersedia bagi pengangkutan produk atau bahan mentah dalam system
logistik. Disamping itu perusahaan dapat memutuskan untuk mengusahakan
transportasi sendiri, atau mengadakan perjanjian dengan spesialis transport.
Sistem logistik memandang kegiatan transportasi dengan empat faktor yang
memegang peranan penting, yaitu8 : a. Biaya
Biaya transportasi merupakan pembayaran sesungguhnya yang harus
dikeluarkan guna mengganti balas jasa pengangkutan barang yang telah
dikeluarkan, jadi bukan berarti metode transportasi yang termurah itu
merupakan metode yang pasti dikehendaki.
b. Kecepatan
Faktor kecepatan merupakan waktu yang dibutuhkan guna menyelesaikan
suatu tugas pengangkutan di antara tempat asal barang ke tempat tujuan yang
dikehendaki. Faktor kecepatan harus selalu dikaitkan dengan kondisi barang
yang dipindahkan agar jangan sampai terjadi kerusakan walau mungkin dari
segi waktu lebih cepat dari penggunaan transportasi lainnya. Bisa dikatakan
waktu yang paling cepat dalam kegiatan transportasi suatu barang belum
menjamin tercapainya kegiatan logistik yang baik.
c. Pelayanan
Faktor pelayanan merupakan suatu kegiatan servis yang diberikan terhadap
barang perusahaan selama dalam kegiatan pemindahan barang. Pelayanan atau
servis datangnya dari berbagai pihak, baik pengangkutan barang itu dikelola
oleh perusahaan sendiri atau dengan cara menyewa dari perusahaan
pengangkutan yang resmi. Pelayanan barang datangnya dari para karyawan
yang membawa, mengendalikan alat transportasi para petugas yang
berhubungan dengan alat transportasi. Pelayanan yang terbaik yang kita
harapkan dengan tidak menambah biaya transportasi dari biaya yang normal.
d. Konsistensi
Konsistensi pelayanan merupakan hal yang cukup penting di bidang
transportasi dengan menunjukkan prestasi waktu yang teratur.
Sistem yang digunakan untuk mengangkut barang-barang dengan
menggunakan alat angkut tertentu dinamakan moda transportasi (mode of
moda transportasi. Lima cara utama tersebut adalah kereta api, jalan raya, jalan
air, saluran pipa dan penerbangan. Masing-masing alat transportasi ini mempunyai
kebaikan dan kelemahan terhadap kegiatan logistik di perusahaan.
3.6.1. Travelling Salesman Problem
Dalam sistem jaringan manufaktur, dimungkinkan terdapatnya satu unit
gudang induk bahan baku dan beberapa unit produksi yang terpisah satu dengan
yang lain. Dalam literatur, masalah rute kendaraan ini disebut sebagai
permasalahan distribusi bahan baku dari satu gudang induk ke beberapa unit
produksi yang saling terpisah.
Secara rutin sebuah perusahaan melakukan pengiriman barang kepada
konsumen pada area geografis yang dilayani oleh fasilitas-fasilitas perusahaan.
Dalam hal ini perusahaan melakukan pengiriman barang dengan sejumah armada
kendaraan. Pengelilingan kendaraan meliputi perencanaan operasi armada
kendaraan untuk mengirim barang untuk menghasilkan pelayanan.
