Analisis Penerapan Konsep 5S di Bagian Proses Maintenance
PT. Traktor Nusantara
Vera Devani
1, Ade Fitra
21,2Jurusan Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, UIN Sultan Syarif Kasim Riau
Jl. HR. Soebrantas No. 155 Simpang Baru, Panam, Pekanbaru, 28293 Email: [email protected]
ABSTRAK
Tujuan dari penelitian iniadalah untuk mengetahui persentase tanggapan positif dan negatif karyawan
terhadap implementasi 5S, mengetahui masalah–masalah dalam penerapan 5S pada bagian proses maintenance, serta untuk menentukan proses pengendalian dan tindak lanjut penerapan 5S pada bagian proses maintenance di PT. Traktor Nusantara Pekanbaru. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Metode 5S. 5S adalah teknik untuk menjaga mutu lingkungan sebuah perusahaan atau institusi dengan cara mengembangkan keterorganisirannya, perlunya tempat kerja yang aman dan nyaman, pengelolaan tempat kerja, dan pentingnya peningkatan efisiensi dan produktifitas. Responden pada penelitian ini adalah seluruh mekanik yang bekerja pada bagian maintenance PT. Traktor Nusantara Pekanbaru. Hasil pengolahan data terhadap konsep 5S secara keseluruhan indikator, dapat diketahui bahwa rata-rata yaitu sebanyak 84,91% responden memberikan tanggapan positif. Hal ini mengindikasikan bahwa pada umumnya mekanik PT. Traktor Nusantara sudah baik dalam memahami dan mengaplikasikan konsep 5S. Namun masih terdapat sekelompok mekanik yang memiliki respon negatif yaitu sebesar 15,08%. Masalah-masalah dalam penerapan 5S, mekanik kurang optimal dalam hal menerapkan prinsip-prinsip Seiketsu (pemantapan). Untuk mengatasi hal tersebut perlu dilakukan pengkodean peralatan dan mengaruskan setiap karyawan untuk mengembalikan perlengkapan kerja yang sudah digunakan ketempat asal.
Kata kunci
:
Ergonomi
,
5S
Latar Belakang
Perkembangan dunia industri manufaktur dan jasa semakin meningkat pesat dari waktu ke waktu sehingga setiap pelaku industri harus siap berkompetisi dan selalu meningkatkan kinerja yang
dapat meningkatkan produktivitas. Masalah
peningkatan produktivitas tidak dapat lepas dari faktor manusia yang dapat diamati, diteliti, dianalisa dan diperbaiki. Hal ini dilakukan sebagai usaha untuk mendapatkan alternatif cara kerja yang baik, efektif, dan efisien.
Lingkungan kerja yang tidak baik
menyebabkan produktivitas manufaktur menjadi rendah sehingga akan berdampak pada kualitas produk yang dihasilkan. Target dan rencana produksi tidak dapat direalisasikan, bilamana unsur - unsur produktivitas yang meliputi kualitas, efisiensi, dan efektifitas bernilai rendah maka dengan sendirinya produktivitas perusahaan pun akan menjadi rendah.
PT. Traktor Nusantara merupakan perusahaan jasa yang bergerak dalam pendistribusian, penyewaan dan maintenance alat berat.
Pada saat ini kondisi lingkungan kerja PT. Traktor Nusantara sudah nyaman. Ruangan kerja yang bersih, pada bagian mesin, peralatan, dan lantai. Material-material yang akan diproses disusun dan tertata rapi, namun beberapa peralataan maintenance masih ada yang belum tersimpan
dengan baik, sehingga tool sering hilang dan
barang-barang yang tidak berguna sering ditemui di workshop. Mekanik pernah bermasalah dengan ketelitian dalam bekerja sehingga tidak efektif dalam proses maintenance. Hal ini karena salah satu
upaya pendekatan yang digunakan dalam
memperbaiki lingkungan kerja dengan pendekatan konsep 5S belum optimal.
