I-1 1.1 Latar Belakang
Silikon merupakan unsur kimia yang mempunyai simbol Si dan nomor atom 14. Silikon adalah sejenis metaloid tetravalen yang kurang reaktif jika dibandingkan dengan analog kimianya, karbon yang mempunyai sifat kimia yang hampir sama. Silikon merupakan unsur kedua yang paling melimpah di kerak bumi (setelah oksigen), mencapai hampir 25,7% dari kerak bumi menurut massa. Silikon kadang – kadang muncul sebagai unsur bebas murni di alam, tetapi lebih luas terdistribusi dalam tanah liat, feldspar, granit, kuarsa, dan pasir. Kebanyakannya dalam bentuk silikon dioksida (juga dikenali sebagai silika) dan dalam bentuk silikat (beraneka jenis senyawa yang mengandung silikon, oksigen, dan satu atau berbagai jenis logam lain). (Othmer, 1949)
Pada tahun 1995, permintaan silikon pada daerah barat (western) yaitu sebesar 790.000 metrik ton. Permintaan pada daerah barat ini diperhitungkan akan tumbuh pada kisaran rata – rata 5% pada abad ke 21. Bahkan diperkirakan dapat mencapai hampir 1.000.000 metrik ton. (WVU projects, 2008)
Kebutuhan impor silikon di Indonesia dapat dilihat pada tabel berikut ini: Tabel 1.1 Kebutuhan Impor Silikon di Indonesia
Tahun Jumlah (kg) 2002 1.467.078 2003 1.916.130 2004 4.932.909 2005 5.376.414 2006 5.640.798 (Badan Pusat Statistik, 2008)
Silikon memiliki banyak kegunaan di dalam industri. Silikon merupakan komponen terpenting pada sebagian besar alat semikonduktor, dan yang paling penting adalah sebagai integrated circuits atau microchips. Silikon secara luas digunakan sebagai semikonduktor karena silikon tetap bertindak sebagai semikonduktor pada temperatur yang tinggi jika dibandingkan dengan
I-1 1.1 Latar Belakang
Silikon merupakan unsur kimia yang mempunyai simbol Si dan nomor atom 14. Silikon adalah sejenis metaloid tetravalen yang kurang reaktif jika dibandingkan dengan analog kimianya, karbon yang mempunyai sifat kimia yang hampir sama. Silikon merupakan unsur kedua yang paling melimpah di kerak bumi (setelah oksigen), mencapai hampir 25,7% dari kerak bumi menurut massa. Silikon kadang – kadang muncul sebagai unsur bebas murni di alam, tetapi lebih luas terdistribusi dalam tanah liat, feldspar, granit, kuarsa, dan pasir. Kebanyakannya dalam bentuk silikon dioksida (juga dikenali sebagai silika) dan dalam bentuk silikat (beraneka jenis senyawa yang mengandung silikon, oksigen, dan satu atau berbagai jenis logam lain). (Othmer, 1949)
Pada tahun 1995, permintaan silikon pada daerah barat (western) yaitu sebesar 790.000 metrik ton. Permintaan pada daerah barat ini diperhitungkan akan tumbuh pada kisaran rata – rata 5% pada abad ke 21. Bahkan diperkirakan dapat mencapai hampir 1.000.000 metrik ton. (WVU projects, 2008)
Kebutuhan impor silikon di Indonesia dapat dilihat pada tabel berikut ini: Tabel 1.1 Kebutuhan Impor Silikon di Indonesia
Tahun Jumlah (kg) 2002 1.467.078 2003 1.916.130 2004 4.932.909 2005 5.376.414 2006 5.640.798 (Badan Pusat Statistik, 2008)
Silikon memiliki banyak kegunaan di dalam industri. Silikon merupakan komponen terpenting pada sebagian besar alat semikonduktor, dan yang paling penting adalah sebagai integrated circuits atau microchips. Silikon secara luas digunakan sebagai semikonduktor karena silikon tetap bertindak sebagai semikonduktor pada temperatur yang tinggi jika dibandingkan dengan
semikonduktor germanium dan juga karena oksida alaminya dapat dengan mudah dihasilkan di dalam furnace dan membentuk antarmuka semikonduktor/dielektrik yang lebih baik jika dibandingkan dengan hampir semua kombinasi - kombinasi bahan lainnya. (Wikipedia, 2008)
Di dalam bentuk silika dan silikat, silikon membentuk kaca, semen, dan keramik. Dan juga komponen silicones, suatu nama yang diberikan untuk berbagai macam senyawa plastik sintetis yang dibuat dari silikon, oksigen, karbon, dan hidrogen. (Wikipedia, 2008)
Silikon merupakan suatu elemen yang sangat dibutuhkan dalam dunia biologi, walaupun hanya sedikit jumlah yang dibutuhkannya oleh hewan. Silikon jauh lebih penting untuk metabolisme tumbuhan, khususnya rumput, dan silicic acid
(suatu jenis silika) membentuk dasar susunan yang istimewa dari lapisan pelindung diatom mikroskopik. (Wikipedia, 2008)
1.2 Perumusan Masalah
Mengingat besarnya permintaan global dan kegunaan silikon yang meliputi berbagai bidang industri, mendorong untuk dibuat suatu perancangan pabrik pembuatan silikon dari bahan baku silikon dioksida dan karbon.
1.3 Tujuan Perancangan
Tujuan perancangan ini adalah untuk menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia, khususnya di bidang perancangan, proses, dan operasi teknik kimia, sehingga memberikan gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Silikon.
1.4 Manfaat
II-1 2.1 Sejarah
Silikon pertama kali diperkenalkan oleh Antoine Lavoisier pada tahun 1787
sebagai suatu komponen dari silex atau silicis yang biasa dikenal sebagai batu api
atau batu keras selama permulaan era modern dimana pada jaman sekarang kita
menyebutnya silika atau silikat. Pada tahun 1811 Gay lussac dan Thenard
menyiapkan silikon amorphous tidak murni dengan bantuan pemanasan kalium
dengan silikon tetrafluorida. Silikon pertama kalinya ditemukan sebagai unsur oleh
Berzelius pada tahun 1823. Pada tahun 1824, Berzelius menyiapkan silikon
amorphous mengunakan metode yang hampir sama dengan metode Lussac. Berzelius
juga telah memurnikan produk yang dihasilkan dengan cara mencucinya berulang –
ulang. (Wikipedia, 2008)
2.2 Silikon
Silikon (Latin: Silicium) merupakan unsur kimia yang mempunyai simbol Si
dan nomor atom 14. Sebagai metaloid tetravalen, silikon kurang reaktif jika
dibandingkan dengan karbon yang mempunyai sifat kimia yang hampir sama.