Masalah pengelilingan kendaraan atau penyusunan rute kendaraan disadari
berbeda dalam hal ukuran dan kerumitan. Masalah penyusunan rute ini dapat
menjadi sulit untuk operasi-operasi yang lebih besar sesuai dengan banyaknya
fasilitas yang dimiliki, banyaknya pelanggan, area pelayanan, dan ukuran armada
atau kemampuan jangkauan armada. Kunci keputusan penyelesaian masalah rute
kendaraan adalah mendesain rute-rute kendaraan. Rute adalah tempat
pemberhentian-pemberhentian dimana sebuah kendaraan mengunjungi antara dua
pemberhentian berturut-turut terhadap depot dan proses perencanaan dari titik
awal (Perusahaan) ke titik konsumsi (Kosumen) untuk memenuhi kebutuhan
konsumen. Solusi optimal adalah pencarian atau penyelesaian masalah yang baik
dalam penentuan rute dan penjadwalan kendaraan yang paling efisien. Urutan
masalah penyusunan rute yang paling mudah terjadi ketika kita melihat rute
tunggal yang mengunjungi semua pelanggan dan minimisasi waktu total
perjalanan. Hal inilah yang disebut masalah perjalanan salesman (Travelling
Salesman Problem) yang dapat dilihat pada Gambar 3.3
Gambar 3.3. Contoh Travelling Salesman Problem
3.6.2. Vehicle Routing Problem
Vehicle Routing Problem terkait dengan permasalahan bagaimana
mendatangi pelanggan dengan menggunakan peralatan yang ada. Istilah lain untuk
masalah ini adalah Vehicle Sceduling Problem, Vehicle Dispatching Problem,
Delivery Problem. Vehicle Routing Problem adalah sebuah hard combinatorial Depot
45 25
40 25
60
40
optimisation problem. Permasalahan ini erat kaitannya dengan permasalahan
Travelling Salesman Problem. Vehicle Routing Problem menjadi Travelling
Salesman Problem pada saat hanya terdapat satu alat angkut yang kapasitasnya
tak hingga.
Dalam permasalahan vehicle routing, jika setiap alat angkut dapat
menempuh trip/rute majemuk selama horizon perencanaan maka ini disebut
sebagai Multi Trip Vehicle Routing Problem.9 Bentuk dari solusi Vehicle routing
[image:48.595.150.547.371.570.2]Problem dasar dapat dilihat pada Gambar 3.4.
Gambar 3.4. Bentuk Solusi Vehicle Routing Problem
9 Ballou, Ronald, Busines Logistics management (New jersey : Prentice-hall International, Inc, 1999), pp. 199
3.6.3. Metode Pemilihan Rute
Masalah pencaraian solusi yang baik dalam penentuan rute dan
penjadwalan kendaraan menjadi sulit dengan adanya pembatas-pembatas
tambahan dari masalah. Time windows, jumlah truk yang banyak dengan
perbedaan kapasitas, total maksimum waktu distribusi yang diizinkan dalam rute,
perbedaan kecepatan dalam zona yang berbeda, rintangan/penghalang dalam
perjalanan (sungai, belokan , gunung), dan waktu istirahat untuk pengemudi
adalah beberapa pertimbangan yang diperlukan dalam penentuan rancangan rute.
3.6.4. Metode Saving Matriks
Tujuan dari metode saving matriks yaitu untuk menimisasi total jarak
perjalanan semua kendaraan dan untuk meminimisasi secara langsung jumlah
kendaraan yang diperlukan untuk melayani semua tempat pemberhentian. Logika
dari metode ini bermula dari kendaraan yang melayani setiap pemberhentian dan
kembali ke depot sepeti terlihat pada Gambar 3.5.(a). Hal ini memberikan jarak
maksimum dalam masalah penentuan rute. Kemudian dua tempat pemberhentian
digabung dalam dua rute yang sama sehingga satu kendaraan tersebut dieliminasi
dan jarak tempuh dapat dikurangi yang dapat dilihat pada Gambar 3.5.(b).