Menurut Osada, 2004, 5S diartikan: Seiri
(Pemilihan), Seiton (Penataan), Seiso
(Pembersihan), Seiketsu (Pemantapan) dan Shitsuke
Ketelitian, Kerapian, Kebersihan, Kesegaran dan Kedisiplinan.
Penelitian yang pernah dilakukan oleh Wiratmani, 2010. tentang Implementasi Metode 5S pada Divisi Gudang Barang Jadi. Berdasarkan hasil perancangan dan implementasi didapatkan penilaian yang cukup baik dalam lokasi gudang. Perubahan tersebut dapat dibuktikan dengan hasil
perancangan layout setelah dilakukan
pengimplementasian kondisi tata letak gudang menjadi lebih teratur, lebih rapi dan alur pergerakan menjadi lebih cepat dan memudahkan operator gudang dalam penyiapan purchase order yang datang dari costumer. Peningkatan hasil penilaian status dari red menjadi gold.
Purwanggono, dkk., 2014. melakukan peneltian tentang Analisis Faktor-Faktor yang
Mempengaruhi Motivasi Karyawan dalam
Menerapkan Budaya Kerja 5S. Berdasarkan hasil penelitian, diperoleh bahwa motivasi, komunikasi, pelatihan, reward and recognition, dan peran top management berpengaruh positif terhadap motivasi karyawan dalam menerapkan 5S, dan diketahui variabel peran top management (b4=0.313) adalah
variabel yang memiliki pengaruhterbesar
dibandingkan variabel lainnya.
Tujuan penelitian yang dilakukan adalah untuk menetukan persentase tanggapan positif dan
negatif mekanik terhadap implementasi 5S,
menentukan akar penyebab tidak berjalannya
implementasi 5S serta nenentukan proses
pengendalian dan tindak lanjut penerapan 5S di
demikian ergonomi dapat diberi makna sebagai
ilmu yang meneliti tentang perkaitan antara orang
dengan lingkungan kerjanya. Menurut Bennet
(1991) dikutip oleh Listiani (2010), ergonomi
adalah ilmu penyesuaian peralatan dan
perlengkapan kerja dengan kemampuan esensial
manusia untuk memperoleh keluaran yang
optimum. Menurut Suma’mur (1989) dikutip oleh
Listiani (2010),
ergonomi sebagai ilmu yang penerapannya
berusaha untuk menserasikan pekerjaan dan lingkungan terhadap orang atau sebaliknya, dengan tujuan mencapai produktivitas dan efisiensi yang
setinggi-tingginya melalui pemanfaatan faktor manusia seoptimal-optimalnya.
Dengan menerapkan ergonomi, diharapkan karyawan dapat mencapai prestasi kerja yang tinggi dengan disertai suasana kerja yang tenteram, aman dan nyaman. Penerapan ergonomi, dilakukan dalam bentuk pengaturan sikap, tata cara kerja dan perencanaan kerja yang tepat.
Manfaat penerapan ergonomi diterapkan di tempat kerja (Sedarmayanti, 1996 dikutip oleh Listiani, 2010) adalah:
1. Mengadakan perhatian terhadap kondisi
tenaga
2. kerja.
3. Menciptakan sikap tubuh yang ergonomik.
4. Pembebanan kerja sesuai dengan kemampuan
5. pegawai.
6. Mengatur lingkungan kerja yang tepat.
7. Menilai dan mengatur organisasi kerja.
8. Meningkatkan kesehatan dan keselamatan
kerja.