Silikon kadang – kadang muncul sebagai unsur bebas murni di alam, tetapi lebih luas
terdistribusi dalam tanah liat, feldspar, granit, kuarsa, dan pasir. Kebanyakannya
dalam bentuk silikon dioksida (juga dikenali sebagai silika) dan dalam bentuk silikat
(beraneka jenis senyawa yang mengandung silikon, oksigen, dan satu atau berbagai
jenis logam lain). (Othmer, 1949)
Berdasarkan massa, silikon meliputi 25,7% dari kerak bumi dan merupakan
unsur paling melimpah kedua di bumi, setelah oksigen. Kristal silikon murni kadang
– kadang hanya ditemukan di alam. Kristal silikon murni ini dapat ditemukan karena
penyertaannya dengan emas dan di dalam pengeluaran gunung berapi. Silikon sering
kali ditemukan dalam bentuk silikon dioksida (juga dikenal sebagai silika), dan
silikat.
Silika terdapat dalam mineral yang tersusun atas silikon dioksida murni
batu kristal, batu api, dan batu baiduri adalah merupakan beberapa bentuk dimana
silikon dioksida muncul.
Silikon juga muncul sebagai silikat (berbagai macam mineral yang meliputi
silikon, oksigen, dan satu atau logam lainnya), sebagai contoh feldspar. Mineral ini
muncul dalam tanah liat, pasir dan berbagai macam tipe batu seperti granit dan batu
pasir. Asbestos, feldspar, tanah liat, hornblende, dan mika dalah beberapa contoh
dari mineral silikat.
Silikon merupakan komponen dasar aerolites, yang merupakan golongan
meteoroid, dan juga merupakan komponen tektites, yang merupakan bentuk alami
kaca.
(Wikipedia, 2008)
2.3 Sifat – Sifat Penting
Orbital elektron sebelah luar mempunyai struktur yang sama seperti karbon
dan kedua elemen ini sangat mirip secara kimia. Walaupun merupakan unsur inert,
silikon masih bereaksi dengan halogen dan mengencerkan alkali, tetapi kebanyakan
asam (kecuali untuk beberapa kombinasi reaktif dari asam nitrat dan asam fluorida)
tidak berpengaruh terhadapnya. Mempunyai empat ikatan elektron seperti karbon,
memberikan banyak peluang kepada silikon untuk berkombinasi dengan berbagai
unsur atau senyawa.
Silikon dan karbon merupakan semikonduktor, mudah untuk memberikan
ataupun membagi keempat elektron luarnya membentuk berbagai macam ikatan
kimia. Silikon murni mempunyai koefisien ketahanan temperatur yang bernilai
negatif, karena jumlah free charge carriers meningkat dengan temperatur.
Dalam bentuk crystalline, silikon murni berwarna abu – abu dan berkilau
seperti logam metalik. Ini mempunyai kesamaan dengan kaca tapi lebih kuat, sangat
rapuh, dan mudah untuk dipotong – potong.
(Wikipedia, 2008)
2.4 Isotop
Silikon memiliki banyak isotop yang terkemuka, dengan range nomor massa
(4,67%), dan 30Si (3,1%) merupakan isotop yang stabil. 32Si adalah isotop radioaktif yang diproduksi oleh argon yang membusuk. (Wikipedia, 2008)
2.5 Senyawa Silikon
Beberapa contoh senyawa silikon seperti silicon dioxide (SiO2), silicic acid
(H4SiO4), silicates, silicate minerals, silicides, silikon keramik seperti silicon carbide
(SiC) dan silicon nitride (Si3N4), silicon halides seperti silicon tetrachloride (SiCl4)
dan silicon tetrafluoride (SiF4), trichlorosilane (HsiCl3), silanes [H2(SiH2)n],
organosilicons dan silicons. (Wikipedia, 2008)
2.6 Aplikasi
Sebagai unsur paling melimpah kedua di permukaan kulit bumi, silikon
penting digunakan untuk industri konstruksi sebagai komponen utama batu alam,
kaca, beton, dan semen. Dampak terbesar silikon terhadap ekonomi dan gaya hidup
dunia modern adalah disebabkan dari silicon wafers yang digunakan sebagai substrat
dalam pabrik alat elektronik khusus seperti power transistors, dan di dalam
perkembangan integrated circuits seperti chips komputer.
2.6.1 Alloy (Campuran)
Aplikasi terbesar dari silikon murni (Industrial grade silicon) adalah pada campuran aluminium – silikon, yang sering juga disebut campuran ringan,
untuk menghasilkan bagian – bagian cetakan, terutama untuk industri
otomotif. (Ini mewakili sekitar sekitar 55% konsumsi dunia terhadap
silikon murni)
Baja dan besi cetakan: Silikon merupakan bahan penting pada beberapa baja, dan juga digunakan pada proses produksi besi cetakan. Ini dikenal
2.6.2 Aplikasi dalam Elektronika
Silikon murni juga digunakan untuk menghasilkan silikon ultra murni dan juga aplikasi photovoltaic:
Semikonduktor: Silikon ultramurni dapat berinteraksi dengan
unsur lain untuk mengatur respon elektriknya dengan cara
mengatur jumlah dan beban (positif atau negatif) dari aliran arus.
Pengaturan seperti ini penting untuk transistor, sel solar,
integrated circuits, mikro prosesor, detektor semikonduktor, dan
alat semikonduktor lainnya yang digunakan dalam elektronika dan
berbagai aplikasi teknologi tinggi.
Photonics: Silikon dapat digunakan sebagai gelombang kontiniu
Raman laser untuk menghasilkan cahaya yang koheren.
(Walaupun tidak efektif sebagai sumber cahaya)
LCD dan sel solar: silikon amorphous terhidrogenasi (hydrogenated amorphous silicon) secara luas digunakan pada
aplikasi produksi bahan – bahan elektronika dengan biaya yang
rendah seperti LCD. Bahan ini juga mampu menghasilkan sel
solar film tipis dengan biaya yang rendah.
2.6.3 Silicones
Aplikasi terbesar kedua dari silikon (sekitar 40% konsumsi dunia) adalah
sebagai bahan baku dalam produksi silicones, senyawa yang mengandung ikatan
silicon-oxygen dan silicon-carbon yang memiliki kemampuan untuk bertindak
sebagai bahan pengikat (intermediate) antara kaca dan senyawa organik untuk
membentuk polimer dengan sifat – sifat yang berguna seperti tidak tembus air,
fleksibel, dan tahan terhadap bahan kimia. Silicones digunakan pada perlakuan bahan
tahan air, senyawa pencetak dan agen pelepas cetakan, mechanical seals, lemak dan
lilin temperatur tinggi, caulking compound, dan bahkan pada aplikasinya yang
bermacam – macam seperti bahan peledak, dan pembutan petasan.
Konstruksi: Silikon dioksida atau silika dalam bentuk pasir atau tanah liat merupakan bahan yang penting pada beton dan batu bata dan juga
Pottery/Enamel merupakan bahan tahan panas yang digunakan pada produksi bahan bertemperatur tinggi dan silikat digunakan untuk
pembuatan enamel dan pottery ini.