Pendekatan savings mengizinkan banyak pertimbangan yang sangat penting
dalam aplikasi yang realistis. Sebelum tempat pemberhentian dimasukkan dalam
sebuah rute, rute tempat pemberhentian selanjutnya harus dilihat. Sejumlah
pertanyaan tentang perancangan rute dapat ditanyakan, seperti apakah waktu rute
untuk istirahat pengemudi telah dipenuhi, apakah kendaraan cukup besar untuk
melakukan volume rute yang tersedia. Pelanggaran terhadap kondisi-kondisi
tersebut dapat menolak tempat pemberhentian dari rute keseluruhan. Tempat
perhentian selanjutnya dapat dipilih menurut nilai savings terbesar dan proses
pertimbangan diulangi. Pendekatan ini tidak menjamin solusi yang optimal, tetapi
dengan mempertimbangkan masalah kompleks yang ada, solusi yang baik dapat
dicari.10
Stop
d0, A
d0, B
dB, 0 dA, 0
Stop
A
B
d0, A
dB, 0
dA, B A
B 0
Depot
(a) Rute Awal (b) Menggabungkan dua tempat perhentian
Jarak tempuh = d0,A+dA,0+d0,B+dB,0 Jarak tempuh = d0,A+dA,B+dB,0
Gambar 3.5. Pengurangan Jarak Tempuh Melalui Penggabungan
Tempat Perhentian dalam Rute
Metode saving matriks pada hakikatnya merupakan metode untuk
meminimumkan jarak atau waktu dan ongkos dengan mempertimbangkan
kendala-kendala yang ada11. Berikut ini langkah-langkah pembentukan sub-rute
distribusi dengan menggunakan metode saving matriks, yaitu:
1. Identifikasi Matriks Jarak
Pada langkah ini, diperlukan jarak antara gudang dan ke masing-masing toko
dan jarak antar toko. Untuk menyederhanakan permasalahan, lintasan terpendek
digunakan sebagai jarak antar lokasi. Jadi, dengan mengetahui koordinat
masing-masing lokasi maka jarak antar dua lokasi bisa dihitung dengan menggunakan
rumus jarak standar. Apabila jarak riil antar lokasi diketahui, maka jarak tersebut
lebih baik digunakan dibanding dengan jarak teoritis dengan menggunakan rumus.
Jarak dari gudang ke masing-masing toko dan jarak antar toko akan digunakan
untuk menentukan matriks penghematan (saving matriks) yang akan dikerjakan
pada langkah berikutnya.
2. Mengidentifikasi matriks penghematan (saving matriks)
Pada langkah ini, diasumsikan bahwa setiap toko akan dikunjungi oleh satu
armada secara eksklusif. Saving matriks merepresentasikan penghematan yang
bisa direalisasikan dengan menggabungkan dua pelanggan ke dalam satu rute.
Untuk perhitungan penghematan jarak dapat mengunakan persamaan:
S(x,y) = J (G, x) + J(G,y) – J(x,y)
Dimana:
S(x,y) = Penghematan Jarak
J (G,x) = Jarak gudang ke toko x
J (G,y) = Jarak gudang ke toko y
J (x,y) = Jarak toko x ke toko y 3. Mengalokasikan Distributor ke rute
Dengan menggunakan tabel penghematan jarak, dapat dilakukan
pengalokasian toko ke kendaraan atau rute. Pada tahap awal, tiap toko alokasikan
ke rute yang berbeda, namun toko-toko tersebut bisa digabungkan sampai pada
batas kapasitas truk yang ada. Penggabungan akan dimulai dari nilai penghematan
terbesar karena diupayakan memaksimumkan penghematan
3.6.5. Algoritma Nearest Neighbor
Metode nearest neighbor merupakan metode yang pertama digunakan
untuk mendapatkan solusi vehicle routing problem. Metode ini sangat mudah dan
cepat untuk diimplementasikan. Prinsip dari metode ini adalah selalu
menambahkan satu titik tujuan yang paling dekat jaraknya dengan lokasi yang
terakhir dikunjungi. Caranya adalah dipilih satu titik distributor sebagai titik awal
lalu bergerak ke distributor selanjutnya yang terdekat
Algoritma nearest neighbor merupakan sebuah metode untuk melakukan
klasifikasi terhadap objek berdasarkan data pembelajaran yang jaraknya paling
dekat dengan objek tersebut (Widiarsana, O et al., 2011). Menurut Kusrini dan
Emha (2009) algoritma nearest neighbor adalah pendekatan untuk mencari kasus
dengan menghitung kedekatan antara kasus baru dengan kasus lama. Tujuan dari
algoritma ini untuk mengklasifikasikan objek baru berdasarkan atribut dan
training sample. Dalam penelitian ini, penulis menggunakan algoritma tetangga
1. Tentukan kota pertama sebagai kota awal keberangkatan (simpul awal)
2. Ambil kota lain sebagai tujuan perjalanan dengan syarat biaya/jarak dari kota
asal yang paling minimal.
