30006_MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

(1)

(2)

Definisi MRP

MRP digunakan untuk perencanaan dan

pengendalian item barang (komponen) yang

tergantung (dependent) ada item-item yang

ada di tingkat (level) lebih tinggi. Jumlah item

yang hendak diproduksi pada tingkat yang

lebih tinggi menentukan jumlah item yang

akan dibuat atau diperlukan pada tingkat di

bawahnya.

(3)

Fungsi MRP

Sistem MRP mempunyai tiga fungsi

utama, yaitu:



sebagai kontrol tingkat persediaan,



penugasan komponen berdasar

urutan prioritas,



Dan penentu kebutuhan kapasitas

(capacity requirement) pada tingkat

yang lebih detail daripada proses

(4)

Input dan Output MRP

Master Production Schedule

Planned Order Releases

Work Orders

Work

(5)

Kemampuan Sistem MRP

Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri

utama dari sistem MRP :

a. Mampu menentukan kebutuhan pada saat

yang tepat.

b. Membentuk kebutuhan minimal untuk

setiap item.

c. Menentukan pelaksanaan rencana

pemesanan.

d. Menentukan penjadwalan ulang atau

pembatalan atas suatu jadwal yang sudah

direncanakan.

(6)

Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi

utama yaitu :

1. Master Production Schedule(MPS)

Yang merupakan suatu perencanaan definitif tentang produk akhir yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa jumlah kuantitas yang dibutuhkan, waktu

dibutuhkan, dan waktu produk itu akan diproduksi. MPS biasanya dinyatakan dalam konfigurasi spesifik.

2. Bill Of Material (BOM)

Merupakan daftar dari semua material, parts, dan

subassemblies , serta kuantitas dari masing–masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk

atau parent assembly.

MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu. BOM tidak hanya menspesifikasikan

kebutuhan produksi, tapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bila BOM digunakan dengan cara ini, biasanya dinamakan

(7)

3. Item

Master Merupakan suatu file yang berisi informasi status persediaan tentang material, parts, subassemblies, dan produk–produk yang menunjukkan kuantitas on-hand , kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity).

4. Pesanan – pesanan (orders)

Akan memberitahu tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on hand di masa mendatang.

5. Kebutuhan – kebutuhan (requirements)

(8)

Input untuk MRP



Master production schedule

(MPS)



Product structure file (bill of

materials)

(9)

Master Production

Schedule



MPS menentukan proses MRP dengan jadwal

pemenuhan produk jadi



MPS menunjukkan jumlah produksi bukan

demand



MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan

langsung konsumen dan peramalan demand



MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi,

(10)

(11)

Inventory Master File

Description Inventory Policy Item Board Lead time 2

Item no. 7341 Annual demand5,000 Item type Manuf. Holding cost 1

Product/sales class Ass’y Ordering/setup cost50 Value class B Safety stock 25

Buyer/planner RSR Reorder point 39 Vendor/drawing 07142 EOQ 316

Phantom codeN Minimum order qty 100

Unit price/cost 1.25 Maximum order qty 500 Pegging Y Multiple order qty 100

(12)

Output sistem MRP adalah

:

1. Memberikan catatan tentang

jadwal pemesanan yang harus

dilakukan

2. Memberikan indikasi bila

diperlukan penjadwalan ulang

3. Memberikan indikasi untuk

pembatalan atas pemesanan

4. Memberikan indikasi tentang

(13)

Untuk mencapai akurasi Catatan

1.

Penyimpanan yang baik 2. Bangun dan jalankan

prosedur pengambilan inventory

3. Catat transaksi inventory

4. Hitung secara reguler jumlah fisik inventory

(14)

(15)

Mekanisme MRP

1. NETTING (Perhitungan Kebutuhan Bersih)

Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus Jumlah yang diterima Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH) Kebutuhan Bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.

NR=GR-SR-OH

POH : Planned On Hand , yaitu persediaan yang siap digunakan POH =On Hand–Safety Stock– Allocated–Scrap

OH : On Hand , total persediaan ditangan

SS : safety stock , persediaan pengaman

Ditentukan berdasarkan fluktuasi demand ( ), distribusidemand (Z) dan σ

leadtime (LT)

(16)

2. LOTTING (Penentuan Ukuran Lot).

Langkah ini bertujuan menentukan

besarnya pesanan individu yang

optimal berdasarkan hasil dari

perhitungan kebutuhan bersih.

Langkah ini ditentukan berdasarkan

teknik lotting/lotsizing yang tepat.

Parameter yang digunakan biasanya

adalah biaya simpan dan biaya pesan.

Metode yang umum dipakai dalam

(17)

3. OFFSETTING (Penentuan Waktu

Pemesanan).

Langkah ini bertujuan agar kebutuhan

komponen dapat tersedia tepat pada saat

dibutuhkan dengan memperhitungkan

lead time pengadaan komponen tersebut.