Kaca: Silika dari pasir merupakan bahan dasar dari kaca. Kaca dapat dibuat menjadi bentuk yang bermacam-macam dan dengan sifat fisika
yang bermacam-macam. Silika juga digunakan sebagai bahan dasar untuk
membuat kaca jendela, kontainer, isolator, dan bahan berguna lainnya.
Bahan penggosok (abrasives): Silikon karbida merupakan salah satu bahan penggosok yang terpenting.
Silly Putty: Dibuat dengan cara menambahkan asam boraks dan minyak silikon.
2.7 Proses Pembuatan
Pembuatan silikon dapat dilakukan dengan berbagai cara. Beberapa
diantaranya seperti:
1. Mereaksikan silika (SiO2) dengan karbon (C) di dalam suatu tungku elektrik
menggunakan elektroda karbon. Pada temperatur diatas 1900oC, karbon mereduksi silika menjadi silikon menurut reaksi sebagai berikut:
2SiO2 + 4C SiO + SiC + 3CO
SiO + SiC 2Si + CO
Silikon cair terkumpul pada bagian dasar tungku, dan kemudian dikeluarkan dan
didinginkan. Silikon yang dibuat dengan cara ini dinamakan Industrial grade
silicon (IGS) dan paling sedikit 98% murni. (WVU Projects, 2008)
2. Mereaksikan silikon karbida (SiC) dengan silika (SiO2) dalam jumlah yang
sangat berlebih. Silikon karbida akan disingkirkan dan terbentuk silikon, seperti
dijelaskan dalam persamaan reaksi berikut:
2SiC + SiO2 3Si + 2CO
(wikipedia, 2008)
3. Mereaksikan silikon tetraklorida (SiCl4) dengan hidrogen (H2). Hidrogen akan
mereduksi silikon tetraklorida sehingga membentuk silikon dengan reaksi
sebagai berikut: (Othmer, 1949)
4. Mereaksikan silikon tetraklorida (SiCl4) dengan uap zinc pada suhu 950 oC
sehingga menghasilkan silikon menurut persamaan reaksi:
SiCl4 + 2Zn Si + 2ZnCl2
(Wikipedia, 2008)
5. Pembuatan silikon yang berdasar pada penggunaan fluidized bed menggunakan
silana, seperti ditunjukkan pada reaksi berikut:
3SiCl4 + Si + 2 H2 4HSiCl3
4HSiCl3 3SiCl4 + SiH4
SiH4 Si + 2H2
(Wikipedia, 2008)
2.8 Seleksi Proses
Proses pembuatan silikon yang dipilih dalam perancangan pabrik ini adalah
reduksi silika dengan menggunakan karbon. Adapun alasan dipilihnya proses ini
adalah sebagai berikut:
1. Silikon yang dihasilkan memiliki kemurnian yang sangat tinggi (paling sedikit
98% murni)
2. Bahan baku silika dan karbon yang sangat murah dan mudah diperoleh sehingga
memudahkan proses pengadaan bahan baku.
2.9 Pemurnian
Penggunaan silikon dalam perangkat semikonduktor memerlukan kemurnian
silikon yang sangat tinggi. Menurut sejarah, berbagai macam metode telah digunakan
untuk menghasilkan silikon dengan kemurnian yang tinggi.
2.9.1 Metode Fisika
Pada awalnya teknik pemurnian silikon adalah berdasar pada kenyataan
dimana silikon dileburkan dan dipadatkan kembali, bagian akhir dari tumpukan yang
akan dipadatkan mengandung sebagian besar impuritis. Metode pemurnian silikon
paling pertama diperkenalkan pada tahun 1919 dan digunakan pada dasar yang
terbatas untuk membuat komponen radar selama perang dunia kedua, melibatkan
dilarutkan dalam suatu asam. Ketika dihancurkan, silikon yang hancur menyebabkan
bagian yang kemurniaanya rendah berada pada bagian luar dari butiran silikon yang
dihasilkan. Sebagai hasilnya, silikon yang mempunyai kemurnian tinggi yang
terlebih dahulu larut ketika dilarutkan dalam asam, dan akhirnya menghasilkan
produk yang lebih murni.
Pada zona peleburan (melting), juga disebut sebagai zona penyulingan
(refining), metode pemurnian silikon pertama yang digunakan secara luas dalam
industri, batang silikon dipanaskan dan dileburkan pada suatu tempat. Kemudian,
pemanasnya secara perlahan menurunkan panjang silikon, dan menimbulkan batang
kecil karena silikon mengalami pendinginan dan pemadatan kembali. Karena
sebagian besar impuritis cenderung terdapat pada bagian yang dileburkan daripada
bagian yang dipadatkan kembali, ketika proses berakhir, sebagian besar impuritis
dalam batang akan bergerak menuju suatu tempat. Bagian ini kemudian dibuang, dan
prosesnya diulang kembali jika diinginkan kemurnian yang lebih tinggi.
2.9.2 Metode Kimia
Sekarang, silikon dimurnikan dengan cara mengubahnya menjadi senyawa
silikon yang dapat dengan lebih mudah dimurnikan daripada keadaan alaminya.
Kemudian senyawa tersebut diubah kembali menjadi silikon yang murni.
Triklorosilana merupakan senyawa silikon yang paling umum digunakan sebagai
intermediate, walaupun silikon tetraklorida dan silana juga digunakan. Ketika gas ini
mengalir diatas silikon pada temperatur tinggi akan menyebabkan terdekomposisi
menjadi silikon dengan kemurnian yang tinggi.
Pada Proses Siemen, batang silikon dengan kemurnian yang tinggi
menguraikan triklorosilana pada 1150oC. Gas triklorosilana akan terdekomposisi dan mengendapkan tambahan silikon dalam batang silikon.
2HSiCl3 Si + 2HCl + SiCl4
Silikon yang diproduksi dengan cara demikian disebut polycrystalline silicon.
