PERANCANGAN ULANG TATALETAK FASILITAS PRODUKSI DENGAN MENERAPKAN ALGORITMA BLOCPLAN, CORELAP DAN
ALDEP DI PT. KHARISMA CAKRANUSA RUBBERY INDUSTRY
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
ZULFIRMANSYAH ARIANDA DALIMUNTHE NIM : 120403012
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N
2 0 1 7
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang senantiasa memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.
Tugas Sarjana ini merupakan langkah awal bagi penulis untuk mengenal dan memahami lingkungan kerja serta menerapkan ilmu yang telah dipelajari dan diperoleh selama perkuliahan dan ditujukan untuk memenuhi syarat dalam mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Judul untuk tugas sarjana ini adalah
“Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Produksi dengan Menerapkan Algoritma BLOCPLAN, CORELAP, dan ALDEP di PT.Kharisma Cakranusa Rubber Industry”.
Penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran yang membangun dari para pembaca. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri dan juga pembaca lainnya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS
MEDAN, JANUARI 2017
UCAPAN TERIMA KASIH
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah memberikan nikmat kesehatan dan ilmu kepada penulis selama masa kuliah dan dalam penyelesaian laporan Tugas Sarjana ini.
Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, M.T., selaku Ketua Departemen Teknik Industri, dan Bapak Ir.Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.
2. Bapak Ir. Mangara M Tambunan, M.Sc selaku Dosen Pembimbing I, dan Koordinator Tugas Akhir atas waktu, bimbingan, arahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
3. Bapak Ir.Ukurta Tarigan, MT, selaku Dosen Pembimbing II, dan Koordinator Bidang Manufaktur yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam penyelesain laporan.
4. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini.
5. Seluruh staff dan karyawan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang banyak membantu dalam penyelesaian administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini.
6. Bapak Suparto dan Ibu Enda yang telah memberikan waktu dan membantu selama di PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry
7. Orang tua penulis tercinta, Ayahanda Amridal dan Ibunda Darmawati serta keluarga yang tiada hentinya mendukung baik secara moril maupun materiil sehingga laporan ini dapat diselesaikan dengan baik.
8. Adik Tercinta Anggie Aria Wiguna Dalimunthe yang selalu membantu dan mendukung penulis selama penyelesaian Tugas Sarjana ini.
9. Abangda Riki Affandi Siregar, yang telah banyak memberi saran dan masukan kepada penulisan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
10. Sahabat-sahabat seperjuangan di Departemen Teknik Industri, Yusuf Hanifiah, Muhammad Arif, Andre Silaban, M Tuah Affandi, Bayu Prasetya, Rian Maulana, Oka Trijona yang selama ini selalu membantu dan mendukung dalam setiap kegiatan perkuliahan, serta dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
11. Rekan terdekat penulis Nurani Rizki Anandia yang telah banyak memberi masukan dan dukungan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
12. Teman-teman di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara khususnya angkatan 2012 (Duabelati) yang telah memberikan dukungan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
ABSTRAK
Salah satu faktor yang mempengaruhi kinerja dari suatu perusahaan adalah pengaturan tataletak fasilitas produksi. Pengaturan tataletak lantai produksi meliputi pengaturan tataletak fasilitas produksi seperti mesin-mesin, bahan-bahan, dan semua peralatan yang digunakan dalam proses produksi pada area yang tersedia. PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry adalah sebuah perusahaan yang memproduksi karet compound dan karet ulir untuk ban vulkanisir dengan sistem masak panas dan dingin. Pada bagian produksi PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry terbagi menjadi tiga bagian yang saling berhubungan yaitu Masterbatch Department, Compound Department, dan Procured tread Line Department. PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry memiliki proses produksi dengan aliran material yang tidak beraturan serta terdapat susunan mesin yang belum baik sehingga perlu dilakukan perancangan ulang tataletak pada bagian produksi. Perancangan ulang tataletak lantai produksi tersebut dilakukan dengan menerapkan tiga algoritma konstruksi yaitu algoritma BLOCPLAN, algoritma CORELAP, dan algoritma ALDEP. Ketiga algoritma tersebut digunakan untuk mencari hasil rancangan tataletak terbaik dengan membandingkan moment perpindahan material, pola aliran bahan yang dihasilkan dan bentuk konstruksi struktur bangunan. Moment perpindahan pada tataletak lantai produksi perusahaan saat ini sebesar 2.090.578,5 meter pertahun dan pola aliran material tidak beraturan.
Keywords : Tataletak Fasilitas, CORELAP, BLOCPLAN, ALDEP, Moment Perpindahan
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii
KATA PENGANTAR ... iv
UCAPAN TERIMA KASIH ... v
ABSTRAK ... viii
DAFTAR ISI ... ix
DAFTAR TABEL ... xv
DAFTAR GAMBAR ... xvii
DAFTAR LAMPIRAN ... xxii
I PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-7 1.3. Tujuan Penelitian... I-8 1.4. Batasan dan Asumsi Masalah ... I-9 1.5. Manfaat Penelitian... I-9 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-10
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAN ... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1 2.3. Organisasi dan Manajemen Perusahaan ... II-2 2.3.1. Struktur Organisasi ... II-2 2.3.2. Tugas dan Wewenang ... II-4 2.3.3. Jam Kerja ... II-4 2.4. Proses Produksi ... II-4 2.4.1. Bahan Baku ... II-5 2.4.2. Bahan Tambahan ... II-5 2.4.3. Bahan Penolong ... II-7 2.5. Uraian Proses... II-7 2.6. Produk ... II-13
III LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik ... III-1 3.2. Tujuan Tata Letak Pabrik ... III-2 3.3. Prinsip Dasar dalam Tataletak Pabrik ... III-4 3.4. Jenis Persoalan Tataletak Pabrik ... III-6 3.5. Tipe Tataletak dan Dasar-dasar Pemilihannya ... III-9
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