3. Ambil kota lain sebagai tujuan perjalanan selanjutnya dengan syarat
biaya/jarak paling minimal dari kota kedua dengan syarat belum pernah
dikunjungi.
4. Ulangi langkah kedua dan ketiga sampai semua kota (simpul) sudah dilalui.
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Lokasi Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Tirta Sibayakindo yang berlokasi di Jl. Medan
Berastagi, Km. 55, Desa Doulu, Berastagi - Sumatera Utara. Pelaksanaan
penelitian dimulai dari bulan Desember 2012 hingga bulan Juni 2013.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dipakai dalam penelitian ini adalah penelitian
deskriptif korelasional yaitu penelitian yang melakukan pemecahan terhadap suatu
masalah yang ada secara sistematik, faktual, dan akurat berdasarkan fakta yang
ada. Selain itu penelitian ini mampu menggambarkan atau mencari tingkat
hubungan antar variabel dalam penelitian.
4.3. Objek Penelitian
Objek yang dijadikan penelitian adalah jadwal dan rute distribusi produk
akhir dari Central Supply Facilities (CSF) terhadap Distribution Center (DC)
yang berada di Medan, Banda Aceh, Padang, Pekan baru, dan Batam. Produk
yang diteliti adalah Aqua 600 ml dalam bentuk botol. Adapun alasan pemilihan
produk ini dikarenakan Aqua 600 ml dalam bentuk botol memiliki demand
4.4. Variabel penelitian
Variabel penelitian berupa variabel bebas dan variabel terikat. Adapun
kriteria dari variabel-variabelnya adalah sebagai berikut :
1. Variabel Bebas
Variabel bebas adalah variabel yang perubahannya tidak tergantung pada
variabel lain. Adapun variabel-variabel bebas yang terdapat pada penelitian ini
adalah :
a. Jumlah Permintaan Pada Setiap Distribution Center
b. Inventory
c. Lead time
d. Biaya Distributor
e. Jarak Tempuh Distributor
f. Kapasitas alat angkut
g. Jumlah Pengiriman Produk
2. Variabel Terikat
Variabel terikat adalah variabel yang perubahannya tergantung pada variabel
lain. Variabel terikat yang terdapat pada penelitian ini adalah jadwal distribusi dan
rute distribusi.
Adapun kerangka konseptual pada penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual
Distribution Resource Planning (DRP) dapat digunakan dalam
memperbaiki permasalahan penjadwalan yang ada dengan memperkirakan
kebutuhan produk yang harus disediakan pada priode tertentu berdasarkan
kebutuhan masing-masing distribution center. Penjadwalan dengan metode DRP
diperoleh dengan melakukan perhitungan peramalan, safety stock dan order
Metode savings matrix digunakan untuk mencari jalur terpendek dalam
mentransportasikan produk sampai ke distributor yang akan dituju dengan
mempertimbangkan jarak dan kapasitas alat angkut perusahaan sehingga dapat
mempersingkat jarak dan waktu tempuh dan menghemat biaya pengiriman.
4.5. Sumber Data
Ada 2 jenis data yang harus diperoleh yaitu data primer dan data sekunder.