2.10 Sifat – Sifat Bahan yang Terlibat Dalam Proses 2.10.1 Silikon Dioksida (SiO2)
1. Berat molekul : 60,086 gr/mol
2. Massa jenis : 2,2 gr/cm3 3. Titik lebur : 1650 (± 75) oC 4. Titik didih : 2230 oC
5. Kelarutan dalam air : 0,012 gr dalam 100 gr
6. Konduktivitas Termal : 0,01 W/cm K
7. Struktur molekul : tetrahedal
8. Berwarna putih
9. Berbentuk serbuk padat (dalam keadaan murni)
10.Tidak dapat terbakar
(Wikipedia, 2008)
2.10.2 Karbon (C)
1. Berat atom : 12,0107 gr/mol
2. Titik lebur : 3652 oC 3. Densitas : 1,9 – 2,3 gr/cm3 4. Kapasitas panas pada 25 oC : 8,517 J/mol K 5. Konduktivitas Termal (300K) : 80 – 230 W/m K
6. Struktur atom : heksagonal
7. Berwarna hitam
(Wikipedia, 2008)
2.10.3 Oksigen (O2)
1. Berat molekul : 32 gr/mol
2. Titik didih : –1830C 3. Titik lebur : –218,40C 4. Densitas (00C, 101.325 kPa) : 1,429 gr/l 5. Panas peleburan : 0,444 kJ/mol
6. Panas penguapan : 6,82 kJ/mol
8. Tekanan kritis : 5,043 Mpa
9. Kapasitas panas (250) : 29,378 J/mol K 10.Merupakan unsur diatomik
(Wikipedia, 2008)
2.10.4 Nitrogen (N2)
1. Berat molekul : 14,0067 gr/mol
2. Titik didih : –195,80C 3. Titik lebur : –209,860C 4. Temperatur kritis : 126,260C 5. Tekanan kritis : 33,54 atm
6. Densitas (250C, 1 atm) : 1,25046 gr/l 7. Panas peleburan : 172,3 kal/mol
8. Panas penguapan : 1332,9 kal/mol
9. Gas yang tidak berbau, berasa dan berwarna
10.Merupakan unsur diatomik
(Wikipedia, 2008)
2.10.5 Air (H2O)
1. Berat molekul : 18,016 gr/mol
2. Titik didih : 1000C
3. Titik beku : 00C
4. Densitas (250c) : 0,998 gr/ml 5. Viskositas (pada kondisi standar, 1 atm) : 8,949 mP
6. Tekanan uap (200c) : 0,0212 atm 7. Panas pembentukan : 6,013 kJ/mol
8. Panas spesifik (pada kondisi standar) : 4,180 J/kg K
9. Panas penguapan : 22,6.105 J/mol 10.Kapasitas panas : 4,22 kJ/kg K
11.Tidak berbau, berasa dan berwarna
2.10.6 Kalsium Oksida (CaO)
1. Berat molekul : 56,8 gr/mol
2. Massa jenis : 3350 kg/m3 3. Titik lebur : 2572 oC 4. Titik didih : 2850 oC 5. Tidak larut dalam air, tetapi bereaksi dengan air.
6. Berwarna putih.
(Wikipedia, 2008)
2.10.7 Silikon (Si)
1. Berat molekul : 28,086 gr/mol
2. Densitas : 2,53 gr/cm3
3. Titik lebur : 1420 oC 4. Titik didih : 2355 oC 5. Panas pembentukan : 50,21 kJ/mol
6. Panas penguapan : 359 kJ/mol
7. Kapasitas panas (25 oC) : 19,789 J/mol K 8. Bentuk padat
9. Silikon murni berwarna abu-abu
(Wikipedia, 2008)
2.10.8 Karbondioksida (CO2)
1. Berat molekul : 44,01 gr/mol
2. Massa jenis : 1,6 g/L, padat; 1,98 g/L, gas
3. Titik lebur : -57 oC 4. Titik didih : -78 oC 5. Viskositas (pada -78 oC) : 0,07 cP 6. Gas yang tidak berwarna dan berbau
2.10.9 Sulphur (S)
1. Berat molekul : 32,064 gr/mol
2. Densitas : 2,07 gr/cm3
3. Titik lebur : 115,21 oC 4. Titik didih : 444,6 oC 5. Kapasitas panas (25 oC) : 22,75 J/mol K 6. Panas penguapan : 45 kJ/mol
7. Panas pembentukan : 1,727 kJ/mol
8. Bentuk kristal padatan
9. Berwarna kuning
(Wikipedia, 2008)
2.10.10 Metana (CH4)
1. Berat molekul : 16,0425 gr/mol
2. Densitas : 0,717 kg/m3
3. Titik lebur : -182,5 °C
4. Titik didih : -161,6 °C
5. Kelarutan dalam air (17 oC) : 3,5 mg/100 mL 6. Mudah terbakar
7. Gas tidak berwarna
(Wikipedia, 2008)
2.10.11 Etana (C2H6)
1. Berat molekul : 30,07 gr/mol
2. Titik lebur : –182,76 °C
3. Titik didih : – 88,6 °C
4. Densitas (gas) : 1,212 kg/m³
5. Kelarutan dalam air : 4,7 gr/100ml
6. Mudah terbakar
7. Gas tidak berwarna
2.10.12 Propana (C3H8)
1. Berat molekul : 44,096 gr/mol
2. Densitas (gas) : 1,83 kg/m3
3. Densitas (cair) : 0,5077 kg/L
4. Titik lebur : −187,6 °C
5. Titik didih : −42.09 °C
6. Kelarutan dalam air (37,8 °C) : 0,1 g/cm3 7. Mudah terbakar
8. Gas tidak berwarna
(Wikipedia, 2008)
2.10.13 Butana (C4H10)
1. Berat molekul : 58,124 gr/mol
2. Densitas (15 °C, 1 atm) : 2,48 g/l
3. Titik lebur : −138,4 °C
4. Titik didih : −0,5 °C
5. Kelarutan dalam air (20 °C) : 6.1 mg/100 ml
6. Mudah terbakar
7. Gas tidak berwarna
(Wikipedia, 2008)
2.11 Deskripsi Proses
Secara keseluruhan proses perancangan pabrik pembuatan industrial grade
silicone (IGS) ini terdiri dari dua bagian proses, yaitu proses reaksi menghasilkan
silikon dari karbon dan pasir silika, dan proses pemanfaatan gas buang untuk
menghasilkan steam tekanan tinggi yang dimanfaatkan untuk menghasilkan energi
listrik yang digunakan pada bagian proses reaksi.
Bahan baku utama yang digunakan dalam keseluruhan proses pembuatan IGS
2.11.1 Bagian Proses Reaksi
Partikel pasir silika (SiO2) pada alur 1 dan karbon (C) pada alur 2 dikirimkan
melalui bucket elevator I (BE-101) pada alur 3 menuju fluidized bed preheater
(H-101). Di dalam Fluidized bed preheater, kedua campuran tersebut kemudian
dipanaskan hingga suhunya mencapai 1500oC. Panas yang digunakan dalam proses pemanasan ini berasal dari proses pembakaran antara gas alam pada alur 4 dengan
udara bebas pada alur 5 di di dalam burner (B-101). Gas hasil pembakaran inilah
yang dikirimkan melalui alur 6 ke fluidized bed preheater (H-101) sebagai pemanas.
Pada temperatur ini (1500oC), tidak ada reaksi yang terjadi antara silika dan karbon. Karbon dan silika yang telah dipanaskan, serta sulfur yang yang berasal dari gas
alam kemudian dikirim melalui bucket elevator II (BE-102) pada alur 8 menuju
tungku reduksi elektrik (R-101). Pada tungku reduksi ini terjadi reaksi antara karbon
dengan silika yang kemudian menghasilkan silikon. Selain itu, silika juga dapat
bereaksi dengan sulfur yang berasal dari gas alam dan menghasilkan silikon serta gas
sulfur dioksida (SO2).
