BAB V
ANALISIS DATA
Bab ini memberikan pemaparan analisis dari hasil penelitian yang diperoleh berdasarkan data yang telah diolah pada bab sebelumnya.
5.1 Analisis Rekapitulasi Data Demand MPS
Data demand yang digunakan dalam penyusunan MRP yaitu data JPI revisi yang diperoleh dari modul 3.
Dari data tersebut dapat diketahui jumlah produk yang harus diproduksi selama 12 periode. Perusahaan harus memproduksi 102 produk pigura gantung untuk tiap periode. Sedangkan untuk produk pigura duduk, perusahaan harus memproduksi 72 produk untuk tiap periode.
5.2 Analisis Perbandingan Hasil Lot Sizing dengan Berbagai Metode
Dalam menentukan lot sizing dipakai software WinQSB Inventory Theory and System.Untuk penentuan metode terbaik level 0, metode yang dapat kita pakai hanya 7, yaitu Fixed Order Quantity (FOQ), Economic Order Quantity (EOQ), Lot for Lot (L4L), Fixed Periode Requirement (FPR), Least Unit Cost (LUC), Least Total Cost (LTC), dan
Part Periode Balancing (PPB). Untuk produk pigura gantung, metode terbaik pada level 0 adalah Lot for Lot (L4L), Least Unit Cost (LUC), dan Least Total Cost (LTC), karena memerlukan biaya inventori yang terkecil yaitu sebesar Rp 14.199.000. Sedangkan untuk produk pigura duduk, metode terbaik pada level 0 adalah Lot for Lot (L4L), Least Unit Cost (LUC), dan Least Total Cost (LTC), karena memerlukan biaya inventori yang terkecil yaitu sebesar Rp 10.480.000. Namun, pada pengolahan data, yang dipilih sebagai metode terbaik adalah Lot for Lot (L4L). Untuk selanjutnya lot size hasil perhitungan
L4L dijadikan pedoman dalam penentuan pemesanan (planned order receipt).
5.3 Analisis Hasil Lot Sizing yang Digunakan
Lot Sizing material level 0 pigura gantung dengan metode Lot for Lot (L4L)
periode. Untuk periode 1, jumlah material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt) adalah sebesar 98 unit, untuk periode 2 s.d. 12 sebesar 102 unit.
Untuk pigura duduk, Lot Sizing material level 0 dengan metode Lot for Lot (L4L)
menghasilkan informasi jumlah material pigura duduk yang harus ada pada tiap periode. Untuk periode 1, jumlah material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt)
adalah sebesar 51 unit, untuk periode 2 s.d. 11 sebesar 70 unit, dan untuk periode 12 sebesar 69 unit.
Lot Sizing material level 1 untuk produk pigura gantung dengan metode Lot For Lot (L4L) menghasilkan informasi jumlah material rangkaian pigura gantung utuh dan juga cat serta serbuk blink-blink yang digunakan pada tiap periode. Untuk periode 1, jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt)
tergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh gross requirement
dan data on hand inventory serta jumlah item per unitnya. Untuk periode 2 s.d. 11 jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt terutama dipengaruhi oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah item per unitnya. Untuk periode 12, jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik
(planned order receipt) bergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah end inventorynya.
Untuk produk pigura duduk, Lot Sizing material level dengan metode Lot For Lot (L4L) menghasilkan informasi jumlah material rangkaian pigura duduk utuh dan juga kain flanel serta kancing yang digunakan pada tiap periode. Untuk periode 1, jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt) tergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah item per unitnya. Untuk periode 2 s.d. 11 jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt terutama dipengaruhi oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah item per unitnya. Untuk periode 12, jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik
(planned order receipt) bergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah end inventorynya
dan paku gantung serta board yang harus ada pada tiap periode. Untuk periode 1 s.d.12 jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt)
tergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh data gross requirement pada periode saat itu dan data on hand inventory pada periode saat itu dan periode sebelumnya.
5.4 Analisis MRP
MRP merupakan suatu perencanaan kebutuhan yang akan digunakan dalam proses produksi. Perencanaan sangat diperlukan agar material atau part yang dibutuhkan dalam proses produksi dapat tersedia tepat waktu, tepat jumlah, dan tepat spesifikasi yang dibutuhkan.
Informasi dari MRP yang sangat kita perlukan yaitu mengenai kapan kita harus memesan material (planned order release) agar dapat memenuhi kebutuhan produksi. Selain itu safety stock juga diperhitungkan dalam penentuan jumlah pemesanan.
Pada produk pigura gantung, untuk rangka, jumlah keperluan (gross requirement) pada periode ke-1 adalah 98 unit, on hand inventory periode ke-1 sebesar 6, karena safety stock material rangka sebesar 1 maka perusahaan masih perlu 93 komponen. Jadi, perusahaan harus menyediakan jumlah material sejumlah tersebut yang dalam hal ini direncanakan sebagai kedatangan material yang telah kita pesan (planned order receipt) sejumlah 93 unit. Karena lead time adalah 0, maka perusahaan memesan material (planned order release) pada periode 1 pula sejumlah 93 unit.
5.5 Analisis Rekap Planned Order Release
Agar proses produksi dalam perusahaan manufaktur dapat lancar, salah satu kuncinya adalah material yang akan diproses harus tersedia. Material tersebut tentunya harus cukup dari segi spesifikasi dan jumlah. Untuk mencapai tujuan tersebut perusahaan harus merencanakan waktu pemesanan yang tepat dengan pertimbangan jumlah kebutuhan dan leadtime.
Planned order release untuk komponen rangka pada periode 1 s.d. periode 12 bergantung pada data planned order receipt pada periode saat itu.
5.6 Analisis Capacity Requirement by Scheduled Receipt
Perhitungan capacity requirement by scheduled receipt dilakukan untuk mengetahui jumlah run time pada tiap part. Perhitungan tersebut berdasarkan pada ada tidaknya
scheduled receipt.
Run time calculation untuk komponen cat pada stasiun kerja finishing pada periode 1-11 adalah 241.4 menit dan pada periode 12 adalah 0 menit.
5.7 Analisis Kapasitas yang Dibutuhkan untuk Planned Order Release dan Kapasitas yang Tersedia
5.8 Analisis Adjustment dan Revisi MPS