9. Memperbaiki kualitas produksi.
Metode 5S
Setiap pimpinan organisasi di Jepang sangat memahami bagaimana seharusnya tempat kerja dikelola dan bagaimana upaya untuk
memberikan kesadaran agar para pegawai
memelihara tempat kerjanya. Sebagaimana yang telah diulas pada latar belakang masalah, 5S merupakan singkatan dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke yang dapat diterjemahkan menjadi 5R, yaitu Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin. Pada dasarnya 5S menyangkut kegiatan
pengorganisasian tempat kerja dan
kerumahtanggaan. Hal-hal ini berdampak langsung
terhadap efisiensi, produktivitas, mutu dan
keselamatan kerja. Program 5S dipandang sebagai dasar dari segala program peningkatan mutu dan produktvitas, sehingga suatu organisasi mampu mencapai sasaran dengan tingkat efisiensi dan efektivitas kerja yang tinggi
Housekeeping management atau yang lebih dikenal dikalangan industri dengan 5S atau 5R terbukti sangat efektif meningkatkan kinerja perusahaan. Prinsip dari 5R menekankan pada perbaikan tempat kerja untuk menjadi lebih ringkas, rapi dan resik yang dilakukan dengan kegiatan rawat dan rajin secara menyeluruh. Penerapan 5S ini akan memberikan dampak positif terhadap sikap
kerja karyawan perusahaan yang akhirnya
tumbuh rasa memiliki terhadap keberadaan perusahaan tempat mereka bekerja.
Metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso Seiketsu, dan Shitsuke) ini pertama kali muncul pada tahun 1980 an yang digagas oleh Takashi Osada. Metode 5S merupakan sebuah metode yang dapat digunakan untuk tujuan menciptakan dan menjaga kualitas lingkungan kerja dalam organisasi.
Pengertian falsafah 5S yaitu (Gasperz, 2001 dikutip oleh Risma, 2008):
1. Seiri, yaitu menyisihkan barang yang tidak
diperlukan dengan yang perlu atau
menyisihkan dan membuang barang yang tidak perlu di tempat kerja.
2. Seiton (susun), yaitu menata alat-alat kerja
yang digunakan dengan rapi dan benar-benar menghilangkan kegiatan mencari agar alat-alat dapat mudah ditemukan dengan cepat.
3. Seiso, yaitu memelihara kebersihan tempat
kerja.
4. Seiketsu, yaitu mempertahankan seiri, seiton,
dan seiso agar dapat berlangsung terus-menerus.
5. Shitsuke, yaitu sebagai suatu kedisiplinan dan
benar-benar menjadi kebiasaan, sehingga pekerja terbiasa menaati peraturan dan diadakan penyuluhan terhadap pekerja untuk bekerja secara profesional.
Menurut Gurel, 2013 dikutip oleh
Widianti, dkk., 2015, menekankan bahwa 5S juga bertujuan untuk menjaga lingkungan kerja tetap aman, bersih, nyaman dan kondusif. Bayo,dkk., 2010 dikutip oleh Widianti, dkk., 2015, menyatakan bahwa 5S memiliki hubungan yang positif terhadap kualitas dan produktivitas.
Penerapan 5S harus memperhatikan
konteks dan kebutuhan praktikal sebuah organisasi agar tujuan organisasi dapat tercapai. Penerapan metode 5S umumnya dilakukan di industri manufaktur. Namun seiring dengan kebutuhan, 5S juga diterapkan dibidang lain misalnya di laboratorium dan perhotelan. Walaupun penerapan 5S telah sukses, perusahaan masih harus fokus melakukan peningkatan terus-menerus karena dengan jalan inilah mutu bisa dicapai.
5S adalah teknik untuk menjaga mutu lingkungan sebuah perusahaan atau institusi dengan cara mengembang-kan keterorga-nisirannya. Teknik yang dimaksud ini melibatkan 5 langkah yang dikerjakan secara berurutan dan dapat dilakukan dimanapun selama 6 hingga 2 tahun atau sampai dengan penerapan secara menyeluruh (Listiani, 2010).
Manfaat penerapan 5S secara umum, akan menghasilkan berbagai manfaat bagi perusahaan, seperti (Suwondo, 2012):
1. Meningkatkan semangat kerja tim.
2. Tempat kerja yang lebih bersih, rapi dan
teratur.
3. Lingkungan kerja yang lebih aman dan
nyaman.