Adapun reaksi yang terjadi pada tungku reduksi untuk menghasilkan silikon
adalah sebagai berikut:
2SiO2 + 4C SiO + SiC + 3CO
SiO + SiC 2Si + CO SiO2 + S SO2 + Si
Reaksi yang terjadi pada tungku reduksi ini berlangsung pada suhu 2045oC. Konversi sebesar 90% dicapai pada reaksi antara silika dengan karbon menghasilkan
silikon.
Silikon yang terbentuk pada dasar tungku kemudian dialirkan keluar pada
alur 12 dan didinginkan. Sedangkan silika dan karbon yang tidak bereaksi pada alur
11 dikirim ke unit pengolahan limbah. Gas karbon monoksida (CO) yang dihasilkan
dari reaksi kemudian teroksidasi oleh oksigen dari udara bebas pada alur 10
menghasilkan gas karbon dioksida (CO2).
Gas buang dari fluidized bed preheater (H-101) yang terdiri dari oksigen
(O2), nitrogen (N2), karbon dioksida (CO2), dan air (H2O) pada alur 7 yang
dihasilkan dari reaksi pembakaran antara gas alam dengan udara bebas di dalam
dari gas karbon dioksida (CO2) dan gas sulfur dioksida (SO2) pada alur 9 kemudian
dikirim ke bagian proses pemanfaatan gas buang pada alur 13 untuk menghasilkan
steam tekanan tinggi yang digunakan untuk membangkitkan energi listrik dan
kemudian dikonsumsi pada bagian proses reaksi di tungku reduksi elektrik (R-101).
2.11.2 Bagian Proses Pemanfaatan Gas Buang
Gas buang pada alur 13 dialirkan ke steam boiler (E-201), dimana gas
tersebut menyuplai energi untuk menghasilkan steam tekanan tinggi pada alur 16.
Boiler feed water pada alur 14 dipompakan pada tekanan 40,8 Mpa untuk
menghasilkan steam tekanan tinggi. Steam ini pada alur 16 kemudian dialirkan ke
turbin (T-201), dimana energi listrik dibangkitkan dan digunakan pada tungku
reduksi elektrik (R-101).
Untuk menjaga agar udara bersih, senyawa SO2 di dalam gas buang pada alur
18 harus dihilangkan. Kadar SO2 di dalam gas buang sebelum dibuang ke udara
bebas tidak boleh melebihi 0,5 ppm. Dengan digunakannya kalsium oksida (CaO) di
dalam fluidized bed scrubber (R-201) dapat mereduksi SO2 yang terdapat di dalam
gas buang. Dengan perbandingan antara kalsium oksida dan sulfur dioksida 2,5 : 1,
diamati bahwa sulfur dioksida tidak ditemukan lagi dalam gas buang.
Kalsium oksida pada alur 19 diumpankan melalui bucket elevator III
(BE-201) pada bagian atas fluidizing gas yang berasal dari gas buang pada alur 18.
Fluidizing gas dari alur 18 mengandung karbon dioksida, air, nitrogen, oksigen, dan
sulfur dioksida. Disini terjadi reaksi antara kalsium oksida dengan sulfur dioksida
membentuk kalsium sulfat. Reaksinya ditunjukkan pada persamaan reaksi dibawah
ini:
SO2 + CaO CaSO3
CaSO3 + ½ O2 CaSO4
Gas buang pada alur 20 yang sudah tidak mengandung sulfur dioksida
dibuang secara bebas ke udara. Sedangkan kalsium sulfat yang terbentuk pada alur
III-1
BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan Industrial Grade Silicon (IGS) dengan kapasitas produksi 631,3479 kg/jam atau 5.000 ton/tahun diuraikan sebagai berikut :
Basis perhitungan : 1 jam operasi Waktu operasi : 330 hari / tahun Satuan operasi : kg/jam ; kmol/jam
3.1 Bucket Elevator I (BE-101)
Tabel 3.1 Neraca Massa Bucket Elevator I (BE-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 1 Alur 2 Alur 3
SiO2 1501,1364 - 1501,1364
C - 625,4735 625,4735
Total 1501,1364 625,4735 2126,6099
3.2 Burner (B-101)
Tabel 3.2 Neraca Massa Burner (B-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 4 Alur 5 Alur 6
CH4 59,4567 - -
C2H6 9,2871 - -
C3H8 2,2698 - -
C4H10 2,9919 - -
S 0,0292 - 0,0292
O2 - 377,6448 86,912
N2 - 1243,0852 1243,0852
CO2 - - 206,1048
H2O - - 158,6335
Total 74,0347 1620,73 1694,7647
1694,7647 1694,7647
3.3 Fluidized Bed Preheater (H-101)
Tabel 3.3 Neraca Massa Fluidized Bed Preheater (H-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 3 Alur 6 Alur 7 Alur 8
SiO2 1501,1364 - - 1501,1364
C 625,4735 - - 625,4735
S - 0,0292 - 0,0292
O2 - 86,912 86,912 -
N2 - 1243,0852 1243,0852 -
CO2 - 206,1048 206,1048 -
H2O - 158,6335 158,6335 -
Total 2126,6099 1694,7647 1694,7355 2126,6391
3.4 Reduction Furnace (R-101)
Tabel 3.4 Neraca Massa Reduction Furnace (R-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 8 Alur 10 Alur 9 Alur 11 Alur 12
SiO2 1501,1364 - - 150,05768 -
C 625,4735 - - 85,4833 -
S 0,0292 - - - -
O2 - 719,3472 - - -
CO2 - - 1979,0392 - -
SO2 - - 0,0583 - -
Si - - - - 631,3479
Total
2126,6391 719,3472 1979,0975 235,54098 631,3479
2845,9863 2845,9863
3.5 Mixing Point (M-101)
Tabel 3.5 Neraca Massa Mixing Point (M-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 7 Alur 9 Alur 13
O2 86,912 - 86,912
N2 1243,0852 - 1243,0852
CO2 206,1048 1979,0392 2185,144
H2O 158,6335 - 158,6335
SO2 - 0,0583 0,0583
Total 1694,7355 1979,0975 3673,833
3.6 Pompa (P-201)
Tabel 3.6 Neraca Massa pompa (P-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur 14 Alur 15 H2O 3061,5275 3061,5275
Total 3061,5275 3061,5275
3.7 Steam Boiler (E-201)
Tabel 3.7 Neraca Massa Steam Boiler (E-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 13 Alur 15 Alur 18 Alur 16
O2 86,912 - 86,912 -
N2 1243,0852 - 1243,0852 -
CO2 2185,144 - 2185,144 -
H2O 158,6335 3061,5275 158,6335 3061,5275
SO2 0,0583 - 0,0583 -
Total 3673,833 3061,5275 3673,833 3061,5275
6735,3605 6735,3605
3.8 Turbin (T-201)
Tabel 3.8 Neraca Massa Turbin (T-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur 16 Alur 17
H2O 3061,5275 3061,5275
3.9 Fluidized Bed Scrubber (R-201)
Tabel 3.9 Neraca Massa Fluidized Bed Scrubber (R-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 18 Alur 19 Alur 20 Alur 21
O2 86,912 - 86,8731 -
N2 1243,0852 - 1243,0852 -
CO2 2185,144 - 2185,144 -
H2O 158,6335 - 158,6335 -
SO2 0,0583 - - -
CaO - 0,14575 - 0,0769
CaSO4 - - - 0,166
Total 3673,833 0,14575 3673,7358 0,2429
IV-1
BAB IV
NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC
4.1 Bucket Elevator I (BE-101)
Tabel 4.1 Neraca Panas Bucket Elevator I (M-101)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 8043,123 -
Produk - 8043,123
Total 8043,123 8043,123
4.2 Burner (B-101)
Tabel 4.2 Neraca Panas Burner (B-101)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 9064,5106 -
Produk - 3666371,8557
ΔHr 3657307,3451 -
Total 3666371,8557 3666371,8557
4.3 Fluidized Bed Preheater (H-101)
Tabel 4.3 Neraca Panas Fluidized BedPreheater (H-101)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 3674414,9787 -
Produk - 8072849,1
Beban Panas 4398434,1213 -
4.4 Reduction Furnace (R-101)
Tabel 4.4 Neraca Panas Reduction Furnace (R-101)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 4409851,0244 -
Produk - 7578397,4513
ΔHr - 587357,1399
Panas listrik 3755903,5668 -
Total 8165754,5912 8165754,5912
4.5 Mixing Point (M-101)
Tabel 4.5 Neraca Panas Mixing Point (M-101)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 8382234,0853 -