4. EXPLOSION

Langkah ini merupakan proses perhitungan

kebutuhan kotor untuk tingkat item

(18)

Netting

Lot size:

LT:

PD

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Gross requirements

Scheduled receipts

Projected on hand

Net requirements

(19)

Matriks

 LLC

◦

low-level-code; level paling rendah suatu item

ditemukan dalam struktur produk

 Item

◦

nama atau nomor yang mengidentifikasakan item

terjadwal

 Lot size

◦

Ukuran lot

 _{LT (}

lead time

)

(20)

Matriks



PD (past-due)

◦

orders behind schedule



Gross requirements

◦

Permintaan akan item pada

perioda tertentu



Scheduled receipts

◦

Jumlah dalam on order & receipt

date

(21)

Parts Of MRP Matrix



Projected on hand

◦

inventory pada akhir perioda



Net requirements

◦

jumlah bersih yang diperlukan



Planned order receipts

◦

net requirements yang diubah

menjadi ukuran lot



Planned order releases

(22)

(23)

Teknik Lot-Sizing

 Pada contoh di depan penetuan ukuran lot pesanan pada tahapan Lotting menggunakan teknik yang disebut Lot for Lot.

 Teknik ini menetapkan besarnya lot pesanan sama dengan besarnya net requirement

 Tidak selalu ukuran lot ditentukan dengan menggunakan cara demikian karena:

◦

Memecah lot kemungkinan bisa menghasilkan biaya

persediaan yang lebih murah

(24)

Teknik Lot Sizing



Dikembangkan beberapa teknik lot

sizing, antara lain:

◦

Pendekatan

EOQ

◦

Pendekatan

Period Order Quantity

◦

Pendekatan

Least Unit Cost

◦

Pendekatan

Minimum Cost per Period

(Silver Meal)

◦

Pendekatan

Part Period Balancing

(25)

Teknik Lot Sizing: contoh ……..

 Untuk menjelaskan teknik-teknik lot sizing, lihat MRP Chart di bawah,

yang menunjukkan Gross Requirement (GR) selama 10 minggu

 Diketahui:

◦ Biaya simpan: $2/unit/minggu

◦ Biaya set-up (pesan) : $200

(26)

Pendekatan Metode EOQ

 Menggunakan model EOQ

 Rata-rata demand per minggu= 27 unit, maka EOQ:

 



₇₄

2

200

27

2

0



(27)

Perbandingan Teknik



Tidak ada teknik yang superior



Penggunaan sangat bergantung dari sifat-sifat:

◦

Fluktuasi demand

◦

Lead time

◦

Waktu antar pesan, dll



Teknik yang umum dipakai adalah Lot for Lot, Fixed

Order Quantity, dan Fixed Period Quantity



Penggunaan yang diinginkan industri adalah teknik

(28)

Ketidakpastian



Ketidakpastian

juga muncul dalam

sistem MRP



Sumber

ketidak-pastian dapat

dilihat di samping



Untuk mengatasi

dikenal

safety

lead time

dan

(29)

Up-dating Sistem MRP



Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya

perubahan-perubahan



Diperlukan up-dating pada sistem sehingga diperoleh

informasi terkini dan membuat pengendalian efektif



Dikenal dua cara up-dating:

◦

Regenerative System

: up-dating dilakukan secara

batch, misalkan mingguan atau bulanan, dll

(30)

Manufacturing Resource Planning



Perluasan MRP



Perencanaan seluruh

resources

yang diperlukan

untuk menjalankan perusahaan



Variasi meliputi

◦

Service Requirements Planning (SRP)

◦

Business Requirements Planning (BRP)

(31)

MRP II Flowchart

Feasible? Marketing

Plan

Financial Plan Business

Plan

Production Plan

No

mo re

(32)

Master production

(33)

Sistem Perencanaan dan Pengendalian

Lanjut

 Enterprise Resource Planning (ERP)

◦

Pengembangan MRP II dalam kaitan

client/server

architecture

 Manufacturing Execution Systems (MES)

◦

Menghubungkan antara

business planning

&

mgmt

control systems

 Customer-Oriented Manufacturing Management Systems (COMMS)

◦

Menyatukan kegiatan produksi dan pemasok untuk

kepentingan konsumen

◦

Perencanaan

multi-plant

,

multi-language

&

(34)

Kelemahan MRP(1)

 _{Material requirements plan is first; capacity is an}

afterthought

 _{MRP assumes lead times are fixed and known}

◦ Dalam kenyataan, beban kerja dan jadwal adalah saling bergantungan

 MRP cenderung menentukan lead times lebih panjang ◦ Estimasi konservatif (safe) sehingga inventory

(35)

Kelemahan MRP(2)



Transfer lots yang lebih kecil dari

pada

production

lots

perlu

dihindarkan padahal cara ini akan

menurunkan WIP dan

lead time



Butuh sistem pelaporan yang

(36)

Prospek MRP/MRP II

 Melakukan koordinasi strategi perusahaan di antara departemen/area fungsional

 Memberikan respon yang cepat terhadap what-if questions pada berbagai level rinci

 BOM, modul-modul pembelian, dan customer order entry adalah persyaratan standar dalam Manufacturing

Information Systems

 Membangun kepercayaan (trust), teamwork dan keputusan yang lebih baik