3.6. Persoalan Pemindahan Bahan dan Pengaruhnya ... III-13 3.6.1. Pengertian Umum Pemindahan Bahan ... III-14 3.6.2. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan ... III-14 3.6.3. Prinsip Material Handling ... III-16 3.6.4. Minimisasi Material Handling ... III-18 3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan ... III-19 3.7.1. Teknik Analisis Kuantitatif ... III-20 3.7.2. Teknik Analisis Kualitatif ... III-22 3.8. Computer Aided Layout ... III-23 3.8.1. Metode Pembentukan ... III-25 3.8.2. Metode Perbaikan ... III-27 3.8.3. Metode Hibrid ... III-30 3.8.4. Metode Graph Teoritic ... III-31 3.9. Algoritma CORELAP ... III-32 3.10. Algoritma ALDEP... III-39 3.11. Algoritma BLOCPLAN ... III-41
IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
4.3. Objek Penelitian ... IV-2 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Kerangka Berpikir Penelitian ... IV-3 4.6. Instrumen Penelitian ... IV-5 4.7. Pelaksanaan Penelitian ... IV-5 4.8. Pengumpulan Data ... IV-7 4.9. Metode Pengolahan dan Analisis Data... IV-7 4.9.1. Metode Pengolahan Data ... IV-7 4.9.2. Metode Analisis... IV-13
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Ukuran Departemen Produksi ... V-1 5.1.2. Kapasitas Produksi ... V-2 5.1.3. Urutan Proses Produksi ... V-3 5.1.4. Tataletak Lantai Produksi Awal ... V-4 5.2. Pengolahan Data ... V-4 5.2.1. Perhitungan Titik Koordinat Block Layout Awal .... V-4 5.2.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja ... V-6
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
5.2.3. Perhitungan Frekuensi Perpindahan Bahan Antar
Stasiun Kerja ... V-7 5.2.4. Perhitungan Total Momen Perpindahan Tata Letak
Awal ... V-8 5.2.5. Pembentukan From To Chart ... V-10 5.2.6. Pembentukan Activity Relation Chart ... V-12 5.2.7. A l g o r i t m a B L O C P LA N d e n g a n S o f t w a r e
BLOCPLAN 90 ... V-14 5.2.8. A l g o r i t m a C O R E L A P ( C o m p u t e r i z e d
Relationship Layout Planning) ... V-22 5.2.9. Algoritma ALDEP dengan Software ALDEP ... V-45
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis Kondisi Awal Pada Lantai Produksi ... VI-1 6.2. Analisis Hasil Rancangan... VI-2 6.2.1. Analisis Hasil Rancangan Algoritma BLOCPLAN VI-3 6.2.2. Analisis Hasil Rancangan Algoritma CORELAP ... VI-5 6.2.3. Analisis Hasil Rancangan Algoritma ALDEP ... VI-7 6.3. Pemilihan Layout Terbaik ... VI-9
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
VI KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan... VII-1 7.2. Saran ... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Jumlah Produksi pada Agustus 2015 hingga Agustus 2016 ... I-6 2.1. Jam Kerja ... II-4 2.2. Spesifikasi dan Karakteristik Produk ... II-14 3.1. Prinsip Material Handling ... III-16 3.2. Kode, Nilai dan Kontribusi Activity Relationship Chart ... III-33 3.3. Alokasi TCR ... III-35 5.1. Data Ukuran, dan Kode Stasiun Kerja ... V-2 5.2. Titik Koordinat Masing-masing Stasiun Kerja ... V-5 5.3. Jarak Antar Stasiun Kerja (m)... V-7 5.4. Frekuensi Perpindahan Bahan untuk Produk Karet Compound dan
Pre-cured tread liner ... V-8 5.5. Total Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Stasiun Kerja ... V-8 5.6. Perhitungan Total Momen Perpindahan Lantai Produksi Awal ... V-9 5.7. From To Chart PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry ... V-11 5.8. Kriteria Derajat Kedekatan sesuai dengan Momen Perpindahan ... V-12 5.9. Pengkodean Stasiun Kerja ... V-15 5.10. Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Usulan Algoritma
BLOCPLAN (m) ... V-21 5.11. Perhitungan Total Momen Perpindahan Lantai Produksi Layout
Usulan dengan Algoritma BLOCPLAN ... V-22
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.12. Perhitungan TCR A ke Fasilitas Lainnya ... V-23 5.13. Total Closeness Rating (TCR) pada Algoritma CORELAP ... V-24 5.14. Urutan Pengalokasian Fasilitas pada Algoritma CORELAP ... V-25 5.15. Titik Koordinat dengan Algoritma CORELAP ... V-43 5.16. Pehitungan Jarak Antar Stasiun Kerja dengan Algoritma
CORELAP ... V-44 5.17. Perhitungan Momen Perpindahan dengan Algoritma CORELAP ... V-45 5.18. Titik Koordinat dengan Algoritma ALDEP ... V-51 5.19. Pehitungan Jarak Antar Stasiun Kerja dengan Algoritma ALDEP .... V-52 5.20. Perhitungan Momen Perpindahan dengan Algoritma ALDEP ... V-53 6.1. Perhitungan Total Momen Perpindahan Lantai Produksi Awal ... VI-2 6.2. Perhitungan Total Momen Perpindahan Lantai Produksi Layout
Usulan dengan Algoritma BLOCPLAN ... VI-5 6.3. Perhitungan Momen Perpindahan dengan Algoritma CORELAP... VI-8 6.4. Perhitungan Momen Perpindahan dengan Algoritma ALDEP ... VI-11 6.5. Perbandingan Penilaian Layout Awal dan Layout Alternatif ... VI-13
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1. Susunan Mesin Tidak Rapi ... I-2 1.2. Tataletak PT.Kharisma Cakranusa Rubber Industry ... I-4 2.1. Struktur Organisasi PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry ... II-3 2.2. Karet Mentah ... II-5 2.3. Carbon Black ... II-6 2.4. Belerang ... II-6 2.5. Rubber Procession Oil (RPO) ... II-7 2.6. Penggilingan Karet... II-8 2.7. Pencampuran Bahan Mesin Appolo... II-9 2.8. Lembaran Setengah Jadi ... II-9 2.9. Penggilingan ... II-10 2.10. Mesin Extruder ... II-10 2.11. Compound ... II-11 2.12. Proses Press ... II-11 2.13. Proses Pemarutan ... II-12 2.14. Proses Pemeriksaan dan Packing ... II-12 2.15. Lembaran Compound ... II-13 3.1. Product Layout... III-11 3.2. Process Layout ... III-11 3.3. Fix Position Layout ... III-12
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
3.4. Group Technology Layout ... III-13 3.5. From To Chart ... III-21 3.6. Contoh ARC... III-23 3.7. Diagram Penempatan Stasiun Kerja ... III-34 3.8. Diagram Penempatan Stasiun Kerja I ... III-36 3.9. Diagram Penempatan Stasiun Kerja II ... III-36 3.10. Diagram Penempatan Stasiun Kerja IV ... III-37 3.11. Diagram Penempatan Stasiun Kerja III ... III-37 3.12. Block Diagram Algoritma CORELAP ... III-38 3.13. Vertical Sweep Patern... III-40 3.14. Block Diagram Pengolahan Data dengan Algoritma ALDEP ... III-41 3.15. Block Diagram Pengolahan Data Algoritma BLOCPLAN ... III-44 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ... IV-4 4.2. Meteran ... IV-5 4.3. Flow Chart Langkah-langkah Penelitian ... IV-6 4.4. Blok Diagram Pengolahan Data Algoritma BLOCPLAN ... IV-11 4.5. Flow Chart Pengolahan Data dengan Algoritma CORELAP ... IV-12 4.6. Flow Chart Pengolahan Data dengan ALDEP ... IV-13 5.1. Block Diagram Proses Produksi Pengolahan Karet Compound ... V-3