Produk - 8382234,0853
Total 8382234,0853 8382234,0853
4.6 Pompa (P-201)
Tabel 4.6 Neraca Panas pompa (P-201)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 834295,6969 -
Produk - 834295,6969
Total 834295,6969 834295,6969
4.7 Steam Boiler (E-201)
Tabel 4.7 Neraca Panas Steam Boiler (E-201)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 9216529,7822 -
Produk - 9216529,7822
4.8 Turbin (T-201)
Tabel 4.8 Neraca Panas Turbin (T-201)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 7948511,3443 -
Produk - 2948511,3443
Daya Turbin - 5000000
Total 7948511,3443 7948511,3443
4.9 Fluidized Bed Scrubber (R-201)
Tabel 4.9 Neraca Panas Fluidized Bed Scrubber (R-201)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 1268019,1174 -
Produk - 1268608,7658
ΔHr 589,6484 -
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Gudang Penyimpanan Pasir Silika (TT-101)
Fungsi : Menyimpan pasir silika untuk kebutuhan 30 hari Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi panjang ditutup atap Bahan konstruksi : Dinding : batu bata
Lantai : aspal
Atap : seng
Jumlah : 1 unit Kapasitas : 408,168 m3
Kondisi operasi : - Temperatur : 30°C - Tekanan : 1 atm Ukuran : - Panjang : 25,56 m
- Lebar : 12,78 m
- Tinggi : 7,5 m
5.2 Gudang Penyimpanan Karbon (TT-102)
Fungsi : Menyimpan karbon untuk kebutuhan 30 hari Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi panjang ditutup atap Bahan konstruksi : Dinding : batu bata
Lantai : aspal
Atap : seng
Jumlah : 1 unit Kapasitas : 200,16 m3
Kondisi operasi : - Temperatur : 30°C - Tekanan : 1 atm Ukuran : - Panjang : 17,9 m
- Lebar : 8,95 m
- Tinggi : 7,5 m
5.3 Bucket Elevator I (BE-101)
Fungsi : Mengangkut campuran pasir silika dan karbon menuju fluidized bed preheater (H-101)
Tipe : Chain bucket elevator
Konstruksi : Tertutup, dilengkapi hopper ke fluidized bed preheater (H-101)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2126,6099 kg/jam
Bucket : Panjang = 4 in = 0,1016 m
Lebar = 6 in = 1,1524 m
Kedalaman = 4,25 in = 0,1079 m Jarak antar bucket = 12 in = 0,3048 m Kecepatan = 68,6 m/menit Pusat elevator : 25 ft = 7,62 m
Kecepatan poros kepala : 43 putaran/menit Daya : 1 hp
Diameter head shaft : 1,94 in = 0,0493 m Diameter tail shaft : 1,69 in = 0,0429 m Diameter head pulley : 20 in = 0,5080 m
Diameter tail pulley : 14 in = 0,3556 m
5.4 Kompresor Gas Alam (C-101)
Fungsi : Menaikkan tekanan gas alam sebelum diumpankan ke burner (B-101)
Tipe : Reciprocating compressor
Bahan konstruksi : Carbon steel
Tekanan masuk : 1 atm Tekanan keluar : 2 atm
Kapasitas : 93,0336 m3/jam Daya motor : 3 hp
5.5 Kompresor Udara (C-102)
Fungsi : Menaikkan tekanan udara sebelum diumpankan ke burner (B-101)
Tipe : Reciprocating compressor
Bahan konstruksi : Carbon steel
Tekanan masuk : 1 atm Tekanan keluar : 2 atm
Kapasitas : 1246,7165 m3/jam Daya motor : 36 hp
Jumlah : 1 unit dengan 1 tahap
5.6 Fluidized Bed Preheater (H-101)
Fungsi : Memanaskan campuran karbon dan pasir silika sampai suhu 1500oC sebelum diumpankan ke reduction furnace (R-101)
Bentuk : Silinder vertikal
Bahan konstruksi : Dinding dalam magnesite, dinding tengah kaolin insulating firebrick, dinding luar carbon steel plate
SA-135 Grade B
Kapasitas : 0,8626 m3
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : - Temperatur : 1500°C
- Tekanan : 2 atm
Ukuran : - Diameter : 0,8449 m
- Tinggi : 1,5392 m
5.7 Bucket Elevator II (BE-102)
Fungsi : Mengangkut campuran pasir silika, karbon, dan sulfur dari fluidized bed preheater (H-101) menuju reduction furnace (R-101)
Tipe : Chain bucket elevator
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2126,6099 kg/jam
Bucket : Panjang = 4 in = 0,1016 m
Lebar = 6 in = 1,1524 m
Kedalaman = 4,25 in = 0,1079 m Jarak antar bucket = 12 in = 0,3048 m Kecepatan = 68,6 m/menit Pusat elevator : 25 ft = 7,62 m
Kecepatan poros kepala : 43 putaran/menit Daya : 1 hp
Diameter head shaft : 1,94 in = 0,0493 m Diameter tail shaft : 1,69 in = 0,0429 m Diameter head pulley : 20 in = 0,5080 m
Diameter tail pulley : 14 in = 0,3556 m
5.8 Reduction Furnace (R-101)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pembentukan Industrial
Grade Silicon (IGS)
Bentuk : Kubus
Bahan konstruksi : Dinding dalam magnesite, dinding tengah kaolin insulating firebrick, dinding luar carbon steel plate
SA-135 Grade B
Kapasitas : 1,0528 m3
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi : - Temperatur : 2045°C
- Tekanan : 1 atm
Ukuran : - Diameter : 1,1 m
- Tinggi : 1,1
5.9 Gudang Penyimpanan Silikon (TT-103)
Fungsi : Menyimpan silikon untuk kebutuhan 7 hari Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi panjang ditutup atap Bahan konstruksi : Dinding : batu bata
Lantai : aspal
Atap : seng
Jumlah : 1 unit Kapasitas : 195,048 m3
Kondisi operasi : - Temperatur : 30°C - Tekanan : 1 atm Ukuran : - Panjang : 8,54 m
- Lebar : 4,27 m
- Tinggi : 7,5 m
5.10 Kompresor Gas Buang (C-103)
Fungsi : Menaikkan gas buang sebelum diumpankan ke mixing point
Tipe : Reciprocating compressor
Bahan konstruksi : Carbon steel
Tekanan masuk : 1 atm Tekanan keluar : 1,5 atm
Kapasitas : 8914,7715 m3/jam Daya motor : 144 hp
Jumlah : 1 unit dengan 1 tahap
5.11 Pompa (P-201)
Fungsi : Memompa air umpan steam boiler (E-201) dari
deaerator (DE)
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
5.12 Steam Boiler (E-201)
Fungsi : Menyediakan steam tekanan tinggi untuk menghasilkan listrik
Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3061,5275 kg/jam Panjang tube : 30 ft
Diameter tube : 10 in Jumlah tube : 307 buah
5.13 Turbin (T-201)
Fungsi : Membangkitkan listrik umtuk digunakan pada
reduction furnace (R-101)
Jenis : Steam turbine
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3061,5275 kg/jam
5.14 Bucket Elevator III (BE-201)
Fungsi : Mengangkut kalsium oksida (CaO) menuju fluidized bed scrubber (R-201)
Tipe : Chain bucket elevator
Konstruksi : Tertutup, dilengkapi hopper ke fluidized bed scrubber (R-201)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,14575 kg/jam
Bucket : Panjang = 4 in = 0,1016 m
Lebar = 6 in = 1,1524 m
Kecepatan poros kepala : 43 putaran/menit Daya : 1 hp
Diameter head shaft : 1,94 in = 0,0493 m Diameter tail shaft : 1,69 in = 0,0429 m Diameter head pulley : 20 in = 0,5080 m
Diameter tail pulley : 14 in = 0,3556 m
5.15 Fluidized Bed Scrubber (R-201)
Fungsi : Menyerap gas sulfur dioksida (SO2) dari gas buang
Bentuk : Silinder vertikal
Bahan konstruksi : Carbon steel plate SA-135 grade B Kapasitas : 0,8239 m3
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : - Temperatur : 260°C
- Tekanan : 1,5 atm
Ukuran : - Diameter : 0,9563 m
- Tinggi : 1,1476 m