4. Pengunaan ruang kerja secara optimal.
5. Mempermudah pemeliharaan rutin.
6. Mengadakan standar kerja yang jelas.
7. Kendali persediaan yang lebih efektif.
8. Mengurangi biaya operasional.
9. Meningkatkan citra perusahaan.
10. Mengurangi keluhan pelanggan.
Pemeliharaan kualitas lingkungan tempat kerja yang baik akan dapat mengurangi potensi terjadinya “bencana” seperti kesulitan mencari dokumen penting, staff yang cedera karena tersandung, dan sebagainya. “Bencana” tersebut bisa jadi diakibatkan oleh ketidak rapian dan ketidak terorganisiran barang-barang di tempat kerja
Adapun tujuan dari 5S adalah (Risma, 2008):
1. Memberikan penyadaran kepada peserta
tentang perlunya tempat kerja yang aman dan nyaman.
2. Memberikan pengetahuan kepada peserta
tentang dasar pentingnya pengelolaan tempat kerja.
3. Memberikan penyadaran kepada peserta
tentang pentingnya peningkatan efisiensi dan produktifitas.
Tujuan yang diharapkan dengan menerapkan 5S di perusahaan adalah sebagai berikut (Osada,
perusahaan-perusahaan kecil. Karena
pemilahan dan penataan sangat berperan besar di dalam masalah keamanan.
2. Tempat kerja yang rapi
Tempat kerja yang menerapkan 5S dengan teliti tidak perlu terus-menerus membicarakan keamanan, dan kecelakaan industri yang dialaminya akan lebih sedikit ketimbang pabrik yang hanya mengutamakan peralatan dan prosedur yang sedemikian aman sehingga tidak mungkin gagal.
Para ahli diberbagai bidang seperti, juru
masak, pelukis, tukang kayu, akan
menggunakan peralatan yang baik dan memeliharanya. Mereka tahu bahwa waktu
yang dipergunakan untuk memelihara
peralatan tidak terbuang percuma, bahkan hal itu menghemat lebih banyak waktu.
4. Mutu
Elektronika dan mesin-mesin modern
memerlukan tingkat presisi dan kebersihan yang sangat tinggi, untuk menghasilkan output yang baik. Berbagai gangguan yang kecil dapat berakibat terhadap penurunan mutu dari output yang dihasilkan.
5. Kemacetan
Pabrik yang tidak menerapkan 5S akan menghadapi berbagai masalah kemacetan mulai dari mesin yang disebabkan kotoran yang mengendap ataupun kemacetan dalam ingatan karyawan, harus disadari bahwa ingatan seseorang bias saja salah, maka daripada itu diperlukan berbagai petunjuk yang melengkapi
keterbatasan seorang manusia dalam
menjalankan tugasnya.
Sasaran penerapan 5S terhadap perusahan yaitu (Listiani, 2010) :
1. Mewujudkan tempat kerja yang nyaman dan
pekerjaan yang menyenangkan.
2. Melatih karyawan agar mampu mandiri dalam
mengelola pekerjaannya.
3. Meningkatkan disiplin dalam penggunaan
standar.
4. Mewujudkan “Visual Factory”.
5. Meningkatkan citra positif di mata pelanggan.
Apabila metode 5S diterapkan secara benar maka akan diperoleh dampak positif terhadap perusahan yaitu (Listiani, 2010) :
1. Setiap orang akan mampu menemukan
masalah lebih cepat.
2. Setiap orang akan memberikan perhatian dan
penekanan pada tahap perencanaan.
3. Mendukung cara berpikir yang berorientasi
pada proses.
4. Setiap orang akan berkonsentrasi pada
masalah-masalah yang lebih penting dan mendesak untuk diselesaikan.
5. Setiap orang akan berpartisipasi dalam
membangun sistem yang baru.
6. Meminimumkan potensi terjadinya :
• Accident (kecelakaan kerja)
• Breakdown (gangguan kerusakan)
• Cost (biaya)
• Defect (produk cacat)
7. Meningkatkan efisiensi dan semangat kerja.
8. Organisasi yang siap mengikuti perubahan
sesuai arahan startegi pimpinan.