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
5.3. Block Layout dengan Titik Koordinat ... V-6 5.4. Activity Relation Chart PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry . V-13 5.5. Tampilan Awal Software BLOCPLAN 90 ... V-14 5.6. Tampilan Pilihan Input Data ... V-14 5.7. Data Nama Stasiun Kerja dan Luas Area ... V-16 5.8. Data Activity Relationship Chart ... V-16 5.9. Nilai Bobot ... V-17 5.10. Skor Tiap Stasiun Kerja ... V-17 5.11. Iterasi dengan BLOCPLAN 90 ... V-18 5.12. Layout Usulan dengan Algoritma BLOCPLAN ... V-19 5.13. Titik Pusat Koordinat dan Ukuran Masing-masing Stasiun
Kerja Layout Iterasi 20 ... V-20 5.14. Diagram Penempatan Stasiun Kerja ... V-26 5.15. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi ke 1 ... V-27 5.16. Hasil Pengalokasian pada Iterasi 1 ... V-27 5.17. Hasil dari Iterasi 2 ... V-28 5.18. Hasil Iterasi Sebelumnya ... V-28 5.19. Hasil Iterasi 3 ... V-29 5.20. Hasil Iterasi Sebelumnya ... V-29 5.21. Hasil Iterasi 4 ... V-30
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
5.22. Hasil Iterasi Sebelumnya ... V-31 5.23. Pengalokasian Fasilitas D Hasil Iterasi 5 ... V-32 5.24. Lokasi sebelum pengalokasian Fasilitas E2 ... V-32 5.25. Hasil Iterasi 6 ... V-33 5.26. Hasil Iterasi sebelum Pengalokasian E1 ... V-33 5.27. Hasil Iterasi 7 ... V-36 5.28. Hasil Iterasi Sebelumnya ... V-35 5.29. Hasil Iterasi 8 ... V-36 5.30. Hasil Iterasi Sebelumnya ... V-36 5.31. Hasil Iterasi 9 ... V-37 5.32. Pengalokasian Sebelumnya ... V-38 5.33. Hasil Iterasi 10 ... V-39 5.34. Hasil Iterasi Sebelumnya ... V-39 5.35. Hasil Iterasi ... V-41 5.36. Block Layout dengan Algoritma CORELAP ... V-41 5.37. Titik Pusat Setiap Area dengan Algoritma CORELAP ... V-42 5.38. Membuka Software ALDEP ... V-46 5.39. Tampilan Awal Software ALDEP ... V-46 5.40. Tampilan Software ALDEP ... V-47
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
5.42. Input Data yang Diperlukan pada Software ALDEP ... V-48 5.43. Input Data Departemen Software ALDEP ... V-48 5.44. Input Data ARC pada Software ALDEP ... V-49 5.45. Hasil Iterasi Software ALDEP ... V-49 5.46. Block Layout Rancangan Software ALDEP ... V-50 5.47. Titik Pusat Setiap Area dengan Algoritma ALDEP ... V-50 6.1. Lantai Produksi Hasil Rancangan Algoritma BLOCPLAN ... VI-3 6.2. Tataletak PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry ... VI-3 6.3. Lantai Produksi Hasil Rancangan Algoritma CORELAP ... VI-6 6.4. Tataletak PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry ... VI-6 6.5. Lantai Produksi Hasil Rancangan Algoritma ALDEP... VI-9 6.6. Tataletak PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry ... VI-9
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi (Sritomo, 2003). Hal ini menjelaskan bahwa mesin dan peralatan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi kinerja dari suatu proses produksi di perusahaan.
Proses produksi dengan kondisi jumlah mesin yang cukup banyak dan aliran produksi yang panjang membutuhkan pemindahan bahan dan pengaturan tataletak fasilitas produksi yang baik dan sangat penting untuk diperhatikan.
Tataletak yang baik adalah tataletak yang di susun berdasarkan pola aliran bahan dan peralatan yang beraturan serta efektif. Hal utama yang perlu diperhatikan dalam merancang suatu tataletak fasilitas produksi di lantai produksi adalah mengenai proses pemindahan bahan. Proses pemindahan bahan yang efektif dan efisien akan mempengaruhi kemampuan produksi suatu perusahaan untuk menyediakan produk dengan tepat waktu pada konsumen. Sebaliknya suatu proses pemindahan bahan yang kurang baik akan mengakibatkan produksi menjadi terhambat dan akan memberi kerugian pada perusahaan. Tata letak yang baik adalah tata letak yang dapat menangani material handling secara menyeluruh (Wignjosoebroto, 1996).
PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry adalah perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan produk dengan bahan baku rubber menjadi karet compound dan pre cured tread liner untuk ban. Urutan proses produksi di PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry berawal dari Masterbatch Department ke Compound Department lalu ke Procured Tread Line Department. Berdasarkan pengamatan dan studi pendahuluan yang dilakukan di PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry tidak terdapat adanya fasilitas gudang bahan baku dan gudang produk jadi. Bahan baku dan produk jadi ditempatkan pada bagian kosong yang ada di lantai produksi. Penempatan bahan baku dan produk jadi tersebut dapat menghambat proses produksi dikarenakan untuk mengolah suatu produk dan perusahaan harus melakukan penyimpanan stock bahan baku. Selain itu, pola aliran bahan yang terdapat di lantai produksi berupa pola aliran tidak beraturan (odd angel) dan mesin mesin produksi tidak ditempatkan sesuai urutan proses produksi. Permasalahan di PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry tersebut dapat diperbaiki dengan melakukan perancangan ulang tataletak fasilitas produksi di lantai produksi. Susunan mesin dan pola aliran yang tidak beraturan tersebut dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Gambar 1.1. Susunan Mesin Tidak Rapi
Sumber : PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry
Selain pada Gambar 1.1. susunan mesin dan pola aliran tersebut dapat ditunjukkan pada gambar tataletak aktual pada PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry. Gambar tataletak tersebut dapat ditunjukkan pada Gambar 1.2.
Skala 1 : 800
Gambar 1.2. Tataletak PT.Kharisma Cakranusa Rubber Industry
Sumber : PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry
Dari gambar 1.2. dapat dilihat bahwa pola aliran bahan yang disimbolkan dengan tanda panah membentuk pola yang tidak beraturan. Hal ini dikarenakan susunan mesin yang tidak sesuai dengan urutan. Selain itu, pada lantai produksi juga terlihat terdapat banyak area yang kosong yang saat ini digunakan untuk meletakkan bahan baku dan produk jadi disembarang tempat. Secara logis, area yang kosong tersebut dapat menjadi hambatan, memperlambat waktu proses produksi dan memperbesar jarak perpindahan bahan.
PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry melakukan proses produksi dengan banyak proses perpindahan yang menggunakan material handling secara manual. Material Handling dilakukan secara manual karena tidak menggunakan alat bantu, yakni dengan diangkat langsung oleh operator dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Pada bagian tertentu menggunakan material handling berupa kereta sorong dan forklift misalnya saat mengangkut bahan dari peletakkan bahan baku ke lantai produksi dan ke precured tread liner department. Jumlah forklift yang digunakan yaitu satu unit.
Lantai produksi yang tersusun dari beberapa mesin memiliki jarak antar mesin yang besar, dengan penggunaan material handling seperti diatas perlu dilakukan penyusunan ulang tata letak pada fasilitas produksi di lantai produksi agar jumlah produksi meningkat. Jumlah produksi perkiraan PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry saat ini dapat dilihat pada Tabel 1.1. berikut.
Tabel 1.1. Jumlah Produksi pada Agustus 2015 hingga Agustus 2016
No Bulan Kapasitas Produksi 1 Agu-15 5,4 ton/hari 2 Sep-15 5,4 ton/hari 3 Okt-15 5,4 ton/hari 4 Nov-15 5,4 ton/hari 5 Des-15 5,4 ton/hari 6 Jan-16 5,4 ton/hari 7 Feb-16 5,4 ton/hari 8 Mar-16 5,4 ton/hari 9 Apr-16 5,4 ton/hari 10 Mei-16 5,4 ton/hari 11 Jun-16 5,4 ton/hari 12 Jul-16 5,4 ton/hari 13 Agu-16 5,4 ton/hari
Pada penelitian ini perencanaan ulang tata letak fasilitas produksi pada lantai produksi di PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry dilakukan dengan menggunakan metode BLOCPLAN, CORELAP, dan ALDEP. Metode tersebut merupakan suatu algoritma konstruksi yang mengubah data kualitatif menjadi data kuantitatif untuk menentukan fasilitas pertama untuk diletakkan didalam layout yang ada. Alasan penggunaan metode tersebut dalam perancangan ulang tataletak fasilitas produksi karena metode tersebut merupakan salah satu metode konstruksi yang prinsipnya menggunakan perhitungan computerize, dan pengerjaan yang cukup sederhana dalam pemilihan layout terbaik. Setiap metode tersebut memiliki kelemahan masing-masing. Seperti metode algoritma CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) memiliki kelemahan yaitu tidak dapat menentukan kegiatan lokasi tetap, terbatas hanya 45 departemen dan bentuknya tidak
beraturan. Algoritma ALDEP (Automated Layout Design Program) juga memiliki kekurangan yaitu fasilitas terbatas hanya 53 departemen, hubungan tidak diharapkan tidak diperhatikan, tatanan tuntunan ruang tidak diperhatikan.
Algoritma BLOCPLAN (Block Layout Overview with Computerized Planning Using Logic and Algorithms) adalah suatu algoritma hybrid yang dikembangkan oleh Donaghey dan Pire pada tahun 1991 dimana algoritma ini dapat menyelesaikan permasalahan single story maupun multi story layout. Algoritma ini dapat digunakan untuk perancangan tata letak fasilitas yang sifatnya construction maupun improvement. Algoritma BLOCPLAN merupakan algoritma heuristik yang menggunakan data kuantitatif maupun data kualitatif.
Tataletak yang terdapat pada perusahaan termasuk ke dalam product layout dimana tata letak berdasarkan aliran produksi. Penempatan fasilitas tesebut belum termasuk yang terbaik, karena masih ada jarak antar fasilitas yang jauh, beberapa penempatan fasilitas yang tidak menunjang kenyamanan operator, dan pengawasan produksi yang belum maksimal. Jarak antar fasilitas tersebut akan berdampak pada jarak pemindahan sehingga ongkos material handling menjadi semakin besar. Penempatan fasilitas yang baik akan menunjang kenyamanan operator, kinerja operator meningkat, dan memudahkan dalam pengawasan sehingga produk yang dihasilkan akan lebih baik dari segi kualitas. (Pamularsih, 2015).
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas, maka pokok permasalahan yang menjadi fokus penelitian ini adalah susunan mesin yang terletak di lantai produksi memiliki pola aliran yang tidak beraturan sehingga terdapat jarak perpindahan bahan yang besar dan tidak adanya fasilitas gudang bahan baku dan gudang produk yang ditetapkan hal ini dapat dilihat pada Gambar 1.2. Oleh karena itu, untuk memperbaiki fasilitas produksi yang memiliki pola aliran bahan yang beraturan dan menambahkan pada fasilitas gudang bahan baku dan gudang produk harus dilakukan perancangan ulang tataletak.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan perbaikan tataletak fasilitas produksi di lantai produksi yang baru dan lebih baik.
Sedangkan tujuan khusus dari penelitian ini adalah:
1. Menghitung perpindahan total yang diperoleh pada layout awal dengan layout yang diperoleh dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN, CORELAP dan dengan algoritma ALDEP.
2. Membandingkan nilai perpindahan total yang diperoleh dari pemilihan alternatif layout yang dihasilkan dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN, CORELAP dan dengan algoritma ALDEP.
3. Menambahkan fasilitas gudang pada bagian yang tidak digunakan di lantai produksi.
1.4. Batasan dan Asumsi Masalah
Adapun batasan dalam penelitian ini adalah :
1. Perancangan ulang hanya dilakukan pada lantai produksi PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry.
2. Analisis dan evaluasi difokuskan pada aliran bahan dalam kaitannya dengan menentukan momen perpindahan pada lantai produksi.
3. Metode yang digunakan untuk melalukan perancangan ulang layout adalah Algoritma BLOCPLAN, Algoritma ALDEP, dan Algoritma CORELAP.
4. Penelitian tidak membahas mengenai biaya perubahan tata letak yang direncanakan dan biaya lainnya dianggap sama.
5. Penelitian tidak membahas proses dan waktu perubahan tataletak yang direncanakan.
Adapun yang menjadi asumsi dalam penelitian yang dilakukan adalah :
1. Tidak terjadi penambahan proses produksi selama proses penelitian berlangsung.
2. Tidak ada penambahan ataupun pengurangan mesin dan peralatan selama penelitian.
3. Pola volume produksi ke depan sama dengan pola volume produksi sekarang.
1.5. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:
a. Bagi Peneliti
Meningkatkan keterampilan dalam menerapkan teori dan metode ilmiah yang diperoleh di bangku kuliah untuk memecahkan masalah yang ada di
perusahaan serta menambah pengalaman dalam memahami dunia kerja khususnya pada perusahaan manufaktur.
b. Bagi Perusahaan
Sebagai masukan bagi pihak perusahaan untuk perbaikan tataletak pada lantai produksi.
c. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU dan untuk menambah referensi perpustakaan.