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan. Alat-alat pengendali tersebut dipasang pada setiap peralatan penting agar dengan mudah dapat diketahui kejanggalan-kejanggalan yang terjadi pada setiap bagian. Pada dasarnya tujuan pengendalian adalah untuk mencapai harga error yang paling minimum.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol / diukur oleh instrumen tersebut adalah :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari : 1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah: 1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan 4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah : 1. Untuk variabel temperatur:
- Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati temperature suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
- Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
- Level Indicator Contoller (LIC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
- Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
- Pressure Indicator Controller (PIC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
- Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
- Flow Indicator Controller (FIC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pabrik Pembuatan Industrial Grade Silicon
No Nama Alat Jenis Instrumen
1 Fluidized Bed Temperature Controller (TC) Pressure Controller (PC) 2 Reduction Furnace Temperature Controller (TC)
Pressure Controller (PC) 3 Steam Boiler
Temperature Controller (TC)
Pressure Controller (PC)
4 Turbin Flow Controller (FC)
5 Kompresor Pressure Indicator (PI)
Flow Controller (FC)
6 Pompa Flow Controller (FC)
6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain:
- Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan
- Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin
- Membeli karyawan dengan keterampilan menggunakan peralatan secara benar dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja, Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin . - Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik. - Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin .
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Industrial Grade Silicon (IGS)
Dalam rancangan pabrik pembuatan Industrial Grade Silicon (IGS), usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut:
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan
- Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
- Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang cukup untuk pemeriksaan.
- Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan karyawan.
- Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam keadaan siaga.
- Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No. Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu:
- Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
1. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
2. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar. 3. Alarm Kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini berupa :
- Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh pandangan mata secara jelas (visible alarm)
- Panel Indikator Kebakaran
Panel Indikator Kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri - Pakaian dan perlengkapan pelindung - Sepatu pengaman
- Pelindung mata - Masker udara - Sarung tangan
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik
- Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
- Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
- Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu lintas pekerja.
- Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi. - Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
- Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal petir yang dibumikan.
- Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan
- Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam lokasi pabrik.
- Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran, korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
- Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis
- Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah kemungkinan terguling atau terjatuh.
- Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan karyawan.
- Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
- Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran. - Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai disiplin bagi para karyawan yaitu :
- Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan. - Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
- Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan yang ada.
- Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada atasan.
- Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan bahaya.
- Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya
proses produksi dalam sebuah pabrik. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi pabrik tersebut.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Industrial Grade
Silicon (IGS) adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air
2. Kebutuhan bahan kimia
3. Kebutuhan bahan bakar
4. Kebutuhan listrik
5. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
air umpan ketel uap maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik
pembuatan Industrial Grade Silicon (IGS) adalah sebagai berikut:
1. Air umpan ketel uap = 3061,5275 kg/jam
2. Air untuk berbagai kebutuhan, dapat dilihat pada Tabel 7.1 di bawah ini
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 100 L/hari (Metcalf, 1991).
100 L/hari ×
jam 24
hari 1
= 4,16 L/jam ×1 kg/L = 4,16 kg/jam
ρair = 1000 kg/m3 = 1 kg/L Jumlah karyawan = 150 orang
Total air domestik dan kantor = 4,16 × 150 = 624 kg/jam
Tabel 7.1 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam) Domestik dan kantor 624
Laboratorium 50 Kantin dan tempat ibadah 100
Poliklinik 50 Total 824
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah :
Fair = 3061,5275 + 824 = 3885,5275kg/jam
Densitas air (ρ air) pada temperatur 28oC adalah 994,212 kg/m3 (Geankoplis, 1997) Debit air, Q = 3885,5275kg/jam = 3,908 m3/jam = 93,792 m3/hari
994,212 kg/m3
Sumber air untuk pabrik pembuatan Industrial Grade Silicon ini berasal dari
Sungai Deli, daerah Labuhan, Sumatera Utara. Kualitas air Sungai Deli dapat dilihat
pada Tabel 7.2 di bawah ini :
Tabel 7.2 Kualitas Air Sungai Deli, Daerah Kawasan Industri Medan
Parameter Satuan Kadar
Suhu
Lokasi Sampling: Sungai Deli, daerah Labuhan (Sumber : Bapedal, 2004)
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan
air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.1.1 Screening (SC)
Penyaringan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya (Degremont, 1991).