1. Data Primer
Adapun data primer yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah:
a. Informasi mengenai kondisi perusahaan perusahaan, diperoleh dengan
metode wawancara narasumber terpilih.
b. Informasi mengenai jaringan distribusi perusahaan, diperoleh dengan
metode wawancara narasumber terpilih.
c. Informasi mengenai proses produksi, diperoleh dengan pengamatan
langsung dan metode wawancara narasumber terpilih. 2. Data Sekunder
a. Data sekunder adalah data yang diperoleh secara tidak langsung yang
biasanya berbentuk dokumen, file, arsip, atau catatan-catatan perusahaan.
Data sekunder yang diambil adalah data historis permintaan konsumen
setiap DC, data historis persediaan setiap DC, data historis produksi Aqua,
status persediaan awal pada DC dan CSF, data historis biaya
transportasi, data historis jarak dari CSF ke DC, Data historis kapasitas
alat angkut.
4.6. Metode Pengumpulan Data
Pada penelitian ini teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah
berupa :
1. Teknik wawancara, yaitu dengan melakukan wawancara dengan pihak
manajemen perusahaan untuk mendapatkan informasi yang diperlukan guna
pencapaian tujuan penelitian.
2. Teknik kepustakaan, yaitu dengan mempelajari buku-buku yang berkaitan
dengan Distribution Resource Planning dan Savings Matrix sehingga
memberikan solusi agar pendistribusian barang dapat berjalan lancar antar
distribution center sehingga kebutuhan konsumen dapat terpenuhi.
4.7. Pengolahan Data
Dalam pengolahan data penelitian ini digunakan metode kuantitatif.
Semua data yang terkumpul, baik data yang berasal dari hasil wawancara dan
dokumentasi akan diolah sesuai dengan langkah-langkah dalam metode DRP dan
metode Savings Matrix untuk mendapatkan hasil akhir yaitu DRP Worksheet,
Pegging Information dan usulan rute distribusi. Tahapan-tahapan yang dilakukan
dalam pengolahan data yaitu :
Dari data permintaan konsumen yang didistribusikan sepanjang tahun 2012,
dilakukan peramalan untuk 1 tahun kedepannya dalam time bucket bulanan.
Dalam meramalkan data ini, digunakan dua metode peramalan dan metode
perhitungan standar error peramalan yang digunakan adalah metode
peramalan dengan SEE (Standard error estimation). Peramalan dilakukan
untuk semua DC. b. Safety Stock
Dalam pengembangan sistem DRP, perkiraan safety stock dilakukan dengan
cara memperhitungkan standar deviasi permintaan dan kemungkinan
terjadinya kekurangan persediaan dan menganggap permintaan normal c. Order Quantity
Dalam model probabilistik, jumlah pengiriman optimal diperoleh dengan
memperhitungkan operating stock (q0*) dan safety stock (ss). d. DRP Worksheet dan Pegging Information
Setelah langkah- langkah diatas, kemudian disusun DRP Worksheet dan
Pegging Information sesuai dengan hasil perhitungan. Elemen-elemen yang
ada dalam DRP Worksheet adalah gross requirement, on hand, safety stock,
dan schedule receipt.
e. Mengidentifikasi Matrix Jarak
Pada langkah ini diperlukan jarak antara sumber ke masing-masing tujuan
dan jarak antar tujuan.
Pada langkah ini penghematan yang bisa direalisasikan dengan
menggabungkan dua tujuan kedalam satu rute.
g. Mengalokasikan Tujuan ke Rute
Penggabungan dimulai dari penghematan terbesar utama lalu nilai
penghematan terbesar kedua, dan seterusnya sampai seluruh tujuan
teralokasikan.
h. Menghitung Biaya Distribusi
Pada langkah ini dilakukan perhitungan biaya distribusi yang dikeluarkan
perusahaan setelah menerapkan metode savings matrix.