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penelitian Tugas Akhir ini maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dangan sistematika sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Dalam bab ini dikemukakan mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan, dan sistematika penulisan Tugas Akhir.
BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini memuat secara ringkas dan padat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek studi seperti struktur organisasi dan manajemen perusahaan, jenis produk dan uraian mengenai bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong, proses produksi serta mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi.
BAB III : LANDASAN TEORI
Bab ini diuraikan menganai tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi tentang teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemesahan permasalahan. Landasan teori yang digunakan adaah bertujuan untuk menguatkan metode yang digunakan dalam memecahkan persoalan perusahaan.
BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi thapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya.
BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini menjelaskan tentang jenis-jenis data, baik data primer maupun data sekunder yang perlu dikumpulkan, lokasi data dan metode pengumpulan data. Data primer pada umumnya dikumpulkan melalui observasi dan wawancara. Data sekunder dikumpulkan dengan mencatat data dari laporan yang ada.
BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
Bab ini menjelaskan analisa terhadap data termasuk pengoperasian konsep ilmiah yang digunakan dalam metode pendekatan serta teori-teori yang dijadikan landasan dalam pemecahan masalah.
BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN
Bagian kesimpulan berisikan butir-butir penting dari masing-masing bab, mulai dari rumusan masalah hingga hasil-hasil analisa dan diskusi secara ringkas dan padat.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industrty adalah sebuah perusahaan yang memproduksi karet compound untuk ban vulkanisir dengan sistem masak panas, perusahaan ini didirikan pada tahun 1995 dan kemudian pada tahun 2004 memperluas produksi dengan memproduksi pre-cured tread liner dengan sistem masak dingin, kedua hasil dari sistem produksi perusahaan untuk ban truk dan bus. PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry bergabung dengan Perusahaan Mahkota Group dan berada di bawah manajemen baru perusahaan sehingga mengalami perubahan sistem ke arah yang lebih baik.
PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry beralamat di Jalan Pulau Irian No. 3 Kawasan Industri Medan I dan dikelola oleh Bapak Irwansyah. PT.
Kharisma Cakranusa Rubber Industry berdiri pada bulan September 1995 bergerak dibidang pengolahan ban vulkanisir.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry bergerak dalam bidang produksi pengolahan karet compound. PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry berproduksi rata-rata setiap harinya 5,4 ton karet compound. Karet compound yang diproduksi dipergunakan untuk pembuatan ban vulkanisir kendaraan roda empat atau lebih seperti truk, bus, minibus dan lain sebagainya. Bahan baku yang
diperoleh perusahaan berasal dari perusahaan perusahaan pengolah crumb rubber dari daerah Deli Serdang, Serdang Bedagai, Tebing Tinggi, dan lainnya. Bahan Baku yang digunakan berupa SIR 10, SIR 20 dan lainnya, tergantung permintaan dari para pembeli. Daerah pemasaran produk PT.Kharisma Cakranusa Rubber Industry yaitu Sumatera dan Jawa.
2.3. Organisasi dan Manajemen Perusahaan 2.3.1.Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry berbentuk lini dan fungsional. Hubungan lini karena pemberian wewenang langsung dari pimpinan terhadap bawahannya. Selain itu perusahaan ini juga mengaplikasikan struktur organisasi berbentuk fungsional, yang berarti beberapa petinggi perusahaan dapat memberikan wewenang kepada bawahannya. Bentuk hubungan tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Direktur
Manager Pergudangan Manager Maintenance
Manager Produksi Manager Umum Manager Administrasi
dan Keuangan
Staff Keselamatan dan
Keamanan
Staff Humas
Staff Pengangkutan
Staff Kebersihan
Teknisi Staff
Pengendalian mutu
Manager Pemasaran
Staff Administrasi dan
Keuangan Staff Pemasaran Staff Pergudangan Pemilik
Pengawas/Supervisi
Keterangan :
Hubungan Fungsional Hubungan Lini
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry
Sumber : PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry
2.3.2. Tugas dan Wewenang
Tugas dan wewenang yang dimiliki masing-masing bidang yang terdapat pada struktur organisasi PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry dapat dilihat pada Lampiran 1.
2.3.3. Jam Kerja
PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry beroperasi secara kontinu selama 16 jam/hari. Tenaga kerja secara umum bekerja 40 jam/minggu. Waktu kerja bagi karyawan PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry dapat dikelompokkan menjadi dua shift, yaitu:
Tabel 2.1. Jam Kerja
Shift
Hari dan Waktu
Senin-Jum’at Istirahat Sabtu &Minggu I 08.00 – 16.00 WIB 12.00 – 13.00 WIB Libur II 16.00 – 24.00 WIB 18.00 – 19.00
WIB Libur
Sumber : PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry
2.4. Proses Produksi
Proses produksi adalah upaya untuk menciptakan atau menambah nilaisuatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber yang ada yaitu bahan baku, tenaga kerja, mesin, metode dan juga materi. Proses produksi dilakukan berdasarkan keinginan dan kebutuhan konsumen dengan volume produksi dan laju produksi yang tinggi.
2.4.1. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan dalam proses produksi dengan komposisi persentase yang tinggi dan merupakan bahan yang membentuk bagian integral dari suatu produk jadi. Bahan baku yang digunakan:
1. Crumb Rubber SIR 10, SIR 20, dan Lainnya
Bahan baku yang digunakan yaitu karet mentah yang telah diolah menjadi SIR 10 ataupun SIR 20 yang diperolah perusahaan dari perusahaan penyedia seperti pabrik karet yang ada di Deli Serdang, Serdang Bedagai, Tebing Tinggi, dan lainnya. Bentuk karet mentah yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Karet Mentah
2.4.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk, tetapi pemakaiannya sangat sedikit atau cukup kompleks yang dapat mempengaruhi kualitas produk. Adapun bahan tambahan yang digunakan adalah:
1. Carbon black
Carbon black adalah serbuk yang sangat halus yang terdiri dari hanya atom karbon yang digunakan untuk menstabilkan proses produksi, menambah kekatan dan kelenturan, dan sebagai pigmen atau pewarna. Bentuk caron black yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3. Carbon Black
2. Belerang
Belerang adalah salah satu unsur kimia yang dapat digunakan pada proses produksi pembuatan ban vulkanisir. Fungsi belerang pada proses pembuatan ban vulkanisir yaitu untuk membentuk karet agar mudah dibentuk dengan mengggunakan belerang murni. Bentuk belerang yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4. Belerang
Rubber procession oil (RPO) adalah minyak yang digunakan pada proses pencampuran bahan kimia pada mesin blumberry supaya tidak lengket pada proses pencampuran dan untuk melunakkan karet. Bentuk rubber procession oil yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.5.