Metode Penelitian
Penelitian ini menggunakan metode
penelitian deskriptif analisis, yaitu suatu penelitian yang menggambarkan fenomena yang terjadi di lapangan kemudian dipadukan dengan hasil jawaban responden dan wawancara.
Kuesioner yang telah disusun disebarkan
kepada 18 orang mekanik di Bagian Maintenance
PT. Traktor Nusantara. Penyebaran kuesioner bertujuan untuk mengetahui apakah mekanik telah menerapkan konsep 5S secara baik. Indikator yang digunakan untuk pertanyaan kepada mekanik adalah sebagai berikut:
1. Seiri (pemilahan), terdiri dari 3 variabel
4. Seiketsu (pemantapan), terdiri dari 3 variabel
pertanyaan
5. Shitsuke (pembiasaan atau pendisiplinan),
terdiri dari 6 variabel pertanyaan
Setiap indikotor dibagi lagi atas beberapa variabel pertanyaan, dengan total pertanyaan 21. Skala yang digunakan pada setiap pertanyaan adalah menggunakan skala Linkert, yaitu:
• Sangat setuju = 4
• Setuju = 3
• Kurang setuju = 2
• Tidak setuju = 1
Setelah kuesioner dibuat, maka akan dilakukan uji validitas dan realibilitas untuk mengetahui kuesioner layak untuk disebarkan
kepada mekanik. Uji validitas dilakukan untuk
mengetahui apakah alat ukur yang digunakan menghasilkan nilai yang sesuai dengan tujuan alat ukur tersebut. Uji validitas menggunakan rumus Bivariate Pearson (Korelasi Pearson Product Moment). Pengujian mengunakan uji dua sisi dengan taraf signifikansi 0,05. Kriteria pengujian
adalah jika r hitung ≥ r tabel maka instrumen atau
item-item pertanyaan berkorelasi signifikan
terhadap skor total (dinyatakan valid) (Priyatno, 2010).
Uji realibilitas dilakukan untuk
Kurang mentaati setiap
Peraturan kerja tidak dipajang didinding
workshop Merasa tidak nyaman dengan APD yang ada
Tidak tersedianya tempat sampah kecil
Kurang training
Merasa malas mentaati peraturan kerja perlengkapan kerja yang sudah digunakan ketempat
asal pengambilan
Mesin / alat Manusia
Lingkungan Lupa
Kurang teliti Terlalu kecil Warna kurang
Inventaris tidak tertata dengan rapi Le
lah
kuesioner yang digunakan relatif konsisten bila dilakukan pengukuran dua kali atau lebih pada responden yang berbeda. Realibilitas kuesioner berkaitan dengan skor hasil pengukuran terbebas dari kesalahan pengukuran. Metode yang digunakan
dalam uji reliabilitas adalah metode Cronbach’s
Alpha. Metode Cronbach’s Alpha sangat cocok
digunakan pada skor berbentuk skala atau skor rentangan. Pengujian reliabilitas menggunakan batasan: reliabilitas kurang dari 0,6 adalah kurang baik, sedangkan 0,7 dapat diterima dan diatas 0,8 adalah baik. (Priyatno, 2010).
Hasil dan Pembahasan
Rekapitulasi tanggapan dari 18 orang mekanik terhadap penerapan konsep 5S dapat dilihat pada lampiran 1. Berdasarkan deskripsi
jawaban responden kemudian dilakukan
pembobotan untuk masing-masing pertanyaan.
Jumlah pembobotan untuk masing-masing
pernyataan berdasarkan skala Linkert adalah
sebagai berikut:
Jumlah Pembobotan =
(
frek.SS x 4
) + (
frek.S x 3
) + (
frek.KS x 2
) +
Setelah dihitung bobot setiap pertanyaan, kemudian ditentukan peringkat jawaban responden berdasarkan tingkat respon tertinggi (Lampiran 2). Setelah dilakukan perangkingan, maka tahap berikutnya menganalisa lima peringkat terendah, dengan menggunakan diagram sebab akibat (Ishikawa Diagram).
Masalah pertama terdapat pada indikator
keempat yaitu indikator Seiketsu (pemantapan):
pertanyaan nomor 15 (pengembalian perlengkapan kerja yang sudah digunakan ke tempat asal pengambilan). Hal ini karena mekanik hanya memiliki respon positif sebesar 61,11%, dan nilai pembobotan 54. Gambar berikut menyajikan akar penyebab permasalahan tersebut.
Gambar 1. Diagram Sebab Akibat Tidak Mengembalikan Tools
Masalah kedua terdapat pada indikator Shitsuke (Pendisiplinan): pertanyaan nomor 18 (mentaati setiap bentuk peraturan) kerja. Hal ini karena mekanik hanya memiliki respon positif sebesar 77,78%, dan nilai pembobotan 55. Gambar berikut menyajikan akar penyebab permasalahan tersebut.
Gambar 2. Diagram Sebab Akibat Kurang Mentaati setiap Bentuk Peraturan Kerja
Masalah ketiga terdapat pada indikator
kelima yaitu indikator Shitsuke (pendisiplinan):
Kurang maksimalnya Inventaris tidak tertata
dengan rapi
Menganggap hal itu tidak penting
Mesin / alat
Kotak dan lemari tools kurang Bentuk sama dengan
tools produk lain
Rekan kerja kurang mengingatkan untuk menciptakan suasana kerja
yang tertib dan nyaman.
Lingkungan Terdapat alat pengeras suara di workshop
Manusia
Merasa segan Kurang peduli dengan
peraturan yg ada
Kurangnya kemampuan komunikasi
Kurang training Kurangnya sosialisasi dari atasan
Mesin / alat Alat pengeras suara bebas digunakan Kurang memahami setiap
peraturan kerja.
Lingkungan
Peraturan kerja tidak dipajang didinding
workshop Manusia
Lupa Kurang peduli dengan
peraturan yg ada
Tidak ada kemauan untuk belajar Kurang training
Kurangnya sosialisasi dari atasan
Poster mengenai pentingnya APD masih
kurang
Gambar 3. Diagram Sebab Akibat Kurang Memahami Setiap Peraturan Kerja
Masalah keempat terdapat pada indikator kelima yaitu indikator Seiketsu (pemantapan): pertanyaan nomor 13 (setiap peralatan kerja (tools) disimpan dan dibedakan berdasarkan pengkodean). Hal ini karena mekanik hanya memiliki respon positif sebesar 83,33% dan respon negatif sebesar
16,67%, dan nilai pembobotan 55.Gambar berikut
menyajikan akar penyebab permasalahan tersebut.
Gambar 4. Diagram Sebab Akibat Kurang Maksimalnya Penyimpanan dan Pembedaan Tools Berdasarkan Pengkodean (Sesuai Permasalahan)
Masalah kelima terdapat pada indikator
kelima yaitu Seiketsu (pemantapan): pertanyaan
nomor 21 (setiap rekan kerja saling mengingatkan untuk menciptakan suasana kerja yang tertib dan nyaman). Hal ini karena mekanik hanya memiliki respon positif sebesar 72,22% dan respon negatif sebesar 27,78%, dan nilai pembobotan 56. Gambar berikut menyajikan akar penyebab permasalahan tersebut.
Gambar 5. Diagram Sebab Akibat Rekan Kerja Kurang Mengingatkan untuk
Menciptakan Suasana Kerja yang Tertib dan Nyaman
Hambatan yang dihadapi mekanik dalam penerapan konsep 5S diantaranya adalah:
1. Tingkat kesadaran mekanik dalam upaya
menciptakan lingkungan kerja yang dapat memberi kemudahan untuk menyelesaikan pekerjaan, masih kurang.
Contoh:
Pada umumnya mekanik belum secara konsisten mentaati segala bentuk peraturan kerja dan memberikan contoh baik untuk menciptakan lingkungan kerja yang tertata.
2. Belum semua mekanik memiliki kemauan
untuk bersama-sama menciptakan lingkungan kerja yang bersih, tertib, dan menyenangkan. Contoh:
Masih cukup banyak mekanik yang kurang peduli terhadap lingkungan kerja yang tidak tertata rapi, dan berdebu.
3. Faktor kebiasaan yang kurang baik di rumah,
terbawa ke dalam lingkungan kerja. Contoh: Tidak menyimpan kembali peralatan kerja
(tools) di tempatnya semula, sehingga
menyulitkan diri sendiri dan mekanik lain untuk menemukan peralatan tersebut pada saat membutuhkannya.
Kesimpulan
Berdasarkan dari tujuan penelitian maka disimpulkan sebagai berikut :
1. Berdasarkan pengolahan data terhadap
positif sebesar 84,91% dan 15,08% memiliki respon negatif. Artinya, bahwa pada umumnya mekanik PT. Traktor Nusantara sudah baik
dalam memahami dan mengaplikasikan
konsep 5S
2. Masalah-masalah dalam penerapan konsep 5S
pada Bagian Proses Maintenance berdasarkan
kelima indikator adalah :
a. Mekanik kesulitan dalam menemukan
peralatan kerja dan kurangnya rasa nyaman saat bekerja akibat bunyi musik yang keras.
b. Masih ditemukannya sampah berupa
kertas-kertas kecil, abu, puntung rokok, dan kayu-kayu kecil di lingkungan kerja.
c. Mekanik masih kurang memahami dan
mentaati peraturan yang ada.
d. Mekanik masih belum maksimal dalam
menjaga kebersihan lingkungan kerja maupun peralatan kerja.
3. Upaya peningkatan penerapan konsep 5S
sebagai proses pengendalian dan tindak lanjut penerapan 5S diantaranya adalah:
a. Mekanik saling mengingatkan untuk
menciptakan kenyamanan di lingkungan kerja.
b. Supervisor hendaknya melakukan
evaluasi setiap hari terhadap kebersihan dan ketertiban lingkungan kerja.
c. Supervisor membuat peraturan atau
slogan-slogan yang menggugah
semangat untuk menciptakan lingkungan kerja yang nyaman.
d. Mengadakan lomba ketertiban,
kebersihan, dan kedisiplinan bagi diri mekanik.
Daftar Pustaka
Listiani, T. Penerapan Konsep 5S dalam Upaya
Menciptakan Lingkungan Kerja yang
Ergonomis di STIA LAN Bandung. Jurnal Ilmu Administrasi. Vol. 7 No. 3 Hal 2014-2014, September 2010.
Osada T. 2004. Sikap Kerja 5S. Jakarta: PPM.
Priyatno, D. 2010. Paham Analisa Statistika Data
dengan SPSS. Yogyakarta: MediaKom. Purwanggono, dkk. Analisis Faktor-Faktor yang
Mempengaruhi Motivasi Karyawan dalam
Menerapkan Budaya Kerja 5S. Prosiding
SNATIF Ke -1. 2014
Simanjuntak, R. A. dan Dian Hernita. Usulan
Perbaikan Metode Kerja Berdasarkan
Micromotion Study dan Penerapan Metode 5S
untuk Meningkatkan Produktifitas. Jurnal
Teknologi, Vol. 1 No 2 Hal. 191-203. Desember 2008.
Suwondo, C. Penerapan Budaya Kerja Unggulan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) di Indonesia. Jurnal Magister Manajemen. Vol. 1 No. 1 Hal. 29-48. April 2012.
Widianti, T., dkk. Implementasi 5S untuk Optimalisasi Keselamatan, Kesehatan, dan
Performa Kerja. Prosiding Seminar Nasional
Teknologi Pengelolaan Limbah XIII. 30 Desember 2015.
Lampiran 2
Tabel 1 Peringkat Jawaban Responden Berdasarkan Tingkat Respon Tertinggi
Peringkat No.
Pertanyaan Pertanyaan
Jumlah Pembobotan
1 4 Perlengkapan kerja yang berhubungan dengan pekerjaan
Bapak/Saudara sudah tertata rapi. 67
2 1
Bapak/Saudara secara teratur melakukan pemilahan berkas-berkas/perlengkapan kerja antara yang diperlukan dan yang kurang diperlukan.
62
3 3 Bapak/Saudara mengetahui cara-cara melakukan pemilahan
(menyisihkan barang yang tidak perlu) yang baik dan benar. 61
4 10 Bapak/Saudara turut menjaga ruang kerja agar tetap bersih. 61
5 11 Sebelum bekerja, Bapak/Saudara selalu membersihkan
peralatan kerja yang setiap hari digunakan. 60
6 12 Bapak/Saudara turut menjaga agar peralatan kerja dapat
terhidar dari kerusakan. 60
7 5 Bapak/ Saudara tidak pernah kesulitan untuk menemukan
perlengkapan kerja yang diperlukan. 59
8 2
Bapak/ Saudara tidak pernah ragu untuk memisahkan berkas kerja/perlengkapan kerja yang diperlukan dan kurang diperlukan
59
9 6 Perlengkapan kerja (misal: kunci pas/ obeng/ cutter, dll)
yang biasa digunakan, disimpan di tempat khusus. 58
10 7 Perlengkapan kerja yang biasa saudara butuhkan mudah
didapatkan, tanpa harus lama mencari. 58
11 16 Bapak/Saudara berpartisipasi dalam mengembangkan
kebiasaan yang baik di tempat kerja. 58
12 19 Bapak/Saudara melakukan sesuatu yang benar sebagai
kebiasaan. 58
13 20 Bapak/Saudara berupaya untuk memberi contoh dalam
menciptakan lingkungan kerja yang tertata rapi. 58
14 14 Bapak/Saudara selalu mencari ide baru untuk memudahkan
mencari perlengkapan kerja yang saudara butuhkan. 57
NO. INDIKATOR
FREKUENSI JAWABAN RESPONDEN
JUMLAH SS = 4 S = 3 KS = 2 TS = 1
f % f % f % f % f %
1. Seiri (Pemilahan) 24 133,3 26 144,4 4 22,22 0 0 54 300
2. Seiton (Penataan) 26 144,4 38 211,1 7 38,89 1 5,56 72 400
3. Seiso (Pembersihan) 33 183,3 47 261,1 10 55,56 0 0,00 90 500
4. Seiketsu (Pemantapan) 17 94,44 25 138,9 11 61,11 1 5,56 54 300
5. Shitsuke (Pendisiplinan) 41 227,8 44 244,4 21 116,67 2 11,11 108 600
Total (%) 783,24 999,9 294,45 22,23 2100
Tabel 2 Peringkat Jawaban Responden Berdasarkan Tingkat Respon Tertinggi (Lanjutan)
Peringkat No.
Pertanyaan Pertanyaan
Jumlah Pembobotan
15 8
Lingkungan kerja Bapak/Saudara bersih dari sampah yang berserakan (misal: kertas, puntung/abu rokok, bungkus permen, dst).
56
16 9
Peralatan kerja (tools) yang digunakan serta pendukung kerja Bapak/ Saudara (misal: meja, kursi, lemari) bersih tidak berdebu.
56
17 21 Bapak/Saudara bersama rekan kerja saling mengingatkan
untuk menciptakan suasana kerja yang tertib dan nyaman. 56
18 13 Setiap peralatan kerja (tools) Bapak/Saudara disimpan dan
dibedakan berdasarkan pengkodean (sesuai permasalahan). 55
19 17 Bapak/Saudara memahami setiap peraturan kerja. 55
20 18 Bapak/Saudara mentaati setiap bentuk peraturan kerja. 55
21 15 Mengembalikan perlengkapan kerja yang sudah digunakan