4.8. Analisis Pemecahan Masalah
Pada penelitian ini, dilakukan analisis terhadap sistem distribusi dengan
menggunakan metode perusahaan dibandingkan dengan metode distribution
resource planning dan Savings matrix. Analisis perbandingan dapat ditinjau dari
faktor tingkat pelayanan (service level), biaya distribusi berupa biaya pengadaan
(biaya transportasi dijumlahkan dengan biaya pesan), biaya simpan persediaan,
minimum persediaan yang digunakan, besarnya jumlah ekonomis dalam satu kali
pemesanan dan total jarak yang tempuh armada transportasi perusahaan dalam
setiap kali pengiriman produk.
Mulai
Studi Pendahuluan 1. Kondisi Perusahaan 2. Proses Produksi 3. Informasi Pendukung
Studi Literatur
1. Metode Pemecahan Masalah
2. Teori Pendukung
Pengumpulan Data
Data Primer
- Uraian Proses Produksi
Data Sekunder
- jaringan distribusi produk - data historis permintaan tiap DC - data historis persediaan tiap DC - data historis produksi
- biaya pemesanan dan biaya simpan - lead time distribusi
- status persediaan
- Data historis Kapasitas Alat angkut - Data historis Jarak
Analisis Pemecahan Masalah
Kesimpulan dan Saran
[image:61.595.116.497.111.541.2]Selesai Pengolahan Data
4.9. Kesimpulan dan Saran
Tahap kesimpulan berisi butir-butir penting dalam penelitian ini.
Kesimpulan merupakan perumusan dari tahap analisis sebelumnya. Saran- saran
yang diberikan berguna untuk perbaikan kepada pihak perusahaan untuk
BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
5.1.1. Data Permintaan Konsumen terhadap Produk Aqua 600 ml Masa
Lalu
Data jumlah pengiriman produk aqua 600 ml ke setiap distribution center
pada Januari 2012 sampai Desember 2012 digunakan dalam peramalan
permintaan pada masa yang akan datang (12 bulan ke depan). Data jumlah
[image:63.595.50.576.425.664.2]permintaan konsumen tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Data Permintaan Distribution Center Masa Lalu
Periode
JumlahPermintaan Distribution Center (Botol) DC TIV DC SM DC TSML DC GCKM DC HMT DC TSMS DC TDR DC AWS
Januari 2012 19.200 97.022 359.129 7.972 35.611 98.111 29.156 25.000
Februari 2012 11.520 65.791 288.578 4.783 32.611 63.533 10.933 10.556
Maret 2012 19.200 133.009 450.240 6.378 72.000 94.489 8.456 25.556
April 2012 19.200 108.542 396.249 7.972 46.500 95.978 32.144 26.667
Mei 2012 26.880 115.747 454.373 6.378 45.000 110.889 38.267 34.444
Juni 2012 28.800 103.751 440.956 6.378 49.500 87.533 49.889 37.778
Juli 2012 34.560 123.078 498.005 10.129 61.529 102.235 56.859 48.235
Agustus 2012 32.527 87.492 412.315 6.753 36.529 79.600 54.012 25.882
September 2012 34.561 89.818 427.822 6.378 42.000 104.733 47.367 32.889 Oktober 2012 28.800 52.844 339.969 12.756 31.500 85.200 53.267 26.556 November 2012 26.880 79.267 325.889 11.161 30.000 72.844 58.211 33.167 Desember 2012 28.461 89.021 365.233 10.129 39.706 57.271 45.376 38.588
Keterangan :
TIV : Tirta Investama
SM : Sepakat Maju
TSML : Tirta Sumber Menara Lestari
GCKM : Guna Cipta Karsa Mandiri
HMT : Helindo Mitra Tirta
TSMS : Tirta Sumber Mekar Sari
TDR : Tirta Dimans Raya
AWS : Anugerah Wahyudi Sejahtera
5.1.2. Lead Time Distribusi
Lead time distribution merupakan waktu yang diperlukan dalam pelepasan
order sampai order diterima di stock room pada distribution center. Lead time
pada setiap distribution center akan ditunjukkan pa