Gambar 2.5. Rubber Procession Oil (RPO)
2.4.3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang tidak tampak dalam produk jadi tetapi hanya menolong proses produksi agar berjalan dengan lancar dan digunakan sebagai pelengkap produk saja. Adapun bahan penolong yang digunakan adalah Air.
2.5. Uraian Proses
Proses pembuatan ban vulkanisir yaitu compound dan pre-cured tread Liner Rubber Industry yang dilakukan oleh PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry yaitu :
1. Proses penimbangan dan pemotongan karet.
Proses ini adalah langkah awal dalam proses pembuatan ban vulkanisir dimana meliputi proses penyediaan karet yang di ambil dari gudang bahan baku dipotong dengan menggunakan mesin potong kemudian ditimbang secara manual.
2. Proses penggilingan karet (external mixer 22 inchi).
Setelah dipotong dan ditimbang selanjutnya karet dibawa ke mesin giling (external mixer 22 inchi) untuk proses penggilingan sesuai keinginan sehingga menghasilkan karet giling. Berikut merupakan mesin penggiling karet yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.6.
Gambar 2.6. Penggilingan Karet
3. Proses pencampuran bahan (internal mixer)
Karet giling yang sudah digiling dicampur dengan carbon black, obat kimia, silica dan RPO (Rubber Processing Oil) di mesin blumberry (internal mixer) dan diaduk sampai merata pada mesin appolo. Berikut merupakan mesin appolo yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.7.
Gambar 2.7. Pencampuran Bahan Mesin Appolo
Proses pencampuran bahan akan menghasilkan lembaran-lembaran masterbacth (produk setengah jadi). Berikut merupakan lembaran setengah jadi keluaran mesin appolo dapat dilihat pada Gambar 2.8.
Gambar 2.8. Lembaran Setengah Jadi
4. Proses penggilingan karet (external mixer 18 inchi).
Masterbatch setengah jadi dibawa ke mesin eksternal mixer 18 inchi untuk proses pencampuran obat belerang dapat dilihat pada Gambar 2.9.
Gambar 2.9. Penggilingan
5. Proses extruder (pembentukan).
Masterbatch yang sudah dicampur dengan obat belerang dibentuk dengan menggunakan mesin extruder sehingga menghasilkan ban vulkanisir masak panas. Berikut merupakan mesin extruder yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.10.
Gambar 2.10.Mesin Extruder
Proses pembentukan sistem masak panas hanya menghasilkan satu jenis produk yaitu compound yang nantinya menjadi bahan baku pembuatan pre- curedtread liner Rubber Industry dapat dilihat pada Gambar 2.11.
Gambar 2.11. Compound
6. Proses press
Ban vulkanisirdiprespada mesin press (prekon) untuk pembentukan ulir sesuai dengan permintaan pelangan dapat dilihat pada Gambar 2.12.
Gambar 2.12. Proses Press
7. Proses pemarutan
Banpre-curedtread liner Rubber Industry dibawa ke mesin parut untuk proses perataan semua sisi guna memenuhi standar mutu produk dapat dilihat pada Gambar 2.13.
Gambar 2.13. Proses Pemarutan
8. Proses pemeriksaan dan packing
Ban pre-curedtread liner Rubber Industry yang sudah parut dibawa ke proses packing dan pemeriksaan untuk diperiksa apakah sudah memenuhi standar atau tidak, kualitas dan berat dari pre-curedtread liner Rubber Industry akan di timbang seterusnya apabila sudah memenuhi standar maka produk di packing dan disimpan di gudang pre-curedtread liner dan menunggu proses pemesanan dan pengiriman dapat dilihat pada Gambar 2.14.
Gambar 2.14. Proses Pemeriksaan dan Packing
2.6. Produk
Produk yang dihasilkan PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industrty yaitu menghasilkan 2 jenis produk:
1. Compound
Proses pembentukan ban vulkanisir dengan sistem masak panas tanpa bunga ban dan masih berbentuk lembaran polos yang digunakan sebagai bahan baku Pre-curedtread linerRubber Industry dapat dilihat pada Gambar 2.15.
Gambar 2.15. Lembaran Compound
2. Pre-cured tread liner Rubber Industry
Proses pembentukan ban vulkanisir dengan sistem masak dingin dengan berbagai spesifikasi tipe bunga ban dan hasil berupa lembaran lapisan yang memiliki bunga ban yang berbeda berikut tipe-tipe dan spesifikasi pre-cured tread liner PT.Kharisma Cakranusa Rubber Industry dapat dilihat pada Tabel 2.2. spesifikasi dan karakteristik produk.
Tabel 2.2. Spesifikasi dan Karakteristik Produk
Gambar Kode/ Jenis Lebar Tapak (cm)
710 – 194 19,4
710 – 180 18,0
710 - 152 15,2
710 - 127 12,7
720 – 194 19,4
720 – 180 18,0
720 – 152 15,2
720 – 140 14,0
730 - 192 19,2
730 – 152 15,2
730 - 150 15,0
740 – 194 19,4
740 – 152 15,2
Tabel 2.2. Spesifikasi dan Karakteristik Produk (Lanjutan)
Gambar Kode/ Jenis Lebar Tapak (cm)
750 – 194 19,4
750 – 180 18,0
750 – 152 15,2
760 – 194 19,4
760 – 192 19,2
760 – 180 18,0
760 – 152 15,2
770 – 193 19,3
780 – 194 19,4
790 – 150 15,0
800 – 194 19,4
Tabel 2.2. Spesifikasi dan Karakteristik Produk (Lanjutan)
Gambar Kode/ Jenis Lebar Tapak (cm)
801 - 150 15,0
802 - 194 19,4
555 - 194 19,4
555 - 152 15,2
Sumber : PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Pengertian Tataletak Pabrik
Tataletak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan tataletak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi.
Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efesien ekonomis dan aman.
Perencanaan tataletak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang penting, karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efesien.
Perencanaan tataletak merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif sehingga dapat tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling
ekonomis. Studi mengenai pengaturan tataletak fasilitas selalu berkaitan dengan minimisasi total cost. Yang termasuk dalam elemen-elemen cost yaitu construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, safety cost dan in-process storage cost. Di samping itu, perencanaan yang teliti dari layout fasilitas akan memberikan kemudahan-kemudahan saat diperlukannya ekspansi pabrik atau kebutuhan supervisi. (Apple, 1990)
3.2. Tujuan Tataletak Pabrik
Tataletak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu tataletak pabrik adalah:
1. Memudahkan proses manufaktur
Tataletak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin, perencanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang efesien.
2. Meminimumkan pemindahan barang
Tataletak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan diproses ketika dipindahkan.
3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi
Dalam suatu pabrik ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan produksi, dan hal ini harus direncanakan dari awal.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi
Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam waktu yang sesingkat mungkin.
5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan
Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.
6. Menghemat pemakaian ruang bangunan
Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya.
Sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya.
7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja
Tataletak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki.
8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam melaksanakan pekerjaan.
Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran, harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja. (Apple, 1990)
Redesign layout work station dapat mengoptimalkan work load operator dengan menggunakan analisa work load dan simulasi arena. Dimana analisa work load membantu dalam menentukan work load operator dan simulasi arena akan membantu dalam penentuan jumlah mesin yang bisa diatasi operator, sehingga bisa meningkatkan utilitas kerja operator, mengoptimalkan kinerja operator dan sekaligus mengurangi jumlah operator produksi. (Mulyana, 2015)
3.3. Prinsip Dasar dalam Tataletak Pabrik
Prinsip dasar dari proses perencanaan tataletak pabrik (Sritomo, 2003) yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut:
a. Prinsip integrasi secara total
“That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and any other considerations in way that result in the best compromise”.
Prinsip ini menyatakan bahwa tataletak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.
b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling menimal
“ Other things being equal, the layout is best permits the materials to move the minimum distance between operations”.
Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya.
c. Prinsip aliran suatu proses kerja
“Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials”.
Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.
d. Prinsip pemanfaatan ruangan
“Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal”.
Pada dasarnya tataletak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tataletak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.
e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
“Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers”.
Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan dan memuskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga
merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tataletak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.
f. Prinsip fleksibilitas
“Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience”.
Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tataletak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah.
3.4. Jenis Persoalan Tataletak Pabrik
Jenis dari persoalan tataletak pabrik (Apple, 1990) antara lain:
1. Perubahan rancangan
Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tataletak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tataletak.
Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi.
2. Perluasan departemen
Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu.
Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang
dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tataletak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.
3. Pengurangan departemen
Jika jumlah peroduksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya.
Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.
4. Penambahan produk baru
Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tataletak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mengkin memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru.
5. Memindahkan satu departemen
Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika tataletak yang ada masih memnuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tataletak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah ke arah tataletak ulang pada wilayah yang baru.
6. Penambahan departemen baru
Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat.
Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.
7. Perubahan metode produksi
Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.
8. Penurunan biaya
Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada masalah-masalah sebelumnya.
9. Perencanaan fasilitas baru
Merupakan persoalan tataletak terbesar. Perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tataletak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tataletak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manufaktur terbaik.
Facilities Layout Problem (FLP) didefinisikan sebagai masalah fasilitas lokasi di area terbatas seperti yang terkait biaya tata letak yang akan diminimalkan. biaya tata letak timbul dari berbagai sumber termasuk material handling, waktu, dan daerah kendur (memiliki space). Fasilitas persegi panjang tidak tumpang tindih di mana aliran jarak pengukuran dioptimalkan sehubungan dengan kendala daerah. Fasilitas yang memiliki area berbentuk persegi yang tidak
sama akan mempersulit pelaksanaan material handling dan biaya yang berlebih.
Hal ini harus dioptimalkan karena penurunan yang signifikan dalam biaya dilakukan dengan melalui perbaikan tata letak. Material handling adalah sumber utama dari biaya tataletak, sumber lain yaitu berupa keselamatan, kebisingan, fleksibilitas, dan estetika (Mohammad, 2016).
3.5. Tipe Tataletak dan Dasar - Dasar Pemilihannya
Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi (Sritomo, 2003).
Tataletak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien dari semua fasilitas-fasilitas pabrik dan tenaga kerja yang adadi pabrik.
Fasilitas pabrik disini tidak hanya mesin-mesin tetapi juga service area, termasuk tempat penerimaan dan pengiriman barang, maintenance, gudang dan sebagainya.
Di samping itu juga, sangat penting diperhatikan keamanan dan kenyamanan pekerja dalam melaksanakan pekerjaannya. Oleh karena itu,tataletak pabrik yang baik adalah tataletak yang memiliki daerah kerja yang memiliki interrelasi, sehingga bahan-bahan dapat diproduksi secara ekonomis. Tataletak pabrik sangat berkaitan erat dengan efesiensi dan efektivitas pekerjaan. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut :
- Kegiatan produksi akan lebih ekonomis bila aliran suatu bahan dirancang dengan baik.
- Pola aliran bahan menjadi dasar terhadap suatu susunan peralatan yang efektif.
- Alat pemindahan bahan (material handling) akan mengubah pola aliran bahan yang stasis menjadi dinamis dengan melengkapinya dengan alat angkut yang sesuai.
- Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif disekitar pola aliran bahan akan memberikan operasi yang efektif dari berbagai proses produksi yang saling berhubungan.
- Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya produksi.
- Biaya produksi yang minimum akan memberikan profit yang lebih tinggi.
Ada empat tipe tataletak pabrik yang utama, yaitu:
1. Layout by Product (Tataletak produk)
Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik dugunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow), membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai dengan urutan proses dari pembuatan produk. Gambar contoh product layout dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1. Product Layout
2. Layout by Process (Tataletak proses)
Tataletak proses adalah penyusunan tataletak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama.
Misalnya, mesin potong ditempatkan pada bagian pemotongan. Jadi, hanya terdapat satu jenis proses di setiap bagian atau departemen. Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan membuat berbagai macam produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Gambar contoh process layout dapat dilihat pada Gambar 3.2.
3. Fixed Position Layout
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada tempat yang tetap karena posisi benda yanhg dikerjakannya tidak dapat dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal. Gambar contoh Fix Position Layout dapat dilihat pada Gambar 3.3.
Gambar 3.3. Fix Position Layout
4. Group Technology Layout
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan dikelompokkan berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan produk akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya hampir sama dikerjakan di satu departemen. Gambar contoh group technology layout dapat dilihat pada Gambar 3.4.
Gambar 3.4. Group Technology Layout
Tata letak demikian mengelompokkan produk atau komponen yang akan dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses. Pengelompokkan produk mengakibatkan mesin dan failitas produksi lainnya ditempatkan dalam sebuah sel manufaktur karena setiap kelompok memiliki urutan proses yang sama. Tujuan tipe tata letak adalah menghasilkan efisiensi yang tinggi dalam proses manufakturnya (Andryzio, 2015).
3.6. Persoalan Pemindahan Bahan dan Pengaruhnya
Sistem pemindahan bahan baku memegang peranan penting dalam perencanaan suatu pabrik. Untuk merubah bahan baku menjadi produk jadi diperlukan aktivitas pemindahan bahan, sekurang-kurangnya satu dari tiga elemen dasar sistem produksi yaitu bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan produksi. Pada sebagaian besar proses manufaktur, bahan baku akan lebih sering berpindah dari pada pekerja atau mesin, sehingga perencanaan tataletak pabrik tidak bisa mengabaikan aktivitas pemindahan bahan. Demikian pula sebaliknya, tidak mungkin menerapkan sistem pemindahan bahan secara efektif tanpa
3.6.1. Pengertian Umum Pemindahan Bahan
Pengertian dari pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dari ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan/pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya (Andryzio, 2015: 212). Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertikal, horizontal maupun lintasan yang membentuk kurva.
Demikian pula lintasan ini dapat dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau berubah-ubah.
3.6.2. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan
Tujuan kegiatan pemindahan bahan (Andryzio, 2015) itu antara lain:
1. Meningkatkan kapasitas produksi
Peningkatan kapasitas produksi ini dapat dicapai melalui:
a. Peningkatan produksi kerja per man-hour
b. Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down-time c. Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik
d. Perbaikan pengawasan terhadap kegiatan produksi.
2. Mengurangi limbah buangan (waste)
Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus memperhatikan hal-hal berikut ini :
a. Pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar masuknya persediaan material yang dipindahkan
b. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.
c. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.
3. Memperbaiki kondisi area kerja
Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara:
a. Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman b. Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator c. Menigkatkan perasaan nyaman bagi operator
d. Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi.
4. Memperbaiki distribusi material
Dalam hal ini, kegiatan material handling memiliki sasaran :
a. Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses pemindahan bahan dan pengiriman
b. Memperbaiki jalur pemindahan bahan
c. Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan (gudang) d. Maningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman barang dan penerimaan.
5. Mengurangi biaya
Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui : a. Penurunan biaya inventory
b. Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik c. Peningkatan produktivitas.
3.6.3. Prinsip Material Handling
Merancang dan mengoperasikan Material Handling System (MHS) adalah tugas yang kompleks karena banyak hal yang terlibat. Tidak ada aturan yang pasti yang dapat diikuti untuk mencapai MHS yang baik (Sule, 2008). Namun, ada beberapa pedoman yang dapat menghasilkan pengurangan biaya dan meningkatkan efisiensi. Pedoman ini dikenal sebagai prinsip-prinsip handling material. Mereka mewakili pengalaman desainer yang telah bekerja dalam desain dan operasi dari sistem. 20 prinsip-prinsip handling material tercantum dalam Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Prinsip Material Handling
No Prinsip Deskripsi
1 Perencanaan
Merencanakan semua kegiatan material handling dan penyimpanan untuk mendapatkan operasi yang efisiensi maksimum keseluruhan.
2 Systems flow
Mengintegrasikan banyak kegiatan handling seperti praktis menjadi sistem terkoordinasi operasi meliputi penjual, penerima, penyimpanan, produksi, inspeksi, kemasan, pergudangan, pengiriman, transportasi, dan pelanggan.
3 Material flow Memberikan urutan operasi dan peralatan tata letak
mengoptimalkan aliran material.
4 Simplification
Sederhanakan handling dengan mengurangi, menghilangkan, atau menggabungkan gerakan dan / atau peralatan yang tidak perlu.
5 Gravitasi Gunakan gravitasi untuk memindahkan bahan kapanpun secara praktis.
6 Space
utilization Membuat pemanfaatan yang optimal dari kubus bangunan.
7 Unit Size Meningkatkan kuantitas, ukuran, atau berat unit beban atau laju aliran.
8 Mechanization Mekanisasi handling operasi.
9 Automation Memberikan otomatisasi untuk memasukkan produksi, handling, dan fungsi penyimpanan
Tabel 3.1. Prinsip Material Handling
No Prinsip Deskripsi
10 Equipment Selection
Dalam memilih peralatan handling, pertimbangkan semua aspek materi yang ditangani, gerakan, dan metode yang akan digunakan.
11 Standarisasi Standardisasi metode handling serta jenis dan ukuran peralatan handling.
20 Safety Memberikan metode yang cocok dan peralatan untuk handling yang aman.
Prinsip-prinsip ini juga dapat dikompilasi sedikit berbeda untuk menunjukkan bagaimana tujuan yang ingin dicapai. Misalnya, untuk menurunkan biaya handling, salah satu harus mengurangi handling yang tidak perlu dengan benar
3.6.4. Minimisasi Material Handling
Masalah pemindahan bahan mencakup kemungkinan bahwa sumber atau tujuan dapat dipergunakan sebagai titik antara dalam mencari hasil optimal. (Sule, 2008). Minimisasi material handling adalah kegiatan untuk memperkecil jarak
perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:
Min : (Mp) =
S.t : X ij ≥ 0 dij
X
≥ 0
ij
Dimana X
= 0
ij
d
= Frekuensi Perpindahan material dari mesin i ke mesin j
ij
n = Jumlah mesin
= Jarak perpindahan dari mesin i ke mesin j
3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan
Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik (dimana fasilitas- fasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai dengan pengelompokannya) akan didasarkan pada aliran bahan (material) yang bergerak diantara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut (Sritomo,2003). Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tataletak departemen atau tataletak fasilitas produksi, maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisis teknis. Ada dua macam analisa teknis yang biasa
1. Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahun- tahun, relatif mudah untuk digunakan, dan terutama cara ini akan beebentuk gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisa aliran semacam ini.
2. Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik. Metode analisa ini termasuk teknik penganalisaan modern yang merupakan bagian dari aktivitas operation research, yang mana perhitungan yang kompleks akan dapat disederhanakan dengan penerapan komputer. Teknik analisis ini bisa digunakan untuk merencanakan metode seperti program linier, analisa keseimbangan lintasan, teori antrian, dan lain-lain merupakan beberapa contoh penggunaan.
Ada banyak teknik analisis yang dapat digunakan untuk mengevaluasi dan menganalisis aliran bahan. Teknik-teknik ini dibagi ke dalam dua kategori yaitu teknik analisis kuantitatif dan teknik analisis kualitatif. (Sritomo,2003).
3.7.1. Teknik Analisis Kuantitatif
Didalam analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit satuan kuantitatif lainnya.
Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif adalah : 1. String Diagram
String Diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran dari suatu layout dengan menggunakan alat berupa tali, kawat, atau benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan dari satu lokasi area yang lain.
Dengan memperhatikan skala yang ada, kita kemudian dapat mengukur berapa panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan menggunakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya, pada lintasan-lintasan tertentu (dimana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain, padat atau mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottleneck pada lokasi-lokasi tersebut.
2. Triangular Flow Diagram
Diagram aliran segitiga atau umum dikenal sebagai Triangular Flow Diagram (TFD) adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia, dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk menggambarkan hubungan kerja antara satu departemen (fasilitas kerja) dengan departemen lainnya. Dengan TFD maka lokasi geografis dari departemen atau fasilitas produksi akan dapat ditunjukkan berupa lingkaran-lingkaran, dimana jarak dari satu lingkaran ke lingkaran yang lain adalah = 1 (segitiga sama sisi dengan panjang sisi-sisinya = 1) sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini diabaikan.
3. From To Chart (Travel Chart)
From-To Chart (Moore, 1962), merupakan suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perancangan tataletak pabrik dan pemindahan bahan