7.1.2 Sedimentasi (BS)
Setelah air disaring pada Screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke
dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan.
7.1.3 Klarifikasi (CL)
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan koagulan yaitu larutan
alum Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai
koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi
sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada
bak clarifier, akan terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan
menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid (Degremont, 1991).
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalen. Reaksi hidrolisis akan
M3+ + 3H2O
M(OH)3 + 3 H
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya
flok-flok (flok-flokulasi). Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O 2 Al(OH)3 + 12 Na+ + 6 HCO3- + 3 SO43-
2 Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O 4 Al(OH)3 + 12 Na+ + 6 CO2 + 6 SO4
3-Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3 Na2CO3 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3 CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan kesadahan
permanen menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991) :
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl4 + Na2CO3 2 NaCl + CaCO3
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk
flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya grafitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:
Total kebutuhan air = 3885,5275 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 50.10-6 × 3885,5275 = 0,194 kg/jam Larutan abu soda yang dibutuhkan = 27.10-6 × 3885,5275 = 0,105 kg/jam
7.1.4 Filtrasi (SF)
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan, yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand)
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, tempat
ibadah, dan poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor
untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kaporit yang diperlukan:
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 824 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit = (2 ×10-6 × 824)/0,7 = 0,0024 kg/jam
7.1.5 Demineralisasi
Air umpan ketel uap pada reaktor harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat demineralisasi dibagi
atas:
7.1.5.1 Penukar Kation (Cation Exchanger) (CE)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IRR–122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi:
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi:
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation
Air sungai Deli mengandung kation Fe2+, Pb2+, Mn2+, Cu2+, Ca2+, dan Mg2+ masing-masing 0,873 ppm, 1,142 ppm, 0,154 ppm, 0,113 ppm, 43 ppm, dan 28 ppm
(Tabel 7.2). Dimana 1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = (0,873 + 1,142 + 0,154 + 0,113 + 43 + 28) ppm
= 73,282 ppm / 17,1
= 4,2855 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 3061,5275 kg/jam
= 3 264,17gal/m3
kg/m 994,212
kg/jam 3061,5275
= 813,4721 gal/jam
Kesadahan air = 4,2855 gr/gal × 813,4721 gal/jam × 24 jam/hari × 10-3 kg/gr
= 83,6672 kg/hari
Ukuran Cation Exchanger
Jumlah air yang diolah = 3061,5275 kg/jam = 813,4721 gal/jam
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2 - Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 83,6672 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 25 kgr/ft3
Kebutuhan resin =
Tinggi minimum resin = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,850 ft3
Waktu regenerasi =
kg/hari
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 83,6672 kg/hari × 3
3
7.1.5.2 Penukar Anion (Anion Exchanger) (AE)
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat di dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410
(Lorch,1981). Reaksi yang terjadi :
2ROH + SO42- R2SO4 + 2 OH
ROH + Cl- RCl + OH
-Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
= 813,4721 gal/jam
Kesadahan air = 6,532 gr/gal × 813,4721 gal/jam × 24 jam/hari × 10-3 kg/gr = 127,5264 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger
Jumlah air yang diolah = 3061,5275 kg/jam = 813,4721 gal/jam
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2 - Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 127,5264 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi, kebutuhan resin =
3
Tinggi minimum resin = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Volume resin = 3,3845 ft × 3,14 ft2 = 10,6273 ft3
Kebutuhan regenerant NaOH = 127,5264 kg/hari x 3 3
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.2 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Industrial Grade Silicon
(IGS) adalah sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,194 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,105 kg/jam
3. Kaporit = 0,0024 kg/jam
4. H2SO4 = 0,6325 kg/jam
5. NaOH = 1,0043 kg/jam
7.3 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 139 hp
2. Unit Utilitas = 43 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 30 hp
4. Penerangan dan kantor = 30 hp
5. Bengkel = 20 hp
6. Perumahan = 100 hp
Total kebutuhan listrik = 139 + 43 + 30 + 30 + 20 + 100
= 352 hp × 0,7457 kW/hp = 262,4864 kW
Efisiensi generator 80 %, maka
Daya output generator = 262,4864 / 0,8 = 328,108 kW
Untuk perancangan dipakai 2 unit diesel generator AC 600 kW, 220-240 Volt, 50
Hertz, 3 fase. (1 unit pakai dan 1 unit cadangan).
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L
Daya output generator = 328,108 kW
Daya generator yang dihasilkan
= 328,108 kW (0,9478 Btu/kW s) 3600 s/jam
= 1119530,745 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (1119530,745 Btu/jam / 19860 Btu/lb) 0,45359 kg/lb = 25,5694 kg/jam
Kebutuhan solar = (25,5694 kg/jam) / (0,89 kg/L)
= 28,73 L/jam
7.5 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan Industrial Grade Silicon (IGS) menghasilkan limbah
padat, cair, dan gas. Sumber-sumber limbah pada pabrik pembuatan Industrial Grade
Silicon (IGS) meliputi:
1. Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan berupa karbon, silikon dioksida, kalsium oksida,
dan kalsium sulfat. Limbah padat ini tidak perlu dibuang karena dapat diolah dan
digunakan kembali, ataupun dijual.
2. Limbah Cair
Limbah cair terdiri dari:
a. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang
melekat pada peralatan pabrik.
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat
dan limbah cair.
c. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
3. Limbah Gas
Limbah gas yang dihasilkan berupa O2, N2, CO2, dan H2O. Gas ini tergolong
dalam gas yang tidak berbahaya, sehingga dapat dilepas secara langsung ke
lingkungan.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated sludge
(sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan BOD
yang lebih rendah dengan efisiensi mencapai 95 % (Metcalf, 1991 ; Perry, 1999).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Pencucian peralatan pabrik = 60 L/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- domestik = 10 L/hari (Metcalf, 1991)
- kantor = 20 L/hari (Metcalf, 1991)
Jumlah karyawan = 150 orang
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 150 ((10 + 20) L/hari (1 hari / 24 jam))
= 187,5 L/jam
3. Laboratorium = 30 L/jam
Total air buangan pabrik = 60 + 187,5 + 30
7.5.1 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 0,2775 m3/jam Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = 0,2775 x15hari
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
7.5.2 Bak Pengendapan Awal (BPA)
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.
Laju volumetrik air buangan = 0,2775 m3/jam = 6,66 m3/hari
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut: